数控车床编程基础课件
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数控车床编程GSK980TA、980TD教学课件
详细描述
在GSK980TA、980TD编程中，程序运行异常表现为程序 在运行过程中出现中断、死机或错误提示。这可能是由于 编程逻辑错误、软件故障或外部干扰等原因造成的。
解决方案
解决程序运行异常的方法包括检查编程逻辑、更新软件版 本或修复软件故障以及避免外部干扰。在编程过程中，应 仔细检查程序逻辑，并尽量减少不必要的外部干扰。同时 ，定期更新软件版本也可以提高程序的稳定性和可靠性。
M代码介绍
M代码是辅助功能代码，用于控 制机床的辅助设备，如冷却液、 主轴的启停等。
编程基本指令
1 2
快速定位（G00） 该指令使机床快速定位到指定位置，不进行加工。
直线插补（G01） 该指令使机床按指定的F值进行直线插补。
3
圆弧插补（G02/G03） 该指令使机床按指定的F值进行圆弧插补。
编程实例解析
T代码指令
了解T代码指令，用于选择刀 具。
多轴联动加工
了解多轴联动加工原 理，掌握多轴联动加 工编程技巧。
掌握多轴联动加工中 的刀具路径规划、切 削参数设置等关键技 术。
学习使用四轴、五轴 等加工中心进行多轴 联动加工编程。
自动化编程
学习使用CAD/CAM软件进行 数控车床的自动化编程。
掌握自动化编程中的数据导入、 刀具路径生成、后处理输出等 关键技术。
实例一：简单外圆加工：通过使用G01指令，控制机床对外圆进行加工。
实例二：钻孔循环：通过使用G81指令，控制机床进行钻孔循环加工。
以上内容为GSK980TA、980TD编程基础的相关知识，包括编程语言介 绍、编程基本指令和编程实例解析。通过学习这些基础知识，可以更好 地理解和掌握数控车床的编程技巧，提高加工效率和精度。
数控车床编程与操作加工PPT课件
例1 如图3-10所示的圆柱螺纹，螺纹导程为1.5mm。
G00 Z104.0 X29.3 ap1=0.35 G32 Z56.0 F1.5 G00 X40.0 Z104.0 X28.9 ap2=0.2 G32 Z56.0 F1.5 G00 X40.0 Z104.0 X28.5 ap2=0.2 …….
1．绝对编程与增量编程
(1)绝对编程
绝对值编程是根据预先设定的编程原点计算出绝对值坐标尺寸进行编程的一种方法。即采用绝对值编程时，首先要指出编程原点的位置，并用地址X，Z进行编程(X为直径值)。
增量值编程是根据与前一个位置的坐标值增量来表示位置的一种编程方法。即程序中的终点坐标是相对于起点坐标而言的。
根据试切后工件的尺寸确定刀尖的位置。
O
(a) 确定刀尖在Z向的位置
L
图3-3 数控车床的对刀
O
(a) 确定刀尖在Z向的位置
L
图3-3 数控车床的对刀
O
(b) 确定刀尖在X向的位置
d
O
(b) 确定刀尖在X向的位置
d
三、有关编程代码说明
（一）G功能
准备功能也称为G功能（或称G代码），它是用来指令机床动作方式的功能。准备功能是用地址G及其后面的数字来指令机床动作的。如用G00来指令运动坐标快速定位。表3-2为FANUC-0TD系统的准备功能G代码表。
10.刀具偏置功能 (G40/G41/G42)
1. 格式 G41 X_ Z_;G42 X_ Z_;
在刀具刃是尖利时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀具刃是由圆弧构成的 (刀尖半径) 就像上图所示，在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。
2. 偏置功能
1、非直线切削形式的定位 我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。
G00 Z104.0 X29.3 ap1=0.35 G32 Z56.0 F1.5 G00 X40.0 Z104.0 X28.9 ap2=0.2 G32 Z56.0 F1.5 G00 X40.0 Z104.0 X28.5 ap2=0.2 …….
1．绝对编程与增量编程
(1)绝对编程
绝对值编程是根据预先设定的编程原点计算出绝对值坐标尺寸进行编程的一种方法。即采用绝对值编程时，首先要指出编程原点的位置，并用地址X，Z进行编程(X为直径值)。
增量值编程是根据与前一个位置的坐标值增量来表示位置的一种编程方法。即程序中的终点坐标是相对于起点坐标而言的。
根据试切后工件的尺寸确定刀尖的位置。
O
(a) 确定刀尖在Z向的位置
L
图3-3 数控车床的对刀
O
(a) 确定刀尖在Z向的位置
L
图3-3 数控车床的对刀
O
(b) 确定刀尖在X向的位置
d
O
(b) 确定刀尖在X向的位置
d
三、有关编程代码说明
（一）G功能
准备功能也称为G功能（或称G代码），它是用来指令机床动作方式的功能。准备功能是用地址G及其后面的数字来指令机床动作的。如用G00来指令运动坐标快速定位。表3-2为FANUC-0TD系统的准备功能G代码表。
10.刀具偏置功能 (G40/G41/G42)
1. 格式 G41 X_ Z_;G42 X_ Z_;
在刀具刃是尖利时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀具刃是由圆弧构成的 (刀尖半径) 就像上图所示，在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。
2. 偏置功能
1、非直线切削形式的定位 我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。
数控车床编程基本学习-PPT
X 中间点
O
参考点R
