精密螺纹脱模机构
第四章 注射模结构件的设计
第八章注射模脱模机构8-1概述1，概念：将胶件安全无损坏地推离模具.2 分类：顶针(重点)，司筒(重点)，推板(重点)，气动，内螺纹脱模（了解）及复合脱模（了解），二次脱模。
8-2 顶针脱模：8-2-1 圆顶针：（见图一）➢1、优点：1）制造加工方便；2）阻力小；3）维修方便。
➢2、缺点：顶出位置有一定的局限性。
➢3、设计要点：1）直身圆顶针：直径3/64”—1”；常用顶针直径在1.6mm（或1/16”）至8mm(或5/16”）之间，对于小于2.5MM(或7/64”)顶针宜加托位。
2）顶针可以顶骨，顶边，顶Boss柱。
3）顶针与后模镶件的配合长度一般在12—20mm之间。
8-2-2 扁顶针：（见图二）常用于顶边或深骨部位。
➢1、优点：顶出力大。
➢2、缺点：加工困难，易磨损，以及成本高。
8-3 司筒顶出：（见右图）常用于细长螺丝柱，圆筒形零件的顶出。
顶针上端面要高于内模镶件3丝∽5丝，因为低下来易多胶，可能会影响装配。
顶针配合位长度：一般取顶针直径的3倍左右，当然，最短不小于12MM，最长不大于20MM顶针孔在加工镶件顶面前加工，运水在试模后再加工斜面上上顶针要加管位顶边最小4MM顶针硬度HRC55 扁顶针与镶件的配合长度是其宽度的10倍以上圆筒形外径小于12.7MM的可以使用司筒顶出，否则用推板顶出如果Boos柱高度≥15以上，用司筒顶出。
＜15，且旁边可以加顶时用顶针，否则还用司筒。
一、司筒规格书写方法如下：∅1/8"*∅3/16"*2 50MM∅1/8":司筒针直径∅3/16"：司筒针直径250MM：司筒长度（注：司筒针的长度比司筒的长度长50MM 以上时司筒针长度要➢1、优点：顶出力较大且均匀，不会留下明显痕迹。
➢2、缺点：制造和装配麻烦，易磨损，出披锋，成本高。
➢3、设计要点：1）柱高小于15mm或螺丝柱壁厚小于0.8mm的，尽量不用司筒，而在其附近对称加兩枝頂針；司筒壁在1mm以下或司筒壁径比≤0.1的要做有托司筒。
注塑内螺纹直接脱模结构设计方案
注塑内螺纹直接脱模结构设计方案一、整体思路。
咱们得想个办法，让带有内螺纹的塑料制品在注塑完后，能轻松地从模具里脱模，就像从被窝里钻出来一样容易，而且还不能把这个螺纹给搞坏喽。
二、具体结构设计。
1. 螺纹型芯部分。
首先呢，这个螺纹型芯不能是个死脑筋的结构。
咱们可以把它设计成两段式的。
就像火车有车头和车厢一样。
靠近模具型腔内部的那一段螺纹型芯，咱们可以让它稍微细一点，就像小一号的螺丝。
这一段的螺纹是完整的，用来成型产品的内螺纹。
然后外面再套上一段粗一点的“外套”，这个外套和里面的细螺纹型芯之间要有一定的间隙，这个间隙就像两个好朋友之间保持的小距离，不能太大也不能太小，大概在0.1 0.3毫米左右就行。
这个间隙是为了让里面的细型芯在脱模的时候有活动的空间。
2. 脱模动力装置。
为了让螺纹型芯能从产品里退出来，咱们得给它一个动力呀。
这时候可以在模具上安装一个小型的液压或者气动装置。
想象一下，这个装置就像一个小助手，在脱模的时候轻轻地推一下螺纹型芯。
不过这个推力得控制好，不能太猛，不然会把产品给弄坏的。
一般来说，根据产品的大小和材料的特性，这个推力在50 200牛顿之间比较合适。
另外，还可以在螺纹型芯上连接一个旋转机构。
这个旋转机构就像一个小陀螺，在液压或者气动装置推动螺纹型芯往外退的同时，让它慢慢地旋转。
因为内螺纹嘛，要是光直直地往外退，肯定会卡住的，就像你硬要把拧进去的螺丝直接拔出来一样困难。
这个旋转的速度也不能太快，每分钟大概转个5 10圈就差不多了。
3. 导向和限位结构。
在螺纹型芯的周围，要设置一些导向柱。
这些导向柱就像轨道一样，让螺纹型芯在脱模的时候只能按照规定的方向移动。
就像火车只能在铁轨上跑一样。
导向柱的表面要光滑得像溜冰场一样，这样可以减少摩擦，保证螺纹型芯移动得顺畅。
同时呢，还要有限位装置。
这个限位装置就像一个小警察，告诉螺纹型芯你只能移动到这个位置，不能再往前走了。
这样可以防止螺纹型芯过度脱模，把模具或者产品给损坏了。
模具N种顶出结构解说
在注射动作结束后，塑件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。
对于不带通孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还需克服大气压力。
在注射模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统（水口料）从模具中安全无损坏地推出的机构称为脱模机构，也叫顶出机构或推出机构。
安全无损坏是指脱模时塑件不变形，不损坏，不粘模，无顶白，顶针位置位不影响塑件美观。
1. 注射模的脱模机构包括：1、顶针，司筒，推板，推块等推出零件；2、复位杆，复位弹簧及顶针板先复位机构等推出零件的复位零件；3、顶针固定板和顶针底板等推出零件的固定零件；4、高压气体顶出的气阀等配件；5、内螺纹脱模机构中的齿轮，齿条，马达，油缸等配件。
脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。
2. 脱模机构分类塑件顶出方法受塑件材料及形状等影响，由于塑件复杂多变，要求不一，导致胶件的脱模机构也多种多样。
按动力来源分，脱模机构可分为三类：（1）手动推出机构指当模具分开后，用人工操纵脱模机构使塑件脱出,它可分为模内手工推出和模外手工推出两种。
这类结构多用于形状复杂不能设置推出机构的模具或塑件结构简单、产量小的情况，目前很少采用。
（2）机动推出机构依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。
这类模具结构复杂，多用于生产批量大的情况，是目前应用最广泛的一种推出机构，也是本章的重点。
它包括顶针类脱模，司筒脱模，推板类脱模，气动脱模，内螺纹脱模及复合脱模。
（3）液压和气动推出机构一般是指在注射机或模具上设有专用液压或气动装置，将塑件通过模具上的推出机构推出模外或将塑件吹出模外。
按照模具的结构特征分,脱模机构可分为：一次脱模机构、定模脱模机构、二次或多次脱模机构、浇注系统水口料的脱模机构、带螺纹塑件的脱模机构等。
3. 对脱模机构的要求模具打开时，塑件必须留在有顶出机构的半模上。
由于注射机的推杆在安装后模的一侧，所以注射模的顶出机构一般在后模。
塑料模具课件_脱模机构
3．模内旋转的脱模方式
(1)螺纹塑件的止转形式
模具设自动脱螺纹机构时塑件外形有止转结构，通常为花纹。
常用模内旋转脱螺纹机构主要有手动脱螺纹和机动脱螺 纹两种。
（2） 手动脱螺纹机构
（3） 机动脱螺纹机构
原理：利用开模时的直线运动，通过齿轮齿条的运动，使 螺纹型芯作回转运动而脱离塑件。 图为，锥齿轮脱螺纹型 芯结构，它用于侧浇口多 型腔模，螺纹型芯只要作 回转运动就可脱出塑件。
p—因塑件收缩对型芯产生的单位正压力(12～20MPa) A—塑件包紧型芯的侧面积（mm2）
F脱= pA（f·cosα－sinα）
总脱模力等于F总=F脱+F大气(大气压力影响：引气、不引气） 以上对脱模力的计算是一种比较粗略的方法。 计算脱模力是为了校核设备的顶出力是否足够，以及校核推出 元件的刚度强度及可靠性。
为减少脱模过程中推件板与型芯之间的摩擦，两者之间留有0.2～ 0.25mm的间隙，并采用锥面配合，以防止推件板 偏斜溢料，锥面 的斜度约取3～5˚左右，图 (b)。
引气装置： 对于大型深腔薄壁容器，推板脱模时 塑件部易形成真空， 使脱模困难，甚至还会使塑件变形或损坏，应在凸模上附设引 气装置，如图（推件板引气）。（推件板不引气）
加粗，增加刚性。
顶盘式推杆：锥面推杆，推出面积较大，适合于深筒形塑件 推出。
b)
c)
d)
2.推杆的固定及配合
（1）推杆的固定
2.推杆的配合
推杆固定板上的孔为d+1mm；推杆台阶部分的直径为
d+5mm;推杆固定板上的台阶孔为d+6mm。推杆与固定 板配合长度为S（一般采用H8/f8配合）
S 可取12～15mm；当d>5mm时， S=（2～3）d （d为推杆直径），配合部分表面Ra=0.8μm。 推杆与塑料接触并与孔经常摩擦，因此多采用热处理后硬度 高的材料制作。推杆材料常用T8A、T10A等碳素工具钢 （50 ～ 54HRC自制推杆）或65Mn （46 ～ 50HRC市场上的 推杆标准件）
