八大浪费案例
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八大浪费案例(组装)
Fire Clip壓合
時間 4.2
人
1
設備 1
Fire Clip裝配&鎖緊
時間 人10
12.7 3
制造過多浪費案例2-現狀描述
目前生產的形式為多機種少批量,因客戶訂單變更導致成品呆滯的 現象時有發生,由此造成製造過剩的浪費非常嚴重!
呆滯庫存數量為：
制
造
1100Kpcs/月
過
剩
平均呆滯時間為：
浪
費
6.5個月
改善前
3人
改善后
等待浪費案例2-現狀描述
風散組裝線由于產線不平衡且測試段是瓶頸，測試段堆 積許多待測風扇,其後工站-包裝存在等待的浪費
在
制
品
浪
31
等待浪費案例2-對策&效果
。對策﹕增加測試機台﹐合理配置人員以消除瓶頸 。效果﹕提高線平衡率和UPPH.
線線平平衡衡率率提提高高 平衡率
UPPH
UUPPPPHH提提升升
將clip檢查作 業和Clip彎曲 檢查作業合并
E
C CRS
S
將Clip彎曲 檢查作業反復 5次簡化壓3次
29
等待浪費案例1-效果對比
壓clip
時間 4.2S
人
1
設備 1
工時
22.1S
25
20
15
10
5
0 改善前
改善后
12.4S
Clip彎曲檢查
時間 8S
人
2
設備 2
30
人力
5人
5 4 3 2 1 0
19
搬運浪費案例1-改善對策
。優化產線布局﹐將部品加工設備直接搬到產 線上來﹐并通過加裝滑槽的方式﹐使加工好的 產品直接流到產線上。
八大浪费
12种动作浪费的源头都可以追溯到“动作经济原则”。动作经济原则又 叫动作舒适原则，是由吉尔布雷斯在20世纪20年代首创，后经若干 学者详加研究改进而成的改善作业方法的一项基本手法，是基础工 业工程手法体系中主要的组成部分之一。共有三大类22项
5、加工浪费
定义：
加工过剩的浪费也叫过分 加工的浪费，是指在品质 、规格及加工过程上的投入 主动超过客户需求从而 造成企业资源浪费的情况。 加工过剩浪费分四种情况： 过剩品质、过剩加工、 过剩检验、过剩设计
8、管理浪费
定义：
在制造现场，管理的目 的是使人机料处于最佳 的受控状态，对于问题 的处理和解决做到快速 有效，能够有效地提高 效率，维持高的质量水 平、低的成本水平及快 的物流速度，恰到好处 的交期，从而提高企业 的身体体质和市场竞争力
产生原因：
（1）管理浪费之等待浪费 ①等待上级的指示 ②等待外部的回复 ③等待下级的汇报 ④等待生产现场的联系
4、动作浪费
产生原因：
解决方法： 定义：
动作浪费指生产中在动作 上的不合理而导致的时间 、效率、场地、人员及 人身等方面的浪费。 （1）操作不精简、多余 （2）设计不合理 ①可同时完成但未同时 ②不必要但被增加 ③可同规格但不同 ④未考虑调整/转换/取放 ⑤物料需要翻找 （1）按经济原则设计工站 操作并进行标准化 （2）设计必须经过验证 才可以实施 （3）根据人因工程学理论 设计符合人体工效 的作业方法
南山轻合金有限公司
八大浪费
目
1
录
八大浪费的起源
2
八大浪费具体分类
3
八大浪费的案例
1、八大浪费的起源
八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一 个观念。丰田人认为要消除浪费，持续改 善，企业才能保持良性运转，竞争力才会 提升。丰田人在长期作业和改善过程中对 于浪费的内容进行了总结，共七种，被称 为七大浪费。后来人们又加了一种浪费管理的浪费，合称八大浪费。
八大浪费的培训
建立智能调度系统，实现车辆和 人员的实时调度和监控，提高运 输效率和服务质量。
REPORT
06
实战演练：团队如何开展减 少浪费活动
制定减少浪费计划和目标
分析现状
对现有的生产流程、物料使用、人员配置等进行全面 分析，找出存在的浪费现象。
制定目标
根据分析结果，制定具体的减少浪费目标，如降低不 良品率、减少库存量等。
企业管理制度不健全或执行不力，导致员工行为不规范，造成资源 浪费。
REPORT
04
识别与消除浪费方法论述
现场观察法
直接观察工作流程
深入现场，实地查看工作流程，了解实际操作情况，发现 浪费现象。
与员工交流
与员工面对面交流，了解他们的想法和建议，共同发现浪 费问题。
记录并分析
详细记录观察到的浪费现象，分析原因，提出改进措施。
01
浪费概述与分类
浪费定义及影响
浪费定义
在生产和服务过程中，未能创造 价值或增加成本的活动，即资源 （时间、人力、物力、财力等） 的无效或低效使用。
浪费影响
导致企业成本增加、效率降低、 质量不稳定、客户满意度下降等 负面影响，严重制约企业的竞争 力和可持续发展。
八大浪费简介
不良、修理的浪费
01
指因产品质量问题导致的浪费，包括不良品的产生、返修、报
员工对操作不熟悉，导致动作不连贯 、效率低下。
等待时间浪费
生产计划不合理
生产计划安排不当，导致员工等待物料、设备、 上道工序等。
设备故障
设备故障频发，导致生产中断，员工需要等待设 备维修。
物料供应不及时
物料供应不及时或物料品质问题，导致生产停滞 ，员工等待物料到来。
加工过剩浪费
REPORT
06
实战演练：团队如何开展减 少浪费活动
制定减少浪费计划和目标
分析现状
对现有的生产流程、物料使用、人员配置等进行全面 分析，找出存在的浪费现象。
制定目标
根据分析结果，制定具体的减少浪费目标，如降低不 良品率、减少库存量等。
