精益生产的六步法工具
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之有效的实施办法等 4. 确保所有人员清楚各自的工作内容并与上级管理
人员保持密切联系 5. 对任何工作均不能持理所当然的态度，应该审慎
对待、反复检查
发现问题 1 6
评估解决
方法
P
A
5
D
实施解决 方法
C选择并规4Fra bibliotek划解决方 法
分析 问题
2
提出潜在的 解决方法
3
注: 应注意减少从方案到实施时间，确定精简流程、 政策等的方法
精益生产的六步法工具
2.因果图或鱼刺图:寻找某一具体问题可能的原因
人员
机器
问题
原料
方法 精益生产的六步法工具
使用因果图要回答的问题
• 我们如何发现、探究和显示某一具体问题或状况的可能原 因？ • 问题的根源是什么? • 哪些因素具有重要性？ • 哪些因素可以由小组加以改变？ • 在业绩目标中，我们想解决该问题的哪些“原因”或动因 ？
精益生产的六步法工具
1. 检查工作图：收集和组织数据
最后装配的缺陷 周: 3月2-6日
负责主管: 张
缺陷 A B C D E
共计
周一
周二
周三
周四
周五 共计
3
1
5
15
18
17
8
6
6
5
42
精益生产的六步法工具
使用检查工作工具要回答的问题
• 什么事实基础或数据模式将有助于我们更好地了解问题及 其原因？ • 我们如何将自己对问题的“见解”转化为“事实”？ • 是否能围绕问题的事件模式有助于我们发现问题的动因或 原因？
流程图
制定计 划
启动会 议
调修设备
试运行
流程图主要用于说明实 施计划中所包括的各个 逻辑步骤
确认部 件
审核结 果
修改
标准化
发现问题 1 6
评估解决 方法
A 5
实施解决 方法
P
D C
选择并规
4
划解决方 法
分析 问题
2
提出潜在的 解决方法
3
甘特图
行动
负责人
时间
1 制定实施计划
2 召开启动会议
3 开始看板填写
5. 建立控制机制，保证持续使用新的标准化的方法，如标准工作程序、审计
6. 对其他人就新的标准化的方法进行培训
7. 准备工作现场演示。向其他可能遇到类似问题的人沟通他们的心得，他们 可能在解决具体问题时会采用所介绍的部分或全部经验
8. 解决下一问题
精益生产的六步法工具
解决问题的 6 步法
标准化
发现问题，确 1
• 实施方法和材料
– 系统解决问题的时间安排和前提条件
精益生产的六步法工具
系统的问题解决方法的定义
系统的问题解决方法对问题的定义是： 现状和理想状态的差距
控制特 点
理想状态 问题
现状
所谓系统的问题解决 方法， 是指通过6大步 骤，应用7个质量控制 工具，配合其他用于 分析、形成思路的工 具，来合理地、有效 地解决问题
精益生产的六步法工具
2020/11/30
精益生产的六步法工具
内容概要 (I)
无论是解决质量问题，改进生产设备和原材料，还是处理客户投诉，生产中面临 的各种内部和外部问题都可以利用系统的解决问题的方法加以解决
系统的解决问题的方法通常采用以下手段来解决许多生产运营中的问题
• 简单的数据收集的方法 • 现有的经验和简单而有实效的解决方案 • 低成本解决方案
无法借助外力实现改进，但内部 资源通过集中足以分析现状、收 集数据并决定正确的对策
应用非常广泛：
• 质量改进：降低HDMI的过程不
良率
• 成本改进：提高生产效率
• 管理改进： 提高看板的准确性
和及时性
• 交货表现的改进：实现近 100%
按时交货，缩短50% 的交货周 期
在以上所有例子中，动用的都是内部专业知识 ，来产生解决方案而且现状的改善也无需很大
本文件描述了分析、消除或减少企业在经营和行政管理环境中的问题的必要方 法和工具
本文件其余部分包含经典的 7 项质量控制工具，以及解决问题的案例 .
