深孔加工及刀具设计与应用
对深孔镗加工原理和工艺分析及刀具应用
冷加工
C刀 具
utting Tools
斜孔加工的夹具设计
汉川数控机床股份公司 （陕西汉中 723003） 张雎军
平面上的斜孔有两种情况：①在斜面上钻孔。 ②在平面上钻斜孔。它们有一个共同的特点，即孔 的中心与钻孔端面不垂直。这在没有工装保证的情 况下，就成了较困难的问题。
目前国内生产深孔镗床的厂家一般都不生产深 孔镗刀，而且生产深孔镗刀的厂家也往往不生产深 孔镗床。深孔镗刀的具体形式各有不同，但原理
R a>0.4μm，产生这种现象的原因有如下几点：①
深孔镗切削液防锈作用差，或者是加工后切削液 不清理或者清理不干净，导致加工面锈蚀，严重
44
2013年 第6期
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C刀 具
utting Tools
（1）对深孔镗床的介绍 深孔镗床主要由床 身、床头箱和卡盘、托板（包括镗杆固定架）、进 给箱、中心架、授油器、镗杆支架、马达装置、冷 却系统及液压系统等部分组成，如图2所示。
都是能实现金属切削和滚压作用的组合体（见图 4）。
（a）深孔镗刀滚柱
（b）深孔镗加工示意
深孔镗床是加工圆柱形零件的专用机床，它可 以镗削通孔、阶梯孔，也可以进行光整滚压加工， 镗削方式为推镗，排屑方式采用向前排屑，在生 产中适用于大批量生产，也适用于小批量生产。 以T2235为例，其镗孔最大直径为350mm，根据床 身导轨长度及定制刀杆的长度，加工深度可达2～ 10m，加工表面粗糙度值达到R a≤0.4μm。 （2）深孔镗刀的加工原理 深孔镗的液压缸筒 内孔成形原理是由缸筒毛坯料经粗镗刀头粗镗完内 孔之后，再由深孔镗刀上的滚压体通过和缸筒高速 旋转相对运动光整成形。深孔镗滚压刀头的前部是 镗刀（也就是成形刀），它采用的是硬质合金涂层 机夹刀片，后部是采用和轴承钢类似具有高强高硬 度的多个滚柱。由于滚柱具有高强和高硬度，经过 滚压的缸筒内孔会产生冷作硬化，表面生成光滑如 镜的表面硬化层，经粗糙度仪检测，其表面粗糙度 值可达到R a＝0.1～0.08μm。而且缸筒内壁的硬化 层使得缸筒不磨损。深孔镗镗刀如图3所示。
机械加工深孔加工技术研究的论文
研究背景与意义
研究内容
本文主要研究了深孔加工技术的现状、发展趋势和存在的问题，重点探讨了深孔加工的关键技术、加工参数优化、加工质量与效率提升等方面的内容。
研究方法
本文采用文献综述、理论分析和实验研究相结合的方法，对深孔加工技术进行了全面的研究和分析。首先，通过对国内外相关文献的梳理和评价，掌握了深孔加工技术的研究现状和发展趋势。其次，结合理论分析，对深孔加工过程中的切削力、切削温度、刀具磨损等关键因素进行了深入研究。最后，通过实验研究，对深孔加工参数进行了优化，并验证了所提方法的可行性和有效性。
研究不足与展望
虽然本文研究的深孔加工技术在某些方面取得了进展，但仍存在一些问题需要进一步研究和改进。
未来可以进一步优化深孔加工技术的工艺参数，提高加工效率和质量。
针对不同类型的材料和产品，需要研究更加适应的深孔加工技术，以满足不断变化的市场需求。
07
参考文献
总结词
详细描述
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参考文献
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机械加工深孔加工技术研究的论文
2023-10-30
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目录
引言机械加工深孔加工技术概述机械加工深孔加工技术研究现状机械加工深孔加工技术改进与创新机械加工深孔加工技术实际应用案例分析结论与展望参考文献
01
引言
深孔加工技术是机械加工中的重要组成部分，广泛应用于航空、航天、汽车等领域。
THANKS
模具钢材料深孔加工
模具型腔深孔加工
深孔加工技术在模具制造业的应用案例
06
结论与展望
研究结论
本文研究的深孔加工技术在实际生产中得到了广泛应用，并取得了良好的效果。
☆深孔加工指长径比（即孔深L与孔径d之比）大于510的孔普...
深孔加工指长径比(即孔深L与孔径d之比)大于5～10的孔。
普通的深孔L/d<5～20,可将麻花钻接长做长后去加工，对于L/d>20～100的特深深孔则须在专用设备、专用深孔加工机床和深孔刀具进行加工。
在深孔加工时孔为半封闭，其固有难题是：断屑、排屑难，导热差、冷却润滑不易，还会出现刀具刚性差、易抖动、震动、变形折断等情况。
德国Botek公司以其强大科研开发能力与长期积累丰富经验，已研制出各种方法加工用较完整的刀具系统。
包括外排屑单双刃深孔钻，喷吸钻、套料钻、立铣刀类、内排屑BTA系列类、带金刚石刀片的枪钻和各种特殊成型按需要制造的深孔刀具。
Botek公司的外排屑单双刃深孔钻(枪钻)共有13种型号，其中扩孔用7种型号。
此类深孔钻由切削部分与钻杆钻柄组成，其应用最广。
其原理是高压油由钻杆后部中孔注入，经腰形孔达切削区后迫使切屑随切削液由V型槽与工件孔壁间空间排出，故称外排屑。
此类深孔钻前刀面一般为0o，以便制造。
它无横刃，钻尖偏离轴线，钻孔时钻尖前方形成小圆锥，可使切屑在钻尖处断离为两段，使之以易排出。
图1为所展示切削部分形状，此形状对孔的公差、切屑形成、切削液压力，流量、刀具寿命、中心线偏离及加工质量均有影响。
Botek针对不同加工材料已研制出多种不同几何形状。
单刃外排屑深孔钻切削部分(鼻部)由于钻尖偏离轴心而形成外内二刃。
外刃(主切削刃)较短，内刃(副切削刃)较长。
外刃形成的主偏角大于内刃形成副偏角，致使作用在外刃上径向力大于作用在内刃上的径向力，而使始终有一力作用在导条上，使导条发挥其支撑导向作用，防止钻头钻偏。
孔径扩大，能对孔壁产生辊光作用，提高圆度和整体加工质量，在特定切削条件下可钻出IT7级孔。
导条的配置是非常重要的。
直径较大的深孔钻，导条可以镶装上去。
Botek已设计制造多种导条支撑形式供选择。
图2为Botek单刃外排屑深孔钻的几种基本形式。
Botek单刃外排屑深孔钻适用于加工中心及配备高压冷却系统的车床与立式机床、刀具或工件旋转场合。