企业管理制度不健全或执行不力，导致员工行为不规范，造成资源 浪费。
REPORT
04
识别与消除浪费方法论述
现场观察法
直接观察工作流程
深入现场，实地查看工作流程，了解实际操作情况，发现 浪费现象。
与员工交流
与员工面对面交流，了解他们的想法和建议，共同发现浪 费问题。
记录并分析
详细记录观察到的浪费现象，分析原因，提出改进措施。
01
浪费概述与分类
浪费定义及影响
浪费定义
在生产和服务过程中，未能创造 价值或增加成本的活动，即资源 （时间、人力、物力、财力等） 的无效或低效使用。
浪费影响
导致企业成本增加、效率降低、 质量不稳定、客户满意度下降等 负面影响，严重制约企业的竞争 力和可持续发展。
八大浪费简介
不良、修理的浪费
01
指因产品质量问题导致的浪费，包括不良品的产生、返修、报
员工对操作不熟悉，导致动作不连贯 、效率低下。
等待时间浪费
生产计划不合理
生产计划安排不当，导致员工等待物料、设备、 上道工序等。
设备故障
设备故障频发，导致生产中断，员工需要等待设 备维修。
物料供应不及时
物料供应不及时或物料品质问题，导致生产停滞 ，员工等待物料到来。
加工过剩浪费
成来电气精益管理项目八大浪费课件
以客户为中心
以客户为中心是精益管理的重要原则之一，它要求企 业始终关注客户需求，以满足客户需求为出发点，设 计和优化自身的产品和服务。
通过以客户为中心，企业可以更好地理解客户需求，提 高客户满意度和忠诚度，并创造更大的价值。
数据驱动决策
01
数据驱动决策是精益管理的重要 原则之一，它要求企业基于数据 和分析进行决策，而不是基于经 验和直觉。
库存
库存浪费是指过多的原材料、在制品和成品积压在仓库中，导致仓储成本增加和 资金占用。
解决方案：实施精益库存管理，通过精确的需求预测和计划，降低库存水平，实 现库存周转率的提高。
过程浪费
过程浪费是指生产过程中存在的不增 值的环节或动作。
解决方案：对生产过程进行价值流分 析，识别并消除不增值的环节或动作 ，提高生产效率。
成来电气精益管理项目八大浪费课 件
目录
• 八大浪费的识别 • 八大浪费的根源分析 • 消除八大浪费的策略 • 实施精益管理的关键要素 • 成来电气精益管理项目案例分享
01
八大浪费的识别
定义与特点
八大浪费是指
过度生产、等待、运输、库存、 过程（加工）、动作、不良品和 多余的附带动作。
八大浪费的特点是
全员参与
全员参与是精益管理的另一个关键要素，它 强调企业内部的每个员工都应该参与到精益 管理的实践中来。
通过全员参与，企业可以更好地整合资源、 提高工作效率、减少浪费，并增强员工的归
属感和责任感。
跨部门协作
精益管理要求企业打破部门壁垒，加强跨部门协作， 以提高整体效率和效益。
通过跨部门协作，企业可以更好地整合资源、优化流 程、提高工作效率，并减少重复和浪费。
项目实施过程
现场改善案例(八大浪费)
4.IE的改善意識(2)
7) 兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才 可以共同進步﹔ 8) 改善不應大量投資﹔ 9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的 理由﹔ 10)不要為現狀辯解﹐實事求是﹔
二. 现场IE改善<1>何谓标准工 时
标准时间是指，“一个熟练工用规定的 作业方法以标准速度进行作业时所需的 作业时间”。
基礎IE概論
一. 基礎工業工程概述
二. 现场IE三原则 三. 現場IE改善
四. IE活動的導入與推進
五. 基礎IE改善手法
一.基礎工業工程概述 1.什么是工業工程(IE)?
工業 工程
INDUSTRIAL ENGINEERING
20年代后期﹕起源于美國 80年代初期﹕引進我國大陸
2.IE的定義
“工業工程,是對人員、物料、設備、能源和
搬 运
浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费 搬运过程中的放置、堆积、移 动、整理等都造成浪费。
浪费
不良造成额外成本
常见的不良造成的損失： ☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
动作
浪费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作： ① 两手空闲 ⑦ 转身角度大 ② 单手空闲 ⑧ 移动中变换动作 ③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧 ④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作 ⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作 ⑥ 步行多 ⑿ 重复/不必要动作
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工 过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
SMT八大浪费案例
标准作业指导书, 清楚定义作业步
骤及内容 使用电子广告牌 进 行质量监控, 发生 不良立即整 改
改善绩效
通过标准作业指导书及 电子广告牌的推广,该机 种平 均良率由95.79%提 升至 99.31%.
