铸钢件探伤标准解析
铸钢件探伤标准解析
•中国钢企网•百科首页•登录•注册•帮助•••••••邀请注册•进入词条搜索词条••全民共同撰写的百科全书已收录词条个词条统计•浏览次数: 136 次•编辑次数: 1 次历史版本•更新时间: 2010-03-02wwwwww超级管理员词条创建者发短消息中国钢铁百科 >> 钢铁冶金>> 连铸最新历史版本 :铸钢件超声探伤及质量评级方法(摘要) GB 7233-87 返回词条•编辑时间:2010-03-02 10:37 历史版本编辑者:wwwwww历史版本:•内容长度:208130 图片数:0目录数:0•修改原因:铸钢件超声探伤及质量评级方法(摘要) GB 7233-87本标准系铸钢件超声探伤的通用标准。
本标准规定了厚度等于或大于30mm的碳钢和低合金钢铸件的超声探伤方法；以及根据超声探伤的结果对铸件进行质量评级的方法。
所用的超声探伤方法仅限于A型显示脉冲反射法。
在定货时，由供需双方商定铸钢件超声探伤的以下要求：a.检测的区域及使用的探头；b．纵波直探头探伤灵敏度；c．铸钢件质量的合格等级，允许对平面型缺陷和非平面型缺陷提出不同的质量等级要求。
本标准不适用于奥氏体不锈钢铸件的检测。
1术语1．1平面型缺陷(Planar discontinuity)：用本标准规定的方法检测一个缺陷，如果只能测出它的两维尺寸，则称为平面型缺陷。
属于这种类型的缺陷有裂纹、冷隔、未熔合等。
1．2非平面型缺陷(Nonplanar discontinuity)：用本标准规定的方法检测一个缺陷，如果能够测出它的三维尺寸，则称为非平面型缺陷。
属于这种类型的缺陷有气孔、缩松、缩孔、夹砂、夹渣等。
1．3透声性(Permeability to ultrasound)：超声纵波垂直入射到测试面与其背面平行的无缺陷的铸钢材料中，超声波在其中往返传播一次所引起的声压降。
单位为分贝(dB)。
通常用纵波直探头测试的第二次与第一次底面回波幅度所差的分贝数表示。
重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤
JB/T 5000.14— 1998 4 超声波探伤及其质量等级
4.1 超声波探伤仪 4.1.1 应 选 用 A 型 脉 冲 反 射 式 超 声 波 探 伤 仪 ， 其 发 生 、 接 收 和 放 大 频 率 至 少 为 1～ 5MHz。 4.1.2 仪器的水平线性和垂直线性及衰减（或增益 ) 器精度应符合有关标准的规定。 4.1.3 仪器和探头的组合灵敏度，在达到所探铸件最大声程处的探伤灵敏度时，至少 应 剩余 10dB 的灵敏度余量。 4.2 探头 4.2.1 纵波直探头的频率一般采用 2 ～ 2.5MHz ，晶片直径在 10 ～ 30mm 范围间。当被检 铸钢件的探伤面较粗糙时，建议进行使用有软保护膜的纵波直探头。 4.2.2 建 议 用 2 ～ 2.5MHz 、 12 ～ 25mm 的 纵 波 双 晶 探 头 ， 两 晶 片 之 间 的 声 绝 缘 必 须 良 好。当检测截面小于和等于 25mm 时，建议使用夹角 12°的双晶探头。 4.2.3 为了缺陷的评定和定位，允许采用其他型式、频率和尺寸的探头。 4.3 试块 4.3.1 对比试块用铸造碳钢或铸造低合金钢材料制成，其超声波特性应类似被检铸件 。 制作对比试块的材料必须预先进行超声波探伤，不允许存在等于或大于￠ 2mm 当量的内 部缺陷（双晶探头用的对比试块不允许存在等于或大于￠ 1mm 当量内部缺陷）。对比试 块的侧面要标明试块的名称、编号、材质、透声性。 4.3.2 平底孔试块用于按 4.7.2 调整探伤仪确定探伤灵敏度。 4.3.3 供纵波直探头用的对比试块规格见图 1 ，其尺寸见表 1。当被检测的铸钢件的厚 度 大于 250mm时，要制作最大探测距离等于铸件厚度的试块来补充。 4.3.4 供纵波双晶探头用的对比试块见图 2，其尺寸见表 2。 表1
铸钢件的磁粉探伤检查方法及判定标准
铸钢件的磁粉探伤检查方法及判定标准1.检查装置检查装置必须适用于磁化、磁粉，能够进行观察和消磁的装置。
但是，如果没有必要消磁的部位，也可不具备消磁功能。
2.探伤面的预先处理⑴对于机加工面的表面粗糙度，粗加工时在Ra12.5以上，精加工时如图所示。
⑵ 对于铸件表面的粗糙度，拐角部位在Ra6.3以上，喷丸或砂轮打磨，其他面为Ra35以上。
⑶除去探伤表面的油脂、涂料、锈蚀等妨害探伤的物质，并使之清洁。
3.检查方法根据下表实施检查。
另外，原则上在垂直的两个方向进行磁化。
检查范围必须充分搭接不可有遗漏。
*1使用于铸件表面、齿面、小直径的内孔面及小直径凹面拐角部（＜^500mm以下）。
*2水剂型使用于喷丸前的铸件表面及粗加工面。