脱模机构的设计与加工教案
【课题编号】5—工程五【课题名称】脱模机构的设计与加工【教学目标与要求】一、学问目标1.了解脱模机构的作用，及脱模机构的设计原则。
2.了解顶出机构、推板脱模机构的构造和设计原则。
3.了解保鲜盒盒体模具脱模的动作原理。
4.了解推杆固定板推杆孔和推板与推杆固定板固定螺纹孔的加工工艺。
5.了解拉杆导柱、拉杆、圆形拉模扣、复位杆、拉料杆的作用及构造。
6.了解脱模机构——侧向抽芯机构及复位机构的作用、构造和设计。
7.生疏攻制内螺纹的钻孔和攻制工艺。
二、力量目标1.能够分析保鲜盒盒体模具脱模的动作原理。
2.能够分清拉杆导柱、拉杆、复位杆、拉料杆和拉模的区分。
3.能依据图样要求攻制内螺纹。
三、素养目标1.了解脱模机构在模具生产中的作用，能够依据设计选用原则分析保鲜盒脱模方式的动作过程。
2.了解各种不同杆在脱模机构中的作用，侧向抽芯机构与各种复位机构的作用和构造特点。
3.生疏螺纹孔的钻孔和攻螺纹的过程。
四、教学要求1.了解推杆固定板推杆孔与推板和推杆固定板固定螺纹孔的加工工艺。
2.了解脱模机构的作用、构造及设计原则。
3.能够分析保鲜盒盒体模具脱模方式的动作过程及其优点。
4.了解圆形拉模和安装孔的加工工艺。
5.了解各种杆件在脱模中的作用和构造。
6.了解侧向抽芯机构和复位机构的组成、动作原理及设计方法。
7.把握攻内螺纹的工艺过程。
【教学重点】1.保鲜盒盒体模具脱模过程分析。
2.推杆固定板推杆孔、推板和推杆固定板固定螺纹孔、圆形拉模扣安装孔的加工工艺。
【难点分析】1.脱模机构中的各种机构、构件的设计。
2.侧向抽芯机构和复位机构的作用与设计。
3.攻内螺纹前底孔直径确实定。
【分析学生】要了解脱模机构的构造与设计要求，首先要生疏塑料制作的生产过程，了解脱模机构的作用及动作过程，才能理解脱模机构的构造，设计出合理有用的脱模机构。
侧向抽芯机构的构造比较特别，假设对模具的制作和制件的生产过程不生疏，是比较不简洁理解的。
学生需要具备肯定的根底学问和实践学问后，才能比较简洁理解侧向机构的构造特点。
注射模脱螺纹机构类型分析
１ 引言
低 。大批量生产时就需要 自动脱螺纹模具 。 自动脱
共有 ３ 种类型 ： ①马 在 瓶盖行业 中， 有很 多瓶盖塑件 都有螺纹 ， 而螺 螺纹机构按照动力传动方式来分 ， ② 螺纹传动 ； ③齿轮齿条传动 。本文将着重 纹 的脱模方法有两种 ： 一种是在材料允许 的情况下 ， 达传动 ； 种螺纹旋脱机构的模具结构特点 。 利用材料 的弹性 变形通 过卸料板将 塑件强行从 型芯 介绍以上 ３ ． ２ 旋脱 类模具 结构 上顶 出， 称为强制脱模法 ， 简称强脱 ； 另一类是对螺纹 ３
． ２ ． １ 马达 式 较深 ， 材料强度较高 、 螺纹精度要求高的塑件 ， 必须采 ３
用旋转脱模 的方法 ， 简称旋脱 ， 这种方 法需要 利用齿
马达有电机和液压马达 。电动机 由于转速过快 ，
较少采用 ； 液压马达由于转速相对较慢 ， 轮、 齿条 、 丝杠等 ， 把开模时动模的直线运动或电机的 动作不平稳 ， 动作平稳 ， 安全可靠 ， 因此被广泛采用 。使用马达传 转动等动力来源转变成螺纹型芯的转动。
必须 有另外 两个与之互相 结合 的附件 ， 即链轮 和链
条 。马 达 、 链轮 、 链条 ３ 个 最 重 要 的部 件 缺 一 不 可 ， 方
可实现 马达传动。
ｌ 处 放 大
能采用螺纹强脱 ， 只能采用螺纹旋脱 ， 如图 １ 所示。
３ 模 具 结构 分 析 ３ ． １ 强脱 类模具 结构
了 自动 脱 螺纹 机构 在模 具设 计 中的应 用 。
关 键词 ： 瓶盖； 螺 纹；自动 脱 螺纹机 构
中图分 类 号 ： Ｔ Ｑ ３ ２ ０ ． ６ ６
文 献标 识码 ： Ｂ
Ａｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ｏ ｆ Ｔ ｈ ｒ ｅ ａ ｄ Ｄｅ － Ｍｏ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ Ｍｅ ｃ ｈ ａ ｎ ｉ ｓ ｍ ｆ ｏ ｒ ｔ ｈ ｅ Ｉ ｎ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｍｏ ｌ ｄ
整圆内侧倒扣塑料件的联合脱模机构
整圆内侧倒扣塑料件的联合脱模机构刘斌,等:整圆内侧倒扣塑料件的联合脱模机构61整圆内侧倒扣塑料件的联合脱模机构木刘斌覃孟然冯彦洪(华南理工大学聚合物新型成型装备国家工程研究中心,广州510640)摘要针对具有整圆内侧倒扣特征的塑料件,设计了一种新型的联合脱模机构,并使用Pro/Mechanism软件对该机构的运动进行了模拟仿真.证明该联合脱模机构的设计是切实可行的,并且结构简单,动作可靠.关键词整圆内侧倒扣注塑模具联合脱模各种塑料内螺纹盖,管状接头和结构类塑料件是一类具有整圆内侧倒扣特征的制品,其内壁存在整圆的侧凸或侧凹,如图1所示.注射成型这样的塑料件必须考虑倒扣位的脱模,目前可以使用的脱模方式有强制脱模,旋转脱模和两步抽芯脱模等.而上述方式各有利弊,例如当倒扣深度较大时就不能采用强制脱模.笔者现介绍一种新型的联合脱模方法,可以实现整圆内侧倒扣塑料件的顺利脱模,并且结构简单,动作可靠.;苎ili咐十1,I图1具有整圆内侧倒扣特征的塑料件示意图1联合脱模机构1.1联合脱模原理图2是该联合脱模机构原理图.将模具型芯拆分成主型芯1,内滑块2(两件)和斜顶块3(两件).整圆的倒扣就分别加工在内滑块2和斜顶块3的圆周上.内滑块2由B板镶件4导滑,可以径向抽芯;(b)1一主型芯;2一内滑块;3一斜顶块;4一B板镶件;5一顶针a一合模状态.b一开模状态图2联合脱模机构斜顶块3由主型芯1和B板镶件4共同组成的导滑槽导滑,在顶出时可向上,向内抽芯,见图2a.所谓的联合脱模就是指内滑块2和斜顶块3分时动作,联合脱模.开启模具时,首先利用开模动作,内滑块2被定模拨动,向内抽芯,部分倒扣位脱出,开模结束后开始顶出,顶针5驱动斜顶块3同时向上,向内运动,顶出一定距离后,全部的倒扣位实现脱模,塑料件可以顺利出模,见图2b.1.2模具结构实例根据上述的联合脱模原理,设计了如图3所示的模具结构实例.在A板镶件6上开设斜槽,使得在开模时可以拨动内滑块2向内运动,在合模时可以拨动内滑块2向外运动.设置挡块7的作用是限制内滑块2的位置,同时如果取下挡块7,即可在不拆卸模具的情况下取出内滑块2,以便于清洁和维修.钢珠8的作用是开模时给内滑块2定位,使之不因机器震动等因素而发生位置窜动.设计调整块11的目的是为了在模具装配时可通过逐步修配的方法,调整顶针5的长度,准确地给斜顶块3定位.f.f,c',\\\)/I'5～~////////,.嚣～V/////////^\\\\\\\\\=={;V///////,l出jVIlli/l,1一主型芯;2一内滑块;3一斜顶块;4一B板镶件;5一顶针;6一A 板镶件;7一挡块;8一钢珠;9一B板;1O一限位柱;1】一调整块图3模具实例结构图国家自然科学基金资助项目(10590351)收稿日期:2006-10.1762工程塑料应用2007年,第35卷,第1期2模具设计与制造要点2.1斜顶块的直身位如图4所示,斜顶块最好设有一段直身位,合模时这段直身位与B板镶件的距离不断缩小,合模位置到达时,恰好该距离变为零.这样设计的目的是使斜顶块与主型芯配合得更紧密,有效地防止飞边.直身位图4斜顶块设计2.2顶针的设计如图5所示,顶针与斜顶块的配合采用形槽,为了模具装配的方便,有必要将顶针的台阶位加工出一扁位,这样顶针就可穿过B板导向孔,从斜顶块底部垂直装入形槽,然后旋转9O.,勾住形槽.同时顶针的底部也要加工出扁位,起到止转的作用.圄U口图5顶针设计2.3斜顶块斜角d的选择如图2b所示,斜顶块3斜角必须满足下式的要求:S=H×tand>SmjH,d的意义见图2,.s是斜顶块3为脱出倒扣的最小内缩距离.上式的意义在于:斜角必须足够大,足以在塑料件还未脱离主型芯1之前倒扣位已经脱模,从而可防止塑料件"粘"到斜顶块3的现象.2.4斜顶块制造工艺斜顶块是该机构中较难加工的部件,既可以采用整体式结构,也可以拆分成组合式结构,无论采用哪种结构,最好使用精密成型磨床,精密慢走丝线切割机等先进设备进行加工,并且注意每个工序基准工艺的设定.