6
1.2 U4空焊不良修正浪费一 、改善前
U4空焊不良率
800 600 400 200
0
DPPM
目标 160
上水位 传感器
下水位 传感器
上下水位 报警装置
改善前
防呆报 警系统
空间利用率 货架空间利用率低 上部空间利用率低
总体空间利用率低
布局物流杂亂 仓库布局为经验布局 物流线路不合理局部物
流量大
1.重新Layout后对各货架实行店面管理及分類管理 保证先进先出,及时來料及时交付生产,降低库存.
2.设置防呆的报警系统,货架上下水位报警,使仓库 人员及时对其进行仓储管控
用200元/m2*1428m2=284800元 2.节约物料架 成本:2500元/个*10个=25000元
五金 仓
待验 区
不良 品仓
改善后充分提 高货架空间利 用率及上部空 间.同时导入看
板管理
被动 仓
办公 区
PCB 仓
新机 种仓
主贵 仓
下料电梯
35
5.2 SMT与PTH半成品库存改善
现狀描述 1.图示为SMT
等待 (流
NA
？
测试存在极大的 检验过剩浪费, 依 据 ECRS，取 消 不必要测试画 面
﹒ 根据测试工程师提供 光的不良
BMA TEST 主要检测 B/L 異物亮点及漏
﹒ 黑画面主要检测: 亮点,画面均匀度,线缺陷,白点,麻点, 静电 白线
骤及内容 使用电子广告牌 进 行质量监控, 发生 不良立即整 改
改善绩效
通过标准作业指导书及 电子广告牌的推广,该机 种平 均良率由95.79%提 升至 99.31%.
6
1.2 U4空焊不良修正浪费一 、改善前
U4空焊不良率
800 600 400 200
0
DPPM
目标 160
上水位 传感器
下水位 传感器
上下水位 报警装置
改善前
防呆报 警系统
空间利用率 货架空间利用率低 上部空间利用率低
总体空间利用率低
布局物流杂亂 仓库布局为经验布局 物流线路不合理局部物
流量大
1.重新Layout后对各货架实行店面管理及分類管理 保证先进先出,及时來料及时交付生产,降低库存.
2.设置防呆的报警系统,货架上下水位报警,使仓库 人员及时对其进行仓储管控
用200元/m2*1428m2=284800元 2.节约物料架 成本:2500元/个*10个=25000元
五金 仓
待验 区
不良 品仓
改善后充分提 高货架空间利 用率及上部空 间.同时导入看
板管理
被动 仓
办公 区
PCB 仓
新机 种仓
主贵 仓
下料电梯
35
5.2 SMT与PTH半成品库存改善
现狀描述 1.图示为SMT
等待 (流
NA
？
测试存在极大的 检验过剩浪费, 依 据 ECRS，取 消 不必要测试画 面
﹒ 根据测试工程师提供 光的不良
BMA TEST 主要检测 B/L 異物亮点及漏
﹒ 黑画面主要检测: 亮点,画面均匀度,线缺陷,白点,麻点, 静电 白线
八大浪费案例
• 線體布局優化改善
•沖模物流
•塑模物流
•暫存 區
•待檢 區
•成品 區
•成品 區
•待檢 區
•暫存 區
•沖模物流
•塑模物流
五﹑庫存浪费
• 倉庫存儲量大﹐大 部分物料在倉庫存 放時間也比較長
• 現場暫存區原料較 多。
改善對策
• 計算物流﹔設定庫存量﹑定貨點﹔設立庫 存過少和過多的警示線嚴格控制庫存量
六﹑等待浪费
•等待上站產品的到來
• 平衡生產線﹔ • 計算制程瓶頸﹐控制排程﹐不
盲目生產 • 降低等待和WIP
改善對策 •瓶頸 •11.75 s •平衡率74.2% •平衡率89.8%
七﹑动作浪费
• 由于擺放不合理﹐員工工作時需要頻 繁轉身﹑彎腰﹑起立等
改善對策
• 重新設計工作台
八﹑管理浪費
• 天車稼動率不 高﹐卻經常發 生多人等待天 車的現象。八大浪费案例Fra bibliotek•目錄
一 不良修正浪費 二 製造過多浪費 三 加工過剩浪費 四 搬運浪費 五 庫存浪費 六 等待浪費 七 動作浪費 八 管理浪費
一﹑不良修正浪费
各工段都可能造成加工不良﹐一旦產生 不良﹐所有的工作都不會產生價值﹐成為 了浪費。
• 抽樣檢驗 • 魚骨分析 • 質量控制圖 • DOE實驗 • ……
改善對策
二﹑制造過多浪费
• 制造過早導致在制堵塞在下一工段。造成 現場擁擠﹐5S情況差
三﹑加工過剩浪费
自動機零件加工部的精度是10條﹐而部 分零件對于精度要求其實沒那么高﹐屬于 加工浪費。后來與客戶溝通﹐把精度降到 50條﹐大大降低了加工時間。
四﹑搬運浪费
• 下一工站設置不合理﹐搬運距離過長
改善對策
•沖模物流
•塑模物流
•暫存 區
•待檢 區
•成品 區
•成品 區
•待檢 區
•暫存 區
•沖模物流
•塑模物流
五﹑庫存浪费
• 倉庫存儲量大﹐大 部分物料在倉庫存 放時間也比較長
• 現場暫存區原料較 多。
改善對策
• 計算物流﹔設定庫存量﹑定貨點﹔設立庫 存過少和過多的警示線嚴格控制庫存量
六﹑等待浪费
•等待上站產品的到來