刀尖当前位置 Z
图3-5 自动返回参考点
6、螺纹切削指令（G32）
指令格式 G32 X（U）_ Z（W）_ F（E）_ 指令功能 切削加工圆柱螺纹、圆锥螺纹和平面螺纹（涡形螺纹） 。
指令说明 1）F—公制螺纹的导程
E—英制螺纹的导程
2）Ｆ表示长轴方向的导程 如果Ｘ轴方向为长轴，Ｆ为半径值。 对于圆锥螺纹，其斜角α在450以下时，Ｚ轴方向为长轴；
2
U
2
X
O
Z
图3-12 G94车削端面固定循环
G94指令车削圆锥面时的程序段格式如下：
G94 X(U)_Z(W)_R_F_；
其中，R为端面斜度线在Z轴的投影距离。若顺序动作2的 进给方向在Z轴的投影方向和Z轴方向一致，则R取负值；若顺 序动作2的进给方向在Z轴的投影方向和Z轴方向相反，则R取正 值。在图3-13中，因为顺序动作2的进给方向在Z轴的投影方向 和Z轴方向一致，所以R取负值。
必须注意的是，执行G27指令的前提是机床在通电后刀具 返回过一次参考点(手动返回或者用G28指令返回)。此外，使 用该指令时，必须预先取消刀具补偿的量。
执行G27指令之后，如欲使机床停止，须加入一辅助功能 指令M00，否则，机床将继续执行下一个程序段。
2) 自动返回参考点指令G28 G28指令可以使刀具从任何位置以快速点定位方式经过中间 点返回参考点。 格式：G28 X _Z _； 其中，X、Z是中间点的坐标值。 执行该指令时，刀具先快速移动到指令值所指定的中间点， 然后自动返回参考点，相应坐标轴指示灯亮。 和G27指令相同，执行G28指令前，应取消刀具补偿功能。 G28指令的执行过程如图3-5所示。
（3）参数的输入 假想刀尖的位置如下图3-10：
数控车床编程与操作PPT课件
加工结果检测
加工完成后，对工件进行检测，确保满足设计要 求和加工精度。
05 常见问题与解决方案
G代码编程常见问题与解决方案
G代码编程错误
检查G代码编程的语法和逻辑，确保指令正确无误。
刀具路径问题
检查刀具路径是否合理，避免出现干涉和碰撞。
加工参数设置不当
根据材料和加工要求，合理设置主轴转速、进给速度等加工参数。
数控车床操作常见问题与解决方案
1 2
操作界面不熟悉
熟悉数控车床的操作界面，了解各功能键的作用。
刀具安装不正确
按照规定正确安装刀具，确保刀具夹紧牢固。
3
加工区域安全问题
确保加工区域的安全防护措施到位，避免发生意 外事故。
加工过程常见问题与解决方案
加工精度不足
01
检查刀具磨损情况，及时更换刀片，确保加工精度。
遵守安全操作规程
在操作数控车床时，必须遵守安全操作规程， 确保人身安全和设备安全。
注意刀具状态
在加工过程中，应时刻关注刀具的状态，如 刀具是否松动、破损等。
禁止带手套操作
数控车床在高速旋转时，带手套操作容易发 生危险。
避免超负荷运转
在加工过程中，应避免因切削力过大而引起 的机床超负荷运转。
04 实际操作案例
表面质量不佳
02
调整切削参数和刀具角度，改善表面质量。
加工效率低下
03
优化加工参数和刀具路径，提高加工效率。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
并进行必要的编辑和修改。
加工参数设置
根据工件材料、刀具类型和加工要 求，设置合理的加工参数，如主轴 转速、进给速度、切削深度等。
自动加工
加工完成后，对工件进行检测，确保满足设计要 求和加工精度。
05 常见问题与解决方案
G代码编程常见问题与解决方案
G代码编程错误
检查G代码编程的语法和逻辑，确保指令正确无误。
刀具路径问题
检查刀具路径是否合理，避免出现干涉和碰撞。
加工参数设置不当
根据材料和加工要求，合理设置主轴转速、进给速度等加工参数。
数控车床操作常见问题与解决方案
1 2
操作界面不熟悉
熟悉数控车床的操作界面，了解各功能键的作用。
刀具安装不正确
按照规定正确安装刀具，确保刀具夹紧牢固。
3
加工区域安全问题
确保加工区域的安全防护措施到位，避免发生意 外事故。
加工过程常见问题与解决方案
加工精度不足
01
检查刀具磨损情况，及时更换刀片，确保加工精度。
遵守安全操作规程
在操作数控车床时，必须遵守安全操作规程， 确保人身安全和设备安全。
注意刀具状态
在加工过程中，应时刻关注刀具的状态，如 刀具是否松动、破损等。
禁止带手套操作
数控车床在高速旋转时，带手套操作容易发 生危险。
避免超负荷运转
在加工过程中，应避免因切削力过大而引起 的机床超负荷运转。
04 实际操作案例
表面质量不佳
02
调整切削参数和刀具角度，改善表面质量。
加工效率低下
03
优化加工参数和刀具路径，提高加工效率。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
并进行必要的编辑和修改。
加工参数设置
根据工件材料、刀具类型和加工要 求，设置合理的加工参数，如主轴 转速、进给速度、切削深度等。
自动加工
数控编程教程(共95张PPT)
因此，这种格式具有程序简单、可读性强，易于检查等优点。
第二节 数控编程常用的指令及其格式
主程序、子程序
在一个零件的加工程序 中，若有一定量的连续 的程序段在几处完全重 复出现，则可将这些重 复的程序串单独抽出来， 按一定的格式做成子程 序。
11/7/2023
－25－
第二节 数控编程常用的指令及其格式
码的程序段中有效； ● 模态M功能（续效代码）：一组可相互注销的 M功
能，这些功能在被同一组的另一个功能注销前一直 有效。
第三章 数控系统编程指令体系
模态 M功能组中包含一个缺省功能，系统上电时 将被初始化为该功能。
M 功能还可分为前作用 M 功能和后作用 M 功能二类。 ● 前作用 M 功能：在程序段编制的轴运动之前执行； ● 后作用 M 功能：在程序段编制的轴运动之后执行。