精益生产的六步法工具
系统的问题解决方法
• 基本概念和原则
– 定义和背景 – 对精益生产的意义 – 应用：6步式方法和工具
• 应用举例
– 例A：标签贴不到上油部件上 – 例B：看板不能准确及时填写
的投资。关键是要了解生产流程
精益生产的六步法工具
系统的问题解决方法
• 基本概念和原则
– 定义和背景 – 对精益生产的意义 – 应用：6步式方法和工具
• 应用举例
– 例A：标签贴不到上油部件上 - 例B: 看板不能准时正确填写
• 实施方法和材料
– 系统解决问题的时间安排和前提条件
精益生产的六步法工具
4
试运行
5 确认看板填写状况
6
汇报进展
7 进行必要的修改
8
标准化
甘特图说明实施的各个步 骤、各项工作的起始时间 和各个关键环节之间的衔 接情况
精益生产的六步法工具
步骤 5: 实施解决方法
1. 将解决方法化解为便于管理、可监控的具体步骤 2. 使所有解决方案影响到的人员参与到实施过程中 3. 将相关信息通知所有人员，包括计划、目标和行
评估解决 方法
A 5
实施解决 方法
P
D C
选择并规
4
划解决方 法
分析 问题
2
提出潜在的 解决方法
系统解决问题在精益生产中发挥的作用
智
及
能
时
自
生
动
产
化
标准化 稳定性
精益生产框架
“系统的解决问题的理 念 并非是盘尼西林之类 的速效药，而是见效慢 的中药式疗法。通过长 期服用，可逐渐改进公 司的机能。” (Kaoru Ishikawa 博士)
精益生产的六步法工具
真正的精益生产系统往往具有持续改进业绩的 能力
精益生产的六步法工具
步骤 6：评估解决方法
1. 根据计划检查实际实施时间
2. 评估已实现目标
•提高生产率 •降低成本 •提高质量 •安全性
发现问题 1 6
评估解决 方法
A 5
实施解决 方法
P
D C
选择并规
4
划解决方 法
分析 问题
2
提出潜在的 解决方法
3
3. 评估是否已产生预期结果，有无不良影响
4. 新方法标准化
系统的问题解决方法和传统的质量控制工具均有 助于改善业绩，但并非唯一的途径
系统的问题解决方法和质量控制工具的重要性
问题比率
100
• 5 个为什么 •（问题、原因和 对策）
• 系统的问题解决方法 • 传统的质量控制工具
经验证明，多数工作 问题可用简单的方法 予以解决。关键在于 纪律性和实施。
50
• 试验设计 • 新QC7种工具
针对每项原因提出潜在的解决方法
发现问题 1 6
评估解决 方法
A 5
实施解决 方法
P
D C
选择并规
4
划解决方 法
分析 问题
2
提出潜在的 解决方法
3
原因 1 2 3 4 5 6
确定的根源
操作工对填写看板没有统一 的标准
初步的解决方法
确定以每一把为标准，填写查检 表
精益生产的六步法工具
步骤 4: 实施解决方法
精益生产的六步法工具
系统的问题解决方法
• 基本概念和原则
– 定义和背景 – 对精益生产的意义 – 应用：6步式方法和工具
• 应用举例
– 例A：标签贴不到上油部件上 – 例B：看板不能及时准确填写
• 实施方法和材料
– 系统解决问题的时间安排和前提条件
精益生产的六步法工具
系统的问题解决方法作为企业改善活动的支柱以 支持精益生产系统
精益生产的六步法工具
步骤 2: 分析问题
• 规划调研方法 • 审核初步分析 • 确定问题并寻找一切与之有关的信息（即收集信息和数据） • 利用质量控制工具对数据进行量化的、直观的和图表式的分析 • 确定问题的根源所在，如使用“５个为什么”和鱼刺图分析法