斜顶块用材料可以采用Crl2MoV, SKD61(JIS),S136(ASSAB)等优质模具钢,并且热处理硬度在50HRC以上..3运动仿真使用Pro/E中的Pro/Mechanism进行该机构的运动模拟仿真,参与的主体包括B板镶件,主型芯, 内滑块,斜顶块,塑料件.主体间的连接和约束如下:(1)B板镶件和主型芯作为基体保持不动,自由度为0;(2)内滑块施加2个平面连接,保留一个内缩方向上的自由度,自由度为1;(3)斜顶块施加与B板镶件的滑动连接,保留斜顶出方向的自由度,自由度为1;(4)塑料件施加一个与主型芯的滑动连接和与斜顶块的平面连接,自由度为0.这样,整个机构的自由度为2,也就是内滑块和斜顶块的运动自由度,定义两个直线伺服电机.这两个伺服电机存在时间差,即内滑块内缩在先,斜顶块顶出在后,模拟结果如下:(1)在开合模过程中,主体间均没有发生干涉现象,倒扣位全部顺利脱模,达到了设计要求;(2)合适的斜顶块斜角可以保证塑料件在尚未脱离主型芯之前倒扣位已经先行脱模,塑料件不会因为倒扣位嵌在斜顶块里而被迫与斜顶块发生横向移动(即"粘"斜顶块),可以自由脱模,达到了设计要求.4结语针对具有整圆内侧倒扣特征的塑料件,详细介绍了一种新型的联合脱模机构,并结合给出的模具设计实例阐述了模具设计和制造的关键,以及斜顶块斜角设计的要点.通过Pro/E中的Pm/Mecha—nism软件对该联合脱模机构的运动进行了模拟仿真,证明该机构的设计是切实可行的.该注塑模具联合脱模机构可适用于同类塑料件(含内壁侧凸的塑料件)的模具设计.上述所介绍的模具实例旨在说明整圆内侧倒扣塑料件联合脱模机构的原理,故使用直浇口,针对具体塑料件也可设计成一模多腔,使用点浇口或其它浇口.参考文献[1]《塑料模设计手册》编写组.塑料模设计手册[M].北京:机械工业出版社,1994:259—265.[2]阎亚林,彭志平.内置圆环槽结构的二步抽芯法[J].模具工业,2006,32(4):54—56.刘斌,等:整圆内侧倒扣塑料件的联合脱模机构63ACoMBEDM匝CHANlSMoFREMoVDGPARTWITHTERNALFULLCⅡtCLEUNDERCUTFRoMMoULDLiuBin,QinMengran,FengY anhong (NationalEngineeringResearchCenterofNovelEquipmentforPolymerProcessing, SouthChinaUniversityofTechnology,Guangzhou510640,China) ABSTRACTAnovelcombinedmechanismofremovingpartwithinternalfullcircleundercu tfrommouldisintroducedinde—tails.ThemechanismissimulativelyinvestigatedwithPro/Mechanism,andthemechanismi sprovedtobefeasiblewithsimplestruc—tureandreliableaction.KEYWORDSinternalfullcircleundercut,injectionmould,combinedmechanismofremovi ngpartfrommould}欢迎订阅2007年《工程塑料应用》,《化学分析计量》及合订本光盘邮发代号24—42.24—138全国各地邮局均可订阅凡漏订《工程塑料应用》和《化学分析计量》的读者,均可直接通过邮局或银.f2iE 款向《工程塑料应用》杂志社订阅《工程塑料应用》,《化学分析计量》及合订本光盘,请注明订阅期:FU/光盘的名称,收件人,邮编及地址.《工程塑料应用》国内外公开发行的全国性塑料专业表I《工程塑料应用>单册期刊,合订本价格表技术类刊物,月刊,大l6开本,每月10El出版.本刊为中文核心期刊,是中国工程塑料工业协会会刊,荣获首届,第二届,第三届国家期刊奖等2l项国家,省部委级优秀期刊奖,人选美国化学文摘(CA)千种表.2007年定价10.0期,全年120元.1986年以来的期刊价目见表1.欢迎读者来函(附名片)免费索取样刊.《化学分析计量》国内外公开发行的全国性分析,计量专业技术类刊物,双月刊,大l6开本,单月加日出版.本刊荣获3项省部委级优秀期刊奖,被美国化学文摘(CA)收录. 2007年定价10.0期,全年60元.创刊号以来的期刊价目见表2.欢迎读者来函(附名片)免费索取样刊.《工程塑料应用》,《化学分析计量》合订本光盘我社已将《工程塑料应用》自创刊号(1973年)至2005年底共33 卷193期的期刊电子化,并制成合订本光盘,现公开发售;同时也将《化学分析计量》自创刊号(1992年)至2005年底共l4卷47期的期刊电子化,并制成合订本光盘,现公开发售.分别利用这两种合订本光盘既可按作者,文题,关键词,年,期等分类查阅各期刊已发表的所有科技文章和科技信息的全文,又可根据读者自定义的关键词进行全文检索,非常方便,实用.《工程塑料应用》合订本光盘优惠售价500元;《化学分析计量》合订本光盘优惠售价150元.邮局汇款:收款单位:山东省济南市108信箱杂志社邮编:25003l传真:(0531)8594735585878224电话:(0531)858780578587822385878278银行汇款:户名:中国兵器工业集团第五三研究所开户银行:中国工商银行济南八一分理处帐号:1602001229014425546年份期数每册单价/元全年定价/元合订本/元1986～198916O.825l3.219l990～l992l21.4l6.8231993,1994102.42430199562.816.823l99663l824l99763.52l271998123.54248199****48542O00125606620oll25.56678(两本)20o2l267284(两本)20o3l26.57890(两本)2OO4l278496(两本)20o5l27.590102(两本)20O6l2896108(两本)2OO71210l2O132(两本)合计l76700(优惠)700(优惠)表2《化学分析计量>单册期刊,合订本价格表年份期数每册单价/元全年定价/元合订本/元创刊号～1998932733l99943.5142O0044l66020ol642420o2653O20o36636722Oo467429320o567.54520o66848l1420o761060合计59300(优惠)3oo(优惠)。
4.7脱模机构解析
脱模力一般公式：
其中：A—塑件包裹型芯的侧面积 p—塑件对型芯单位面积的包紧力，一般取8～12MPa μ—塑料对钢的摩擦系数，常取0.1 ～0.3，与塑料品种和型芯表 面粗糙度有关 α—脱模斜度
三. 简单脱模机构
通过一次推出动作将塑件脱卸出模具的机构称为一次推出脱模机构， 或称为简单脱模机构。最常见的结构形式，包括推杆机构、推板机构、 推管机构等。
对合螺纹型环成型时的脱出 齿轮齿条机动脱螺纹机构
2、按模具结构分
一次推出脱模（简单脱模）、二次推出脱模、动定模双向推出脱模、 顺序脱模、带螺纹塑件脱模等不同类型
对脱模机构的设计原则
1）塑件不变形损坏
机构推出中心与脱模力中心相重合，推出力分布均匀，作用点尽可 能靠近型芯防止塑件脱模后变形；推出力施于塑件刚性和强度最大的 地方（如凸缘、加强筋等）。
留有0.2～025mm的间隙 锥面 配合
推件板常用材料为45钢，热处理要求28～32HRC
四. 二次脱模机构
作用：由于塑件的特殊形状或生产自动化的需要；为避 免一次脱模塑件受力过大。
单推板 摆块拉板式二级脱模机构
双推板
三角滑块式双推板二次脱模机构
螺纹的脱模
强制脱出：弹性较好或较柔软的塑件，用于精 度不高和小批量生产的塑件 模外脱出：活动螺纹镶块
4.7 脱模机构设计
模具中推出塑件的机构称为脱模机构，或顶出机构 一. 脱模机构的组成与分类 二. 脱模力的计算 三. 简单脱模机构 四. 二次脱模机构
一. 脱模机构的组成与分类
组成