迹生成功能进行数控编程。
4．后置代码生成 后置处理的目的是形成数控指令文件，利用CAM系统提供的后置
处理器可方便地生成和特定机床相匹配的加工代码。
5．加工代码输出
第一节 数控编程的几何基础
1.1 机床坐标系 为了确定机床个运动部件的运动方向和移动距离，需要
在机床上建立一个坐标系，这个坐标系就叫做机床坐标系 1.2 机床坐标轴及其方向
常用地址码的含义如表所示
机能 程序号 顺序号 准备机能
坐标指令
进给机能 主轴机能 刀具机能
辅助机能
补偿 暂停 子程序调用 重复 参数
地址码
O N G X.Y.Z A.B.C.U.V.W R I.J.K F S T
M B
H.D P.X
I P.Q.R
意义
程序编号 顺序编号 机床动作方式指令 坐标轴移动指令 附加轴移动指令 圆弧半径 圆弧中心坐标 进给速度指令 主轴转速指令 刀具编号指令
第二节 数控编程常用的指令及其格式
主程序、子程序
在一个零件的加工程序 中，若有一定量的连续 的程序段在几处完全重 复出现，则可将这些重 复的程序串单独抽出来， 按一定的格式做成子程 序。
11/7/2023
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第二节 数控编程常用的指令及其格式
码的程序段中有效； ● 模态M功能（续效代码）：一组可相互注销的 M功
能，这些功能在被同一组的另一个功能注销前一直 有效。
第三章 数控系统编程指令体系
模态 M功能组中包含一个缺省功能，系统上电时 将被初始化为该功能。
M 功能还可分为前作用 M 功能和后作用 M 功能二类。 ● 前作用 M 功能：在程序段编制的轴运动之前执行； ● 后作用 M 功能：在程序段编制的轴运动之后执行。
迹生成功能进行数控编程。
4．后置代码生成 后置处理的目的是形成数控指令文件，利用CAM系统提供的后置
处理器可方便地生成和特定机床相匹配的加工代码。
5．加工代码输出
第一节 数控编程的几何基础
1.1 机床坐标系 为了确定机床个运动部件的运动方向和移动距离，需要
在机床上建立一个坐标系，这个坐标系就叫做机床坐标系 1.2 机床坐标轴及其方向
常用地址码的含义如表所示
机能 程序号 顺序号 准备机能
坐标指令
进给机能 主轴机能 刀具机能
辅助机能
补偿 暂停 子程序调用 重复 参数
地址码
O N G X.Y.Z A.B.C.U.V.W R I.J.K F S T
M B
H.D P.X
I P.Q.R
意义
程序编号 顺序编号 机床动作方式指令 坐标轴移动指令 附加轴移动指令 圆弧半径 圆弧中心坐标 进给速度指令 主轴转速指令 刀具编号指令
数控机床及编程PPT课件
02
建立数学模型
根据加工工艺，建立被加工零件的几何模型，并转换 为数控机床能够识别的坐标系。
03
编写加工程序
根据建立的数学模型和加工要求，利用数控编程语言 编写加工程序。
04
程序校验与修改
将编写好的加工程序输入数控机床进行校验，根据校 验结果修改程序。
05
加工与检测
将校验通过的加工程序输入数控机床进行加工，并对 加工后的零件进行检测。
02
数控编程基础
数控编程的基本概念
数控编程定义
数控编程是利用计算机编程语言对数控机床进行控 制的过程，以实现自动化加工。
数控编程的优点
提高加工精度、加工效率、降低劳动强度、实现复 杂零件的加工。
数控编程的适用范围
广泛应用于机械、汽车、航空、轻工等领域。
数控编程的步骤与流程
01
确定加工工艺
根据零件图纸和加工要求，确定加工工艺，包括加工 方法、加工顺序、刀具选择等。
对加工后的零件进行质量 检测和控制，确保达到预 期的加工精度和质量要求 。
数控加工工艺参数的选择与优化
主轴转速
根据加工材料、刀具材料和切削用量等参数，合 理选择主轴转速，确保切削效率和加工质量。
进给速度
根据切削用量和刀具参数，合理选择进给速度， 以获得良好的切削效果和求和刀具参数，合理选择切削深度与 宽度，以提高加工效率和刀具寿命。
冷却方式与切削液
根据加工要求和材料特性，选择适当的冷却方式 和切削液，以降低切削温度、减小刀具磨损并提 高表面质量。
04
数控机床的操作与维护
数控机床的操作规程与注意事项
操作规程
在操作数控机床之前，必须熟悉机床的操作规程，包括开机、关 机、急停等步骤。
《数控车床编程基础》PPT课件讲义
加工步骤：选择机床；机床回零；安装零件；输入程序；检查运行轨迹； 安装刀具；对刀；设置参数；自动加工。
数控程序
…… G03X26.0Z-29.09R20.0 G02Z-44.09R15.61 G01Z-54.09 X26.0 Z-64.09 ……
小结
一、数控编程概述 二、编程方法（G00、G01、G02、G03） 三、实例与加工 四、思考题
G70
G90
02
04
01 G71
G91
G22 03 G23
（1）快速定位指令
G00 X—Z—； 用于非切削快速定位，移动 速度由系统内部参数确定。
（2）直线插补指令（G01）
G01 X—Z—F— 用于刀具的切削过程，刀具的轨迹为 直线，移动的速度由F指令和操作面板 上的倍率开关决定。
绝对坐标编程:G90G01Z-49F30 绝对坐标编程:G90G01X30Z-25F100 相对坐标编程:G91G01Z-50F30 相对坐标编程:G91G01X20Z-27F100
N100G01X50.205F100M03S100；
语句号 地址符程序字
数字符 程序段
数G字准符备有功整能数和实数两种形式
结束符
整M数辅型助用功于功能地址； 实能数型用于坐标字，是否必须写小数点， 取F进决给于速机度床参数的设定
S主轴转速
4、坐标系和坐标轴的命名
机床坐标系：出厂已设定，其原点称为机械 原点，是主轴旋转中心与卡盘后端面的交 点。
Thank you.