发现问题 1 6
评估解决 方法
A 5
实施解决 方法
优点
• 确保对问题有准确、客观
的认识
• 澄清问题 • 评估问题的严重性 • 使问题直观化 • 确定造成问题的主要原因 • 界定各个原因之间的关系
B) 明确阐述目标
• 设定目标
• 说明何时应达到怎样的
水平或标准
• 确定工作重点 • 允许选择解决方法
举例 问题陈述： 过去３周中每日标签贴错率达58% 目标陈述：２周后将标签贴错率降为零
• 理解系统化的按步骤进行的改善方法，认识将短期对策和长远 对策相结合的优点
• 提供必要的资源，进行深入分析，并认真实施小组制定出来的 对策
• 在整个项目中，通过加强沟通和利用目视管理，密切关注小组 的工作进展
• 确保问题解决小组获得管理者的支持，能够协助小组解决困难、 排除工作中遇到的障碍
• 安排足够的时间召开小组会议、检验对策的有效性、进行沟通 和交流
持续改进和系统的问题解决方法
业绩
持续改进
创新 持续改进
创新
时间
技术提高和增加投资固 然重要，持续改进也非 常有必要。
持续改进往往要求（并 非偶尔采用）团队共同 解决问题，团队的力量 的很大一部分来源于使 用系统的方法和简单的 工具.
精益生产的六步法工具
举例说明系统的问题解决方法所涉及的领域
最为适用情况：
精益生产的六步法工具
系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于 揭示问题根源，找出长期的对策
传统的方法和系统方法
问题
问题
解决方法 （“快速解决”
）
解决方法 （一劳永逸）
精益生产的六步法工具
处理车间工作问题中的常见误区
• 太多的“救火”工作，而不注重寻找长远对策 • 不能持之以恒，急于寻找解决办法而没有花时间进行全面
的分析 • 试图自己解决问题，未能让相应的专家参与问题的解决 • 没有制定清晰的目标，对整个过程也没有存档记录 • 由于又发生了（更为严重的）问题，没有对上一个问题的
解决进行跟踪和评估。也就是说，有些问题已经习以为常， 或成了难于根治的经常发作的“慢性病”
精益生产的六步法工具
成功解决问题的各项条件
作为大规模的运营改善活动的一部分 (如提高产品质量，提高年定修效率和有 效性，提高产能利用率) ，系统的问题解决方法能在问题得到清晰界定后提供 解决问题的方法，是消除浪费，提高流程稳定性和灵活性的关键方法 使用系统的解决问题的方法将主要是改进以下领域：质量、成本、交货时间和 生产效率
系统问题解决方法可以在许多行业加以应用，主要包括以下6个主要步骤: 1) 发现问题 2) 分析问题 3) 产生可能的解决方案 4) 选择和规划解决方案 5) 实施解决方案 6) 评估解决方案和进行方案的标准化
6
定目标
评估解决 方法
分析 问题 P
2
A
5
D 提出潜在的
实施解决方法 C
解决方法
选择并规划
3
解决方法
4
精益生产的六步法工具
解决问题样板表
第一步: 确定问题并确立目标 问题:
目标:
第二步: 分析问题 人员
流程
材料 根本原因
设备
第三步: 形成潜在解决方法 原因编号 找到的根本原因
潜在解决方法
1 2 3 4
树立习 惯和纪律
采取简 单方法
应用高 级工具
精益生产的六步法工具
6步系统问题解决流程和持续改进模式（计划－实 施－检查－行动）是统一一致的
发现问题，确
1
定目标
6
评估解决方 法
A 5
实施解决方法
P
D C
分析 问题
2
提出潜在的解 决方法
选择并规划解
3
