化学镀镍故障的排除方法
镀镍问题与解决方案
镀镍问题与解决方案镀镍是一种常见的表面处理方法，用于增加金属制品的耐腐蚀性和美观度。
然而，在进行镀镍过程中可能会出现一些问题，如镀层不均匀、气泡、氧化等。
本文将就镀镍问题的原因和解决方案进行详细介绍。
一、镀镍问题的原因1.1 镀液成分不稳定镀液中各种成分的浓度、PH值等不稳定，会导致镀层不均匀。
1.2 金属表面处理不当金属表面未经过适当的清洗、除油等处理，会影响镀层的附着力。
1.3 镀液温度控制不当镀液温度过高或过低都会影响镀层的质量，导致出现气泡或氧化情况。
二、镀镍问题的解决方案2.1 稳定镀液成分定期检测镀液中各种成分的浓度和PH值，保持在稳定的范围内。
2.2 加强金属表面处理确保金属表面经过充分的清洗、除油等处理，提高镀层的附着力。
2.3 控制镀液温度根据工艺要求控制镀液的温度，避免出现温度过高或过低的情况。
三、气泡问题的原因3.1 镀液中含有杂质镀液中可能存在杂质，导致镀层表面出现气泡。
3.2 镀液搅拌不均匀镀液搅拌不均匀会造成气泡在镀液中无法释放。
3.3 镀液中气体过多镀液中气体过多也会导致气泡问题的出现。
四、气泡问题的解决方案4.1 滤除镀液中的杂质定期对镀液进行过滤，去除其中的杂质，减少气泡问题的发生。
4.2 加强镀液搅拌确保镀液搅拌均匀，使气泡能够顺利释放。
4.3 控制镀液中气体含量适当控制镀液中气体的含量，避免气体过多导致气泡问题。
五、氧化问题的原因5.1 镀液中含氧量过高镀液中含氧量过高会导致镀层表面氧化。
5.2 镀层附着力不足镀层附着力不足会导致镀层表面容易氧化。
5.3 镀液中含有氧化物镀液中可能存在氧化物，会导致镀层表面出现氧化情况。
六、氧化问题的解决方案6.1 控制镀液中氧含量通过适当的方法控制镀液中氧含量，避免出现过高的情况。
6.2 提高镀层附着力加强金属表面处理，提高镀层的附着力，减少氧化问题的发生。
6.3 定期清洗镀液定期清洗镀液中的氧化物，保持镀液的清洁度，减少氧化问题的发生。
手把手教你化学镀镍的常见故障及解决办法
手把手教你化学镀镍的常见故障及解决办法（1）沉积速度慢（这点也是平台上最多朋友咨询的）造成这种现象的原因与解决方法：镀液pH值过低：测pH值调整，并控制pH在下限值。
虽然pH 值较高能提高沉速，但会影响镀液稳定性。
镀液温度过低：要求温度达到规范时下槽进行施镀。
新开缸第一批工件下槽时，温度应达到上限，反应开始后，正常施镀时，温度在下限为好。
溶液主成分浓度低：分析调整，如还原剂不足时，添加还原补充液；镍离子浓度偏低时，添加镍盐补充液。
对于上规模的化学镀镍，设自动分析、补给装置是必要的，可以延长连续工作时间（由30h延至56h）和镍循环周期（由6周延至11周）。
亚磷酸根过多：弃掉部分镀液。
装载量太低：增加受镀面积至1dm2/L。
稳定剂浓度偏重：倾倒部分，少量多次加浓缩液。
（2）镀液分解（镀液呈翻腾状，出现镍粉）造成这种现象的原因与解决方法：温度过高或局部过热：搅拌下加入温去离子水。
次亚磷酸钠大多：冲稀补加其它成分。
镀液的pH值过高：调整pH值至规范值。
机械杂质：过滤除去。
装载量过高：降至1dm2/L槽壁或设备上有沉淀物：滤出镀液，退镀清洗（用3HNO3溶液）。
操作温度下补加液料大多：搅拌下少量多次添加。
稳定剂带出损失：添加少量稳定剂。
催化物质带入镀液：加强镀前清洗。
镀层剥离碎片：过滤镀液。
（3）镀层结合力差或起泡造成这种现象的原因与解决方法：镀前处理不良：提高工作表面的质量，加工完成后应清除工件上所有的焊接飞溅物和焊渣。
工件表面的粗糙度应达到与精饰要求相当的粗糙义，如碳钢工件表面粗糙度Ra<>温度波动太大：控制温度在较小的范围波动。
下槽温度太低：适当提高下槽温度。
清洗不良：改进清洗工序。
金属离子污染：用大面积废件镀而除去。
有机杂质污染：活化炭1-2g/L 处理。
热处理不当：调整热处理时间和温度。
（4）镀层粗糙造成这种现象的原因与解决方法：镀液浓度过高：适当冲稀镀液。
镀液的pH值过高：降低pH值至规范值。
化学镀镍故障的排除方法
问题
原因
对策
镀液分解
1.镀液温度太高
2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱPH值过高引起沉积
3.局部过热
4.槽壁或设备内壁被镀上化学镍层
5.催化剂带入污染
6.在操作温度下，一次性补充量太大
7.剥离的镀层碎片
8.镀浴中落入污染物，灰尘
9.稳定剂带出损失
1.转槽过滤,降温至正常操作范围
2.转槽过滤,用10%H2SO4调整PH值至正常值
3.转槽过滤,使用慢速均匀加热防止过热
4.转槽过滤,用1:1硝酸清洗、钝化设备内壁
5.转槽过滤,加强镀前清洗
6.转槽过滤,在搅拌下少量多次补充添加
7.转槽过滤,清理挂具
8.转槽过滤,改善车间清洁度
9.转槽过滤,适当添加少量稳定剂
镀层结合强度差或起泡
1.表面处理不当
2.前处理清洗不够
3.铝件锌酸盐化不当
镀速低
1.镀浴温度偏低
2.镀浴PH值偏低
3.镍离子或还原剂浓度偏低
4.金属离子稳定剂浓度太高
5.镀液老化
1.改进镀前清洗工序
2.减少装载量
3.检查、调整PH值至最佳操作范围之内
镀层粗糙
1.镀浴中悬浮不溶物
2.镀前清洗不够
3.PH值过高
4.镀槽或滤芯污染
5.络合剂浓度偏低
6.工艺用水污染
7.工作残留磁性
1.转槽过滤,检查滤芯是否破损
2.改进清洗工艺
3.用10%H2SO4调整PH值至正常
4.转槽过滤,清洗镀槽或更换滤芯
1.金属离子污染
2.基体金属影响(如含铅合金)
3.镀浴过稳定(金属离子稳定剂过量)
1.大面积假镀除去杂质或更换部分镀液
镀镍问题与解决方案
镀镍问题与解决方案一、问题描述镀镍是一种常见的表面处理技术，用于提高金属制品的耐腐蚀性和装饰性。
然而，在镀镍过程中，往往会遇到一些问题，如镀层不均匀、气泡、结痂等，影响了产品的质量和外观。
因此，寻觅解决这些问题的方案是非常重要的。