演讲结速，谢谢观赏！
PPT常用编辑图使用方法
1.取消组合
2.填充颜色
3.调整大小
选择您要用到的图标单击右键选择“ 取消组 合”
右键单击您要使用的图标选择“填充 ”，选 择任意 颜色
数控程序
…… G03X26.0Z-29.09R20.0 G02Z-44.09R15.61 G01Z-54.09 X26.0 Z-64.09 ……
小结
一、数控编程概述 二、编程方法（G00、G01、G02、G03） 三、实例与加工 四、思考题
G70
G90
02
04
01 G71
G91
G22 03 G23
（1）快速定位指令
G00 X—Z—； 用于非切削快速定位，移动 速度由系统内部参数确定。
（2）直线插补指令（G01）
G01 X—Z—F— 用于刀具的切削过程，刀具的轨迹为 直线，移动的速度由F指令和操作面板 上的倍率开关决定。
绝对坐标编程:G90G01Z-49F30 绝对坐标编程:G90G01X30Z-25F100 相对坐标编程:G91G01Z-50F30 相对坐标编程:G91G01X20Z-27F100
N100G01X50.205F100M03S100；
语句号 地址符程序字
数字符 程序段
数G字准符备有功整能数和实数两种形式
结束符
整M数辅型助用功于功能地址； 实能数型用于坐标字，是否必须写小数点， 取F进决给于速机度床参数的设定
S主轴转速
4、坐标系和坐标轴的命名
机床坐标系：出厂已设定，其原点称为机械 原点，是主轴旋转中心与卡盘后端面的交 点。
Thank you.
演讲结速，谢谢观赏！
PPT常用编辑图使用方法
1.取消组合
2.填充颜色
3.调整大小
选择您要用到的图标单击右键选择“ 取消组 合”
右键单击您要使用的图标选择“填充 ”，选 择任意 颜色
UG数控车床编程ppt课件
利用UG的加工模拟功能，对生成的刀具路径进行 模拟加工，以检查刀具路径的正确性和可行性。 在模拟过程中，可以观察切削过程、检查干涉和 碰撞等问题，并对刀具路径进行优化和调整。
04
典型零件UG数控车床编程实例分析
轴类零件编程实例
轴类零件的结构特点和编程要点 结构简单，主要表面为圆柱面 编程时需考虑刀具的选择和切削 参数的设定
运动方向
包括X、Y、Z三个直线轴和A、B、C三个 旋转轴，分别对应不同的运动方向。
刀具与切削参数
01
02
03
刀具类型
根据加工需求选择不同类 型的刀具，如车刀、铣刀 、钻头等。
刀具参数
包括刀具材料、角度、刃 口等参数，影响切削效果 和刀具寿命。
切削参数
包括切削速度、进给量、 切削深度等参数，影响加 工效率和加工质量。
使用仿真功能
在编程过程中使用仿真功能，检查刀具路径的正 确性，避免实际加工时出现错误。
避免常见错误的注意事项
仔细核对图纸和工艺要求
在编程前仔细核对图纸和工艺要求，确保理解正确，避免出现误解导 致的错误。
注意刀具选择和切削参数设置
根据加工材料和工艺要求，合理选择刀具和切削参数，避免刀具损坏 或加工质量不达标。
05
UG数控车床编程技巧与注意事项
提高编程效率的技巧
熟练掌握UG软件界面及快捷键
通过不断练习，熟悉UG软件的操作界面和常用 快捷键，提高操作速度。
优化刀具路径
合理设置刀具路径，减少空行程和重复切削，提 高加工效率。
ABCD
利用模板和宏程序
创建常用的模板和宏程序，以便在需要时快速调 用，减少重复性工作。
智能化编程
随着人工智能技术的发展， 未来数控车床编程将更加智 能化，能够实现自动编程、 智能优化等功能。
04
典型零件UG数控车床编程实例分析
轴类零件编程实例
轴类零件的结构特点和编程要点 结构简单，主要表面为圆柱面 编程时需考虑刀具的选择和切削 参数的设定
运动方向
包括X、Y、Z三个直线轴和A、B、C三个 旋转轴，分别对应不同的运动方向。
刀具与切削参数
01
02
03
刀具类型
根据加工需求选择不同类 型的刀具，如车刀、铣刀 、钻头等。
刀具参数
包括刀具材料、角度、刃 口等参数，影响切削效果 和刀具寿命。
切削参数
包括切削速度、进给量、 切削深度等参数，影响加 工效率和加工质量。
使用仿真功能
在编程过程中使用仿真功能，检查刀具路径的正 确性，避免实际加工时出现错误。
避免常见错误的注意事项
仔细核对图纸和工艺要求
在编程前仔细核对图纸和工艺要求，确保理解正确，避免出现误解导 致的错误。
注意刀具选择和切削参数设置
根据加工材料和工艺要求，合理选择刀具和切削参数，避免刀具损坏 或加工质量不达标。
05
UG数控车床编程技巧与注意事项
提高编程效率的技巧
熟练掌握UG软件界面及快捷键
通过不断练习，熟悉UG软件的操作界面和常用 快捷键，提高操作速度。
优化刀具路径
合理设置刀具路径，减少空行程和重复切削，提 高加工效率。
ABCD
利用模板和宏程序
创建常用的模板和宏程序，以便在需要时快速调 用，减少重复性工作。
智能化编程
随着人工智能技术的发展， 未来数控车床编程将更加智 能化，能够实现自动编程、 智能优化等功能。
数控车床编程培训ppt课件
迹。
解：O0001 N10 G00 X0.Z0.； N20 （G00） X20.Z10.；（O---A） N30 （G00）（X20） Z20.；（A---B） N30 （G00） X15. Z25.；（B---C） N40 （G00） X0. （Z25.）；（C---D）