脱模机构一般由三部分组成：推出部件，导向部件，复位部件 推出部件：推杆、拉料杆、推杆固定板，推板等 导向部件：导柱、导套 复位部件：复位杆
2）良好的塑件外观
塑件螺纹脱模机构设计注意事项
塑件螺纹的脱模方式
②用硅橡胶作螺纹型芯强制脱模 图(a)，开模时，在弹簧作用下芯杆l先从硅橡胶螺纹型芯4 中退出，使硅橡胶收缩，再用推杆将塑件推出，(b)。该 因硅橡胶寿命低，仅用于小批量生产。
常用的模具钢材
1.碳素结构钢 45、45Mn、20Mn 有一定强度，切削性能好，热处理变形较大 加工前要正火或调质处理 2.碳素工具钢 T8、T8A、T10、T10A 淬火后有较高的强度与耐磨性，淬火变形大且淬透性 差 淬火后用线切割加工可达较高精度 淬透性、强度、韧性、耐磨性、耐热性好，但加工性 能差，粗加工前要退火处理。
常用的模具钢材
3.合金工具钢 CrWMn：淬火变形很小，淬透性高 9Mn2V：价格低，淬透性、耐磨性不及CrWMn但比T10钢好 Cr12：淬火变形很小、淬透性高、耐磨性 Cr4W2MoV：淬透性、耐磨性不及Cr12，其它性能接近 5CrNiMo：500℃能保持高强度与高韧性 3Cr2W8V：适合氮化处理，耐蚀性好 4.合金结构钢 热处理前具有较好切削性能，热处理后变形小。 20CrMnTi：淬透性、力学性能较高，用于尺寸大的渗碳淬硬件。 40Cr：综合性能很好，但国内Cr资源有限。 40CrMnMo：淬透性、力学性能高，用于强度高韧性好的大截面件。 38CrMoAl：渗氮钢，高硬度、高耐磨性和耐蚀性，尺寸稳定性好。 30CrMnSi：淬透性、强韧性好，用于截面不大而力学性能好的零 件。
塑件螺纹的脱模方式
齿轮轴上加工大升角螺纹，
塑料模具设计知识题库
塑料模具设计试卷一、判断题1.注塑机锁模力不足时,容易发生制品飞边现象;√32.对于模具设计者来说,模具型腔数量取决于经济因素和技术因素的综合考虑;√43.注塑模具顶出位置应设置在脱模力较小的地方,如靠近型芯,筋等等;×84.所有的塑料制件都可以使用强制脱模;×85.分型面选择的最重要的原则是：必须开设在制品断面轮廓最大的地方;否则,制品只能强脱或抽芯;√46.与流道平衡不同,冷却平衡是可以忽视的;×107.在模具结构许可的情况下,冷却水孔数量尽量多,尺寸尽量大;√108.在其他条件相同的条件下,塑料收缩率越大,脱模阻力越大;√29.注塑模具中设置支撑柱的主要目的是给顶针板导向;×610.模具导向零件中,导柱和导套的配合一般是过盈配合;×711.塑料件同轴度要求高的部份可分别设置在动模和定模内成型,有利于保证同轴度;×412.注塑制品发生烧焦现象的主要原因是注塑压力过大;×413.圆筒形产品通常使用推板顶出;√814.斜导柱角度与锁紧块角度不同是为了在开模时使楔紧面的分开慢于斜导柱驱动滑块分开;×915.排气槽通常设置在熔体最后充满的地方;√416.滑块斜导柱孔与斜导柱的配合一般采用过渡配合;×917.流道末端的排气间隙一般比型腔末端排气间隙小;×418.在其他条件相同的条件下,塑料与型芯的摩擦系数越大,脱模阻力越大;√819.塑料收缩率是材料固有的属性,它与注塑成型工艺、塑料制品设计、模具结构设计无关;×220.一般地,立式注塑机所占的高度较大,卧式注塑机所占的长度较大;√321.多型腔注塑模具的流道平衡有自然平衡和流动平衡; √422.在其他条件相同的情况下,塑料收缩率会随着注塑压力的增大而增大;×223.注塑模胚的材料通常为中碳钢;√524.对于PA和PMMA来说,都可以采用潜伏式浇口;×425.潜伏式浇口和点浇口都是可以自动脱落的进浇方式;√426.在精密模具设计中,与模具开模方向垂直的分型面是可以接受的;×427.模具冷却的目的是快速降低塑料熔体的温度,使之尽快凝固以便顶出;√1028.薄壁制品发生缺料时,应该首先提高注射压力;√329.三大高分子材料是塑料、橡胶、化学纤维;√130.为了使嵌件与塑件牢固地连接在一起,嵌件的表面应具有止动的部分,以防嵌件移动;√531.为便于塑料件脱模,应使塑件在开模时尽可能留在定模一侧;×232.为了避免滑块和顶杆发生干涉,滑块必须先于顶杆回位;×933.注塑模具CAD是指技术人员以计算机为工具,对塑料模具进行绘图、分析计算和编写技术文件等设计活动的统称;√134.塑料制品壁厚过小会造成流动阻力过大,发生缺胶现象;壁厚过大会造成原料浪费并且缩水严重;√235.抽芯机构设计在定模比较简单,而设计在动模就比较复杂;×936.抽芯设计时,斜导柱与开模方向的夹角一般小于25°;√937.模具工业的水平和发展状况已被认为是衡量个国家工业水平的重要标志之一;√138.根据塑件形状,滑块抽芯方向也可与分型面成一角度;√939.三板式注射模具的流道凝料和制品从相同的分型面取出;×340.平衡式流道是指流道到各型腔浇口的长度、断面形状、尺寸都相同的流道;√441.在进行模具成型零件尺寸计算时,型芯通常在公差带中取小值,型腔通常在公差带中取大值;×542.ABS与PA相比较,前者更容易发生飞边现象,这是因为前者的流动性较强;×143.一些塑料成型时会产生腐蚀性副产品,例如PVC塑料,因此最好使用的耐腐蚀的模具钢;√144.角式注塑机是指注射螺杆与合模方向相互垂直的注塑机;√345.合成树脂是按照天然树脂的分子结构和特性,用人工方法合成制造的高分子聚合物;√146.如果高聚物是由一根根的分子链组成的,则称为体型高聚物；×147.高聚物若是在一根根的分子链之间有一些短链把它们连起来,则称为线型高聚物；×148.聚合物的交联：是指聚合物在成型过程中,由体型结构交联为线形结构的化学反应过程;×165、热塑性塑料：聚合反应得到的,在一定的温度范围内,能反复加热软化乃至熔融流动,冷却后能硬化成一定形状的塑料;√167、热固性塑料：缩聚反应得到的,加热温度达到一定程度后能成为不溶和不熔性物质．使形状固化下来不再变化的塑料;√168、热塑性塑料特点：在成型过程中只有化学变化,而无物理变化,因而受热后可多次成型,废料可回收再利用;×169、热固性塑料特点：在成型受热时发生化学变化使体型分子结构转变为线形结构,废料不能再回收利用;×170、收缩性：指塑件从温度较高的模具中取出冷却到室温后,其尺寸或体积发生收缩的现像;√271、熔体破裂：是指具有一定熔融指数的塑料,在恒温下通过喷嘴孔时．其流速超过一定值后, 熔体表面发生明显的纵向裂纹的现象;×172、主浇道；指从注射机喷嘴与模具接触处开始,到有型腔进料口为止的一段料流通道;×473、成型零部件: 成型塑件内外表面几何形状和尺寸的零件;√574、单分型面注射模：只有一个水平分型面的注射模;×375、双分型面注射模：具有二个垂直分型面的注射模;×376、当塑件上带有外侧孔或侧凹时,模具中要设斜导柱或斜滑块等组成的侧向分型抽芯机构,使侧型芯作横向运动;√977、带有螺纹的塑件,要求在成型后自动卸螺纹时,模具中设置固定的螺纹型芯或型环,利用注射机本身的旋转运动或往复运动,将螺纹塑件脱出;×878、模具的闭合高度H应大于或等于注射成型机模座最小开距；小于或等于注射成型机模座最大开距;√379、设计浇注系统时,主流道的截面积应等于各分浇道截面积的总和;×479、较长的分浇道应在中间开设冷料穴,以便容纳注射开始时产生的冷料和防止空气进入模具型腔内;×480、浇口应开设在塑件制品断面较厚的部位,能使熔融的塑料从塑料制品厚断面流向薄断面,保证塑料充模完全;√481、设计多型腔注射模具时,结合流道平衡并考虑浇口的平衡,应做到熔融塑料按先后顺序均匀充满型腔;×482、根据进料口的位置,排气槽应开设在型腔最后充满的地方;尽量把排气槽开设在模具的分型面上;√483、分型面一般选在塑件外形最小轮廓处；尽量只采用一个与开模方向垂直的分型面；×484、冷却通道的布局,应根据塑料制品形状及其所需冷却温度的要求而定;√1085、压缩模具主要用于热塑性塑料的成型;工艺成熟可靠,适宜成型大型塑件,塑件收缩率较小,变形小,各项性能比较均匀;×1286、挤塑成型工艺中,口模与芯棒决定塑件横断面形状其中口模成型塑件的内表面;×1487、挤塑成型工艺中,口模与芯棒决定塑件横断面形状其中；芯棒成型塑件的外表面;×1488、填充剂是塑料中必不可少的成分; ×189、同一塑件的壁厚应尽量一致; √290、塑件内表面的脱模斜度小于外表面的脱模斜度;×291.