化学镀镍故障的排除方法

化学镀镍故障的排除方法

出现问题导致原因解决方法

镀液分解 1.镀液温度过高

2.PH值过高引起沉积

3.局部过热

4.槽壁或设备内壁被镀上化

学镍层

5.催化剂带入污染

6.一次性补充量太大

7.剥离的镀层碎片

8.镀浴中落入污染物，灰尘

9.稳定剂带出损失1.转槽过滤,降温至正常操作范围

2.转槽过滤,用稀H2SO4调整PH值至正常值

3.转槽过滤,使用慢速均匀加热防止过热

4.转槽过滤,用1:1硝酸清洗、钝化设备内壁

5.转槽过滤,加强镀前清洗

6.转槽过滤,在搅拌下少量多次补充添加

7.转槽过滤,清理挂具

8.转槽过滤,改善车间清洁度

9.转槽过滤,适当添加少量稳定剂

镀层结合强度差或起泡 1.表面处理不当

2.前处理清洗不够

3.铝件锌酸盐化不当

4.金属离子污染

5.有机物质污染

6.工件镀前生锈

7.热处理不当1.改进除油、酸洗工序

2.改进清洗工序

3.分析浸锌溶液,改进浸锌工艺

4.大面积假镀除去杂质或更换部分镀液

5.用活性炭处理镀浴

6.缩短工作转移时间

7.按规范进行热处理

PH值变化快 1.前处理溶液带入污染

2.槽负载过大

3.镀浴PH值越出缓冲范围1.改进镀前清洗工序

2.减少装载量至正常范围1-2dm2/L

3.检查、调整PH值至最佳操作范围之内

镀层粗糙 1.镀浴中悬浮不溶物

2.镀前清洗不够

3.PH值过高

4.镀槽或滤芯污染

5.络合剂浓度偏低1.转槽过滤,检查滤芯是否破损

2.改进清洗工艺

3.用10%H2SO4调整PH值至正常

4.转槽过滤,清洗镀槽或更换滤芯

5.减少带出损失检查补充调整量

6.工艺用水污染

7.工件残留磁性6.使用合格的去离子水

7.镀前应作消磁处理

镀层针孔 1.镀浴中悬浮不溶物

2.槽负载过大

3.有机物污染

4.金属离子污染

5.搅拌不充分1.转槽过滤,检查滤芯,找出污染源

2.减少装载量至正常范围1-2dm2/L

3.用活性炭处理镀浴

4.大面积假镀除去杂质或更换部分镀浴

5.改进搅拌方式,选用工作搅拌

漏镀 1.金属离子污染

2.基体金属影响(如铅合金)

3.镀浴过稳定(稳定剂过量)1.大面积假镀除去杂质或更换部分镀液

2.镀前预闪镀铜或闪镀镍

3.大面积假镀除去或者更换部分镀液

镀层花斑和气带 1.搅拌不充分

2.表面预处理不当

3.金属离子污染

4.工作表面残留物

5.“彗尾”,气带1.改进搅拌强度或方式

2.改进前处理工序,加强清洗

3.大面积假镀除去或者更换部分镀液

4.改进镀前清洗,使用不含硅酸盐的清洗剂

5.重新安排槽内工作吊挂位置,改进搅拌方式

镀层晦暗失光 1.镀后清洗水污染

2.表面前处理不当

3.镀液PH值,温度太低

4.还原剂浓度太低

5.镍离子浓度太低

6.有机物污染

7.金属离子污染

8.光亮剂带出损失1.改进镀后清洗水质，末道清洗用去离子水

2.改进除油酸洗工序,加强清洗工序

3.用稀NH4OH调整,升温至正常范围

4.分析镀浴,补充还原剂至正常浓度

5.分析镀浴,补充镍离子至正常浓度

6.用活性炭处理镀浴

7.大面积假镀除去杂质量或更换部分镀液

8.适量补充光亮剂

无镀速 1.稳定剂浓度过高

2.表面未活化

3.基体非催化剂

4.镀浴PH值,温度太低

5.金属离子污染1.更换部分镀浴

2.改进镀前酸洗、活化方式

3.镀前表面催化处理,闪镀镍

4.用稀NH4OH调整,升温至正常范围

5.大面积假镀除去或者更换部分镀液

镀浴中出现絮状物 1.镀浴PH值过高

2.镀浴中络合剂浓度太低

3.补充添加速度太快

4.镀浴老化1.用10%H2SO4调整PH值至正常

2.添加适量络合剂

3.在搅拌下少量多次地补充添加

4.更换部分镀浴或废弃镀浴

镍离子消耗快 1.槽壁或设备上镀镍层

2.槽负载过大

3.镀浴带出

4.镀浴分解1.转槽过滤,1:1硝酸清洗,钝化槽壁或设备

2.减少槽装载量，控制在1-2dm2/L

3.改进工作出槽速度,滴尽镀液

4.转槽过滤,分析调整镀液或废弃镀浴

镀速低 1.镀浴温度偏低

2.镀浴PH值偏低

3.镍离子或还原剂浓度偏低

4.金属离子稳定剂浓度太高

5.镀液老化1.升高温度至正常范围

2.用稀NH4OH调整PH值至正常范围

3.分析镀浴,调整镍离子或还原剂浓度至正常

4.大面积假镀除去或者更换部分镀液

5.更换部分镀浴