二、镀镍问题及解决方案1. 镀层不均匀问题描述：镀层浮现明显的颜色差异或者斑点，影响产品的外观质量。
解决方案：- 检查镀液的配方和浓度，确保镀液的成份均匀且浓度适当。
- 检查镀液搅拌设备，确保搅拌均匀，避免局部浓度差异。
- 调整镀液的温度，确保温度均匀分布。
2. 气泡问题问题描述：镀层表面浮现气泡，影响产品的光洁度和质量。
解决方案：- 检查镀液中的杂质温和体含量，进行适当的过滤和除气处理。
- 调整镀液的pH值，使其接近中性，减少气泡生成的可能性。
- 检查镀液搅拌设备，确保搅拌均匀，避免气泡附着在产品表面。
3. 结痂问题问题描述：镀层表面浮现结痂，影响产品的光洁度和质量。
解决方案：- 检查镀液中的杂质和沉淀物，进行适当的过滤和清理。
- 调整镀液的温度和浓度，确保镀液的流动性和均匀性。
- 检查镀液搅拌设备，确保搅拌均匀，避免结痂形成。
4. 镀层附着力问题问题描述：镀层容易剥落或者脱落，附着力不够坚固。
解决方案：- 检查基材表面的清洁度和粗糙度，确保基材表面适合镀镍。
- 使用适当的预处理方法，如酸洗、电解抛光等，提高基材与镀层的结合力。
- 调整镀液的成份和工艺参数，提高镀层的附着力。
5. 镀层厚度不足或者过厚问题问题描述：镀层厚度不符合要求，影响产品的功能和外观。
解决方案：- 调整镀液的成份和工艺参数，控制镀层的沉积速率，使其达到预定的厚度。
- 使用合适的检测设备，如X射线荧光仪、电子显微镜等，对镀层厚度进行准确测量和控制。
6. 环境污染问题问题描述：镀液中的有害物质对环境造成污染。
解决方案：- 使用环保型的镀液和镀液添加剂，减少有害物质的使用和排放。
- 定期清洁和维护镀液处理设备，确保废液的处理符合环保要求。
光亮镀镍常见故障的排除
镀层容易烧焦
(1)电流密度太高。应适当降低。
(2)硫酸镍或硼酸含量偏低。应适当调整。
(3)镀液温度太低。应适当提高。
(4)镀液的pn值太高。应适当降低
镀层整平性太差
(1)香豆素及丁炔二醇等光亮剂含量偏低。应适当调整。
(2)镍含量偏低,应适当补充。
(3)镀液温度偏低,应适当提高。
(1)镀液中有硝酸,应进行电解处理。
(2)镀液中六价铬离子的含量超标。应对镀液进行化学处理，调整六价铬离子的含量
wqn
镀层有针孔
(1)十二烷基硫酸钠用量不足,应适当补充。
(2)各种金属杂质污染镀液,应进行电解或化学处理。
(3)镀液中有机分解产物太多,采用活性炭处理。
(4)镀件预处理不良。应加强镀前预处理
表面镀层脱落
(1)电流断路。应检查电路。
(2)挂具接触不良。应改进悬挂方法
镀层粗糙
(1)镀液中阳极泥太多,应过滤镀液及检查阳极。
(2)电流密度太大,应适当减小。
(3)镀件前处理不良，表面有碱膜。应加强镀前处理。
(4)镀液中有铁等金属杂质。应清除杂质
镀层不光亮
(1)光亮剂用量不足,应适当补充。
(2)镀液的PH值控制不当。应适当调整。
(3)镀液温度太高或太低。应适当调整。
(4)率太低使镀层呈灰色
光亮镀镍常见故障的排除
故障名称
成 因 及 对 策
镀层起泡剥离
(1)预处理不良。应加强镀前处理。
(2)镀液中光亮剂用量太多。应采用电解或恬性炭吸附处理。
(3)镀液中有机分解产物过多。应采用双氧水及活性炭进行处理。
(4)受各种金属杂质影响。应根据不同类别的金属杂质进行分类处理，一般可通过电解及
碳钢板化学镀镍故障分析
１ 试样 为新 制工 件 ； ２ 试样 为 返镀件 活化 后直 接加 镀 ； ３ 试样 为返 镀件 再 按原 退 镍 工 艺 ，浓 硝酸 退 镍
Ｅｌｅｃｔｒｏｐｌａｔｉｎｇ ＆ Ｐｏｌｌｕｔｉｏｎ Ｃｏｎｔｒｏｌ
ＶＯＩ．３８ ＮＯ．１
碳 钢 板 化 学 镀 镍 故 障 分 析
李 辉
（邵 阳 纺 织 机 械 股 份 有 限 公 司 ，湖 南 邵 阳 ４２２０００）
中 图分类 号 ：ＴＱ １５３
文献 标志 码 ：Ｂ
文 章编 号 ：１０００—４７４２（２０１８）０１—００７０—０２
１ 工 艺 介 绍
１．１ 工 艺 流 程 化 学 除油一 水 洗一 盐 酸活 化一 水 洗一
化学镀 — 水 洗 一 钝 化 处 理 一 冷 水 洗— 热 水 洗 １．２ 工 艺 规 范 Ｉ．２．１ 化 学 镀 镍 ～磷
硫 酸 镍 ２８ ｇ／Ｌ，次 磷 酸 钠 ２５ ｇ／Ｌ，配 位 剂 ３５ ｇ／Ｌ，ｐＨ 值 ４．５～４．８，温度 ８５～９０℃ 。 １．２．２ 钝 化
通 过 上 述 的改 进 措 施 ，不合 格 镀 层需 不 带 水 进 入 退镍 液 ，同时 注意 观 察 退 镍 时 的 现象 和控 制 退 镍
２０１８年 １月
电 镀 与 环 保
第 ３８卷第 １期（总第 ２１９期） ·７１ ·
时 间 。 工 件 返 镀 时 镀 层 再 没 有 出 现 白 色 雾 状 斑 点 。
３ 现 象 分 析
（１）从 试验 结果 来 看 ，黑 色 泡 印不 是 来 自镀 层 本 身 。这 ５件试 样 均 无 黑 色 印记 ，说 明该 现 象 的 产 生确实 与 上 次 试 样 镀 后 未 完 全 冷 却 就 包 装 塑 料 膜 有 关 。
镀镍问题与解决方案
镀镍问题与解决方案一、问题描述镀镍是一种常见的表面处理方法，可提高金属制品的耐腐蚀性、硬度和美观度。
然而，在镀镍过程中可能会出现一些问题，如镀层不均匀、起泡、剥落等。
本文将对常见的镀镍问题进行描述，并提供相应的解决方案。
二、镀镍问题及解决方案1. 镀层不均匀问题描述：镀层出现明显的颜色差异，局部区域较厚，其他区域较薄。
可能原因及解决方案：- 镀液中的金属离子浓度不均匀：应检查镀液中金属离子的浓度，并进行调整。
- 镀液中的搅拌不均匀：应确保搅拌设备正常运作，并进行适当的调整。
- 镀液温度不稳定：应使用恒温设备控制镀液温度的稳定性。
2. 镀层起泡问题描述：镀层表面出现气泡，影响镀层的质量和外观。
可能原因及解决方案：- 镀液中存在杂质：应定期清洁镀液，去除杂质，保持镀液的纯净度。
- 镀液中的气体含量过高：应使用去气设备去除镀液中的气体。