决方法
4
1
4
计划
5
实施
检查
6 行动
内容 原因 方法
定义问题 分析问题 制定计划
实施
确认效果 标准化
精益生产的六步法工具
步骤 1: 确定问题、设定目标
发现问题 1 6
评估解决 方法
5
实施解决 方法
P A
D C
选择并规
4
划解决方 法
分析 问题
2
提出潜在的 解决方法
3
行动 A) 明确阐述问题
• 问题的定性
• 问题的量化
说明
• 根据亲身经历，具体说
明问题，不应依赖他人 的描述
• 对问题进行量化说明
因此，在精益生产体系中，系统地解决问题是有效利用有限资源以改善经营的有 效方法
通常，采用解决问题的系统方法是由于现状与理想状态之间存在差距，如： • 产品和服务不能满足客户要求。
• 实际业绩不能达到内部目标（质量、成本、交货时间）
• 在业绩方面与竞争对手存在差距
• 与标准不符
精益生产的六步法工具
内容概要 (II)
5 6
第四步: 选择方法并制定实施方案
解决方法
1
2
3
4
5
控制能力
相关性 需要的资源
效益
员工的理解支持
第五步: 方案的实施 第六步: 评估标准方法并标准化
精益生产的六步法工具
7种典型质量控制工具在收集数据和分析问题时 必不可少，它们还能使相关信息变得可视化
1. 检查工作单 2. 因果图 3. 图表 4. 帕累托图 5. 控制图 6. 频率分布图 7. 散布图
精益生产的六步法工具
系统的问题解决方法
• 基本概念和原则
– 定义和背景 – 对精益生产的意义 – 应用：6步式方法和工具
• 应用举例
– 例A：标签贴不到上油部件上 – 例B：机器故障问题
• 实施方法和材料
– 系统解决问题的时间安排和前提条件
精益生产的六步法工具
1. 发现问题，制定目标
发现问题 1 6
P
D C
选择并规
4
划解决方 法
分析 问题
2
提出潜在的 解决方法
3
数据收集方法
为什
观察
观察现象
么
访谈
收集来自各方的信息
调查 使用书面访谈形式
实践
亲身实践
研究 研究相关文件
为什 么
为什 么
为什 么 为什
么
问题根源
流程中最重要的一步是： 必须投入时间和精力!
精益生产的六步法工具
步骤 3: 提出潜在的解决方法
人员保持密切联系 5. 对任何工作均不能持理所当然的态度，应该审慎
对待、反复检查
发现问题 1 6
评估解决
方法
P
A
5
D
实施解决 方法
C选择并规4Fra bibliotek划解决方 法
分析 问题
2
提出潜在的 解决方法
3
注: 应注意减少从方案到实施时间，确定精简流程、 政策等的方法
精益生产的六步法工具
2.因果图或鱼刺图:寻找某一具体问题可能的原因
人员
机器
问题
原料
方法 精益生产的六步法工具
使用因果图要回答的问题
• 我们如何发现、探究和显示某一具体问题或状况的可能原 因？ • 问题的根源是什么? • 哪些因素具有重要性？ • 哪些因素可以由小组加以改变？ • 在业绩目标中，我们想解决该问题的哪些“原因”或动因 ？
精益生产的六步法工具
1. 检查工作图：收集和组织数据
最后装配的缺陷 周: 3月2-6日
负责主管: 张
缺陷 A B C D E
共计
周一
周二
周三
周四
周五 共计
3
1
5
15
18
17
8
6
6
5
42
精益生产的六步法工具
使用检查工作工具要回答的问题
• 什么事实基础或数据模式将有助于我们更好地了解问题及 其原因？ • 我们如何将自己对问题的“见解”转化为“事实”？ • 是否能围绕问题的事件模式有助于我们发现问题的动因或 原因？