不同的热固性塑料流动性不同,同一种塑料流动性是一定的; ×192、塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度大; √293、一副塑料模可能有一个或两个分型面,分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向;√493、根据热固性塑料的固化特征,以一定的温度和压力的成型条件下,交联反应完全结束,也就达到固化成型了√94、不同的热塑性塑料,其黏度也不同,因此流动性不同,粘度大,流动性差,反之,流动性好;√195、为防止注射时产生熔体破裂 ,对熔体指数高的塑料,可采取增大喷嘴,流通和浇口截面等措施,以减少压力和注射速度;√496、注射模塑成型方法适用于所有热塑性材料,也可用于热固性材料成型;×1397、压缩模塑成型用于热固性材料的成型,也可用于热塑性材料的成型;√12 99、挤出成型也适合各种热固性塑料,且特别适合石棉个碎布等作为填料的热固性塑料的成型;×14100、在注射成型前,如果注射机料筒中原来残存的塑料与将要使用的塑料有同或颜色不一致时,可采用对空注射的换料清洗,此时,只需对两种不同的塑料加热熔化即可对空注射以达到换料清洗;×3101、塑件的退火温度一般控制在相变温度以上18度至20度或低于热变形温度10度至20度;×3102、在注射成型中需要控制的温度有料筒温度,喷嘴温度和模具温度;√3 103、选择料筒和喷嘴温度考虑的因素很多,应结合实际条件初步确定适当温度,然后对塑件进行直观分析并检查溶体的对空注射情况,进而对料筒和喷嘴温度进行调整;√3104、注射模塑时的塑化压力是指螺杆转动后退是所受的压力;它可以通过螺杆转速来调整;×3105、模塑热固性塑料时通常需要排气1—2次,目的是排除水分,挥发物和化学反映产生的低分子副产物;√1106、不溢式,半溢式,溢式的压缩模内塑料体积和压力发生的变化规律是相同的;×12107、溢式模有加料腔和配合部分,所以过剩的塑料容易溢出;×12108、溢式压缩模适用于压制扁平的及对强度和尺寸无严格要求的塑料;√12 109、半溢式压缩模适用于成型流动性教差的塑料,压制以布片和长纤维填料的塑料×12110、不溢式压缩模可压制形态复杂,薄壁,长流程和深形腔塑件,也适用于压制流动性特别小,单位压力高,表观密度小的塑料;√12111、用固定式压缩模压制塑件时,其推出动作一般由压机顶出机构来完成,压机顶出机构通过尾轴或中间接头和拉杆等零件与模具推出机构相连;√12 112、溢式,半溢式和不溢式压缩模均有引导环和配合环,以保证凸模与凹模的配合间隙,保证塑件质量;×12113、设计压缩模时,对无论从正面或反面加压都能成型的塑件,将凹模做得越简单越好;×12114、储料槽是半溢式和不溢式压缩模用来储存熔融塑料以便于补缩的装置;×12115、压缩模的加料腔设计时,以碎布或纤维为填料的塑料的塑料压缩比特别大,为降低加料腔高度,可采用分次加料的办法,也可以采用预压锭料方法酌情降低加料腔高度√;12116、固定式压缩模的脱模机构与热塑性塑料注射模相似;√12117、压机顶杆与压缩模推出机构间接连接时,需用复位杆复位;×12118、压机的顶杆与压缩模的推出机构直接连接时,尾轴与顶杆的连接常见有螺纹连接或通过T形槽轴连接;√12119、注射机在最大注射量是以模塑聚苯乙烯为标准规定的,由于各种塑料的密度和压缩比不同,因而实际注射量是随塑料的不同而不同的;√3120、多型腔的注射模各腔的成型条件是一样的,熔体到充满各型腔的时间是相同的,所以适合成型各种精度的塑件,以满足生产率的要求×4121、各种型号的注射机的最大开模行程均于模具厚度无关错3122、分流道设计时,究竟采用那一种横截面的分流道,即应考虑各种塑料成型的需要,又要考虑到制造的难易程度;√4123、在对注射模的型腔与分流道布置时,最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和锁模力的中心相重合;√4124、为了减少分流道对熔体的阻力,分流道表面必须修得光滑;√4125、浇口的主要作用之一是防止熔体倒流,便于凝料与塑件分离;√4126、中心浇口适用圆筒形、圆环形或中心带孔的塑件成型;属于这类浇口的有盘形、环形、爪形和轮辐式等浇口;√4127、侧浇口包括扇形浇口和薄片式浇口,扇形浇口常用来成型宽度较大薄片状塑件；薄片式浇口常用来成型大面积薄板塑件;√4128、点浇口对于注射流动性差和热敏性塑料及平薄易变形和形状复杂的塑件是很有利的;×4129、潜伏式浇口是点浇口变化而来的,浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽部位而不影响塑件外观;√4130、浇口的截面尺寸越小越好;×4131、浇口的位置应设在塑件截面最厚处,以利于熔体填充及补料;√4132、浇口位置应使熔体的流程最短,流向变化最小;×4133、浇口的数量越多越好;因为这样可以使熔体很快的充满行腔;√4134、注射模具设计时,应适当选择浇口位置,尽量减少注射时熔体沿流动方向产生的定向作用,以免导致塑件出现应力开裂和收缩具有的方向性;√4135、大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气;当需开设排气槽时,通常在分型面的凹模一侧开设排气槽;√4136、无流道塑料注射模适应于各种塑料的注射成型;×11137、绝热流道和热流道注射模均属于无流道注射模;√11138、对于不带通孔的壳体塑件,脱模时的抽拔力仅指塑件在冷凝收缩时对型心的包紧力而起的抽拔阻力和机动摩擦力;×8139、若注射压力小,保压时间短,则抽拔力较大;×8140、在斜导柱抽芯机构中,采用复位杆复位可能产生干扰;尽量避免推杆与侧型芯的水平投影重合或者使推杆推出的距离小于侧型心的底面均可防止干扰;√9 141、塑件留在动模上可以使模具的推出机构简单,故应尽量使塑件留在动模上;√8142、脱模斜度小、脱模阻力大的管形和箱形塑件,应尽量选用推杆推出;√8143、为了确保塑件质量与顺利脱模,推杆数量应尽量地多;×8144、推板推出时,由于推板与塑件接触的部位,需要有一定的硬度和表面粗糙度要求,为防止整体淬火引起的变形,常用镶嵌的组合机构;√8145、推出机构中的双推出机构,即是推杆与推块同时推出塑件的推出机构;×8 146、顺序推出机构即为定距分型机构;×8147、二级推出机构即为顺序推出机构;√8148、通常推出元件为推杆、推管、推块时,需增设先复位机构;×8149一副塑料模可能有一个或两个分型面,分型面可能是垂直,倾斜或平行与合模方向√;4150、为了便于塑件脱模,一般情况下使塑料在开模时留在定模或上模上;×8 151、成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中相对摩擦及溶体充模过程中的冲刷√5152、塑料模的垫块是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求×6153、为了提高生产效率,模具冷却水的流速要高,且呈端留状态,因此,入水口水的温度越低越好;×10154、冷却回路应有利于减小冷却水进,出口水温的的差值;√10二、单项选择题共20题;选择正确的答案,并将答案填入答题卡;每题2分,满分40分;1.注塑模具可以分哪两类零件D3A、导向零件和成型零件B、结构零件和导向零件C、顶出零件和导向零件D、成型零件和结构零件2.以下不属于浇注系统的是;C4A、主流道B、分流道C、型芯D、冷料井3.模具设计时,对于分模面,以下说法不恰当的是;A4A、分模面尽量呈曲面B、分模面尽量简单C、分模面尽量少D、分模面尽量呈平面4.斜导柱抽芯时,将滑块带离塑料件侧凹的是;A9A、斜导柱B、滑块C、锁紧块D、其他5.关于模具保养,正确的是;B3A、模具连续生产,无需保养B、定期保养可以延长模具寿命C、拆卸保养模具会影响模具精度D、拆卸保养模具会影响模具精度6.主流道衬套凹坑半径为R,注塑机喷嘴头部半径为r,那么;C4A、R<rB、R＝rC、R>rD、不一定7.模具设计中最不常使用的分流道断面形状是;C4A、梯形B、U形C、矩形D、圆形8.