- 镀液温度过高：应降低镀液的温度，避免过热引起气泡。
3. 镀层剥落问题描述：镀层与基材之间出现剥离现象，降低了镀层的附着力。
可能原因及解决方案：- 基材表面未经过充分处理：应确保基材表面清洁，去除油污和氧化物，增加镀层与基材的附着力。
- 镀液中的添加剂使用不当：应根据镀液的特性选择合适的添加剂，并按照规定的比例使用。
- 镀液中的酸碱度不适宜：应调整镀液的酸碱度，使其处于适宜的范围内。
4. 镀层颜色不符合要求问题描述：镀层的颜色与预期不符，无法满足客户的需求。
可能原因及解决方案：- 镀液中的添加剂使用不当：应根据所需颜色选择合适的添加剂，并按照规定的比例使用。
- 镀液中的金属离子浓度不适宜：应调整镀液中金属离子的浓度，以达到所需颜色。
- 镀液温度过高或过低：应控制镀液的温度，使其处于适宜的范围内。
5. 镀层出现氧化现象问题描述：镀层表面出现氧化物，影响镀层的质量和外观。
可能原因及解决方案：- 镀液中的氧含量过高：应使用除氧设备去除镀液中的氧气。
- 镀液中的添加剂使用不当：应根据镀液的特性选择合适的添加剂，并按照规定的比例使用。
镀镍问题与解决方案
镀镍问题与解决方案一、问题描述镀镍是一种常见的表面处理方法，用于提高金属制品的耐腐蚀性和装饰性。
然而，在镀镍过程中，可能会出现一些问题，如镀层不均匀、气泡、孔洞等。
这些问题会影响产品的质量和外观，因此需要找到相应的解决方案。
二、镀镍问题及解决方案1. 镀层不均匀问题描述：镀层在部分区域厚度不均匀，出现明显的颜色差异。
解决方案：- 检查电流密度：确保电流在整个镀镍过程中均匀分布，可以通过调整电流密度来解决问题。
- 检查镀液浓度：镀液浓度不均匀可能导致镀层不均匀，应确保镀液浓度均匀。
- 检查搅拌装置：搅拌装置的运行状况会影响镀液的流动性，进而影响镀层的均匀性，应确保搅拌装置正常运转。
2. 气泡问题问题描述：镀层表面出现气泡，影响镀层的光洁度和质量。
解决方案：- 检查镀液温度：镀液温度过高可能导致气泡产生，应控制镀液温度在适宜范围内。
- 检查镀液中的杂质：镀液中的杂质会促使气泡的形成，应定期清理镀液中的杂质。
- 检查镀液搅拌：充分搅拌镀液可以减少气泡的产生。
3. 孔洞问题问题描述：镀层表面出现孔洞，影响镀层的紧密性和耐腐蚀性。
解决方案：- 检查镀液成分：镀液成分不当可能导致孔洞的产生，应调整镀液成分以提高镀层的质量。
- 检查镀液pH值：镀液pH值过高或过低都会导致孔洞的产生，应保持镀液pH值在适宜范围内。
- 检查镀液搅拌：充分搅拌镀液可以减少孔洞的产生。
4. 其他问题除了上述常见的问题，镀镍过程中还可能出现其他问题，如黑斑、脱落等。
针对不同问题，可以采取以下解决方案：- 检查镀液中的杂质：杂质可能导致黑斑或脱落，应定期清理镀液中的杂质。
- 检查镀液温度和时间：温度和时间的控制可能影响镀层的质量，应确保镀液温度和时间在适宜范围内。
- 检查镀液pH值：pH值的不当可能导致镀层问题，应保持镀液pH值在适宜范围内。
三、总结镀镍过程中可能出现的问题包括镀层不均匀、气泡、孔洞等，这些问题会影响产品的质量和外观。
针对不同问题，可以采取相应的解决方案，如调整电流密度、镀液浓度、镀液温度和时间，清理镀液中的杂质等。
镀镍问题与解决方案
镀镍问题与解决方案一、问题描述镀镍是一种常见的表面处理工艺，用于提高金属制品的耐腐蚀性和外观质量。
然而，在镀镍过程中，可能会浮现一些问题，如镀层不均匀、气泡、氧化等，影响产品的质量和性能。
本文将针对镀镍过程中的问题进行分析，并提出相应的解决方案。
二、镀镍问题与解决方案1. 镀层不均匀问题描述：镀层在表面浮现不均匀的现象，有的地方厚度过薄，有的地方厚度过厚。
解决方案：首先，检查镀液的温度和浓度是否稳定，调整镀液的参数以确保均匀性。
其次，检查镀液搅拌设备是否正常工作，确保液体循环均匀。
此外，适当调整镀液的流速和镀液与工件的接触面积，以提高镀层的均匀性。
2. 气泡问题问题描述：镀层表面浮现大量气泡，影响了镀层的质量和外观。
解决方案：首先，检查镀液中是否存在杂质，如有必要，进行滤液处理。
其次，调整镀液的温度温和泡排出设备的工作状态，确保气泡能够顺利排出。
此外，适当调整镀液的流速和镀液与工件的接触方式，以减少气泡的产生。
3. 氧化问题问题描述：镀层表面浮现氧化现象，影响了镀层的质量和光泽度。
解决方案：首先，检查镀液中是否存在氧化剂过多的情况，如有必要，调整镀液的配方。
其次，加强镀液的循环和搅拌，以促进氧化物的排除。
此外，适当调整镀液的温度和镀液与工件的接触方式，以减少氧化的发生。
4. 色差问题问题描述：镀层表面浮现颜色不一致的现象，影响了产品的外观质量。
解决方案：首先，检查镀液中是否存在杂质或者其他污染物，如有必要，进行滤液处理。
其次，调整镀液的温度和浓度，以确保镀层颜色的一致性。
此外，加强镀液的循环和搅拌，以促进颜色的均匀分布。
5. 粘附力问题问题描述：镀层与基材之间的粘附力不够强，容易剥离或者脱落。
解决方案：首先，检查基材的表面处理是否充分，如有必要，进行打磨或者清洗。
其次，调整镀液的温度和浓度，以提高镀层与基材的结合力。
此外，加强镀液的循环和搅拌，以确保涂层能够均匀分布并与基材密切结合。
三、总结镀镍过程中可能浮现的问题包括镀层不均匀、气泡、氧化、色差和粘附力不足等。
镀镍问题与解决方案
镀镍问题与解决方案一、问题描述镀镍是一种常见的金属表面处理方法，用于提高金属制品的耐腐蚀性能、装饰性和机械性能。
然而，在镀镍过程中，可能会出现一些问题，如镀层不均匀、气泡、黑斑等，影响了镀层的质量和使用效果。
二、问题原因分析1. 镀液成分不合适：镀液中的镍盐、酸碱度、添加剂等成分不合理，导致镀层质量下降。
2. 温度控制不当：镀液温度过高或过低，都会对镀层质量产生不利影响。
3. 镀液搅拌不充分：搅拌不均匀会导致镀层厚薄不一。
4. 金属基材准备不良：金属表面存在油污、氧化物等杂质，会影响镀层的附着力和均匀性。