流程图
制定计 划
启动会 议
调修设备
试运行
流程图主要用于说明实 施计划中所包括的各个 逻辑步骤
确认部 件
审核结 果
修改
标准化
发现问题 1 6
评估解决 方法
A 5
实施解决 方法
P
D C
选择并规
4
划解决方 法
分析 问题
2
提出潜在的 解决方法
3
甘特图
行动
负责人
时间
1 制定实施计划
2 召开启动会议
3 开始看板填写
5. 建立控制机制，保证持续使用新的标准化的方法，如标准工作程序、审计
6. 对其他人就新的标准化的方法进行培训
7. 准备工作现场演示。向其他可能遇到类似问题的人沟通他们的心得，他们 可能在解决具体问题时会采用所介绍的部分或全部经验
8. 解决下一问题
精益生产的六步法工具
解决问题的 6 步法
标准化
发现问题，确 1
• 实施方法和材料
– 系统解决问题的时间安排和前提条件
精益生产的六步法工具
系统的问题解决方法的定义
系统的问题解决方法对问题的定义是： 现状和理想状态的差距
控制特 点
理想状态 问题
现状
所谓系统的问题解决 方法， 是指通过6大步 骤，应用7个质量控制 工具，配合其他用于 分析、形成思路的工 具，来合理地、有效 地解决问题
精益生产的六步法工具
2020/11/30
精益生产的六步法工具
内容概要 (I)
无论是解决质量问题，改进生产设备和原材料，还是处理客户投诉，生产中面临 的各种内部和外部问题都可以利用系统的解决问题的方法加以解决
系统的解决问题的方法通常采用以下手段来解决许多生产运营中的问题
• 简单的数据收集的方法 • 现有的经验和简单而有实效的解决方案 • 低成本解决方案
无法借助外力实现改进，但内部 资源通过集中足以分析现状、收 集数据并决定正确的对策
应用非常广泛：
• 质量改进：降低HDMI的过程不
良率
• 成本改进：提高生产效率
• 管理改进： 提高看板的准确性
和及时性
• 交货表现的改进：实现近 100%
按时交货，缩短50% 的交货周 期
在以上所有例子中，动用的都是内部专业知识 ，来产生解决方案而且现状的改善也无需很大
本文件描述了分析、消除或减少企业在经营和行政管理环境中的问题的必要方 法和工具
本文件其余部分包含经典的 7 项质量控制工具，以及解决问题的案例 .
精益生产的六步法工具
系统的问题解决方法
• 基本概念和原则
– 定义和背景 – 对精益生产的意义 – 应用：6步式方法和工具
• 应用举例
– 例A：标签贴不到上油部件上 – 例B：看板不能准确及时填写
的投资。关键是要了解生产流程
精益生产的六步法工具
系统的问题解决方法
• 基本概念和原则
– 定义和背景 – 对精益生产的意义 – 应用：6步式方法和工具
• 应用举例
– 例A：标签贴不到上油部件上 - 例B: 看板不能准时正确填写
• 实施方法和材料
– 系统解决问题的时间安排和前提条件
精益生产的六步法工具
4
试运行
5 确认看板填写状况
6
汇报进展
7 进行必要的修改
8
标准化
甘特图说明实施的各个步 骤、各项工作的起始时间 和各个关键环节之间的衔 接情况
精益生产的六步法工具
步骤 5: 实施解决方法
1. 将解决方法化解为便于管理、可监控的具体步骤 2. 使所有解决方案影响到的人员参与到实施过程中 3. 将相关信息通知所有人员，包括计划、目标和行
评估解决 方法
A 5
实施解决 方法
P
D C
选择并规
4
划解决方 法
分析 问题
2
提出潜在的 解决方法
系统解决问题在精益生产中发挥的作用
智
及