• 平衡生產線﹔ • 計算制程瓶頸﹐控制排程﹐不
盲目生產 • 降低等待和WIP
改善對策 •瓶頸 •11.75 s •平衡率74.2% •平衡率89.8%
七﹑动作浪费
• 由于擺放不合理﹐員工工作時需要頻 繁轉身﹑彎腰﹑起立等
改善對策
• 重新設計工作台
八﹑管理浪費
• 天車稼動率不 高﹐卻經常發 生多人等待天 車的現象。八大浪费案例Fra bibliotek•目錄
一 不良修正浪費 二 製造過多浪費 三 加工過剩浪費 四 搬運浪費 五 庫存浪費 六 等待浪費 七 動作浪費 八 管理浪費
一﹑不良修正浪费
各工段都可能造成加工不良﹐一旦產生 不良﹐所有的工作都不會產生價值﹐成為 了浪費。
• 抽樣檢驗 • 魚骨分析 • 質量控制圖 • DOE實驗 • ……
改善對策
二﹑制造過多浪费
• 制造過早導致在制堵塞在下一工段。造成 現場擁擠﹐5S情況差
三﹑加工過剩浪费
自動機零件加工部的精度是10條﹐而部 分零件對于精度要求其實沒那么高﹐屬于 加工浪費。后來與客戶溝通﹐把精度降到 50條﹐大大降低了加工時間。
四﹑搬運浪费
• 下一工站設置不合理﹐搬運距離過長
改善對策
八大浪费案例(举例之成型)参考文档
18
等待浪費2--現狀描述
模具動作
1.開模 2.頂針頂出 3.頂針退回 4.合模
機械手動作
8
6 15
7
模內2 作業 影3響周4期
1.主臂下降
2.前進 3.夾產品 4.后退
5.主臂上升
6.橫出 7.放產品 8.橫入
19
等待浪費2—對策&效果
製品名稱︰Neo后飾板成型加工 工站名稱︰Neo后飾板成型加工
其他動作 6.6S
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
13.7 14 15
15.9
開模 4S
頂針頂出 1.6S
前進時間 0.5S
頂針退回 1S
等待 3.5S
下降 1.2S 前進取產品 1S 退回，上升 1.4S
合模 6.6S
其他動作 6.6S
2.2S
20
等待浪費2—對策&效果
3
不良修正浪費1--對策&效果
改善對策:
在削毛邊工站後增加一上檢 人員,檢查面板來料不良
改善效不果良: 報廢減少20%
4
不良修正浪費2--現狀描述
F產品銘牌產品用真空盤包裝,裝箱時采用直接疊加方
式,搬運過程中出現碰刮傷,不良率為25%,需投入2人
從事修復作業5来自不良修正浪費2- -對策&效果
改善對策:
26
管理浪費1—對策&效果
1.DT(II)成型加工多功能機械手治具架
快 速 換 線 機 械 手 治 具 架
27
管理浪費2--現狀描述
此為緊急物料﹐由于缺乏有效管制方式﹐頻繁 出現斷料而導致主線出現停線現象
28
管理浪費2—對策&效果
等待浪費2--現狀描述
模具動作
1.開模 2.頂針頂出 3.頂針退回 4.合模
機械手動作
8
6 15
7
模內2 作業 影3響周4期
1.主臂下降
2.前進 3.夾產品 4.后退
5.主臂上升
6.橫出 7.放產品 8.橫入
19
等待浪費2—對策&效果
製品名稱︰Neo后飾板成型加工 工站名稱︰Neo后飾板成型加工
其他動作 6.6S
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
13.7 14 15
15.9
開模 4S
頂針頂出 1.6S
前進時間 0.5S
頂針退回 1S
等待 3.5S
下降 1.2S 前進取產品 1S 退回，上升 1.4S
合模 6.6S
其他動作 6.6S
2.2S
20
等待浪費2—對策&效果
3
不良修正浪費1--對策&效果
改善對策:
在削毛邊工站後增加一上檢 人員,檢查面板來料不良
改善效不果良: 報廢減少20%
4
不良修正浪費2--現狀描述
F產品銘牌產品用真空盤包裝,裝箱時采用直接疊加方
式,搬運過程中出現碰刮傷,不良率為25%,需投入2人
從事修復作業5来自不良修正浪費2- -對策&效果
改善對策:
26
管理浪費1—對策&效果
1.DT(II)成型加工多功能機械手治具架
快 速 換 線 機 械 手 治 具 架
27
管理浪費2--現狀描述
此為緊急物料﹐由于缺乏有效管制方式﹐頻繁 出現斷料而導致主線出現停線現象
28
管理浪費2—對策&效果
八大浪费及改善技法
11
➢物料运输浪费
❖是指一切生产不需要的物料移动 ❖这种浪费包括任何对产品不增值的物料移动、重排序或是零
件的重复处理等。 ❖当一员工从料箱中取出一零件放到临时存储区，而后又把这
零件取回用于后来的生产，这就是物料运输浪费。
12
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •避免重新堆积、重新包装
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
的走动就是一种多余动作浪费。