高精度深长孔加工方法
学院: 机械工程学院专业班级: 学号: 姓名:高精度深长孔的精密加工一、历史背景枪钻与内排屑深孔钻两种加工孔的刀具分别出现于20世纪30年代初和40年代初的欧洲兵工厂，这并非历史的偶然。
其主要历史背景是：一次世界大战（1914〜1918年）首次使战争扩大到世界规模。
帝国主义列强为瓜分殖民地而需要大量现代化的枪炮（特别是枪械和小口径火炮的需求量极大）。
而继续使用传统的扁钻、麻花钻、单刃炮钻，已经完全不能满足大量生产新式武器的要求，迫切需要进行根本性的技术更新。
于是高精度深长孔的制造就成为了一个摆在制造者面前的一个首要问题，并且一直延续到了现今。
第一次世界大战中的火炮二、传统加工工艺及存在的问题在现代机械加工中，也经常会遇到一些深孔的加工，例如长径比(L/D)≥10，精度要求高，内孔粗糙度一般为Ra0.4～0.8的典型深孔零件，过去我们采用的传统工艺路线一般是：钻孔(加长标准麻花钻)→扩孔(双刃镗扩孔刀)→铰孔(标准六刃铰刀)→研磨此工艺虽可达到精度要求，但也存在诸多缺点，特别是在最初工序采用加长麻花钻钻孔时，切削刃越靠近中心，前脚就越大。
若钻头刚性差，则震动更大，表面形状误差难以控制，加工后孔的直线度误差，钻头易产生不均匀的磨损等现象，生产效率和产品合格率低，而且研磨抛光时，工作环境比较脏，由于钻孔工序的缺点，而带来的影响难以在后面的工序中克服，形状误差不能得以修正，因此加工质量差。
传统深孔的加工流程三、工艺路线与刀具的改进本着提高生产效率提高产品合格率的原则，结合深孔加工的一些特性，对加工工艺及刀具进行了改进，改进后的工艺路线是：钻孔(BTA钻)→扩孔(BTA扩)→铰孔(单刃铰刀)→研磨1、钻孔与扩孔刀具及工艺的改进单管内排屑深孔钻的由来单管内排屑深孔钻产生于枪钻之后。
其历史背景是:枪钻的发明，使小深孔加工中自动冷却润滑排屑和自导向问题获得了满意的解决，但由于存在钻头与钻杆难于快速拆装更换和钻杆刚性不足、进给量受到严格限制等先天缺陷，而不适用于较大直径深孔的加工。
深孔加工名词解释
深孔加工名词解释1. 引言深孔加工是一种高精度、高效率的加工方法，广泛应用于航空航天、汽车、模具、兵器等领域。
本文将对深孔加工相关的名词进行解释，包括深孔加工的定义、工艺流程、设备和刀具等。
2. 深孔加工的定义深孔加工是指在工件中钻制或铰制直径较大、长度较长的孔。
它可以用于制造各种形状的内腔，如圆柱形孔、锥形孔和棒状腔等。
深孔加工通常要求高精度和高表面质量，因此需要采用特殊的设备和刀具。
3. 深孔加工的工艺流程深孔加工的一般流程包括：准备工作、装夹定位、切削与冷却以及检测与修整。
3.1 准备工作准备工作主要包括确定零件尺寸和材料要求，选择合适的刀具和设备，并进行必要的前处理操作，如清洗和除油。
3.2 装夹定位装夹定位是确保工件在加工过程中保持稳定的关键步骤。
常用的装夹方式有机械夹紧和液压夹紧，根据工件形状和尺寸选择合适的装夹方式。
3.3 切削与冷却切削与冷却是深孔加工的核心步骤。
通常采用钻床、深孔钻床或镗床等设备进行切削操作，通过旋转刀具进行金属材料的切削。
同时，需要注入冷却液来降低温度、减少摩擦和延长刀具寿命。
3.4 检测与修整检测与修整是为了保证加工质量和精度的重要环节。
通过测量工件尺寸、表面质量和形状等参数，对加工过程中可能出现的误差进行检测，并采取相应措施进行修整。
4. 深孔加工设备深孔加工需要使用专门设计的设备来完成高精度、高效率的加工任务。
4.1 钻床钻床是最常用的深孔加工设备之一，它通过旋转刀具进行切削。
钻床通常包括主轴、进给机构和冷却系统等组成部分，可以实现对工件的径向和轴向移动。
4.2 深孔钻床深孔钻床是专门用于深孔加工的设备，它具有较大的加工深度和高精度。
深孔钻床通常采用液压或机械方式进行装夹定位，通过旋转刀具进行切削操作。
4.3 镗床镗床是一种用于加工大尺寸孔的设备，可以实现高精度的加工。
镗床通常采用多刃刀具进行切削，并通过进给机构实现对工件的轴向移动。
5. 深孔加工刀具深孔加工需要使用特殊设计的刀具来适应长孔、细孔和复杂形状等特殊要求。
实用技术与工艺装备——精密镗滚复合刀具的设计及应用
４ ）加工 精度 高
刀具 加工 定 心精度 较 高 ， 子入 Ｅ 方便 ， 滚 ｌ 克服 了 般 镗滚 复合 刀具 加工 中滚柱 入 口困难 、 走偏 严 重 、
孑 口扩 张量 大 、 状 误 差 大 以 及被 加工 表 面 出现 大 Ｌ 形 花 纹等 质量 问题 。 ５ ）动 态刚度 较 高 镗 削 部分 的 第 ３导 向块 的引 入 ， 大地 提 高 了 大
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直径 Ｏ１ ２ ｎ ０ ． Ｄ 唧这 一实 例 介 绍 精 密 镗滚 复 合 刀具 设
计参 数 的确定 和使用 中工 艺 参数 的选择 。
１ ）刀块 ， ） 片 ， ）压块 。４ ２ ３ ）调 整 楔块 ，５ ）镗 头 体 ，６ ）导 向 条 ，
维普资讯
ｊ 用 技 ＿ 工： 实 ＿ ｉ ｉ ． ＿ 与 术
特点 为 ：
备
精 密镗 滚 复合 刀具 的设 计 及应 用
广 东省高 级技工 学校 、 师学 院 （１ １０ 罗景 军 技 ５ ６０ ）
【 要 】根 据 目前 大 中 直 径 精 密 深 孔 加 工 方 法 摘
工 中起 减振 作用 ， 在退 刀 时起 支承 作用 。 且 ８ ）适 用性 广 ， 实用 性 强 该刀 具与 镗杆 用矩 形螺 纹 固接 。可 在大进 给 量
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图 １ 液 压 缸 体
图 ２ 精 密 镗 滚 复 合 刀 具 结 构
使用 机 床 为 卧式 深 孑钻 镗 床 ， 加 工工 件 材 料 Ｌ 被
精密深孔磨夫具的设计应用
具 ， 以 轴 颈 外 圆 精 度 、夹 具 精 度 及 机 床 精 度 来 保 证 铣 轴 孔 的尺 寸 和精 度 要 求 。 （）精 密 磨 孔夹 具 结 构和 工 作原 理 图 １ 装 ２ 为 夹 铣 轴 后 的 工作 状 态 。该 磨 孔 夹具 由夹具 体和 传 动 装 置 组成 。夹 具 体 包括 定 位 装 置和 夹 紧装 置 ，如 图