能
时
自
生
动
产
化
标准化 稳定性
精益生产框架
“系统的解决问题的理 念 并非是盘尼西林之类 的速效药，而是见效慢 的中药式疗法。通过长 期服用，可逐渐改进公 司的机能。” (Kaoru Ishikawa 博士)
精益生产的六步法工具
真正的精益生产系统往往具有持续改进业绩的 能力
精益生产的六步法工具
步骤 6：评估解决方法
1. 根据计划检查实际实施时间
2. 评估已实现目标
•提高生产率 •降低成本 •提高质量 •安全性
发现问题 1 6
评估解决 方法
A 5
实施解决 方法
P
D C
选择并规
4
划解决方 法
分析 问题
2
提出潜在的 解决方法
3
3. 评估是否已产生预期结果，有无不良影响
4. 新方法标准化
系统的问题解决方法和传统的质量控制工具均有 助于改善业绩，但并非唯一的途径
系统的问题解决方法和质量控制工具的重要性
问题比率
100
• 5 个为什么 •（问题、原因和 对策）
• 系统的问题解决方法 • 传统的质量控制工具
经验证明，多数工作 问题可用简单的方法 予以解决。关键在于 纪律性和实施。
50
• 试验设计 • 新QC7种工具
针对每项原因提出潜在的解决方法
发现问题 1 6
评估解决 方法
A 5
实施解决 方法
P
D C
选择并规
4
划解决方 法
分析 问题
2
提出潜在的 解决方法
3
原因 1 2 3 4 5 6
确定的根源
操作工对填写看板没有统一 的标准
初步的解决方法
确定以每一把为标准，填写查检 表
精益生产的六步法工具
步骤 4: 实施解决方法
精益生产的六步法工具
系统的问题解决方法
• 基本概念和原则
– 定义和背景 – 对精益生产的意义 – 应用：6步式方法和工具
• 应用举例
– 例A：标签贴不到上油部件上 – 例B：看板不能及时准确填写
• 实施方法和材料
– 系统解决问题的时间安排和前提条件
精益生产的六步法工具
系统的问题解决方法作为企业改善活动的支柱以 支持精益生产系统
精益生产的六步法工具
步骤 2: 分析问题
• 规划调研方法 • 审核初步分析 • 确定问题并寻找一切与之有关的信息（即收集信息和数据） • 利用质量控制工具对数据进行量化的、直观的和图表式的分析 • 确定问题的根源所在，如使用“５个为什么”和鱼刺图分析法
发现问题 1 6
评估解决 方法
A 5
实施解决 方法
优点
• 确保对问题有准确、客观
的认识
• 澄清问题 • 评估问题的严重性 • 使问题直观化 • 确定造成问题的主要原因 • 界定各个原因之间的关系
B) 明确阐述目标
• 设定目标
• 说明何时应达到怎样的
水平或标准
• 确定工作重点 • 允许选择解决方法
举例 问题陈述： 过去３周中每日标签贴错率达58% 目标陈述：２周后将标签贴错率降为零
• 理解系统化的按步骤进行的改善方法，认识将短期对策和长远 对策相结合的优点
• 提供必要的资源，进行深入分析，并认真实施小组制定出来的 对策
• 在整个项目中，通过加强沟通和利用目视管理，密切关注小组 的工作进展
• 确保问题解决小组获得管理者的支持，能够协助小组解决困难、 排除工作中遇到的障碍
• 安排足够的时间召开小组会议、检验对策的有效性、进行沟通 和交流
持续改进和系统的问题解决方法
业绩
持续改进
创新 持续改进
创新
时间
技术提高和增加投资固 然重要，持续改进也非 常有必要。
持续改进往往要求（并 非偶尔采用）团队共同 解决问题，团队的力量 的很大一部分来源于使 用系统的方法和简单的 工具.