10
对策：
•一个流生产方式的编成 •生产线U型配置 •标准作业之落实 •动作经济原则的贯彻 •加强教育培训与动作训练
减少动作数量
原因：
同时使用身体各部位
•作业流程配置不当 •无教育训练
缩短动作距离 尽量使动作轻松舒适
•设定的作业标准不合理
注意：
•辅助动作的消除 •运用四大经济原则 •作业标准
观察事例
库存
•
•
•
•
•
•
•
•
动作
•
•
•
•
•
•
•
•
不良
•
•
•
•
•
•
•
•
解决方案
• • • •
• • • •
• • • •
27
对策：
•自动化、标准作业
•防错装置
•在工程内做出品质保证
“三不政策”
•一个流的生产方式
•品保制度的确立及运行
•定期的设备、模夹具保养
•持续开展“5S活动”
注意：
•能回收重做的不良
•能修理的不良
•误判的不良
9
➢物料运输浪费
❖是指一切生产不需要的物料移动 ❖这种浪费包括任何对产品不增值的物料移动、重排序或是零
件的重复处理等。 ❖当一员工从料箱中取出一零件放到临时存储区，而后又把这
零件取回用于后来的生产，这就是物料运输浪费。
12
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •避免重新堆积、重新包装
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
的走动就是一种多余动作浪费。
10
对策：
•一个流生产方式的编成 •生产线U型配置 •标准作业之落实 •动作经济原则的贯彻 •加强教育培训与动作训练
减少动作数量
原因：
同时使用身体各部位
•作业流程配置不当 •无教育训练
缩短动作距离 尽量使动作轻松舒适
•设定的作业标准不合理
注意：
•辅助动作的消除 •运用四大经济原则 •作业标准
观察事例
库存
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动作
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不良
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解决方案
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对策：
•自动化、标准作业
•防错装置
•在工程内做出品质保证
“三不政策”
•一个流的生产方式
•品保制度的确立及运行
•定期的设备、模夹具保养
•持续开展“5S活动”
注意：
•能回收重做的不良
•能修理的不良
•误判的不良
9
工厂车间的8大浪费案例
工厂车间的8大浪费案例工厂车间中的8大浪费是指在生产过程中存在的8种浪费现象，也被称为“八大浪费”。
这些浪费会导致资源的浪费、时间的浪费和效率的低下，严重影响了企业的竞争力和盈利能力。
下面将详细列举这8大浪费案例，并进行分析。
1. 库存浪费：指在生产过程中过多的原材料、半成品和成品的储存，导致资金占用和仓储空间浪费。
库存浪费不仅增加了企业的经营成本，还容易造成过期损失和质量问题。
2. 运输浪费：指在生产过程中物料或产品的运输环节中存在的浪费，包括多次搬运、长距离运输等。
这些浪费会增加运输成本和时间成本，降低生产效率。
3. 过程浪费：指在生产过程中存在的无效或重复的动作、步骤或操作，如等待、翻找物料、返工等。
这些浪费会增加生产周期、降低生产效率，并可能导致质量问题。
4. 过度生产浪费：指在没有订单或需求的情况下，仍然进行生产，导致产品过剩和库存积压。
这种浪费会造成资源的浪费、资金占用和产品降值。
5. 人员浪费：指在生产过程中由于人员配置不合理、技能不匹配或员工不专注等原因造成的浪费。
人员浪费不仅会降低生产效率，还会增加生产中的错误和事故风险。
6. 过度加工浪费：指在生产过程中对产品进行了超出需求或规范的加工处理，造成资源和时间的浪费。
过度加工浪费会增加生产成本，降低利润率。
7. 应急浪费：指由于生产过程中的故障、停机或突发事件而导致的浪费。
应急浪费会增加生产时间和成本，并可能影响产品质量和客户满意度。
8. 无价值创造浪费：指生产过程中存在的无效的、对产品无价值的活动或环节。
这些浪费不仅会消耗资源和时间，还会降低生产效率和产品质量。
针对以上8大浪费案例，工厂车间可以采取以下措施来减少或消除浪费，提高生产效率和质量：1. 实施精益生产：通过精细化管理、优化生产流程和精简不必要的环节，减少浪费现象。
2. 库存管理优化：采取合理的库存管理策略，避免库存过多或过少，降低资金占用和仓储成本。
3. 运输优化：优化物料和产品的运输方式和路径，减少搬运次数和距离，提高运输效率。
八大浪费及案例(50页)
一个流生产, 好！ 只要你们有效地 管理一定能做到!