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机 床 ？ 件 ７ 装 附 Ｉ
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精密深孔磨夫具的设计应用
沈机 集 团昆明机床 股份有 限公司 （ 云南 ６ ０ ０ ） 朱 ５ ２ ３ 怡 李 跃年 孙 强 陈 占锋
铣 轴 是 数 控 落 地铣 镗 床 主 轴 箱 上 的 关键 零 件 ， 也 是 薄 壁 套 类 零 件 。 我 公 司精 密 深 孔 磨 床 最 大 磨 削 尺 寸 是 １ ０ ｍｍ ×７ ０ ６ ５ ｍｍ 。传 统 加 工 铣 轴 的 方 法 是 用 自定 心 卡 盘 夹 持 零 件 的 一 端 ， 另 一 端 使 用 中 心 架 作 辅 助 支 承 进 行 加 工 。然 而 重 型 数 控 落 地 铣 镗 床 铣 轴 的规 格 尺 寸 为 外 圆 ４ ０ ０ ｍｍ、孔 径 ２ ０ ｍ、长 度 ２ ０ ｍｍ。现 有 的 加 工 设 备 及加 工 ６ｒ ａ ６０ 方法 存在 以 下 问 题 ：一 是 超 出 了深 孔 磨 床 的加 工 范
须 保 证 工 件 能 迅 速 、准 确 、 可 靠 地 定 位 和 夹 紧 ，
直径深孔数控枪钻机床设计
小直径深孔数控枪钻机床设计摘要:：枪钻机床主要采用的是外排屑深孔钻削技术。
枪钻系统主要由中心架、导向排屑器、钻杆联结器和冷却润滑油路系统组成。
枪钻系统的工作原理是：切削液通过钻杆箱上受油孔进入钻杆内部，到达钻头头部进行冷却润滑，并将切屑从钻头外部的V型槽排出。
该系统主要用于小直径的深孔加工。
数控枪钻机床的主电机通常是交流电机，进给电机选用直流伺服电机，主轴箱的电机选用变频电机。
系统运动方式为直线控制系统，以便进行平行与机床主轴轴线的钻削加工。
主运动系统是钻头的旋转运动，为了合理选择钻削速度，使其换速平稳，实现不停车自动换速，选无极变速系统。
进给运动系统是主轴的直线运动，为保证一定的传动精度和平稳性，尽量减小摩擦力，选用滚珠丝杠直线导轨传动。
通过枪钻机床设计，阐述了枪钻在数控车床上的深孔应用,包括枪钻的加工原理和枪钻的结构以及机床各部件。
这里包括进给系统设计，主轴箱的设计，授油器的设计，工作台的设计。
这说明：枪钻具有加工精度高，加工时间短，钻头寿命高，排屑好的特点，尤其应用在数控车床上，相对应用专用的枪钻设备来说，所需的工装夹具少，备件少，成本低。
本课题还介绍了D F系统的工作原理及授油器原理，并将DF系统机理应用于外排屑深孔钻削中，设计出了外排屑小直径深孔钻削系统。
本文从经济性、实用性出发，针对小直径深孔钻削系统进行了较为详细的介绍，对外排屑DF系统的主要装置授油器作了详细的设计说明。
关键词：小直径深孔枪钻；数控车床；主轴箱；授油器；钻削系统The Design of Small Diameter Deep Hole Drilling MachineCNC gunAbstract: Gun drill machine is mainly outside the BTA deep hole drilling technique. Gun drill system consists of center frame ,oriented chip conveyor ,drill pipe couplings and cooling lubricating oil system components. Gun drill system works by:cuting fluid through the drill pipe into the drill hole by the boxes within,cooling and lubicationg to reach the head drill,and drill cutings from the discharge outside the V-groove.The syetem is mainly used for small diameter deep hole C gun drill machine are usually AC motor of main motor,feed motor DC servo motoe selction,headstock frequecy electrical motor selection .Mode of motion is linear control syetem for parallel with the axis of the drilling spindle.Main movetment is a bie of rotation syetem for drilling speed to a reasonable choice and to smooth exchange rate,without stopping the automatic change-speeg,infinitely variable speed selection systen.Feed motion is the main axis of linear motion systems,in oder to guarantee the transmission accuracy and smoothness to minimize friction,use ball screw linear guide drive.Thruogh the gun drill machine tool design,demonstrates the application for hole machining of gun drill, contains machining theory,structure and various parts of machine tools.The design has feeding system ,headstock,oil coolet grant