三、解决方案1. 优化镀液成分：合理选择镍盐、酸碱度和添加剂，确保镀液的稳定性和镀层的质量。
可以通过实验和数据分析，确定最佳的镀液配方。
2. 控制温度：根据镀液的特性和金属基材的要求，控制镀液的温度在适宜的范围内。
可以使用温度控制设备，保持镀液温度的稳定性。
3. 加强搅拌：确保镀液充分搅拌，均匀分布在金属表面，避免出现厚薄不一的问题。
可以使用搅拌设备或改进搅拌工艺，提高搅拌效果。
4. 做好金属基材准备工作：在镀镍前，对金属基材进行充分清洗和处理，去除表面的油污、氧化物等杂质，提高镀层的附着力和均匀性。
可以使用化学清洗剂、机械去污等方法。
四、解决方案效果评估1. 镀液成分优化后，镀层质量得到明显改善，镀层均匀、光亮度提高。
2. 温度控制在适宜范围内，镀层质量稳定，避免了温度过高或过低带来的问题。
3. 加强搅拌后，镀层厚薄均匀，表面质量得到提升。
4. 做好金属基材准备工作后，镀层附着力增强，镀层质量稳定性提高。
五、结论通过优化镀液成分、控制温度、加强搅拌和做好金属基材准备工作，可以有效解决镀镍过程中出现的问题，提高镀层质量和使用效果。
在实际应用中，可以根据具体情况进行调整和改进，以达到最佳的镀层效果。
镀镍问题与解决方案
镀镍问题与解决方案一、问题描述镀镍是一种常见的表面处理方法，用于增加金属制品的耐腐蚀性和美观度。
然而，在镀镍过程中，可能会出现一些问题，如镀层不均匀、气泡、裂纹等。
这些问题会降低镀镍产品的质量和价值，因此需要寻找解决方案来解决这些问题。
二、镀镍问题的解决方案1. 镀层不均匀镀层不均匀可能是由于镀液中的成分浓度不均匀或电流密度分布不均匀所致。
解决这个问题的方法是：- 检查镀液的成分浓度，确保其均匀性。
可以使用化学分析方法来检测镀液中各种成分的浓度。
- 调整电流密度分布，可以使用遮挡物或调整阳极与阴极的距离来改变电流密度分布。
2. 气泡气泡是在镀液中产生的气体在镀液中的析出所造成的。
解决气泡问题的方法包括：- 检查镀液中的气体含量，确保其低于允许的范围。
可以通过真空处理或使用气体除去剂来降低镀液中的气体含量。
- 调整镀液的温度和搅拌速度，可以影响气体在镀液中的析出速度。
3. 裂纹裂纹可能是由于镀层的应力超过了基材的承受能力所致。
解决裂纹问题的方法包括：- 调整镀液中的添加剂，以改变镀层的应力。
添加剂的种类和浓度可以根据具体情况进行调整。
- 优化镀液的工艺参数，如温度、电流密度和镀液中的搅拌速度等，以减小镀层的应力。
4. 其他问题除了上述常见问题外，还可能出现其他问题，如氧化、污染等。
解决这些问题的方法包括：- 使用合适的镀液配方，以减少氧化的发生。
可以根据基材的特性和镀层的要求来确定合适的镀液配方。
- 定期清洗镀液中的杂质和污染物，以保持镀液的纯净度。
可以使用过滤器或其他适当的方法来清洁镀液。
三、结论镀镍问题的解决方案包括调整镀液成分、电流密度分布和工艺参数，以及优化镀液配方和定期清洗镀液等措施。
通过采取这些解决方案，可以有效地解决镀镍过程中可能出现的问题，提高镀镍产品的质量和价值。
镀镍问题与解决方案
镀镍问题与解决方案引言概述：镀镍是一种常见的表面处理工艺，可以提高金属制品的耐腐蚀性和耐磨性。
然而，在镀镍过程中常常会遇到一些问题，如镀层不均匀、气泡、结晶粗大等。
本文将就镀镍过程中常见的问题及解决方案进行详细介绍。
一、镀层不均匀的问题及解决方案1.1 镀层厚度不均匀：可能是镀液中镍盐浓度不均匀、电流密度不均匀等原因导致。
解决方法包括调整镀液中的镍盐含量、优化电流密度分布等。
1.2 镀层颜色不均匀：可能是镀液中添加的色素不均匀、镀液温度不稳定等原因引起。
解决方法包括调整色素添加量、稳定镀液温度等。
1.3 镀层粗糙不均匀：可能是镀液中的杂质较多、电流密度过大等原因导致。
解决方法包括提高镀液的纯度、调整电流密度等。
二、气泡问题及解决方案2.1 气泡产生原因：可能是镀液中存在气体、镀液搅拌不均匀等原因导致。
解决方法包括排除镀液中的气体、优化搅拌设备等。
2.2 气泡困扰：气泡会导致镀层表面不光滑、影响镀层质量。
解决方法包括在镀液中加入消泡剂、调整搅拌速度等。
2.3 气泡防治：定期清洁镀槽、保持镀液中的稳定性是防治气泡的有效方法。
三、结晶粗大问题及解决方案3.1 结晶粗大原因：可能是镀液中的杂质较多、电流密度过大等原因导致。
解决方法包括提高镀液的纯度、调整电流密度等。
3.2 结晶粗大影响：结晶粗大会导致镀层表面不光滑、影响镀层的耐腐蚀性能。
解决方法包括优化镀液成分、控制电流密度等。
3.3 结晶粗大防治：定期清洁镀槽、保持镀液中的稳定性是防治结晶粗大的有效方法。
四、镀液稳定性问题及解决方案4.1 镀液变质原因：可能是镀液中的添加剂浓度不稳定、镀槽温度波动等原因导致。
解决方法包括定期检测镀液成分、保持镀槽温度稳定等。
4.2 镀液变质影响：镀液变质会导致镀层质量下降、影响镀层的性能。
解决方法包括及时更换镀液、加强镀液管理等。
4.3 镀液变质防治：定期监测镀液质量、避免镀液受到外界污染是防治镀液变质的有效方法。
五、镀层质量检测问题及解决方案5.1 镀层质量检测方法：常用的镀层质量检测方法包括厚度测量、硬度测试、显微镜观察等。
镀镍常见故障及解决办法
镀镍常见故障及解决办法（1）沉速低镀液pH值过低：测pH值调整，并控制pH在下限值。
虽然pH值较高能提高沉速，但会影响镀液稳定性。
镀液温度过低：要求温度达到规范时下槽进行施镀。
新开缸第一批工件下槽时，温度应达到上限，反应开始后，正常施镀时，温度在下限为好。
溶液主成分浓度低：分析调整，如还原剂不足时，添加还原补充液；镍离子浓度偏低时，添加镍盐补充液。
对于上规模的化学镀镍，设自动分析、补给装置是必要的，可以延长连续工作时间（由30h延至56h）和镍循环周期（由6周延至11周）。
亚磷酸根过多：弃掉部分镀液。
装载量太低：增加受镀面积至1dm2/L。
稳定剂浓度偏重：倾倒部分，少量多次加浓缩液。
（2）镀液分解（镀液呈翻腾状，出现镍粉）温度过高或局部过热：搅拌下加入温去离子水。