2、直线插补（G01）
格式：G01 X（U）— Z（W）— F—； 说明： X— Z—：绝对编程时为刀具移动的终点坐标值； பைடு நூலகம்— W—：增量编程时为刀具移动的终点相对于始点的相对位移量。 F—：刀具的进给速度；
Z 当前位置
参考点R 中间点
Z
图A 自动返回参考点
参考点R 中间点B
Z
图B
应用
2、从参考点返回（G29）
参考点R 格式：G29 X（U）— Z（W）— ；说明：X、Z是C点的坐标，U、W是C点相 对 于B点的坐标增量。
例如：
G28 X140. Z130.；（A----B-----R）
中间点BX为直径值
3、圆弧插补（G02、G03）
格式： G02 X（U）_ Z（W）_I _K _F _； G03 X（U）_ Z（W）_ R _ PA8000NT系统： G12 X _Z _K _F _； G13 说明：该指令使刀具从圆弧起点，沿圆弧移动圆弧终点。
圆弧顺、逆方向的判别
逆圆G03 顺圆G02
N20 G191；（直径编程设定） N30 G90； （3）用刀具补偿指令设定（TX X X X）
起刀点
设定工件坐标系方法1
分别以O1、O2、O3为原点设定工件坐标系 解：G50 X70. Z70.；（以O1为工件原点） G92 X70. Z60.；（以O2为工件原点） G50 X70. Z20.；（以O3为工件原点）
解：O0001 N10 G00 X0.Z0.； N20 （G00） X20.Z10.；（O---A） N30 （G00）（X20） Z20.；（A---B） N30 （G00） X15. Z25.；（B---C） N40 （G00） X0. （Z25.）；（C---D）
2、直线插补（G01）
格式：G01 X（U）— Z（W）— F—； 说明： X— Z—：绝对编程时为刀具移动的终点坐标值； பைடு நூலகம்— W—：增量编程时为刀具移动的终点相对于始点的相对位移量。 F—：刀具的进给速度；
Z 当前位置
参考点R 中间点
Z
图A 自动返回参考点
参考点R 中间点B
Z
图B
应用
2、从参考点返回（G29）
参考点R 格式：G29 X（U）— Z（W）— ；说明：X、Z是C点的坐标，U、W是C点相 对 于B点的坐标增量。
例如：
G28 X140. Z130.；（A----B-----R）
中间点BX为直径值
3、圆弧插补（G02、G03）
格式： G02 X（U）_ Z（W）_I _K _F _； G03 X（U）_ Z（W）_ R _ PA8000NT系统： G12 X _Z _K _F _； G13 说明：该指令使刀具从圆弧起点，沿圆弧移动圆弧终点。
圆弧顺、逆方向的判别
逆圆G03 顺圆G02
N20 G191；（直径编程设定） N30 G90； （3）用刀具补偿指令设定（TX X X X）
起刀点
设定工件坐标系方法1
分别以O1、O2、O3为原点设定工件坐标系 解：G50 X70. Z70.；（以O1为工件原点） G92 X70. Z60.；（以O2为工件原点） G50 X70. Z20.；（以O3为工件原点）
数控车床编程培训课件(共37张PPT)
X35.5
说明：G90为模态代码
Z-70． X35.
Z-90. X40. F0.2. G0 X100. Z100. M01 T0404
M03 S450 G0 X40. Z-95.
G1 X0.5 F0.05 G1 X40. F0.4 G0 X100. Z100. T0100 M30
培训专用
1-4 数控车床的编程
说明：T后前两位数字表示刀具号码，后两位数字对应该刀具的刀具补偿号， 可由参数设定为 T##
培训专用
1-4 数控车床的编程
2辅助功能〔M代码〕
〔1〕、M00 程序停止 M01 程序任选停止
〔2〕、M03 主轴正转 M04主轴反转 M05主轴停
〔3〕、M08 冷却液开 M09 冷却液关
〔4〕、M02 程序结束 M30 程序结束并返回到程序开始 〔5〕、M98 子程序调用 M99 子程序结束
〔3〕加工开始点：每一次切削的起点。
〔4〕加工终止点：每一次切削的终点。 〔5〕退刀点：刀具加工后，刀具应退出工件外表，该点必须离毛坯有一定的 平安距离。
培训专用
1-4 数控车床的编程
2、固定的程序段落模式。我们习惯把每把刀的加工内容写成的程序，程 序开始时必须都设定加工环境，如主轴转速、程序状态等，加工程序严格 按照固定的进刀退刀模式编写，程序结束时，加上M01语句。这样编写 有两个好处：
〔1〕每把刀有的加工程序，可以根据每把刀的加工内容，以及加工调试时出 现的问题方便地检查该把刀的加工程序。 〔2〕在程序调试时，可以方便的从修改正程序的刀具开始执行，不必从头到尾都执 行，防止了正确程序的重复执行。
培训专用
1-4 数控车床的编程
O0001
M03 S800
说明：G90为模态代码
Z-70． X35.
Z-90. X40. F0.2. G0 X100. Z100. M01 T0404
M03 S450 G0 X40. Z-95.