and table.It shows that gun drill has characteristic on high precision ,quic machine ,long life ,good chip break,especially application on NC laths,it takes on less tools and spare parts ,low cost.The main topics on the DF system and the principle of Oil granted，and DF system mechanism for debris from outside escape of chips deep hole drilling，designed the small diameter deep hole drilling system. This article from the economic，practical starting, for small diameter deep hole drilling system a more detailed introduction and outside escape of chips DF system's main oil installations award for a detailed description of the design.Key words:small-diameter deep-holes gun drill;NC laths; headstock; oil coolet grant; drilling system目录1 绪论 (1)1.1本课题的背景及研究目的 (1)1.2国内外研究现状 (2)1.3枪钻机床的特点和设计 (2)1.4枪钻的结构 (4)1.5课题的研究方法 (4)1.6深孔加工的类型及特点 (5)1.6.1 深孔加工的特点 (5)1.6.2 深孔加工中要解决的主要问题 (5)2 深孔加工系统的类型及选择 (7)2.1常用深孔加工系统的简介 (7)2.1.1 枪钻系统 (7)2.1.2 BTA系统 (7)2.1.3 DF系统 (8)2.1.4 喷吸钻系统 (8)2.2DF系统的设计理论 (9)2.2.1 外排屑DF系统 (9)2.2.2 DF系统的抽屑机理 (10)3 数控枪钻机床总体方案设计 (12)3.1总体方案的设计 (12)3.2小直径数控枪钻机床钻削系统的设计 (13)3.2.1 授油器的分类及原理 (13)3.2.2 授油器的结构设计 (15)3.2.3 主轴箱的设计 (16)3.2.4 带传动的设计 (20)4 枪钻机床进给系统设计 (24)4.1进给系统的组成及特点 (24)4.2进给系统的电机选择 (25)4.3滚珠丝杠幅的安装 (25)4.4滚珠丝杠幅的计算 (27)4.5滚珠丝杠幅的防护和润滑 (32)4.6滚珠丝杠在高速数控机床上的应用 (32)4.7联轴器的选择 (33)4.8导轨的选择 (34)结论 (38)参考文献 (39)1绪论1.1本课题的背景及研究目的在机械加工过程中，经常会碰到深孔加工的难题，而深孔钻削在核能，航空航天，石油和天然气等行业有着广泛的应用。
长套筒深孔的精密加工
时要合理 、 科学的确定加工顺序及加工余量。内外 圆粗精加工交替进行， 即粗车外圆、 粗加工 内孑 、 Ｌ 粗 磨外圆、 半精加工内孔 、 精磨外圆、 精车内孔 、 精磨 内 孔等。中间要进行多次热处理， 消除加工应力。 在套筒深孔加工过程 中， 我们先后进行 了钻、 扩、 铰、 车、 磨等多道工序， 设计 了一系列刀具及其他 工装。下面主要介绍扩孔和粗精车孔等工序的加工
实际材料的特性 、 加工状况 ， 重新设置 Ｙ系数 ， 以便 展开长度的理论计算与实际值相近。设置方法为在 Ｓ Ｅ Ｕ ＭＴ Ｓ Ｔ Ｐ菜单 中选择 Ｂ ｎ ｌ ｗ命令 ， ｅｄＡｌ ｏ 然后在 Ｂ ｎ ｌｗ菜单 中， ｅｄ ｌ Ａｏ 选择 Ｙ—ｆ ｔｒ ａ ｏ 命令 ， 输入 ｃ 在“ 值” 菜单 中， 选择“ 输入” 命令 ， 然后键 人新 的 Ｙ系数 并按回车。
同轴度 要求 小 于 ０ ０ ５ｎＩ。零 件 外径 ５Ｉｌ， ．１ ｌ ｎ ｌ 长 Ｙｎ １５ ０ｒｌ 以上 ，内部为 台阶孑 结 构 ， 间有 小孔 阻 ０ Ｔ ｎｌ Ｌ 中 隔 ， 两 头分开 加 工 。孔 最 深处 长达 ９０１１ 以上 ， 需 ５ ＩＩ ＴＴ
ｌ 前 言
深孔 加 工是 机 械 加 工 领域 的难 题 之一 ， 薄壁 而 高精度 深孔 零件 的加 工更 为 困难 。我公 司研 制 开发 的纺 机产 品 中 ， 一 薄 壁 套 筒 零 件 ， 工 精 度 要 求 有 加 高 。如 图 １所示 。
纺织机械
２１ 年 第 １ ００ 期
・ 制造技术 ・ ４ ５
长套 筒 深 孔 的精 密 加 工
王建华
（ 郑州纺织机械股份有 限公 司 ４ ０ ５ ） ５ ０ ３
液压缸简深孔加工系统和使用刀具的实践
： 贵， 当时经济条件也不允许， 最后厂里只有
士 依靠 自身的力量来解决加工刀具问题 ， 下面
学 就几个重要 因素讨论其对加工的影响 。
剧 ， 以我们 近年使用的导 向套均设计在尾顶座 内， 所 既能
保证与主轴 的同轴精度 ， 又具有很好 的刚性 。由于深 孔加 工 的刀杆过长 ，自身刚性差 ， 刀杆座孔 与导 向孔 同轴 度误
差 对 加 工 的影 响 相 对 要 小些 ， 要 反 映 在走 刀 时 刀杆 因干 主
１ 工 件 装 夹 的可 靠 性 对 加 工 的影 响
由于缸 筒受壁厚 的限制 ，用 卡盘直接 厂 装夹 ，扭矩 大 ，其夹紧 力 易使工 件变 形 ，
＋
因此必须设计 专用夹具 。我们是采用 半圆
涉变形 ，我们用 旧机床 Ｃ Ｗ６ ６ １３改造深孔专机 时，刀座
矗 环卡键卡入工件的环槽内，通过压盘以螺
新 栓施加轴 向夹 紧力来传递扭矩 ，用平 面接
孔达 不到精度 要求 ，采 取 的补 救措施 是将刀杆前 端 ３ ０ ０
ｍｍ 长与导 向孔正常配合 ，后部直径减 小 ０ ． ｍｍ使 刀具 ５ 进 入工件 ３ ０ ０ ｍｍ长后 ，刀具 已 自导向，刀杆 自动与 导向 孔 关系配合关系脱离 ，也能很好 的保证加工质量 。