次亚磷酸钠大多：冲稀补加其它成分。
镀液的pH值过高：调整pH值至规范值。
机械杂质：过滤除去。
装载量过高：降至1dm2/L槽壁或设备上有沉淀物：滤出镀液，退镀清洗（用3%HNO3溶液）。
操作温度下补加液料大多：搅拌下少量多次添加。
稳定剂带出损失：添加少量稳定剂。
催化物质带入镀液：加强镀前清洗。
镀层剥离碎片：过滤镀液。
（3）镀层结合力差或起泡镀前处理不良：提高工作表面的质量，加工完成后应清除工件上所有的焊接飞溅物和焊渣。
工件表面的粗糙度应达到与精饰要求相当的粗糙义，如碳钢工件表面粗糙度Ra<1.75μm时，很难获得有良好附着力的镀层；对于严重锈蚀的非加工表面，可用角向磨光机打磨，最好采用喷砂或喷丸处理；工件镀前适当的活化处理可以提高镀层的附着力。
如合金钢、钛合金可用含氟化物的盐酸活化后，与碳钢件混装施镀；高级合金钢和铅基合金预镀化学镍；碳钢活化时注意脱碳。
温度波动太大：控制温度在较小的范围波动。
下槽温度太低：适当提高下槽温度。
清洗不良：改进清洗工序。
金属离子污染：用大面积废件镀而除去。
有机杂质污染：活化炭1-2g/L 处理。
热处理不当：调整热处理时间和温度。
化学镀处理中的镀层故障分析与排除
化学镀处理中的镀层故障分析与排除化学镀处理是一种常见的表面处理工艺，它可以为金属材料提供良好的耐腐蚀性能和美观的外观。
在化学镀处理过程中，如果镀层出现了故障，会影响到产品的质量和使用寿命。
因此，对于化学镀处理中的镀层故障分析与排除方法的研究具有重要意义。
一、化学镀处理中镀层故障类型1、脱落化学镀处理的镀层脱落是常见的故障类型。
在脱落的情况下，镀层的外观会出现明显的斑状或线状异常现象，这是因为部分镀层在处理过程中没有充分附着在工件表面，导致在使用过程中脱落。
2、剥落剥落是指镀层的表面出现剥落现象。
在剥落的情况下，镀层呈现出明显的片状或块状异常，这是由于部分镀层在处理过程中没有得到正确的增厚，导致在使用过程中出现脱落现象。
3、起泡起泡指的是出现在镀层表面的空气气泡。
起泡的情况下，镀层的表面会呈现出不平坦的现象，由于造成空气气泡的原因多种多样，因此补救方法也不相同。
二、化学镀处理中镀层故障排除方法1、脱落情况下的排除方案在化学镀处理中，脱落是一种较为常见的故障现象。
针对这种情况，我们需要对导致镀层脱落的原因进行分析。
在加工过程中，控制金属表面清洁度是必要的一步。
其次是要控制水温，不要将水温设为过高或过低，以免使得镀层附着力下降。
2、剥落情况下的排除方案剥落问题是因为处理时间过短，或涂覆不够厚，这是加工过程中十分常见的情况。
为了解决这一问题，加工人员需要提升加工技术，保证加工时间符合加工要求的同时，必须要注意涂覆的均匀程度，达到材料的加工要求。
3、起泡情况下的排除方案起泡问题是由于空气气泡产生，一般需要对化学镀处理系统进行重新排气或排掉处理液的泡沫。
而且，在加工某些材料时，会造成部分空气气泡闪存，这就需要对加工过程进行修正，采用更加专业的加工技术，在这方面，我们需要不断加强加工人员的技能培养，以达到最优化的效果。
三、总结化学镀处理中的镀层故障排除是确保生产效益和产品质量的关键步骤。
在发现故障时，需要分析其原因，采取相应的排除方法。
化学镀镍故障排除方法(1)
化学镀镍故障排除方法故障 故 障 原 因 故 障 排 除 方 法镀 液 分 解 1.镀液温度过高2.pH值过高引起沉淀3.局部过热4.槽壁或设备上出现沉积5.催化剂带入污染6.在操作温度下一次补充添加量太大7.工件上镀层碎片脱落8.空气中的灰尘、杂物落入槽液中9.稳定剂浓度太低10.加热后的槽液空载时间太长11.槽负载过大或过小12.镀液成分比例失调13.镀液老化14.补充添加比例失控1.降低镀液温度2.过滤镀液，调整pH值3.使用加热均匀的方法；加强搅拌、循环4.过滤镀液并退镀、清洗槽壁及设备5.加强工件镀前的清洗6.在充分搅拌下少量多次的添加7.过滤镀液8.改善生产环境，避免灰尘等杂质落入镀槽9.适当增加稳定剂的含量10.不要让加热到工作温度的槽液长时间空载11.减少或增加施镀工件的面积12.分析镀液成分并进行调整13.更新镀液14.分析镀液成分并进行调整镀 层 结 合 力 差 1.工件表面处理不彻底2.清洗不完全3.铝件锌酸盐化不均匀4.金属离子污染5.有机物污染槽液6.工件镀前表面产生浮锈7.工件进镀液前表面被污染8.热处理不当9.合金材料表面处理不当1.改进脱脂、酸洗活化工艺2.改进清洗方法和提高清洗质量3.调整浸锌溶液及浸锌工艺4.大面积假镀除去金属离子，通电处理5.用活性炭处理镀液；消除有机物污染源6.减少活化后的工件在空气中停留的时间7.工件前处理后不能用手触摸或接触脏物8.调整热处理时间和温度9.预镀镍或预镀铜镀 层 表 面 粗 糙 1.镀液中有悬浮固体杂质2.镀件前处理清洗不完全3.带入污染4.pH值过高5.镀槽衬里或滤芯污染6.络合剂浓度偏低7.工艺用水污染8.槽负载过大9.沉积速度太快10.过滤不够11.阴阳面12.工件有残留磁性13.杂散电流干扰14.补充添加太快15.添加时浓缩液直接倒在工件上1.过滤镀液2.提高工件清洗清洁度3.改进前处理工艺4.检查并调整pH值5.清洗镀槽和过滤系统6.减少镀液带出损失，补充调整镀液7.使用蒸馏水或去离子水8.适当减少镀件数量9.调整镀液参数到正常工作范围内10.增加过滤速度11.调整镀件摆放位置，使工作面处于垂直方向12.工件在施镀前应进行消磁处理13.找出并消除杂散电流的影响14.减缓添加速度，尽量做到少量多次添加15.应避免将浓缩液直接添加到工件表面上镀 层 表 面 针 孔 1.镀液中有悬浮固体杂质2.槽负载过大3.有机物污染1.过滤镀液2.减少槽装载量3.用活性炭处理镀液；消除有机物污染源4.金属离子污染5.搅拌不充分6.镀件表面有细小孔隙 4.大面积假镀除去金属离子，通电处理5.加强搅拌，选择工件运动搅拌6.尽量减少镀件表面的缺陷漏 镀 1.金属离子污染2.基体金属影响（如：含铅合金）3.