库存的浪费
库存浪费的类型或现象：
成品的库存 零部件、材料的库存
成品库存实例
？？
是车间 还是仓 库？
成品库存过多挡住通道
成品库存造成的浪费
成品库存过多不代表资产,没有任何价值 ， 只会造成浪费从而增加成本！
成本库存造成的浪费： a.占用保管场所及踏板的浪费； b.造成人员搬运及管理的浪费； c.产品时间长易损坏 d.增加无效成本，造成资金不能灵活流通； e.过剩的在库掩盖了问题的存在
机种切换浪费
虽然转机次数不能减少, 但是每项转机工作的时 间可以缩短,尽可能减到 最短，甚至减到“0”.
改善对策
1. 机种切换浪费
减少机种切换浪费的对策
外部转机的彻底
事前能准备的材料, 治具提前做好准备,交换 出来的材料与治具在机器开始生产后进行整 理.
内部转机的彻底
机器不停下来就没法转机的工作要集中所有 人力, 物力, 用最好的方法进行.
2、通过改善作业位置来消除搬运作业; 3、缩短工位(设备・工程)之间的距离来减少搬运浪费； 3、通过辅助治具来替代人员的搬运作业；
（例如NLP产线MI手插与TUP之间运输夹具的滑轨的使用）
缩短搬运距离
PCB放在线前面
PCB放在机器旁有滑轨的架子上
2.5m
1.2m
用专用架子, 靠近作业区域最近化, 缩短搬运 距离, 节约空间4.6 m2;
管理或人力资源的浪费
所有的事后管理与补救管理浪费 (比如返工;) 对策：在生产过程中就控制好品质；
减少人力资源的浪费 (多能工的培训推广)
理想生产线的构建
１）一个流彻底实施 ＊移动距离的缩短 ＊作业标准化 ＊空间的合理利用 ＊产量的提升 ＊不良品的减少
库存的浪费
库存浪费的类型或现象：
成品的库存 零部件、材料的库存
成品库存实例
？？
是车间 还是仓 库？
成品库存过多挡住通道
成品库存造成的浪费
成品库存过多不代表资产,没有任何价值 ， 只会造成浪费从而增加成本！
成本库存造成的浪费： a.占用保管场所及踏板的浪费； b.造成人员搬运及管理的浪费； c.产品时间长易损坏 d.增加无效成本，造成资金不能灵活流通； e.过剩的在库掩盖了问题的存在
机种切换浪费
虽然转机次数不能减少, 但是每项转机工作的时 间可以缩短,尽可能减到 最短，甚至减到“0”.
改善对策
1. 机种切换浪费
减少机种切换浪费的对策
外部转机的彻底
事前能准备的材料, 治具提前做好准备,交换 出来的材料与治具在机器开始生产后进行整 理.
内部转机的彻底
机器不停下来就没法转机的工作要集中所有 人力, 物力, 用最好的方法进行.
2、通过改善作业位置来消除搬运作业; 3、缩短工位(设备・工程)之间的距离来减少搬运浪费； 3、通过辅助治具来替代人员的搬运作业；
（例如NLP产线MI手插与TUP之间运输夹具的滑轨的使用）
缩短搬运距离
PCB放在线前面
PCB放在机器旁有滑轨的架子上
2.5m
1.2m
用专用架子, 靠近作业区域最近化, 缩短搬运 距离, 节约空间4.6 m2;
管理或人力资源的浪费
所有的事后管理与补救管理浪费 (比如返工;) 对策：在生产过程中就控制好品质；
减少人力资源的浪费 (多能工的培训推广)
理想生产线的构建
１）一个流彻底实施 ＊移动距离的缩短 ＊作业标准化 ＊空间的合理利用 ＊产量的提升 ＊不良品的减少
班组成本控制之八大浪费
库存之“三不” 不大批量采购 不大批量生产 不大批量搬运
库存的浪费
库存浪费产生的原因： 集群式，大批量生产 供应商不稳定 呆滞物品未及时处理 视库存为当然，生产过剩 无计划/提早生产
对策： 一个流生产方式的设计 快速换模换线实施 供应商管控机制
异常物品处理流程标准制定 库存意识的改革
管理看板运用，产线管理导入
提早生产或生产了过多的、超过客户或下游工序所需要的量
这种浪费被视为 脱离了准时化生产(JIT)的原则，比需要的时候提前生产或生产数量超过了生产计划最必大要的的浪量费而！产生的库存。
由于过量生产掩盖了等待、动作、加工、搬运等浪费，又引起搬运工具、存放托盘增加等2次性浪费。
造成的浪费 ➢工序间积压在制品,交货期变长,过度占用空间 ➢工资提前支付 ➢产品积压造成不良发生 ➢提前用掉了费用（材料费、人工费）而且还增 加了产品的保管费用
实现的方法或手段
行程距离缩短
改善效果或下一步
间距缩短至20mm，花费时间 变为2s，降低3s
动作的浪费
改善前
改善后
现状问题点描述
实现的方法或手段
冲床行程过大，模具冲压时间花费2s
行程距离缩短
改善效果或下一步
冲压行程缩短，花费时间变为 1.5s，降低0.5s
动作的浪费
改善前
换模与生产 时间长
工具不合理 仓库功能区块化
对策：
整流化按工序流程配置设备 不能连接的工序尽可能的靠近 按客户需求设计产能，少人化
一个流生产方式
库存管理三原则（库位、数量、 FIFO）的贯彻，物料车设计 仓库设置在生产线附近 （店铺规划）
搬运浪费
在实际作业中减少搬运浪费的对策
1、通过改善物品的放置位置来缩短搬运距离；（就近放置） 2、通过改善作业位置来消除搬运作业; 3、缩短工位(设备・工程)之间的距离来减少搬运浪费； 3、通过辅助治具来替代人员的搬运作业；
生产现场八大浪费
*
生产现场八大浪费