精益生产的六步法工具
举例说明系统的问题解决方法所涉及的领域
最为适用情况：
精益生产的六步法工具
系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于 揭示问题根源，找出长期的对策
传统的方法和系统方法
问题
问题
解决方法 （“快速解决”
）
解决方法 （一劳永逸）
精益生产的六步法工具
处理车间工作问题中的常见误区
• 太多的“救火”工作，而不注重寻找长远对策 • 不能持之以恒，急于寻找解决办法而没有花时间进行全面
的分析 • 试图自己解决问题，未能让相应的专家参与问题的解决 • 没有制定清晰的目标，对整个过程也没有存档记录 • 由于又发生了（更为严重的）问题，没有对上一个问题的
解决进行跟踪和评估。也就是说，有些问题已经习以为常， 或成了难于根治的经常发作的“慢性病”
精益生产的六步法工具
成功解决问题的各项条件
作为大规模的运营改善活动的一部分 (如提高产品质量，提高年定修效率和有 效性，提高产能利用率) ，系统的问题解决方法能在问题得到清晰界定后提供 解决问题的方法，是消除浪费，提高流程稳定性和灵活性的关键方法 使用系统的解决问题的方法将主要是改进以下领域：质量、成本、交货时间和 生产效率
系统问题解决方法可以在许多行业加以应用，主要包括以下6个主要步骤: 1) 发现问题 2) 分析问题 3) 产生可能的解决方案 4) 选择和规划解决方案 5) 实施解决方案 6) 评估解决方案和进行方案的标准化
6
定目标
评估解决 方法
分析 问题 P
2
A
5
D 提出潜在的
实施解决方法 C
解决方法
选择并规划
3
解决方法
4
精益生产的六步法工具
解决问题样板表
第一步: 确定问题并确立目标 问题:
目标:
第二步: 分析问题 人员
流程
材料 根本原因
设备
第三步: 形成潜在解决方法 原因编号 找到的根本原因
潜在解决方法
1 2 3 4
树立习 惯和纪律
采取简 单方法
应用高 级工具
精益生产的六步法工具
6步系统问题解决流程和持续改进模式（计划－实 施－检查－行动）是统一一致的
发现问题，确
1
定目标
6
评估解决方 法
A 5
实施解决方法
P
D C
分析 问题
2
提出潜在的解 决方法
选择并规划解
3
决方法
4
1
4
计划
5
实施
检查
6 行动
内容 原因 方法
定义问题 分析问题 制定计划
实施
确认效果 标准化
精益生产的六步法工具
步骤 1: 确定问题、设定目标
发现问题 1 6
评估解决 方法
5
实施解决 方法
P A
D C
选择并规
4
划解决方 法
分析 问题
2
提出潜在的 解决方法
3
行动 A) 明确阐述问题
• 问题的定性
• 问题的量化
说明
• 根据亲身经历，具体说
明问题，不应依赖他人 的描述
• 对问题进行量化说明
因此，在精益生产体系中，系统地解决问题是有效利用有限资源以改善经营的有 效方法
通常，采用解决问题的系统方法是由于现状与理想状态之间存在差距，如： • 产品和服务不能满足客户要求。
• 实际业绩不能达到内部目标（质量、成本、交货时间）
• 在业绩方面与竞争对手存在差距
• 与标准不符
精益生产的六步法工具
内容概要 (II)
5 6
第四步: 选择方法并制定实施方案
解决方法
1
2
3
4
5
控制能力
相关性 需要的资源
效益
员工的理解支持
第五步: 方案的实施 第六步: 评估标准方法并标准化
精益生产的六步法工具
7种典型质量控制工具在收集数据和分析问题时 必不可少，它们还能使相关信息变得可视化
1. 检查工作单 2. 因果图 3. 图表 4. 帕累托图 5. 控制图 6. 频率分布图 7. 散布图
精益生产的六步法工具
系统的问题解决方法
• 基本概念和原则
– 定义和背景 – 对精益生产的意义 – 应用：6步式方法和工具
• 应用举例
– 例A：标签贴不到上油部件上 – 例B：机器故障问题
• 实施方法和材料
– 系统解决问题的时间安排和前提条件
精益生产的六步法工具
1. 发现问题，制定目标
发现问题 1 6
P
D C
选择并规
4
划解决方 法
分析 问题
2
提出潜在的 解决方法
3
数据收集方法
为什
观察
观察现象
么
访谈
收集来自各方的信息
调查 使用书面访谈形式
实践
亲身实践
研究 研究相关文件
为什 么
为什 么
为什 么 为什
么
问题根源
流程中最重要的一步是： 必须投入时间和精力!
精益生产的六步法工具
步骤 3: 提出潜在的解决方法