G1 X0.5 F0.05 G1 X40. F0.4 G0 X100. Z100. T0100 M30
培训专用
1-4 数控车床的编程
说明：T后前两位数字表示刀具号码，后两位数字对应该刀具的刀具补偿号， 可由参数设定为 T##
培训专用
1-4 数控车床的编程
2辅助功能〔M代码〕
〔1〕、M00 程序停止 M01 程序任选停止
〔2〕、M03 主轴正转 M04主轴反转 M05主轴停
〔3〕、M08 冷却液开 M09 冷却液关
〔4〕、M02 程序结束 M30 程序结束并返回到程序开始 〔5〕、M98 子程序调用 M99 子程序结束
〔3〕加工开始点：每一次切削的起点。
〔4〕加工终止点：每一次切削的终点。 〔5〕退刀点：刀具加工后，刀具应退出工件外表，该点必须离毛坯有一定的 平安距离。
培训专用
1-4 数控车床的编程
2、固定的程序段落模式。我们习惯把每把刀的加工内容写成的程序，程 序开始时必须都设定加工环境，如主轴转速、程序状态等，加工程序严格 按照固定的进刀退刀模式编写，程序结束时，加上M01语句。这样编写 有两个好处：
〔1〕每把刀有的加工程序，可以根据每把刀的加工内容，以及加工调试时出 现的问题方便地检查该把刀的加工程序。 〔2〕在程序调试时，可以方便的从修改正程序的刀具开始执行，不必从头到尾都执 行，防止了正确程序的重复执行。
培训专用
1-4 数控车床的编程
O0001
M03 S800
数控车床编程基础培训资料(ppt 49页)
F: 外圆：0.1~0.2 (mm/r) 切断：0.02~0.05 (mm/r) 圆弧：0.05~0.1 (mm/r)
F指令为模态指令，实际进给率可通过CNC面 板上的进给倍率旋钮，在0-150%之间控制。
返回
S：主轴转速指令
S指令(spindle)用于指定加工时主轴的转速。
V主（m／min）=d（mm）×n（r／min）/1000
目的是预先设置刀具运动轨迹和运动状态。
格式:G_ _(从00～G99共100种)
功能性质相同的为同组
1、模态指令：（又称续效指令）一经指定一直有效,直到后面程序段
出现同组的代码指令取代它为止的指令。
如：G00、G01是同组的模态G代码（01组）
G00 X15.0Z2.0; G01 X15.0Z-30.0F0.1；
在工件坐标系中，坐标值是刀尖相对工件原点的距离。
工件坐标系原点设置原则：
1、尽可能与设计、工艺和检验基准重合
图2
2、便于数学计算、简化程序编制
数控车床几个坐标系的区别
机床坐标系 车床卡盘
工件
车刀
刀 补 X值 =2L
工件坐标系
参考坐标系 参考点
刀 补 Z值
返回
程序的结构
完整的程序由程序号、程序内容和程序结束三部分组成。
M03 S__ ；主轴正转
M04 S__ ； 主轴反转
M05 ；
主轴停止
2、程序结束指令：
整个程序结束：M02、M30
程序暂停：M00（无条件）
M01 （有条件） 3、冷却液的开停 ：
M08:冷却液开 M09:冷却液关
返回
❖
❖
准备功能G指令(Preparatory Function)
F指令为模态指令，实际进给率可通过CNC面 板上的进给倍率旋钮，在0-150%之间控制。
返回
S：主轴转速指令
S指令(spindle)用于指定加工时主轴的转速。
V主（m／min）=d（mm）×n（r／min）/1000
目的是预先设置刀具运动轨迹和运动状态。
格式:G_ _(从00～G99共100种)
功能性质相同的为同组
1、模态指令：（又称续效指令）一经指定一直有效,直到后面程序段
出现同组的代码指令取代它为止的指令。
如：G00、G01是同组的模态G代码（01组）
G00 X15.0Z2.0; G01 X15.0Z-30.0F0.1；
在工件坐标系中，坐标值是刀尖相对工件原点的距离。
工件坐标系原点设置原则：
1、尽可能与设计、工艺和检验基准重合
图2
2、便于数学计算、简化程序编制
数控车床几个坐标系的区别
机床坐标系 车床卡盘
工件
车刀
刀 补 X值 =2L
工件坐标系
参考坐标系 参考点
刀 补 Z值
返回
程序的结构
完整的程序由程序号、程序内容和程序结束三部分组成。
M03 S__ ；主轴正转
M04 S__ ； 主轴反转
M05 ；
主轴停止
2、程序结束指令：
整个程序结束：M02、M30
程序暂停：M00（无条件）
M01 （有条件） 3、冷却液的开停 ：
M08:冷却液开 M09:冷却液关
返回
❖
❖
准备功能G指令(Preparatory Function)
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❖在车削加工的数控程序中，X 轴的坐标值取为 零件图样上的直径值的编程方式。设与计、标柱 一致、减少换算。
❖如图所示：图中A点的坐标 值为（40，150）， B点的坐标值为（100,50）。
❖编程方式可由指令指定。也可由参数设定。 ❖一般默认直径方式。 如：华中数控 G36|—直径编程 G37—半径编程
数控系统的主要功能
8、操作功能：程序单段、跳段、连续运行、暂停、机械锁