镀液过稳定（稳定剂过量）4.合金材料表面预镀不均匀1.大面积假镀除去金属离子，通电处理2.镀前闪镀铜或闪镀镍3.假镀除去或倾倒部分镀液并补充新镀液4.提高预镀镍或预镀铜的均匀性镀 层 花 斑 和 气 带 1.搅拌不足2.表面处理不当3.金属离子污染4.基体表面有残留物5.气泡在工件表面滞留、冲刷6.工件表面光洁度不一致7.有机物污染1.改进、加强搅拌方式2.改进前处理工艺；除油后的工件不与脏物接触3.大面积假镀除去金属离子，通电处理4.改进清洗工艺，不使用含硅酸盐的前处理材料5.重新设计工件在槽中的位置；改进搅拌方式6.加工工件的表面光洁度应该均匀一致7.用活性炭处理镀液，消除有机物污染源镀 层 晦 暗 1.镀后清洗水污染2.表面处理不当3.镀液pH值或温度低4.还原剂浓度太低5.镍离子浓度太低6.有机物污染7.金属离子污染8.镀液老化1.加强镀后清洗水的管理，保持清洁度2.改进前处理工艺3.调整镀液操作工艺参数4.分析镀液并进行调整5.分析镀液并进行调整6.用活性炭处理镀液，消除有机物污染源7.大面积假镀除去金属离子，通电处理8.更新镀液无 镀 速 1.稳定剂过量2.工件表面未活化3.工件表面为非催化表面4.镀液pH值或温度过低5.金属离子污染6.镀液老化1.倾倒部分镀液，并少量多次的补充添加浓缩液2.改进前处理工艺，充分活化工件表面3.进行表面催化处理，如闪镀镍、铁丝触发等4.调整镀液操作工艺参数5.大面积假镀除去金属离子，通电处理6.更新镀液镀 速 低 1.镀液温度偏低2.镀液pH值偏低3.镍离子及还原剂浓度偏低4.亚磷酸盐浓度过高5.槽负载太低6.稳定剂浓度偏高7.镀液老化8.镀液中有杂质1.将镀液温度调整到正常操作范围内2.将镀液pH值调整到正常操作范围内3.分析镀液成分并进行调整4.倾倒部分镀液，补充新镀液5.增加镀件面积6.倾倒部分镀液，补充新镀液（不补充稳定剂）7.更新镀液8.分析镀液并除去杂质镀 液 中 出 现 絮 状 物 1.镀液pH值太高2.工件带出损失太大3.镀液中络合剂浓度低4.补充添加pH调整剂时搅拌不够5.次亚磷酸钠含量过高6.亚磷酸盐含量过高7.镀液中有Fe、Al、Zn等杂质8.水质问题1.调整镀液pH值2.减少工件带出损失，改进补充调整量3.添加含络合剂的开缸浓缩液4.补充添加时加强搅拌5.分析镀液并进行调整6.倾倒部分镀液并用新配镀液补充到位7.分析并除杂8.用纯水（去离子水）配镀液镀液 1.前处理溶液带入污染 1.改进清洗工艺pH 值变化快 2.槽负载太大3.镀液pH值超出缓冲范围4.镀速太快2.适当减少镀件面积3.调整镀液pH值至最佳操作范围内4.调整工艺参数，将镀速控制在适当范围内镀液中镍离子消耗过快 1.槽壁或设备上发生镍的沉积2.受镀面积太大3.镀件带出损失太大4.镀液分解1.过滤镀液并用硝酸退镀、清洗槽壁及设备2.计算镀件面积，减少每槽镀件数量3.尽量减少工件的带出损失4.过滤镀液，分析并调整、补充到位镀 槽 槽 壁 镀 上 1.不锈钢槽槽壁未钝化2.没有采用阳极保护3.塑料槽壁退镀不完全4.工件运动不充分5.镀液中有悬浮颗粒6.槽体材料受到破坏7.工件或搅拌器与槽壁接触、碰撞8.稳定剂含量太少1.重新钝化处理，增加钝化时间2.采用阳极保护措施3.重新处理槽壁4.适当改善工件在镀液中的运动5.检查预处理工序，保持前处理工序的清洁6.修补、更换槽体材料7.调整工件及搅拌器的位置，避免与槽体接触8.添加稳定剂。
镀镍问题与解决方案
镀镍问题与解决方案引言概述：镀镍是一种常见的表面处理方法，可以提高金属制品的耐腐蚀性、硬度和光泽度。
然而，在实际应用中，镀镍过程中可能会出现一些问题，例如镀层不均匀、气泡、粗糙度等。
本文将就镀镍过程中常见的问题及解决方案进行详细介绍。
一、镀镍过程中常见问题及解决方案1.1 镀层不均匀1.2 气泡1.3 粗糙度镀层不均匀：1.1 调整镀液配方：镀液中镍盐、硫酸镍、添加剂等成分的比例会影响镀层的均匀性，可以根据实际情况调整配方。
1.2 控制镀液温度：镀液温度过高或过低都会导致镀层不均匀，保持适宜的镀液温度可以改善镀层质量。
1.3 检查镀液搅拌：镀液搅拌不均匀也会导致镀层不均匀，定期检查搅拌设备的工作状态，确保充分搅拌。
气泡：2.1 清洗工件：在镀镍之前，要对工件进行充分清洗，去除表面油污和杂质，避免气泡的产生。
2.2 调整镀液成分：镀液中的添加剂和助镀剂的选择会影响气泡的产生，可以根据具体情况调整镀液成分。
2.3 控制镀液搅拌速度：搅拌速度过快或过慢都会导致气泡的产生，控制好搅拌速度可以减少气泡问题。
粗糙度：3.1 调整镀液温度：镀液温度过高或过低都会导致镀层粗糙，保持适宜的镀液温度可以改善镀层质量。
3.2 检查镀液PH值：镀液PH值的变化也会影响镀层的粗糙度，定期检查PH 值并进行调整。
3.3 检查工件表面处理：工件表面处理不当也会导致镀层粗糙，确保工件表面平整光滑可以减少粗糙度问题。
四、结语镀镍是一种常见的表面处理方法，但在实际应用中可能会出现一些问题。
通过调整镀液配方、控制镀液温度、检查镀液搅拌等方法，可以有效解决镀镍过程中的常见问题，提高镀层质量。
希望本文的介绍对大家在镀镍过程中遇到问题时有所帮助。
镀镍常见故障分析及纠正方法
镀镍常见故障分析及纠正方法1．粗糙和毛刺粗糙就是镀层表面细小的“凸粒”。
大而尖锐的“凸粒”叫做毛刺。
镀层粗糙有的是外部因素造成的，如空气中的灰尘，抛光、磨光中的微粒进入溶液等；有的是从溶液内部产生的，如阳极袋破裂使阳极泥渣进入溶液；溶液中氯化物过多使阳极溶解过快，有小颗粒的镍从阳极袋内渗入溶液；掉入溶液中的铁零件发生溶解，铁离子进入溶液，并在较高的pH值下形成氢氧化物沉淀夹附到镀层中；使用钙含量较高的硬水，长期积累，足够量的钙在较高的温度下会形成硫酸钙沉淀；加料时原料未充分溶解，也会带进一些微粒；镀液中镍含量太高，也会导致镀层粗糙。
由固体微粒造成的粗糙可以用单纯的过滤镀液就可进行去除。
但是在过滤除去固体微粒的同时，还应消除固体微粒的来源，否则固体会重新进入镀液，再度引起故障。