改善推进室
以人为本 持续改善
学习目标
利润最大化是企业的经营目标！
认识浪费
不同的经营思想
企业每天都在“烧”钱
全面生产系统（5MQS）的浪费
工厂中常见的8大浪费
*
不同的经营思想
成本中心型： 以计算或实际的成本为中心，加上预先设定的利润，得出售价。 计算公式： 售价=成本+利润 卖方市场；消极被动； 企业类别： 高新产品 垄断产品 国内的铁路、民航等
Material(物料)
*
5MQS的浪费
M U D A
分类
浪费
说明
5M
人的浪费
行走的浪费监视的浪费寻找的浪费动作的浪费职责不清的浪费
走一步一秒的浪费CNC操控的无谓监视找寻物品的时间浪费不增值的动作浪费不知自己的职责，人制管理的浪费
材料的浪费
原料的浪费 螺栓的浪费 焊接的浪费 功能的浪费 不良报废的材料
按照“利润中心型”的 思想经营，企业就可以 在竞争中立于不败之地
*
企业每天都在“烧钱”
以下不良现象或浪费在“烧钱” 仪容不整的工作人员； 机器设备放置不合理； 机器设备保养不当； 原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放； 通道不明确或被占； 工作场所脏污。
好心疼啊！
*
企业每天都在“烧钱”
*
4、搬运的浪费
物品移动所需要的空间浪费； 时间的耗费； 人力、工具的占用； 推车移动……
搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费.
*
(搬运)举例说明
浪费的产生：
工厂布局：物流路线交叉﹔孤岛﹔工作布局前后工程分离﹔
浪费的消除：
生产现场八大浪费
改善推进室
以人为本 持续改善
学习目标
利润最大化是企业的经营目标！
认识浪费
不同的经营思想
企业每天都在“烧”钱
全面生产系统（5MQS）的浪费
工厂中常见的8大浪费
*
不同的经营思想
成本中心型： 以计算或实际的成本为中心，加上预先设定的利润，得出售价。 计算公式： 售价=成本+利润 卖方市场；消极被动； 企业类别： 高新产品 垄断产品 国内的铁路、民航等
Material(物料)
*
5MQS的浪费
M U D A
分类
浪费
说明
5M
人的浪费
行走的浪费监视的浪费寻找的浪费动作的浪费职责不清的浪费
走一步一秒的浪费CNC操控的无谓监视找寻物品的时间浪费不增值的动作浪费不知自己的职责，人制管理的浪费
材料的浪费
原料的浪费 螺栓的浪费 焊接的浪费 功能的浪费 不良报废的材料
按照“利润中心型”的 思想经营，企业就可以 在竞争中立于不败之地
*
企业每天都在“烧钱”
以下不良现象或浪费在“烧钱” 仪容不整的工作人员； 机器设备放置不合理； 机器设备保养不当； 原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放； 通道不明确或被占； 工作场所脏污。
好心疼啊！
*
企业每天都在“烧钱”
*
4、搬运的浪费
物品移动所需要的空间浪费； 时间的耗费； 人力、工具的占用； 推车移动……
搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费.
*
(搬运)举例说明
浪费的产生：
工厂布局：物流路线交叉﹔孤岛﹔工作布局前后工程分离﹔
浪费的消除：
八大浪费改善案例
八大浪费改善案例
八大浪费是精益生产中经常提到的概念，包括不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
以下是一些针对这些浪费的改善案例：
1. 不良、修理的浪费：某公司通过实施严格的质量控制体系，提高首次合格率，减少了不良品和需要返工的产品的数量。
2. 过分加工的浪费：某制造企业通过重新评估生产流程，优化了切割和打磨等工艺步骤，减少了不必要的加工工作，提高了生产效率。
3. 动作的浪费：某装配线引入了更为合理的物料摆放和输送方式，减少了工人的动作量，提高了工作效率。
4. 搬运的浪费：某工厂优化了物料配送流程，减少了中间环节和运输距离，降低了搬运成本。
5. 库存的浪费：某公司引入了实时库存管理系统，实现了库存的精准控制，减少了库存积压和浪费。
6. 制造过多过早的浪费：某生产车间引入了准时制生产方式，严格按照客户需求进行生产和排程，避免了过度生产和过早生产的问题。
7. 等待的浪费：某生产线引入了多能工制度，通过交叉培训和任务分配，减少了人员等待时间，提高了生产效率。
8. 管理的浪费：某企业通过引入先进的生产管理软件，简化了管理流程，提高了管理效率。
这些案例都是通过深入分析和优化生产和管理流程，消除了八大浪费中的一些问题点，提高了效率并降低了成本。
在实际操作中，需要针对企业具体情况制定相应的改善方案。
八大浪费简介
• §因作业标准不完善导致的部分工序生产效率降低，从而导致 整个生产线不平衡；
• §机器设备、人员等有富余，所以常常处于等待状态或无所事 事状态。 • §沟通不畅通，人与人之间或部门与部门之间配合不默契导致 等待； • §物料已备齐，但工艺指导书或图纸未送达，导致等待。
等待浪费
•采用均衡化生产
如何减少 或消除
管理浪费
管理浪费：