转 中心线与主轴和 刀具中心线 同轴 ， 加工出的 内孔母线直 线度 良好 ，尺寸精度稳定 ， 我们试验和生产 出的产 品，出 口端壁 厚差小于 ０１ｍｍ，粗扩孔 的孔径 与刀具尺寸误 差 ．
工出现的孔径扩孔量提供 的， 具有导 向精度高的特点， 对 大孔径刀具 ， 我们 采用刀套上焊接合金支承块方式 ， 具有 更换方 便 ，一个刀体能适用多种缸径和不 同工序 的优 点， 在刀体上镀硬铬 ， 精加 工采用硼 铸铁导 向套的结构， 避免
机械加工中的深孔加工技术分析
误差 ，将各道加工环节效果做到最好 ，进而提高整体加工质量 。
２ ． ３ 加 工 刀 具 的 选 择
１ 深孔加工技术的特点
１ ． １ 从深孔加工技术方面 而言 。难度较 高
如何 判断其切削情况极 为复杂 ， 在机 械进 行深孔加工过程 中大部 分都采 用半封闭式或者全封 闭模 式 ， 其 中不可直观查看 刀具 的切削状 况 ，而要 通过 听加工过程 中的声音 、检查 切削效果 以及观测仪 表等 人 工方式判 断，这也是 这种技术 方法 的一大难 点。由于深孔的长度问题 ， 使用 的深 孔钻刀具过于纤细 ，导致 其刚性降低 ，易受外界 因素 影响出 现钻孔走偏现象 。
工 业 技 术
柬工案 捉术
１ ８
机械 加工 中的深 孔加工 技术分析
王 子 山
（ 济 宁职 业技 术学院 ， 山东 济宁 ２ ７ ２ ０ ０ ０）
摘 要 ：随着现 代工艺的不断进步 ，各类 器械原件加 工要 求更加精 密 ， 对 机械加工 的深孔技术有 了更高要 求 机械加 工中孔加 工作 业 占 据 了大 约 ３ ０ Ｎ的工作 量，而深孔加 工又是孔加工作业的重要部分 ，对加 工技 术有 着更 高要求。鉴 于深孔加工 不能直接观察成孔过程和 了解 内部状 况的 特殊情 况， 必须对深孔加工工艺进行科学合理的设计 ， 解决加工中 出现的 问题 ， 以此提 高深 孔加 工的效果和质量 。 本文对深孔加工技术进行探讨 ， 希望对深孔加 工质量 的提 高提供 帮助 。
一
刀具是加工机床的关键部分 ， 同时也是深孔加工的直接作业工具 ， 因此 ，加工刀具 的选择 对深 孔加工效果而言尤为重要 。深孔加工 因不 同加工需求可采 用扁钻、枪钻、麻花钻 、复合刀具等刀具 ，具有较强 的专业性 。因此深 孔加工时 ，针对不 同工作需要 ，合理选择相应加工 刀具 ，才能确保加工刀具能够达到理想的加工效果 。 ２ ． ４ 加工定位的精准性 深孔加工是一项精 密的机械加工工序 ，其每个深孔定位的准确性 直接决定 了该深 孔加工的质量 。深孔加工定位方式有许多种 ，其 中锥 面定位是最为常 见和 有效的定位方式 ，通常应用在 回转体 、中小直径 孔 、管坯镗孔加 工定 位中 ，在定位操作 中，需特别注意保证直线度和 余量 ，处理好深 孔加 工前的端面处理 内外锥面 。另外 ，在 中等直径 的 内排切削 加工 中主要 应用 内锥面定位方式 。而大孔 径的深孔加工 一般 采用 圆定位方 式 ， 这 种定位方式是利用 同心 圆定理 ，将外 圆面上加工 的安装面 、定 位面和 找正面确定为 同心 圆，进而保证深孔加工定位 的 准确性 。无论 哪种定 位方法 ，都是为提高深孔加工质量而服务 的，应 重点关注深孔加工的定位操作 。
深孔技术要求
深孔技术要求深孔技术是一种在工件上加工深度较大的孔的加工方法。
它广泛应用于模具、汽车、航空航天和船舶等领域，对工艺要求较高，要求加工精度和表面质量都能够得到较好的保障。
以下是深孔技术要求的相关内容，希望对您有所帮助。
一、设备要求1. 深孔钻床：深孔钻床是进行深孔加工的专用设备，其主要特点是主轴速度高，主轴精度高，能够保证加工时的稳定性和精度。
2. 刀具系统：深孔加工需要专门设计的刀具系统，确保刀具刚性和稳定性，在加工过程中能够有效地排屑和冷却。
3. 冷却系统：加工深孔需要进行有效的冷却，以防止工件和刀具温度过高，影响加工质量。
4. 控制系统：深孔加工需要精确的控制系统，确保加工的深度和精度符合要求。
二、材料要求1. 工件材料：深孔加工通常应用于金属材料，如钢、铝、铜等，要求材料具有良好的加工性能和热传导性能。
2. 刀具材料：深孔加工所使用的刀具材料需要具有高硬度、耐磨性和热稳定性，以适应长时间的高速加工。
三、加工要求1. 加工精度：深孔加工对加工精度要求较高，通常要求孔径精度在0.01毫米以内，孔内粗糙度在Ra0.8μm以内。
2. 加工稳定性：由于深孔加工通常需要较大的切削深度，加工过程中要求稳定性良好，避免振动和共振现象的发生。
3. 冷却排屑：加工过程中需要保证充分的冷却和排屑，避免刀具磨损和加工负荷过大。
4. 加工工艺：深孔加工需要根据具体工件和要求设计合理的加工流程和工艺参数，确保加工效率和加工质量。
四、质量要求1. 孔壁质量：深孔加工对孔壁的表面质量要求很高，通常要求孔壁光洁度高，无瑕疵和裂纹。
2. 孔径一致性：多孔或多级深孔的加工要求孔径的一致性较好，以保证工件的装配精度和功能要求。
3. 工件形位公差：深孔加工对工件的形位公差要求较高，要求工件的尺寸和位置精度能够满足设计要求。
以上便是关于深孔技术要求的内容，希望对您有所帮助。
深孔加工作为一种高精度加工技术，其要求的严格性也决定了在实际加工过程中需要具备相应的技术和设备保障。
深孔加工技术
深孔加工技术加工深孔时采用穿轴式高压冷却方式将钻屑冲刷到孔外。
该技术代替了周期退刀排屑，减少了潜在的破坏与刀具磨损，并提高了生产率。
采用立式加工中心进行孔加工是最普通的加工方法，但是当进行深孔加工时，则会遇到很大困难。
不过，目前已经有许多有效的方法来解决这个难题。
目标在于精确地加工出这些孔，并达到良好的重复定位精度和表面精度以及良好的经济性。
成功的深孔加工中最重要的因素是对加工原理的理解。
你必须了解当钻孔时在孔的内部所发生的一切，并知道如何应用这些知识来指导你采用最有效的技术方法。
深孔加工的优化编辑解决深孔加工的三个主要问题：排出钻屑且不能损伤工件表面；采用冷却液来保持钻具与工件的冷却效果；以及使加工周期最小化。
其它重要的因素包括加工精度，重复定位精度及表面粗糙度。