关于分型面的设计,以下说法正确的是;A4A、为有利于塑件脱模,分型面应使塑件留在有脱模机构的一侧B、对于有圆弧形状的塑件,尽量使分型面设在圆弧处C、侧抽芯机构尽量设在定模一侧D、分型面尽量呈曲面9.模具定位圈和注塑机定位孔配合间隙可以选取;B4A、单边0.01mmB、单边0.10mmC、单边1.00mmD、单边10.0mm10.注塑过程中的排气主要包括;D4A、浇注系统中的空气B、型腔中的空气C、塑料含有的水分挥发出的气体D、以上皆是11.常用顶出装置有;D8A、顶杆顶出B、推板顶出C、顶管顶出D、以上皆是12.通常模具制造时,浇口可选择尺寸,通过试模逐步修改完备;A4A、偏小B、偏大C、可偏大也可偏小D、以上皆非13.以下哪一个零件不属于成型零件C5A、凹模B、凸模C、主流道衬套D、型芯14.采用模具标准件,不仅可以有效模具质量．而且可以模具生产成本并大大模具生产周期;B1A、提高、降低、延长B、提高、降低、缩短C、提高、提高、缩短D、降低、降低、缩短15.一般地,模具设计和制造时,型芯尺寸先取值,型腔尺寸先取值,便于修模和防止模具自然磨损;B5A、大、大B、大、小C、小、小D、小、大16.若模具闭合厚度大于注塑机允许的模具最大厚度时,则可采用来调整,使模具闭合;D3A、减少顶针垫板厚度B、增加面板厚度C、减少顶针板厚度D、减少面板厚度17.注塑成型容易产生腐蚀性气体的塑料,如聚氯乙烯等,应特别注意选择的钢材;C5A、高硬度B、高强度C、耐腐蚀D、耐磨18.以下哪一个部件是成型零件B5A、导柱B、型腔C、锁紧块D、斜导柱19.如果注塑机喷嘴头部半径为18mm,那么主流道衬套凹坑半径不可以采用的是;A4A、18mmB、20mmC、22mmD、24mm20.一般地,设计模具冷却系统时,冷却水孔数量尽可能,入水和出水温度差尽可能;A10A、多、小B、多、大C、少、小D、少、大21.一般的,塑料收缩率,脱模阻力越大；型芯长度,脱模阻力越大;B2A、越大、越短B、越大、越长C、越小、越短D、越小、越长22.精密注塑机器、精密注塑工艺和是精密塑料成型加工中的三个基本因素;A1A、精密注塑模具B、精密加工中心C、精密钳制工艺D、精密电加工23.一般地,在注塑成型过程中,模具温度对生产影响很大,模具通入冷却水是为了,而模具通入热水热油或加热是为了C10A、延长成型周期、提高熔体流动性B、缩短成型周期、降低熔体流动性C、缩短成型周期、提高熔体流动性D、延长成型周期、降低熔体流动性24.一般地,抽芯滑块尽量设计在部分,并且希望塑件对动模的包紧力定模部分;C9A、动模、小于B、定模、小于C、动模、大于D、定模、大于25.脱模机构的动力来源有;D8A、开模动作B、液压系统C、气压系统D、以上皆是26.一般地,从压力降最小的角度出发大多使用流道,如果从加工方便角度出发大多使用流道;B4A、U形流道、半园形B、圆形、U形流道C、半园形、圆形D、圆形、半园形27.一般地,液压抽芯适用于抽芯距离,动作时间的场合;B9A、长、固定B、长、灵活C、短,灵活D、短、固定28.浇注系统是指模具中从接触开始到为止的塑料流动通道;D4A、注塑机顶杆、型腔B、注塑机喷嘴、冷料井C、注塑机顶杆、冷料井D、注塑机喷嘴、型腔29.良好的排气对于尤为重要,通常排气槽设置在料流;A4A、高速注射、末端B、高速注塑、始端C、低速注射、始端D、低速注射、末端30.一般地,抽芯滑块的动作来自;D9A、液压系统B、气压系统C、开模动力D、以上皆是31.为使塑料制品上呈现正凹字样,模具相应位置应该加工字样;D2A、正凹B、正凸C、反凹D、反凸32.以下哪种因素对塑料制品的烧焦影响最大B4A、注塑压力B、注塑速度C、注塑温度D、模具温度33.通常情况下,使用机械手取出产品,以下哪种说法是不恰当的D8A、可以提高生产效率B、可以提高制品质量C、可以缩短注塑周期D、可以缩短冷却时间34.下列塑料材料,不适合使用三板模小水口的是;C4A、ABSB、PAC、PMMAD、POM35.塑料的密度大约为;A1A、～2.0g/cm3B、8～20 g/cm3C、比水大D、比水小36.注塑机螺杆一般由送料段、熔融段、组成;D3A、加温段B、冷却段C、输送段D、计量段37.对于点浇口小水口,正确的是;D4A、浇口不能自动脱落B、浇口一般开在制品侧面C、浇口截面积一般较大D、以上皆非38.整体式型腔和组合式型腔比较;C5A、整体式型腔强度较差B、整体式型腔刚度较差C、整体式型腔不易变形D、整体式型腔维修方便39.带顶杆的倒锥形冷料穴和圆环形冷料穴适用于塑料的成型;C4A、有机玻璃B、硬质PVCC、弹性较好D、无定形40.若模具闭合厚度小于注塑机允许的模具最小厚度时,则可采用来调整,使模且闭合;B3A、减少面板厚度B、增加面板厚度C、增加顶针板厚度D、增加顶针垫板厚度41.当型腔数较多,受模具尺寸限制时,通常采用非平衡布置;由于各分流道长度不同,可采用来实现均衡进料,这种方法需经多次试验才能实现;B4A、改变主流道B、改变进浇口C、改变冷料井D、改变排气42.一般地,斜导柱抽芯机构中,斜导柱斜角以不超过为宜;D9A、10°B、15°C、20°D、25°43.一般地,斜导柱抽芯机构中,开模时;A9A、锁紧块先脱离滑块,然后斜导柱再带出滑块B、斜导柱先带出滑块,然后锁紧块再脱离滑块C、锁紧块在脱离滑块地同时,斜导柱带出滑块D、以上皆非44.导柱的长度必须型芯端面的高度,以免导柱未导正方向而型芯先进入型腔与其相碰而损坏;A7A、高于B、低于C、平于D、高于或低于45.小型ABS制品,利用顶针排气时,单边排气间隙可以选取;A4A、0.02mmB、0.06mmC、0.10mmD、0.15mm46.为使塑料制品上呈现正凸字样,模具相应位置应该加工字样;C2A、正凹B、正凸C、反凹D、反凸47.模具设计时,尽量避免以下哪种分模面C4A、与开模方向垂直的分模面B、与开模方向成60°的分模面C、与开模方向成0°的分模面D、与开模方向成30°的分模面48.一般地,以下哪种因素不会对塑料制品的飞边产生影响B3A、注塑压力B、塑料收缩率C、塑料粘度D、保压压力49.冷料井是为了而设置的;B4A、增加流道长度B、除去前锋冷料C、减少流道长度D、排气50.如果注塑机喷嘴头部半径为20mm,那么主流道衬套凹坑半径可以设计为;D4A、20mmB、10mmC、15mmD、25mm51.关于型腔壁厚的设计,以下说法正确的是;B5A、注塑压力越大,壁厚越小B、钢材弹性模量越大,壁厚越小C、允许变形量越小,壁厚越小D、型腔深度越大,壁厚越小52.一般来说,塑料和钢材相比较;C1A、塑料比强度小B、塑料同数量级尺寸精度比钢材高C、塑料耐热温度低D、塑料耐腐蚀性较差53.关于塑化过程,正确的是;B3A、注塑机一边注塑,一边塑化B、注塑机先塑化再注塑C、塑化过程,螺杆不动D、塑化过程,料筒不进料54.不可以自动脱落的浇口是;A4A、直接浇口B、潜浇口C、点浇口小水口D、以上皆非55.一般地,以下哪一种注塑参数不影响塑件成型尺寸A3A、开模时间B、注塑压力C、保压压力D、保压时间56.大型深腔容器,特别是软质塑料成型时,用推板顶出,应设装置;B8A、先复位B、引气C、排气D、以上皆非57.一般地,注塑机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件及浇注系统的乘积;A3A、在分型面上的投影面积B、在垂直于分型面的平面上的投影面积C、表面积D、表面积之半58.一般地,注塑模具的主流道;C4A、垂直于开模方向B、平行于分型面C、垂直于分型面D、以上皆非59.一般地,型腔和分流道的排列有平衡式排列和两种;A4A、非平衡式排列B、“×”形排列C、“H”形排列D、圆形排列60.为了保证斜导柱伸出端淮确可靠地进入滑块斜孔,滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上,为此滑块需有装置;B9A、导滑B、定位C、导向D、润滑61.对于顶杆布置,以下说法不恰当的是;B8A、顶杆尽量多B、顶杆尽量长C、顶杆尽量靠近脱模力大的部位D、顶杆尽量大62.如果塑料件侧凹深度为3.0mm,那么抽芯距离应该设计为;C9A、1.0mmB、3.0mmC、6.0mmD、20mm63.带锁紧块的斜导柱抽芯机构中,斜导柱与滑块的配合应该设计为;D9A、过渡配合B、过盈配合C、单边2.0mmD、单边0.5mm64.以下哪项不是三板模小水口模和二板模大水口模的区别A3A、浇口是否能自动脱落B、流道凝料和制品是否从同一分型面取出C、模板打开次数不同D、模板数量不同65.筒形制品,优先采用以下哪种顶出方式C8A、顶针顶出B、推管顶出C、推板顶出D、手动取出66.在确定模具型腔数量时,以下哪种说法是正确的D4。