住、模拟仿真
9、程序管理功能：对程序的检索、编程、修改、插入、
删除、锁住、存储通信
10、图形显示功能：刀具轨迹动态显示、缩放、旋转、 11、辅助编程功能：固定循环、镜像、子程序、宏程序 12、自诊断报警功能：故障自我诊断、监视、异常报警 13、通信与通信协议功能：RS232接口、DNC接口
工件
XW
WP
R
工件原点 程序原点
说是明前：置还由Xa是于刀后车X 架置削后式加置的工式，是Z 围X 绕轴主指轴参向考中前R点心后前对后编X 对b程刀称来Z架的说前，并置因无式此M多Z 无大定论参差位考Y开点关
别。为适应笛卡尔Z坐标习惯，定编位程开 关绘图时按后置式的方式R 进 X
行表示
X
X
W
Z
二、直径编程方式
➢ 四轴数控车床：有两个独立的回转刀架 可实现四坐标联动控制
二、数控系统简介
❖数控系统是数控机床的核心。 ❖数控机床根据功能和性能要求，配置不同的数控
系统。
❖编程时应按使用的数控系统的代码编程规则进行
编程。
❖主导产品：FANUC （日本）
SIEMENS（德国） FAGOR （西班牙） MITSUBISHI（日本） 华中数控、广州数控、航天数控
数 控车床的类 型
2、按主轴的配置形式分类
➢ 卧式数控车床：主轴轴线处于水平位置 有水平床身或倾斜式床身； 有单轴和双轴之分
➢ 立式数控车床：主轴轴线处于垂直位置 分单柱立式和双柱立式数控车床
数 控车床的类 型
3、按数控系统控制的轴数分类
➢ 二轴数控车床：只有一个回转刀架
• 可实现两坐标联动控制 • 带C 轴数控车床
绝对编程：G90 G01 X100.0 Z50.0; 增量编程：G91 G01 X60.0 Z-100.0;
绝对编程和增量编程
在越来越多车床中
X、Z表示绝对编程 U、W表示增量编程
允许同一程序段中二者混合使用
直线A→B ,可用： 绝对: G01 X100.0 Z50.0; 相对: G01 U60.0 W-100.0; 混用: G01 X100.0 W-100.0;
或 G01 U60.0 Z50.0;
2.2 指令介绍
一、关于建立工件坐标系指令 1、设定工件坐标系
➢指令：坐标系设定G92 （G50） ➢格式：G92（G50） X _ Z_ ➢参数说明：X、Z、为当前刀具位置相对于要建立的
工件原点的坐标值。
例: 以刀具当前所在位置为起刀点
X Z
➢若设定工件原点O1 , 则程序段为:
四、 绝对编程与增量编程
数控编程通常都是按照组成图形的线段或圆弧的 端点的坐标来进行的。
绝对编程：指令轮廓终点相对于工件原点绝 对坐标值的编程方式。
增量编程：指令轮廓终点相对于轮廓起点坐 标增量的编程方式。
有些数控系统还可采用极坐标编程
绝对编程和增量编程
绝对编程G90 增量编程G91
均为模态指令
西门子 G22—直径编程 G23—半径编程
三、进刀和退刀方式
❖进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附
近的某个点，再改用切削进给，以减少空走 刀的时间，提高加工效率。
➢ 切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快
速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。
❖退刀时，沿轮廓延长
线工进退出至工件附近， 再快速退刀。一般先退X 轴，后退Z轴。
三、数控系统的主要功能
一般可用于机床的数控系统的基本功能：
1、多坐标控制功能：最多控制轴数 2、插补功能：能够实现的运动轨迹 3、进给功能：快进、工进、点动、手动连续进给、修调 4、主轴功能：恒转速、恒线速度、主轴定向、修调 5、刀具功能：自动选刀、换刀 6、刀具补偿功能：刀具半径补偿、长度补偿 7、机械误差补偿功能：闭环、半闭环
坐标系的坐标值。
工件坐标系时编程坐标系在机床上的具体体现。由相应的编程指令建
立。
由对刀操作建立三者之间的相互联系
M
W
M
R
机床原点、工件原点Z 、机 参床 原考点 点参 考 点
W
P
工件原点
X
工件原点 程序原点
X
M Z
X
R
M
W
M
Z
Z 机床
W 参考点
M
R
Y
M
W
定 位 开 关 ZZ 机 床 原 点
参考点 R X
车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工 序，提高加工精度和生产效率，特别适合于 复杂形状回转类零件的加工。
图例
第1节数控车床的组成
车床主机 数控系统 伺服驱动系统 辅助装置
一、数控车床的类型
1、按数控系统的技术水平或机床的机械结 构分类
➢ 经济型数控车床 ➢ 全功能型数控车床 ➢ 车削中心 ➢ FMC车床：柔性加工单元
G92 X 128.7 Z 375.1
➢若设定工件原点O2 , 则程序段为:
G92 X 128.7 Z 375.1
❖执行G92指令时，是通过刀具当前所在位置（刀具起
始点）来设定工件坐标系的。
➢若起刀点位置向左移动20mm,则执行上述指令时,结果怎
样呢?