§管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费； §作业程序或流程规划不合理；
§管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题：
科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，
并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，
这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生
让我们共同决定
持续改进
未来发展方向！
让我们一起出发吧！ 持续改进只有起点，永远没有终点！
（案例)动作的浪费
原则1. 取消不必要的动作
改善前 改善后
正在数制品数
组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看 出数量且以这种状态移到下个工程。
原则2. 减少视觉的移动
改善前 部品放到检查器具内判定良品、不良 (脖子会有转动)
오 실 로 스 코 프
改善后 以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎 没有视觉的转移
오 실 로 스 코 프
（案例)动作的浪费
原则3. 组合两个以上的动作
改善前 用注射器在端子两侧涂敷树脂 (合计四回) 改善后 使用了两个针头，只要涂敷两回
原则4. 材料和工具放在前方最近的位置
改善前 在印张放置台，把印张粘贴到传送带 上的部品上。 手臂的平均移动距离为40㎝ 改善后 在传送带上方设置印张放置台 手臂的移动距离为15㎝
八大浪费案例(举例之成型)
動作分析圖 伸手
擠壓隔板
取出隔板
25
動作浪費2—對策&效果
改善方案﹕ 在隔板著力點增加半圓凹槽方便員工取放隔板
增加半圓凹槽 方便員工取放
動作分析圖 伸手
取出隔板
改善效果﹕ 作業員取放隔板容易﹐降低作業疲勞度
26
管理浪費1--現狀描述
等待 0.降 1.2S 等待 1S 前進取產品 1.7S 退回，上升 1.4S
其他動作 6.6S
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
13.7 14 15
15.9
開模 4S
頂針頂出 1.6S
前進時間 0.5S
頂針退回 1S
等待 3.5S
下降 1.2S 前進取產品 1S 退回，上升 1.4S
13
搬運浪費1--對策&效果
改善對策﹕ 在空間允許情況下﹐采用大膠箱作為線內物流周轉箱
規格為 600(L)*550(W)*400(
H)
改善效果﹕ 可以使生產更為順暢﹐大大減少了搬運次數
14
庫存浪費1--現狀描述
ACER零部件成型裝配流程
一樓成型 ACER裝配領用
一樓移印 一樓暫存
三樓入庫
該流程導致大量庫存和WIP的產生
4.后退
8.橫入
20
等待浪費2—對策&效果
製品名稱︰Neo后飾板成型加工 工站名稱︰Neo后飾板成型加工
A05機台機械手、模具聯合操作分析
機器︰成型機 日期︰2007/11/17 時間單位(S)
改善前
時間
改善后
模具
機械手
0
模具
機械手
開模 4S
頂出延遲 0.5S
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
4
二､制造過多浪费
• 制造過早導致在制堵塞在下一工段。造成 現場擁擠﹐5S情況差
5
三､加工過剩浪费
自動機零件加工部的精度是10條﹐而部 分零件對于精度要求其實沒那么高﹐屬于 加工浪費。后來與客戶溝通﹐把精度降到 50條﹐大大降低了加工時間。
6
四､搬運浪费
• 下一工站設置不合理﹐搬運距離過長
7
改善對策
站產 待上 等
到來 品的
等待上站產品的到來
11
改善對策
瓶頸 11.75s
• 降 低 等 待 和 盲 目 生 產
• • 計 算 制 程 瓶 頸 ， 控 制 排 程 ， 不 平 衡 生 產%
12
七､动作浪费
• 由于擺放不合理﹐員工工作時需要頻 繁轉身､彎腰､起立等
• 線體布局優化改善
沖模物流
塑模物流
暫存 區
待檢 區
成品 區
成品 區
待檢 區
暫存 區
沖模物流
8
塑模物流
五､庫存浪费
• 倉庫存儲量大﹐大 部分物料在倉庫存 放時間也比較長
9
• 現場暫存區原料較 多。
改善對策
• 計算物流﹔設定庫存量､定貨點﹔設立庫 存過少和過多的警示線嚴格控制庫存量
10
六､等待浪费
13
改善對策
• 重新設計工作台
14
八､管理浪費
• 天車稼動率不 高﹐卻經常發 生多人等待天 車的現象。
15
改善對策
• 制作稼動率分析圖 • 優化排程﹐合理錯峰
16
模具類八大浪費案例
1
目錄
一 二 三 四 五 六 七 八 不良修正浪費 製造過多浪費 加工過剩浪費 搬運浪費 庫存浪費 等待浪費 動作浪費 管理浪費
2
一､不良修正浪费
各工段都可能造成加工不良﹐一旦產生 不良﹐所有的工作都不會產生價值﹐成為 了浪費。
3
改善對策
• • • • • 抽樣檢驗 魚骨分析 質量控制圖 DOE實驗 ……