螺纹用三种方法脱模
螺纹用三种方法脱模
螺纹的脱模主要有以下三种常用方法：
1. 使用模具脱模剂：在螺纹模具的表面涂上一层脱模剂，并让其干燥。
脱模剂能够在模具表面形成一层润滑膜，使螺纹在脱模时更容易滑出。
脱模剂常用的有脱模液、脱模油等，可以根据具体材料的需求选择合适的脱模剂。
2. 加热脱模：在螺纹模具制作后，将其加热到一定温度。
热胀冷缩原理使得螺纹在加热过程中扩张，然后在冷却时收缩，从而使螺纹从模具中脱离。
3. 冷却脱模：在制作螺纹模具时，可以根据需要在螺纹模具上安装冷却系统。
当模具制作完成后，通过冷却系统将模具中的温度降低，使塑料材料快速冷却，从而加快脱模过程。
这种方法需要根据具体情况设计和制作相应的冷却系统。
这三种方法可以单独使用，也可以结合使用，以便更好地实现螺纹的脱模效果。
不同的螺纹材料以及模具的设计和制作方式都可能需要选择不同的脱模方法。
因此，在实际操作中，应根据具体情况选择适合的脱模方法。
第五节--推出机构的设计
第五节推出机构的设计在注射成型的每—循环中，都必须使制品从模具型腔和型芯上脱出，这种脱出制品的机构称为推出机构或脱模机构。
一、推出机构的设计要求(1)尽量使塑料制品留在动模上这是因为要利用注射机顶出装置来推出制品，必须在开模过程中保证制品留在动模上，这样模具结构较为简单。
(2)保证制品不变形不损坏为此必须正确分析制品与型腔各部位的附着力的大小，选择合理的推出方式和推出部位，使脱模力合理分布。
由于制品收缩时包紧型芯，因此脱模力作用位置应尽量靠近型芯，同时亦应布置在制品刚度、强度最大的部位(如凸缘、加强肋等处)，作用面积也应尽可能大些，以免损坏制品。
脱模力的确定与抽芯力的计算相同，但要精准汁算复杂形状制品的脱模力比较困难，这是因为制品与型腔的附着力，尤其对型芯的包紧力，与制品的材料性质、制品形状、成型工艺参数、脱模斜度、型芯间距、型腔表面粗糙度等因素有关。
一般情况下，制品收缩率大，壁蜂、型芯尺寸人们复杂，脱模斜度小以及型腔表面粗糙度大约，脱模阻力就大，反之则小。
实际生产中常用类比法进行估算。
在确定脱模零件结构时，应综合考虑上述因素，以保证制品顺利脱模。
(3)保证制品外观良好也就是说，推出制品的位置应尽量选在制品的内部或对制品外观影响不大的部位。
(4)结构可靠即推出机构应工作可靠，运动灵活，具有足够的强度和刚度。
二、推出机构的分类1，按动力来源分类(1)手动推出机构常用于注射机不带顶出装置的定模一方，开模后，由人工操作推出机构推出定模中的制品。
(2)机动推出机构它利用注射机开模动作，通过推出机构推出制品。
(3)液压推出机构它是靠注射机上设置专用的液压推出装置进行脱模。
(4)气动推出机构它是利用压缩空气将制品吹出。
2，按模具结构分类(1)简单推出机构；(2)双推出机构；(3)二级推出机构；(4)带螺纹制品的推出机构。
三、简单推出机构简单推出机构又可分多种结构形式，常见的结构形式有下面几种。
1、推杆推出机构用推杆推出制品，尤其是圆推杆推出制品是推出机构中最简单、最常用的—种。
注射模具设计基础-推出机构
四、推出机构设计原则
1.结构可靠 2.推出位置尽量选在塑件内侧,保证塑件外观良好 3.保证塑件推出时不变形不损坏 脱模力作用位置靠近型芯 脱模力应作用于塑件刚度及强度最大的部位 作用力面积尽可能大
24
4.尽量使塑件留于动模一侧 塑件留于动模推出机构简单，否则要设计定模推出
机构。
5、顶针直径在Ø2MM以下而且位置足够时要用有托 顶针 。 6、顶针的有效配合长度=（2.5至3）D，最小不 得小于10MM，如下例图示：
﹐需采用双节式
20
套筒在设计时应注意
1.在有深圆柱或只能用司筒顶 出时，须做司筒顶出。 2.司筒内针与司筒外套需有足 够的管位（10-20）。 3.在司筒内针底部须做加硬压 块压住。
4.在装模时，顶针只能用手轻 轻按进去，如用手不能按进去 ，此顶针孔心有问题，必须立 即找寻问题解决；在装模前， 必须将顶针板放上顶针后，测 试顶针板是否可畅顺地缓缓滑 落。
弹簧式二级推出机构
摆杆拉钩式二级推出机构
摆钩式双推板二级推出机构
三角滑板超前二级推出机构
44
45
①弹簧式二级推出机构
弹簧式二次推出机构中，利用弹簧1的弹力推住推件板 （动模型腔板）4，推件板不随动模一起移动，从而使 塑件从型芯2上脱出，实现一次推出动作；继续开模， 注射机顶杆顶动推板，再由推杆3从推件板型腔中推出 塑件，完成二次推出动作。
25
7.尽量选在垂直壁厚的下方，可以获得较大的顶出力。
8.每一副模具的顶杆直径最好是加工成直径相同的，使加 工容易。
26
9.圆推杆的顶部不是平面时要防转。
10.把塑件推出模具10mm左右；如果脱模斜度较大 时可以顶出塑件深度的2/3就可以了。
27
简单脱模机构
简单脱模机构在注塑成型的每一个循环中，塑件必须从模具型腔中取出，最理想的情况是模具开启后，塑件由自身重力作用从型腔或型，芭上自动脱落。
事实上，由于塑件表面的微观凸凹、附着力和内应力的存在，必须设计取出塑件的脱模机构(或称为顶出机构)，完成将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，并从模内取出的动作。
脱模机构由一系列推出零件和辅助零件组成.按推出脱模动作特点可分为一次推出脱模(简单脱模)，二次推出脱模，动、定模双向推出脱模，带螺纹塑件脱模等。
按推出动作的动力源分类，可分为手动脱模、机动脱模、液压脱模和气压脱模等。
脱模机构的设计原则如下。
( 1 )机构运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度、强度来克服脱模阻力。
( 2 )保证塑件不变形或不损坏。
机构推出重心与脱模力中心相重合，推出力分布均匀，作用面积尽可能大且作用点靠近型芯，可防止塑件脱模后变形;推出力作用在塑件刚性和强度最大的部位(如凸缘、加强筋等)，可防止塑件在推出时造成损坏。
( 3 )保证塑件良好的外观。
顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。
同时，与塑件直接接触的脱模零件的配合间隙要保证不滋料，以避免在塑件上留下飞边痕迹。
( 4 )尽量使塑件留在动模一侧，以便借助注射机的开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，简化模具结构。
开模后塑件在推出机构的作用下，通过一次推出动作将塑件脱卸出模具的机构称为一次推出脱模机构，或称为简单脱模机构。
它是最常用的一种脱模机构，有推杆脱模、推管脱模、推板脱模、多元件联合脱模和气动脱模等形式。
1 .推杆脱模机构推杆(顶杆)脱模机构具有制造简单、更换方便、顶出效果好等特点。
但因顶出面积一般较小，容易引起应力集中而顶坏塑件或使塑件变形，不适于脱模斜度小和顶出阻力大的管形或箱形塑件。
1 ) 推杆脱模机构的组成推杆脱模机构由推出部件、导向部件和复位部件等组成。
① 推出部件。
如图4 一82 所示，推杆1 直接与塑件接触，开模后将塑件推出。
牙膏盖内螺纹螺旋脱模机构的设计
内螺纹 自动 脱 模 机 构 包 括瓣 合 式 螺 纹 型 芯 结 构、旋转脱模机构等。采用瓣合式结构 ,塑件上 的螺纹一般需设计成间断形式 , 且成型后容易 出现拼缝溢料痕迹 。常规 的旋转脱 模机构 的运 动方式包括利用直角式 注塑机的 开合模丝 杠旋 转动作驱动旋转零件 ; 卧式注塑时通过开模动 作 ,利用模具上的齿轮齿条或蜗轮蜗杆 ,经由齿 轮传动系 ,驱动旋转零件 , 或依靠外部电动机 、 液压缸驱动旋转零件 等 。但这些脱 模机构 均会 使模具体积增大 ,导致无法利用标准模架。针对 牙膏盖这类塑件 ,文献[122]提出利用卧式注塑机 顶出动作 ,在推板和大升角传动螺杆之间实现螺 旋传动 ,将直线运动转化成旋转运动 ,经由推板 传动 ,使螺纹型芯旋转 ,实现塑件自动脱出。
0 引言