❖G92 设置的工件原点是随刀具当前位置（起始位置）
第2章 数控车床编程
第1节 数控车床及其组成 第2节 数控车床编程基础 第3节 基本编程指令 第4节 车削循环指令 第5节 螺纹车削指令 第6节 刀具补偿与换刀程序 第7节 综合车削技术
多媒体教程
第2章 数控车床编程
数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。 主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。通 过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆 柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工 序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、 铰孔等工作。
四、常用车刀类型
1、机夹可转位车刀
2、焊接车刀
11-内槽车刀 12-通孔车刀 13-盲孔车刀
第2节 数控车床的编程基础
2、1 数控车床编程特点 一、坐标系统
机床坐标系:是数控主轴端面中心，参考点在X轴和Z轴的正向极限位置处
编程坐标系:是在对图纸上零件编程时就建立的，程序数据便是基于该
❖如图所示：图中A点的坐标 值为（40，150）， B点的坐标值为（100,50）。
❖编程方式可由指令指定。也可由参数设定。 ❖一般默认直径方式。 如：华中数控 G36|—直径编程 G37—半径编程
数控系统的主要功能
8、操作功能：程序单段、跳段、连续运行、暂停、机械锁
住、模拟仿真
9、程序管理功能：对程序的检索、编程、修改、插入、
删除、锁住、存储通信
10、图形显示功能：刀具轨迹动态显示、缩放、旋转、 11、辅助编程功能：固定循环、镜像、子程序、宏程序 12、自诊断报警功能：故障自我诊断、监视、异常报警 13、通信与通信协议功能：RS232接口、DNC接口
工件
XW
WP
R
工件原点 程序原点
说是明前：置还由Xa是于刀后车X 架置削后式加置的工式，是Z 围X 绕轴主指轴参向考中前R点心后前对后编X 对b程刀称来Z架的说前，并置因无式此M多Z 无大定论参差位考Y开点关
别。为适应笛卡尔Z坐标习惯，定编位程开 关绘图时按后置式的方式R 进 X
行表示
X
X
W
Z
二、直径编程方式
➢ 四轴数控车床：有两个独立的回转刀架 可实现四坐标联动控制
二、数控系统简介
❖数控系统是数控机床的核心。 ❖数控机床根据功能和性能要求，配置不同的数控
系统。
❖编程时应按使用的数控系统的代码编程规则进行
编程。
❖主导产品：FANUC （日本）
SIEMENS（德国） FAGOR （西班牙） MITSUBISHI（日本） 华中数控、广州数控、航天数控
数 控车床的类 型
2、按主轴的配置形式分类
➢ 卧式数控车床：主轴轴线处于水平位置 有水平床身或倾斜式床身； 有单轴和双轴之分
➢ 立式数控车床：主轴轴线处于垂直位置 分单柱立式和双柱立式数控车床
数 控车床的类 型
3、按数控系统控制的轴数分类
➢ 二轴数控车床：只有一个回转刀架
• 可实现两坐标联动控制 • 带C 轴数控车床
绝对编程：G90 G01 X100.0 Z50.0; 增量编程：G91 G01 X60.0 Z-100.0;
绝对编程和增量编程
在越来越多车床中
X、Z表示绝对编程 U、W表示增量编程
允许同一程序段中二者混合使用
直线A→B ,可用： 绝对: G01 X100.0 Z50.0; 相对: G01 U60.0 W-100.0; 混用: G01 X100.0 W-100.0;
或 G01 U60.0 Z50.0;
2.2 指令介绍
一、关于建立工件坐标系指令 1、设定工件坐标系
➢指令：坐标系设定G92 （G50） ➢格式：G92（G50） X _ Z_ ➢参数说明：X、Z、为当前刀具位置相对于要建立的
工件原点的坐标值。
例: 以刀具当前所在位置为起刀点
X Z
➢若设定工件原点O1 , 则程序段为:
四、 绝对编程与增量编程
数控编程通常都是按照组成图形的线段或圆弧的 端点的坐标来进行的。
绝对编程：指令轮廓终点相对于工件原点绝 对坐标值的编程方式。
增量编程：指令轮廓终点相对于轮廓起点坐 标增量的编程方式。
有些数控系统还可采用极坐标编程
绝对编程和增量编程
绝对编程G90 增量编程G91
均为模态指令
西门子 G22—直径编程 G23—半径编程
三、进刀和退刀方式
❖进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附
近的某个点，再改用切削进给，以减少空走 刀的时间，提高加工效率。
➢ 切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快
速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。
❖退刀时，沿轮廓延长
线工进退出至工件附近， 再快速退刀。一般先退X 轴，后退Z轴。
三、数控系统的主要功能
一般可用于机床的数控系统的基本功能：
1、多坐标控制功能：最多控制轴数 2、插补功能：能够实现的运动轨迹 3、进给功能：快进、工进、点动、手动连续进给、修调 4、主轴功能：恒转速、恒线速度、主轴定向、修调 5、刀具功能：自动选刀、换刀 6、刀具补偿功能：刀具半径补偿、长度补偿 7、机械误差补偿功能：闭环、半闭环
坐标系的坐标值。
工件坐标系时编程坐标系在机床上的具体体现。由相应的编程指令建
立。
由对刀操作建立三者之间的相互联系
M
W
M
R
机床原点、工件原点Z 、机 参床 原考点 点参 考 点
W
P
工件原点
X
工件原点 程序原点
X
M Z
X
R
M
W
M
Z
Z 机床
W 参考点
M
R
Y
M
W
定 位 开 关 ZZ 机 床 原 点
参考点 R X
车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工 序，提高加工精度和生产效率，特别适合于 复杂形状回转类零件的加工。
图例
第1节数控车床的组成
车床主机 数控系统 伺服驱动系统 辅助装置
一、数控车床的类型
1、按数控系统的技术水平或机床的机械结 构分类
➢ 经济型数控车床 ➢ 全功能型数控车床 ➢ 车削中心 ➢ FMC车床：柔性加工单元
G92 X 128.7 Z 375.1
➢若设定工件原点O2 , 则程序段为:
G92 X 128.7 Z 375.1
❖执行G92指令时，是通过刀具当前所在位置（刀具起
始点）来设定工件坐标系的。
➢若起刀点位置向左移动20mm,则执行上述指令时,结果怎
样呢?
❖G92 设置的工件原点是随刀具当前位置（起始位置）
第2章 数控车床编程
第1节 数控车床及其组成 第2节 数控车床编程基础 第3节 基本编程指令 第4节 车削循环指令 第5节 螺纹车削指令 第6节 刀具补偿与换刀程序 第7节 综合车削技术
多媒体教程
第2章 数控车床编程
数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。 主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。通 过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆 柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工 序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、 铰孔等工作。
四、常用车刀类型
1、机夹可转位车刀
2、焊接车刀
11-内槽车刀 12-通孔车刀 13-盲孔车刀
第2节 数控车床的编程基础
2、1 数控车床编程特点 一、坐标系统
机床坐标系:是数控主轴端面中心，参考点在X轴和Z轴的正向极限位置处
编程坐标系:是在对图纸上零件编程时就建立的，程序数据便是基于该