通常来说，深孔是由孔的直径与深度的比例来定义的。
习惯上将大于等于5:1的认为是深孔加工。
钻屑必须足够小才能从钻槽中排出。
长的带状钻屑可以破坏表面精度并造成过早的刀具磨损与断裂。
冷却液必须到达刀具的顶端来保持钻具与工件的冷却，以及迫使钻屑从孔内排出。
稳固的设备结构与良好的减震性能以及很小的轴向跳动是获取加工精度，重复定位精度及表面粗糙度所必需的。
当然，合适的钻头几何形状可以使深孔加工更加高效。
控制钻屑的尺寸和形状一些材料形成了细小的钻屑，且能够通过钻槽容易地排出。
有些材料却形成长的带状钻屑。
一种控制钻屑尺寸和形状的方法是采用特殊的加工周期。
深孔加工与退刀相结合可以破碎钻屑，令其小的足以从钻槽排出，并且不会造成表面的损伤，可避免钻具的过早磨损。
一般来说，有两种深孔加工方法。
一种采用均分退刀深度来达到最终的深度。
另一种是不同的退刀深度，每次的深度逐步递减。
当冷却液不能到达深孔的底部时，切屑很可能堵塞了钻槽，使热量聚集而损坏钻具与工件。
大多数加工设备的控制系统提供了深孔加工的钻削加工，控制钻具钻入材料特定的距离后，从孔内完全退出，然后再钻入孔中。
孔加工刀具及选用
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6.2 相关知识
按柄部分类，有直柄和锥柄之分。直柄一般用于小直径钻头; 锥柄一般用于大直径钻头。按长度分类，则有基本型和短、 长、加长、超长等各形钻头。
二、麻花钻的组成
标准麻花钻由柄部、颈部和工作部分构成，如图6-7(a)所示。 1.柄部 柄部是钻头的装夹部分，用于与机床的连接并传递转矩。当
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6.2 相关知识
(2)钻心直径do 是指钻心与两螺旋槽底相切圆的直径。它直接 影响钻头的刚性与容屑空间的大小。一般钻心直径约为0.15 倍的钻头直径。对标准麻花钻而言，为提高钻头的刚性和强 度，钻心直径制成向钻柄方向逐渐增大的正锥，如图6-8所示。 其正锥量一般为(1.4~2)/100 mm
(2)主偏角κr 任一点的主偏角心是指主切削刃在该点基面(prxprx)内的投影与进给方向的夹角。由于主切削刃上各点的基面 不同，因此主切削刃上各点的基面不同，主切削刃上各点的 主偏角也是变化的，外径处大，钻心处小。
当顶角2φ磨出后，各点主偏角κr也就确定了。顶角2φ与外径 处的主偏角κr的大小较接近，故常用顶角2φ大小来分析对钻 削过程的影响。
6.2.1孔加工刀具的种类及用途
由于孔的形状、规格、精度要求和加工方法各不相同，孔加 工刀具种类有很多，按其用途可分两类:一类是在实体材料上 加工孔的刀具，如麻花钻、中心钻及深孔钻等;另一类是对已 有孔进行再加工的刀具，如扩孔钻,锪钻、铰刀、镗刀及圆拉 刀等。
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6.2 相关知识
一、在实体材料上加工孔的刀具
(3)螺旋角β 是指钻头刃带棱边螺旋线展开成直线后与钻头轴 线间的夹角，如图6-7(a)所示。螺旋角实际就是钻头的进给前 角。因此螺旋角越大，钻头的进给前角越大，钻头越锋利。 但螺旋角过大，钻头刚性变差，散热条件变坏。麻花钻的不 同直径处的螺旋角不同，外径处螺旋角最大，越接近中心螺 旋角越小。标准麻花钻螺旋角β=18°~30°.螺旋角的方向一 般为右旋。
铝合金方形深孔的加工
参数 28×16.560 1 Nhomakorabea7.25
3 2.34 1.17 0.02042
3
图6 摆动冲刀
4 方案实施
配合弯板将工件和导向工装固定好后，使用沈 阳机床股份有限公司生产的T X P6113卧式镗铣床进 行冲削，其主轴转速100r/min，Z轴进给量0.08mm/r。 通过一次装夹，完成60处方孔的冲削加工，工艺稳 定，加工合格率为100%，单孔加工时间＜10min， 加工后成品如图7、图8所示。改进工艺前、后加工 工时及质量效果对比见表2。
刀具
Cutting Tool
铝合金方形深孔的加工
申子文1，马远斌1，张震1，申明俭2 1．新程（营口）精密设备有限公司 辽宁营口 115009
2．沈阳仪表科学研究院 辽宁沈阳 110043
摘要：通过设计和制造一种方形孔摆动冲刀，实现了方形孔的加工，经实际生产验证，完全满足客户技术要 求，为类似方形孔的加工，提供了参考。 关键字：摆动冲刀；方形深孔；铝合金
壁孔加工，加工时产生的切削力较大，不适合加工 薄壁孔件。莱洛三角形铣削加工法仅适用于正多边 形孔的加工，且加工后孔内壁相交处不能清根，会 残留较小的圆角。
在某型号产品加工过程中，需要在工件圆周方向加 工出60处28mm×16.5mm的方形通孔，公差为±0.1mm， 通孔深度为60mm，要求表面粗糙度值Ra=3.2m m，材质 为AlSi7Mg铸铝合金，整体结构如图1所示。
3 新工艺方案
针对以上问题，考虑铸铝合金材质硬度相对较 小，在铣削加工的基础上，设计制作可以清角的摆 动冲刀，配合机床主轴的转动和轴向进给，将R角 冲削掉，以解决方孔的清角问题。加工方案如下。
《深孔加工技术》课件
根据加工材料和孔径大小选择合适的深孔钻头，确保钻头具有足够的刚性和切削能力。定期检查钻头 的磨损情况，及时更换磨损严重的钻头，保持钻头的良好状态。同时，对钻头进行正确的维护和保养 ，如清洗、涂油等，以延长其使用寿命。
深孔刀具的研磨与修整
总结词
深孔刀具的研磨与修整是提高深孔加工精度和表面质量的关 键措施。
深孔加工的精度控制
要点一
总结词
精度控制是深孔加工的核心要求之一，直接关系到产品的 质量和性能。
要点二
详细描述
从工件设计、加工工艺、刀具选用等方面综合考虑，制定 合理的精度控制方案。采用先进的测量设备和测量方法， 对加工过程中的尺寸、形状、位置等参数进行实时监测和 调整，确保达到要求的加工精度。同时，加强质量管理体 系建设，提高操作人员的技能水平，确保深孔加工的精度 和质量稳定可靠。
选择具有高强度和耐磨性的钻头材料，如硬质合金或高速钢。同时，保持切削液的清洁和 充足的冷却，以降低切削温度和减小切削力。在加工过程中，定期检查钻头的磨损情况， 及时更换切削刃已钝或磨损严重的钻头。