图 1 所示牙膏盖 ,外圆周表面有防滑竖纹 , 内孔带有长度 7 mm 的 M14 mm 内螺纹 ( 右 旋) ,两薄壁之间有厚度 2 mm 、高度 6 mm 的加 强筋 。
图 1 牙膏盖
在注塑成型具有内螺纹的塑件时 , 模具的 收稿日期 : 200 9 207 203 作者简介 : 田仲可 (1970 - ) ,男 ,副教授 。
m oti o n w as ch an g ed t o ro t at ar y m o ti o n , an d t he sc rew co re was aut o m at icall y de mo ld ed
f r om t he i nt er n al t h rea d vi a t he gea r s yst e m . Co mp a re d wit h ge ar2ra ck an d wo rm2g ea r de2 mol d in g m ech a nis ms , t he p r op os e d mec h an is m was co mp act i n s t ru ct u re , reli ab le i n op era2
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精密内螺纹的脱模方法
摘要：本文主要就汽车发动机冷却系统螺纹机构的脱模方式进行探讨,并根据实际生产过程所遇到的问题提出最佳解决方案。
关键字：发动机、冷却系统、脱螺纹机构、2D 、3D
汽车发动机冷却水室的经典结构
1、汽车发动机冷却水室3D 图及关键位置的2D 图详细
2、汽车发动机冷却水室的经典结构的功能分析。
2.1、A 部为下水室的出水口，正常工作时用放水螺塞密封。
螺纹为内螺纹，规格为M14*2.0，螺纹有效长度为12.8mm 。
所以该处必须有脱螺纹机构以及滑块机构，以便螺纹脱模和冷却水通道孔脱模。
同时必须要注意的是螺纹孔需要密封性能很好，所以注塑出来的螺纹尺寸规格必须合格并且尺寸稳定，不能有过大的波动。
冷却水通道侧面有一个φ4mm 的溢水孔，因而螺纹孔的有效长度要准确，若过长则会导致螺塞密封时会封堵住溢水孔，发生机能故障。
3、汽车发动机冷却水室的经典结构的设计方案可行性分析。
3.1、脱螺纹机构设计方案的可行性分析及最终设计方案
3.1.1、自动脱螺纹机构的分类
3.1.1.1、按动作方式分：
①螺纹型芯转动，托板推动产品脱离；
②螺纹型芯转动同时后退，产品自然脱离。
3.1.1.2按驱动方式分
图1：螺纹机构3D 图 图2：螺纹机构2D 图
①油缸+齿条
②油马达/电机+链条
③齿条+锥度齿轮
④来福线螺母
螺纹模具要有防转机构保证其定向。
当制品的型腔与螺纹型芯同时设计在动模时，型腔就可以保证不使制品转动，但当型腔不可能与螺纹型芯同时设计在动模时，模具开模后，制品就离开了定模型腔，此时即使制品外形有防转的花纹，也不起作用，塑件会留在螺纹型芯上与之一起运动，变不能脱模，因此，在设计模具时要考虑止转机构的合理设置，比如采用端面止转等方法。
3.1.2、自动脱螺纹机构的动力来源
自动脱螺纹机构中的螺纹型芯在开模时或开模后，一面旋转一面将塑件从模具中脱出。
螺纹型芯旋转的动力来源如下：
3.1.2.1马达：用变速马达带动齿轮，齿轮再带动螺纹型芯，实现内螺纹脱模。
一般电动机驱动多用于螺纹扣数多的情况。
3.1.2.2齿条：这种机构是利用开模时的直线运动，通过齿条轮或丝杆的传动，使螺纹型芯作回转运动而脱离塑件，螺纹型芯可以一边回转一边移动脱离塑件，也可以只作回转运动脱离塑件，还可以通过大升力角的丝杆螺母使螺纹型芯回转而脱离塑件。
3.1.2.3液压：依靠油缸给齿条以往复运动,通过齿轮使螺纹型芯旋转, 实现内螺纹脱模。
3.1.2.4气压：依靠气缸给齿条以往复运动,通过齿轮使螺纹型芯旋转, 实现内螺纹脱模。
3.1.3．设计自动脱螺纹机构注意事项：
对于内螺纹脱模机构，塑件外表面或端面必须设计止转结构。
使用旋转方式脱螺纹，塑件与螺纹型芯或型环之间除了要有相对转动以外，还必须有轴向的移动。
如果螺纹型芯或型环在转动时，塑件也随着一起转动，则塑件就无法从螺纹型芯或型环上脱出。
为此，在塑件设计时应特别注意，塑件上必须带有止转的结构
3.1.4、自动脱螺纹机构设计步骤
3.1.
4.1必须知道螺纹外径D，螺纹牙距P，螺纹牙长，螺纹规格，螺纹方向，螺纹头数，螺纹牙长L。
3.1.
4.2确定螺纹型芯转动圈数
U=L/P + Us
U ……螺纹型芯转动圈数
Us……安全系数，为保证完全旋出螺纹所加余量，一般取1～3。
3.1.
4.3、确定齿轮模数
模数决定齿轮的齿厚。
工业用齿轮模数一般取m≥2。
模数和其它参数的关系：
d=mz
da=m（z+2）
齿轮啮合条件：模数和压力角相同。
3.1.
4.4、确定齿轮齿数
齿数决定齿轮的外径。
当传动中心距一定时，齿数越多，传动越平稳，噪音越低。
但齿数多，模数就小，齿厚也小，致使其弯曲强度降低，因此在满足齿轮弯曲强度条件下，尽量取较多的齿数和较小的模数。
为避免干涉，齿数一般取Z≥17，螺纹型芯的齿数尽可能少，但最少不少于14齿，且最好取偶数。
3.1.
4.5、确定齿轮传动比
传动比决定啮合齿轮的转速。
传动比在高速重载或开式传动情况下选择质数，目的为避免失效集中在几个齿上。
传动比还与选择哪种驱动方式有关系，比如用齿条+锥度齿或来福线螺母这两种驱动时，因传动受行程限制，须大一点，一般取1≤i≤4；当选择用油缸或电机时，因传动无限制，既可以结构紧凑点节省空间，又有利于降低马达瞬间启动力，还可以减慢螺纹型芯旋转速度，一般取0.25≤i≤1。
3.1.
4.6、最终设计方案：经过周详考虑
该产品动力来源采取油缸，油
缸有行程开关，可以精确设置
螺纹型芯退出距离。
传动
机构为齿轮齿条，并有辅助
转动及滑动的轴承。
同时有螺距
和产品完全一致的螺杆和螺母
辅助脱螺纹。
所选用的齿条和
齿轮模数为1.5，压力角20度。
齿轮1齿数20为20，齿轮2
齿数为80，齿轮3齿数为24。
工作原理：产品在模腔里面冷却定型后，在动模和定模尚未分开前，通过液压油缸驱动齿条，然后由齿条带动齿轮1 转动，将油缸的直线运动转换为齿轮1的转动。
齿轮1和齿轮2同轴，齿轮1转动的时候，齿轮2也随之同步转动。
齿轮3与齿轮2啮合，齿轮3就在齿轮2的带动下也开始转动。
螺纹型芯与齿轮3同轴，故而螺纹型芯也跟着转动，在转动的过程中，螺纹型芯随之退出。
最后其他位置的倒扣用滑块来抽出脱模。
注意事项：
一、因螺纹型芯脱模的时候一边转动一边后退，要想动作更加顺畅无阻，必须采用特殊的轴承，这类轴承既能够绕圆周作转动，也可以作线性滑动。
二、因螺纹型芯需要后退，所以齿轮3必须有足够的长度，以便螺纹型芯前进后退的过程，齿轮2和齿轮3都能保持良好的啮合状态。
三、螺纹型芯脱模时，在一边转动一边后退，此时螺纹的旋转圈数及后退距离必须要和螺纹的圈数和螺距对应。
也就是说螺纹型芯转动一圈，后退的距离必须是一个螺距，否则产品将会被拉坏。
为了达到这样的目的，特别设计了螺距和产品完全一致的螺杆和螺母作为辅助，让其承受螺纹型芯后退过程中产品的螺纹所承受的力。
四、要保证产品螺纹部位的尺寸稳定性，该部位的产品必须要有足够的冷却定型。
因而在螺纹型芯中心通过高速的水流喷射来冷却产品。
结束语：汽车冷却水箱作为汽车心脏——发动机的温度调控系统，能保证发动机在最佳的温度范围内工作，避免发动机过热出现故障。
因此本文提到的零件的品质至关重要。
螺纹的精度直接决定了水箱的密封性，强制脱模部位的圆度和圆柱度，表面光洁度等也决定了连接处的冷却水密封性。
因此本文探讨出来的螺纹脱模机构既简单又有效，并且可靠，能有效解决目前大多数厂商年产量几十万台的产能要求。
并且目前市场的故障率极低，
自从投产以
来，都没有过这个零件的投诉案例，品质是相当稳定的，值得推广应用。
致谢：感谢企业的老同事给我的宝贵意见，感谢各位老师对我的论文的批评指正.
参考文献
（1）谭海林.模具制造技术.北京：机械工业出版社，2009.
（2）《塑料模具技术手册》编委会.塑料模具技术手册.北京：机械工业出版社，2002 （3）屈华昌.塑料成型工艺与模具设计.北京：机械工业出版社，2002
（4）《模具实用技术丛书编委会》.模具制造工艺装备及应用.北京：机械工业出版社。