例如阳极袋破裂，使阳极泥渣进入溶液，过滤除去了这种阳极泥渣后还要及时修补或更换阳极袋，防止阳极泥渣再次进入镀液；又如过滤除去硫酸钙沉淀后，还要消除钙离子的来源，防止钙离子再次积累成硫酸钙沉淀等。
镀液中的硫酸镍含量、氯化物含量和铁杂质量的多少可以通过化学分析或小试验确定。
假使氯化物含量过高，可采取再套一层阳极袋来克服。
硫酸镍含量过高一般用稀释法进行处理。
铁杂质常用高pH沉淀法处理或加入去铁剂，但处理后要防止铁零件掉入槽内，一旦掉入，应及时取出，以免铁杂质含量再次升高而引起故障。
2.针孔针孔大多是气体(一般是氢气)在镀件表面上停留而造成的。
针孔属于麻点，但针孔不同于麻点，它像流星一样，往往带有向上的“尾巴"，而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑，一般是没有向上的“尾巴"。
哪些因素会促使镍层产生针孔呢?电镀前处理不良；镀液中有油或有机杂质过多；镀液中有固体微粒；防针孔剂太少；镀液中铁等异金属杂质过多；镀液pH太高或操作电流密度过大；镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等都会导致镀镍层产生针孔。
由于不同原因引起的针孔现象略有不同，所以在分析故障时，首先要观察现象。
化学镀镍的常见故障
化学镀镍的常见故障及解决办法：（1）沉速低镀液pH值过低：测pH值调整，并控制pH在下限值。
虽然pH值较高能提高沉速，但会影响镀液稳定性。
镀液温度过低：要求温度达到规范时下槽进行施镀。
新开缸第一批工件下槽时，温度应达到上限，反应开始后，正常施镀时，温度在下限为好。
溶液主成分浓度低：分析调整，如还原剂不足时，添加还原补充液；镍离子浓度偏低时，添加镍盐补充液。
对于上规模的化学镀镍，设自动分析、补给装置是必要的，可以延长连续工作时间（由30h延至56h）和镍循环周期（由6周延至11周）。
亚磷酸根过多：弃掉部分镀液。
装载量太低：增加受镀面积至1dm2/L。
稳定剂浓度偏重：倾倒部分，少量多次加浓缩液。
（2）镀液分解（镀液呈翻腾状，出现镍粉）温度过高或局部过热：搅拌下加入温去离子水。
次亚磷酸钠大多：冲稀补加其它成分。
镀液的pH值过高：调整pH值至规范值。
机械杂质：过滤除去。
装载量过高：降至1dm2/L槽壁或设备上有沉淀物：滤出镀液，退镀清洗（用3HNO3溶液）。
操作温度下补加液料大多：搅拌下少量多次添加。
稳定剂带出损失：添加少量稳定剂。
催化物质带入镀液：加强镀前清洗。
镀层剥离碎片：过滤镀液。
（3）镀层结合力差或起泡镀前处理不良：提高工作表面的质量，加工完成后应清除工件上所有的焊接飞溅物和焊渣。
工件表面的粗糙度应达到与精饰要求相当的粗糙义，如碳钢工件表面粗糙度Ra<1.75μm时，很难获得有良好附着力的镀层；对于严重锈蚀的非加工表面，可用角向磨光机打磨，最好采用喷砂或喷丸处理；工件镀前适当的活化处理可以提高镀层的附着力。
如合金钢、钛合金可用含氟化物的盐酸活化后，与碳钢件混装施镀；高级合金钢和铅基合金预镀化学镍；碳钢活化时注意脱碳。
温度波动太大：控制温度在较小的范围波动。
下槽温度太低：适当提高下槽温度。
清洗不良：改进清洗工序。
金属离子污染：用大面积废件镀而除去。
有机杂质污染：活化炭1-2g/L 处理。
热处理不当：调整热处理时间和温度。
镀镍故障
光亮镀镍故障处理详解【针孔】1.若针孔、麻点呈癣状，且大多在镀件下面，那么产生原因为镀液中铁杂质积累过多。
处理方法：去除铁杂质最有效的处理方法，是用质量分数为30％的双氧水2～4 mL/L，将镀液中二价铁氧化成三价铁；再用质量分数为5％的氢氧化钠或碳酸镍溶液调高pH值至5.5～6.0，静置8 h以上，使Fe3+成为Fe(OH)3沉淀，过滤除去。
如果不能停产，可用电解法，增大阴极面积，用0.1A/dm2阴极电流密度电解处理一段时间，问题得到缓解。
2.若针孔、麻点在镀件棱边和面向阳极的一面，则产生原因有：(1) 阴极电流密度过大；(2) 金属杂质积累过多；(3) 硼酸含量过低。
处理方法：(1) 降低阴极电流密度。
(2) 参照铁离子相关处理方法除去。
(3) 根据化学分析结果添加硼酸。
镀液中硼酸含量过低，必然使pH值升高，产生氢氧化物，与镍层一起沉积，使镀层出现针孔、麻点。
光亮镀镍层产生针孔与麻点的基本原因，是镀镍时阴极有氢气析出，吸附在镀件表面上，阻碍镀层金属的沉积。
如果氢气泡在镀件上停留的时间长，就形成针孔；停留的时间短，就形成麻点。
因此，针孔、麻点往往混杂在一起。
【结合力不良】1．整个镀层从基体脱落，产生原因主要有：(1) 工件前处理不良；(2)钢铁件阴极除油或化学浸蚀的时间长，基体渗氢，电镀后氢气外溢。
处理方法：(1) 加强对工件在预镀前的除油、除锈和清洗工序，确保基体表面洁净。
(2) 适当缩短阴极电解除油、酸洗时间，防止工件基体渗氢。
2．镀镍层起泡、脱皮，产生原因主要有：(1) 复杂零件或挂具涂料绝缘层破裂而夹带溶液引起起泡；(2)镀液中十二烷基硫酸钠含量过高。
处理方法：(1) 对于复杂零件，操作时必须认真清洗所夹带的溶液；整修绝缘层破裂的挂具。
(2)采用粉状活性炭3g/L，将镀液进行大处理除去过量十二烷基硫酸钠。
据文献论述：油污带入镀液时，由于十二烷基硫酸钠分子的定向排列，能将油污包围成一层吸附膜，此时，油污进入胶束内部的憎水基之间，成球形或层状胶束。
镀镍故障及处理方法
镀镍故障及处理方法镀镍常见故障及处理方法2 Watts型镀光亮镍(见表1)项目规范作用及要求硫酸镍(NiSO4?6H20) 170—450g；L 导电盐，提供廉价镍离子氯化镍(NiCl2?6H20) 37.5-150g；L 1：导电盐，提供镍离子2：氯离子，促进阳极溶解。
含量太高，阳极溶解太快，并使镀层缺乏柔韧性镍总量 43~137g；L 太低，因扩散慢而影响阴极电流密度上限?太高，带出损失严重。