孔径不圆、不直及偏斜
总结词
孔径不圆、不直及偏斜会导致深孔加工的质量下降，甚至导致工件报废。
详细描述
钻头的安装角度、刀具的磨损、机床主轴的精度以及切削参数的选择等因素都可能影响孔径的圆度和直线度。偏斜则 通常是由于钻头与工件表面之间的夹角不正确或工件夹持不牢固所引起的。
解决方案
确保钻头安装正确，刀具磨损在可接受范围内，机床主轴精度高且调整良好。根据工件材料和加工要求 选择合适的切削参数，如转速、进给速度和切削深度。定期检查工件夹持的稳定性和准确性，确保工件 与机床主轴的同轴度。
表面粗糙度达不到要求
01
深孔加工技术
枪钻加工系统
图1 枪钻系统 枪钻是一种比较古老的深孔加工刀具，最初用于加工枪管，故 名为枪钻。枪钻是外排屑深孔钻的代表，也是小直径（φ10 mm 以下）深孔加工的常用方法。目前，硬质合金枪钻的最小直径为 0.5mm；钻孔深度与直径之比超过100，最大可至250；钻孔精度 7 为IT7一IT9；钻孔表面粗糙度Ra为3. 2一0.4μm。
10
枪钻
图2 枪钻外观及所加工深孔的形式
11
枪钻
图3 枪钻刀头的外观及形式
12
枪钻
图4 枪钻的结构
13
枪钻机床
2.2.2 枪钻机床 作为刀具和加工方法的载体----机床，随着刀具材料及控制 技术的发展也得到了很大的提高。向着高速、高效、多功能、 精密、环保的方向发展。 深孔机床从控制方面来讲，有两轴控制的加工回转体的通用 枪钻机床，也有三轴控制的加工非回转体的通用枪钻机床及加 工中心FMC，以及针对加工特殊工件而设计的专用深孔机床。 目前，对于微小孔深孔枪钻机床，其转速已达到25000RPM； 柔性制造单元的出现，极大地提高了加工效率，进给速度达 4m/min；中等孔径的机床，其主轴转速多在4000-6000RPM。这 充分体现了深孔机床向高速、高效、多功能、高自动化。绿色 加工的方向发展。
4
引言
3、背景及应用
起源：深孔加工技术产生于对枪炮管的制造过程。二战结 束前的几个世纪中，深孔加工技术的发展和应用一直被局限 于相对封闭的军工领域，并以其高难度、高成本和神秘性而 闻名于制造业。 应用领域：20世纪50年代。世界格局进入以和平和建设为 主调的时代，深孔加工技术随之脱颖而出，成为“军转民” 技术中的一朵奇葩，迅速被扩展应用于能源采掘、航空航天、 发动机制造、机床汽车制造、石化及轻重化工、纺织机械、 饲料机械、冶金、仪器仪表等广泛的产业领域。 现状：欧、日、美等先进工业国，早在20世纪50年代就纷 纷开展了深孔加工技术的学术和应用研究，六七十年代形成 专业化的深孔刀具和深孔机床装备制造体系，少数跨国公司 迄今仍垄断着世界深孔加工装备市场，如瑞典山特维克 （SANDVIK）、德国TBT公司、BOTEK公司等。使深孔加工技 术成为制造技术门类中成本最为昂贵的技术之一。 5
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四、内排屑深孔钻
(十一)切削参数的选用 (十二)压力和流量 (十三)深孔加工常出的问题、原因和改进措施 (十四)操作者操作中注意事项 (十五)套料钻
(一)内排屑深孔钻总体结构分析介绍
1.总体结构分析 （1）小直径焊接式刀片（见图 8）：一般在 φ 12~φ 30~φ 65， 优点： a.适用小孔径φ 30以下 b.制造精度高，刀头外径控制 在h7 c.制造简单 缺点： a.刀片直径不能调整 SANDVIK从φ 12.6~φ 65
钻套与机床主轴及工件的中心应对中，并应有严格 要求其跳动量不应大于0.02mm，如下图：
新的导套孔最好控制在比钻头大于0.005最佳，如果 旧导套孔大于钻头0.02时，则应更换导套孔，这样才能 获得最佳的加工效果。
（十）机床和刀具旋转的选用
最佳选择是钻头和工件为相反进行旋转，如以下各图：
a.最佳的直线度是有相 对旋转得到的，如钻 头和工件以相反的方 向进行旋转。
(六)材质的选用
a.一般钢材常选用：国际标准P类：P10-P20即YT15、 YT14等 b.不锈钢常选M类M15，即YW2A和K类YG813
C.钛合金常选K类
d.可转位刀片一般按样本YG8推荐材料选用
(七)内排屑深孔钻与钻杆外径及内孔之间的关系
深孔钻杆承受较大的切削力和压力，应选用强度较 好的含合金钢或结构钢，热处理后硬度为38~45HRC或 48~52HRC以提高强度与抗振性。在设计条件允许时应尽 量加大钻杆外径尺寸和减小内径尺寸，这时可提高钻尖 的强度与耐磨性，以适应高速、大进给钻削。 如钻头直径为D时，钻杆外径Ds=（0.9~0.95）D, 钻杆内径ds=（0.6~0.7）D; Ds/ds=1.4~1.9
(四)导条的形状
本公司导向块尺寸： 8×35 10×40 12×50 14×45 R的选取： 一般均小与钻头R值，这时可 减少摩擦
钻头直径 ＞38-45 ＞45-60 ＞630
上述参数值来自特固克TaeguTec
(五)导条的位置
为使导条在孔中形成有力支撑和挤压应与刀片成一定 角度，一般可按下图设计。
（3）排屑困难：由于孔深，切屑经过路线长，如遇到阻 塞，刀具很容易崩刃，为顺利排屑就要求良好断屑，减 少切屑容屑系数，孔越深，这个问题越严重。因此，必 须妥善解决。
（4）被加工孔偏斜：因受孔径的限制，往往不可能有足 够刚性的钻杆，钻杆细而长钻出的孔不可避免产生偏斜。 钻杆长，刚性差，易产生振动等因素影响着加工质 量，影响着生产效率，因此必须选用合适的切削用量， 以弥补刀杆刚性差的条件确保平稳切削。
单管钻尾部
双管钻尾部
四、内排屑深孔钻
(一)内排屑深孔钻总体结构分析介绍 (二)切削刀片的分布及参数确定 (三)断屑槽形的设计
(四)导条的形状
(五)导条的位置
四、内排屑深孔钻
(六)材质的选用
(七)内排屑深孔钻与钻杆外径及内孔之间的关系 (八)钻头导套的设计与制造 (九)钻头与主轴的对中 (十)机床和刀具旋转的选用
由于孔深与孔径大比率，再加上对零件的精度要求， 因此在实际加工过程中需要支撑钻头。因而应使用深孔 钻削支撑板，而不仅仅是平衡切削力，还要沿着已钻削 的孔表面来对钻头进行导向。