镍总量与工件复杂程度相关硼酸 37.5~56：3g；L pH缓冲剂，减少针孔，提高阴极电流密度上限pH值3~5(一般4.0~4.8) 低pH倾向~增加柔韧性，减少硬度和阴极电流效率高pH倾向~减少柔韧性，增加硬度，略微增加阴极电流效率温度 50~70?120~160? 低温倾向于~高硬度低柔韧性镀层，生产效率低高温有利于降低电压，强化生产，增加镀层柔韧性阴极电流密度1.08—10.8A/dm2 太低，生产效率低，锌、铜杂质易析出太高，镀层易烧焦，铝、硅、磷杂质易析出阳极及其电流密度?3.25A/dm2空气搅拌?1.95A/dm2其它搅拌避免阳极钝化，使电解体系稳定阳极面积要及时调整，使施镀更加趋于一致搅拌需要提高电流密度上限，便于镀液浓度、温度均匀一致，减少针孔麻点。
空气搅拌要均匀，否则，二次电流分布不同，浓度高低不同，难于施镀均一添加剂适量没有添加剂，镀层显灰暗色添加剂(Carrior，即柔软剂、开缸剂等)的浓度范围较宽，对镀层影响较小?)主亮剂浓度范围较窄，要少加勤加，否则，柔韧性、套铬性能和分散能力将受到影响。
低浓度)主亮剂产生灰暗、填平性差的镀层，高浓度光亮剂光亮、填平极好，但脆性大，套铬性能差，高内应力，漏镀，对各种杂质容忍度下降3 镀镍故障电镀的许多故障是经过“量”的积累才“质”的发现。
我们今天所关注的焦点在镍槽中。
许多复杂的问题往11/7页往让我们判断不清铜、锌杂质都在低电流密度区，铝和硅都在高电流密度区均形成无光泽镀层，如何区分?成片的微细针孔被误认为是粗糙面铬杂质的影响，误认为主光剂加入过量，锌杂质的影响被误认为套铬低电流不佳?硼酸不足，被认为缺乏湿润剂等等。
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化学镀镍故障的排除方法
出现问题导致原因解决方法
镀液分解 1.镀液温度过高
2.PH值过高引起沉积
3.局部过热
4.槽壁或设备内壁被镀上化
学镍层
5.催化剂带入污染
6.一次性补充量太大
7.剥离的镀层碎片
8.镀浴中落入污染物，灰尘
9.稳定剂带出损失1.转槽过滤,降温至正常操作范围
2.转槽过滤,用稀H2SO4调整PH值至正常值
3.转槽过滤,使用慢速均匀加热防止过热
4.转槽过滤,用1:1硝酸清洗、钝化设备内壁
5.转槽过滤,加强镀前清洗
6.转槽过滤,在搅拌下少量多次补充添加
7.转槽过滤,清理挂具
8.转槽过滤,改善车间清洁度
9.转槽过滤,适当添加少量稳定剂
镀层结合强度差或起泡 1.表面处理不当
2.前处理清洗不够
3.铝件锌酸盐化不当
4.金属离子污染
5.有机物质污染
6.工件镀前生锈
7.热处理不当1.改进除油、酸洗工序
2.改进清洗工序
3.分析浸锌溶液,改进浸锌工艺
4.大面积假镀除去杂质或更换部分镀液
5.用活性炭处理镀浴
6.缩短工作转移时间
7.按规范进行热处理
PH值变化快 1.前处理溶液带入污染
2.槽负载过大
3.镀浴PH值越出缓冲范围1.改进镀前清洗工序
2.减少装载量至正常范围1-2dm2/L
3.检查、调整PH值至最佳操作范围之内
镀层粗糙 1.镀浴中悬浮不溶物
2.镀前清洗不够
3.PH值过高
4.镀槽或滤芯污染
5.络合剂浓度偏低1.转槽过滤,检查滤芯是否破损
2.改进清洗工艺
3.用10%H2SO4调整PH值至正常
4.转槽过滤,清洗镀槽或更换滤芯
5.减少带出损失检查补充调整量
6.工艺用水污染
7.工件残留磁性6.使用合格的去离子水
7.镀前应作消磁处理
镀层针孔 1.镀浴中悬浮不溶物
2.槽负载过大
3.有机物污染
4.金属离子污染
5.搅拌不充分1.转槽过滤,检查滤芯,找出污染源
2.减少装载量至正常范围1-2dm2/L
3.用活性炭处理镀浴
4.大面积假镀除去杂质或更换部分镀浴
5.改进搅拌方式,选用工作搅拌
漏镀 1.金属离子污染
2.基体金属影响(如铅合金)
3.镀浴过稳定(稳定剂过量)1.大面积假镀除去杂质或更换部分镀液
2.镀前预闪镀铜或闪镀镍
3.大面积假镀除去或者更换部分镀液
镀层花斑和气带 1.搅拌不充分
2.表面预处理不当
3.金属离子污染
4.工作表面残留物
5.“彗尾”,气带1.改进搅拌强度或方式
2.改进前处理工序,加强清洗
3.大面积假镀除去或者更换部分镀液
4.改进镀前清洗,使用不含硅酸盐的清洗剂
5.重新安排槽内工作吊挂位置,改进搅拌方式
镀层晦暗失光 1.镀后清洗水污染
2.表面前处理不当
3.镀液PH值,温度太低
4.还原剂浓度太低
5.镍离子浓度太低
6.有机物污染
7.金属离子污染
8.光亮剂带出损失1.改进镀后清洗水质，末道清洗用去离子水
2.改进除油酸洗工序,加强清洗工序
3.用稀NH4OH调整,升温至正常范围
4.分析镀浴,补充还原剂至正常浓度
5.分析镀浴,补充镍离子至正常浓度
6.用活性炭处理镀浴
7.大面积假镀除去杂质量或更换部分镀液
8.适量补充光亮剂
无镀速 1.稳定剂浓度过高
2.表面未活化
3.基体非催化剂
4.镀浴PH值,温度太低
5.金属离子污染1.更换部分镀浴
2.改进镀前酸洗、活化方式
3.镀前表面催化处理,闪镀镍
4.用稀NH4OH调整,升温至正常范围
5.大面积假镀除去或者更换部分镀液
镀浴中出现絮状物 1.镀浴PH值过高
2.镀浴中络合剂浓度太低
3.补充添加速度太快
4.镀浴老化1.用10%H2SO4调整PH值至正常
2.添加适量络合剂
3.在搅拌下少量多次地补充添加
4.更换部分镀浴或废弃镀浴
镍离子消耗快 1.槽壁或设备上镀镍层
2.槽负载过大
3.镀浴带出
4.镀浴分解1.转槽过滤,1:1硝酸清洗,钝化槽壁或设备
2.减少槽装载量，控制在1-2dm2/L
3.改进工作出槽速度,滴尽镀液
4.转槽过滤,分析调整镀液或废弃镀浴
镀速低 1.镀浴温度偏低
2.镀浴PH值偏低
3.镍离子或还原剂浓度偏低
4.金属离子稳定剂浓度太高
5.镀液老化1.升高温度至正常范围
2.用稀NH4OH调整PH值至正常范围
3.分析镀浴,调整镍离子或还原剂浓度至正常
4.大面积假镀除去或者更换部分镀液
5.更换部分镀浴。