深孔钻削应更适于外倾斜表面的起点和终点 。如果 需要倾斜的初始钻入并且钻套的结构应符合倾斜工件时， 可采取其他措施和使用喷吸钻。
(三)断屑槽形的设计
Dc/mm f（mm/r） 20-30 h±0.05 （mm） 0.3-0.4 Lh/mm 1.2-1.6 R/mm 槽形
30-40
40-50 750
0.150.3
1.2-1.8 0.3-0.5 0.2-0.3 0.4-0.5 1.4-2
0.8
断屑槽设计大体规律是： h—深度与f有关，一般取决于f（1.5~2倍左右） Lh—宽度一般取h的4倍左右 R—根底R取h的2倍，也就是R＞h，目的是使切屑便于卷曲排出
图5：单管钻 BTA a.单管钻-BTA，是高生产率钻孔，钻孔首选，钻削系统原理是外冷 内排屑，切削液是通过输油器供进，在通过钻孔和钻管外部之间 供给，同时切削液携带切屑通过钻杆内孔排出。切削液流速很高， 切屑无障碍排出，钻管外径无需排屑槽，圆形截面，故生产效率 一般比槽钻高5倍。
图6：双管钻、喷吸钻 b.双管钻-喷吸钻，是内排屑钻头先进结构。钻孔表面粗糙度可获得Ra0.8，精度 达H9~H8。有内外钻管，切削油由内外钻杆之间的间隙通过，再由钻头小油孔 排出，进入切削处，再经过内管内孔，切削液将切屑携带排出，由于内管尾 部有数个月牙槽形成压力将切屑抽出，故获得理想加工效果。
导套内孔尺寸D/mm 12.60-18.00 18.01-30.00
公差（G6) +0.006_+0.017 +0.007_+0.020
30.01-50.00
50.01-80.00 80.01-120.00 120.01-180.00
+0.009_+0.025
+0.010_+0.029 +0.012_+0.034 +0.014_+0.039
(八)钻头导套的设计与制造
钻头导套内孔尺寸设计及制造是否合理是决定钻孔质量的 主要因素 a.过大的间隙将会造成振刀减少钻头的寿命，严重时会 使钻头在一进口时立即崩缺和打坏 b.尺寸精度影响孔的表面质量和直线度 c.某些场合，旋转式钻套更为合理，减少磨损（但不易 实现），目前国内深孔钻镗床的导向装置均为固定的。 新的钻套内孔比钻头最大直径大0.005最好。当钻孔 直径要求严格时，钻套内孔大于钻头直径0.015~0.02时 就应更换钻套。其钻套内孔形状及尺寸要求见下表：
（三）按排屑方式可分为： （1）外排屑：切屑从钻杆外部排出，冷却液从钻杆内部 进入，见图4
图4：外排屑深孔钻
（2）内排屑：外冷内排屑切削液通过输油器供给，是通 过已钻过孔和钻杆外部之间的间隙供给，同时切削液携 带切屑通过钻杆内孔排出。这时切削液流速很高，切屑 无障碍排出，钻杆外径无需有排屑槽，圆形截面。这时 内排屑深孔钻有以下特点： a.生产效率高 b.刚性好 c.抗震性强 d.切削液量多 内排屑单管钻大体又分二大类： a.单管钻—BTA，见图5 b.双管钻—喷吸钻，见图6
由深孔加工存在上述特点，因此，在深孔加工技术 中必须解决好以下几个特殊问题： （1）切屑处理问题 在钻削过程中必须保证切屑不断从工件孔中心顺利 排出。否则深孔加工很难实现。因此不同钻削方式断屑 要求有严格不同。 （2）合理的冷却润滑 冷却润滑液在深孔加工中的作用如下： a.迅速将切屑排出 b.降低切削温度使刀具保持正常切削，使刀片始终保持 冷却状态 c.冷却液还应有一定的流量和压力，使切屑顺利排出
图2：高速钢钻头工作状态
图3：可转位套料钻
（二）按其运动形式可分为：
（1）工件旋转，刀具作进给运动（这类深孔钻机床约 占深孔钻机床中的90%以上） （2）工件不动，刀具旋转又作进给运动（这类机床适 合加工方箱类工件） （3）工件旋转，刀具也做相反方向旋转及进给运动 （4）工件做旋转与进给运动，这种形式几乎采用不多。
当D＞60mm时
1.钻头刃口应平直，不得有崩刃、裂纹和烧伤等缺陷 2.排屑槽不得有台阶，应圆滑过渡 3.钻头工作部分倒锥为每10mm长度为0.02，决不允许有正锥 4.导向块前端对外刀片刀夹的滞后量0.5~1mm 5.过轴线部分刃口应低于中心，断屑刃口应通过中心，但允许低于0.4mm
botek深孔钻结构分析
深孔加工 及其刀具设计与应用
主讲人：刘继安
深孔加工及其刀具设计与应用
一、什么是深孔 二、深孔加工的特点 三、深孔加工的类型 四、内排屑深孔钻 五、半精加工、精加工的浮动镗
一、什么是深孔
深孔是以钻孔深度与钻头直径之比来定义的。 早些年代一般以钻孔深度与钻头直径之比大于5倍为 深孔。近些年代又以孔深与孔径之比大于10倍时为深孔， 这是应为深孔加工应能满足以下条件： a.钻头加工必须要一钻到底中途不能退刀。 b.冷却液能顺利的流到钻头切削区中（内冷）。 c.应能使冷却液及切屑顺利排出（有一定的流量压力）。 在加工中应能满足上述条件才可称为深孔加工。
（2）直径大于φ 30以上各种不同结构形式内排屑深孔钻 1.内排屑深孔钻 a.焊接式（固定式）
b.固定机夹式
c.可调机夹式
d.机夹可调式botek
2.内排屑扩孔钻 a.内排屑扩孔钻固定式
油、切屑入口处
b.内排屑扩孔钻固定式：
生产效率高 孔的尺寸精度可达IT10 孔表面粗糙度Ra3.2
c. 高精度 孔的尺寸精度可达IT9 孔表面粗糙度Ra3.2~1.6
180.01-250.00
250.01-315.00 315.00-400.00 400.01-500.00
+0.015_+0.044
+0.017_+0.049 +0.018_+0.054 +0.020_+0.060
例：钻头直径为60.85，其钻套D为60.85 （ +0.010_+0.029）
(九)钻头与主轴对中
d
(二)切削刀片的分布及参数确定
（1）内排屑孔深孔钻切削 刀片分配及几何参数 a=1/8 D b=3/32 D c=1/5 D f=1/6 D e=两刀片空间中心距
当D≤60mm时
（2）内排屑孔深孔钻切削刀 片分配及几何参数 a=1/17 D b=1/7.5 D c=1/5.3 D f=1/8 D e=1/5.8 D
b、工件旋转（主轴旋转） 目前国内深孔钻镗床都是这种结构
b.较好的直线度是由工 件旋转而得到。 对于非旋转钻头，孔 的直线度误差一般 表示为0.1~0.3mm/ 已钻削长度（m）。 这是最理想状态，现 在现场经常在每米 直线度0.5~1