4.磁化电流值4.1双头通电磁化法的部位，磁化电流为直流D.C800〜1200A；电极的间距原则上为200〜300mm。
4.2极间磁化法的部位，磁化电流大于交流A.C1200A.T；磁极间距离原则上为100 〜150mm。
4磁痕的观察5.1使用黑色磁粉的部位，需要在能够充分识别磁痕的日光或灯光下进行观察。
探伤面上的亮度，原则上在500勒克斯以上。
5.2使用荧光磁粉的场合，需要在能够充分识别荧光磁痕的暗度下进行观察。
探伤面上的紫外线强度，原则上在800 u W / cm2以上。
6检查液的浓度检查液的浓度测量应满足下表要求。
7判定标准⑴未作其它规定的部位，适用下表的判定基准。
但是，对零件有单独规定时优先按其规定。
⑵大型铸钢件等要求按照下表的判定标准时适用下表。
注1缺陷的种类如下：裂纹：热裂纹、冷裂纹、收缩裂纹、冷隔等。
线状缺陷：指线状缩孔等，长度在宽度3倍以上的缺陷。
树枝状缺陷：线状缺陷以外的呈树枝状的缩孔。
圆形缺陷：气孔、夹渣、夹砂等缺陷。
注2相邻缺陷按下述方法进行评定。
缺陷几乎连续存在于同一直线上，其相互间距离在2mm以下时，则视为包括缺陷各自长度及缺陷间距离的一个缺陷。
但是，较短的一个缺陷"mm以下，间隔距离大于此缺陷长度时，则分别各自作为独立缺陷。
铸件超声波探伤标准
铸件超声波探伤标准铸件超声波探伤是一种常用的无损检测方法，它能够有效地检测出铸件内部的缺陷和异物，对铸件的质量控制起着至关重要的作用。
本文将介绍铸件超声波探伤的标准，以及在实际应用中的注意事项和技术要点。
首先，铸件超声波探伤的标准主要包括国家标准、行业标准和企业标准。
国家标准是对铸件超声波探伤的技术要求和检测方法进行规范，确保其检测结果的准确性和可靠性。
行业标准是在国家标准的基础上，针对具体行业的特殊要求进行制定的，例如航空航天、汽车制造等行业都有相应的行业标准。
而企业标准则是根据企业自身的生产特点和技术水平进行制定的，旨在提高产品质量和生产效率。
其次，铸件超声波探伤的标准主要包括以下几个方面，探伤设备的选择和校准、探伤人员的培训和资质认证、探伤工艺的规范和操作流程、探伤结果的评定和记录等。
在实际应用中，需要严格按照标准的要求进行操作，确保探伤结果的准确性和可靠性。
另外，铸件超声波探伤的标准还包括对不同类型铸件的不同要求。
例如，对于铸铁件、铸钢件和铝合金铸件，其超声波探伤的技术要点和操作规程都有所不同。
在实际应用中，需要根据具体的铸件材质和结构特点，选择合适的探伤方法和参数，以确保对铸件内部缺陷的有效检测。
最后，铸件超声波探伤标准的制定和实施对于提高铸件质量、保障产品安全具有重要意义。
通过严格遵守标准的要求，可以有效地减少铸件内部缺陷的产生，提高产品的合格率和可靠性，降低因质量问题而造成的损失和风险。
综上所述，铸件超声波探伤标准是保障铸件质量和产品安全的重要保障，其制定和实施对于提高铸件质量、降低生产风险具有重要意义。
在实际应用中，需要严格遵守标准的要求，确保铸件超声波探伤工作的准确性和可靠性，为企业的可持续发展提供有力支持。
铸钢件探伤报告
铸钢件探伤报告1. 引言本报告对一批铸钢件进行了探伤分析，这些铸钢件是用于制造机械设备和结构构件的重要材料。
通过探伤的目的是检测铸钢件内部的缺陷和损伤，评估其结构完整性，保证其安全可靠的使用。
2. 实验方法2.1 超声探伤超声探伤是一种常用的非破坏性检测方法，通过超声波在材料内的传播来检测材料的缺陷。
本次实验使用了便携式超声探伤设备，探测频率为5MHz。
2.2 磁粉探伤磁粉探伤是利用磁粉吸附在材料表面形成磁粉层，通过施加磁场检测材料表面和局部区域的裂纹。
本次实验使用了磁粉探伤仪器，并进行了磁粉液浸渍处理。
3. 实验结果经过超声探伤和磁粉探伤的测试，我们获得了铸钢件的探伤结果。
以下是对不同部位的探伤结果总结：3.1 铸钢件A铸钢件A的超声探伤结果表明，在内部无明显的空洞、气孔或夹杂物。
磁粉探伤结果也未检测到任何裂纹或缺陷。
3.2 铸钢件B铸钢件B的超声探测结果显示，在一个局部区域存在微小的气孔，气孔大小较小，未对铸钢件的整体强度产生明显影响。
磁粉探测结果未发现裂纹。
3.3 铸钢件C铸钢件C的超声探测结果显示，存在一条裂纹，裂纹长度为5mm，裂纹处存在少量细小的气孔。
磁粉探测结果也证实了裂纹的存在。
3.4 铸钢件D铸钢件D的超声探测结果显示，存在一个较大的气孔，气孔直径约为3mm。
磁粉探测结果未发现其他缺陷。
4. 分析与讨论通过对铸钢件进行超声探伤和磁粉探伤的分析结果，可以得出以下结论：•大部分铸钢件未发现明显的缺陷或裂纹，具有良好的结构完整性。
•铸钢件B和C存在一些微小的缺陷，但对整体强度影响较小。
•铸钢件D存在一个较大的气孔，需要进一步修补处理。
5. 结论根据本次探伤分析的结果，铸钢件的结构完整性较好，符合要求。
对于存在缺陷或裂纹的铸钢件，需要进行相应的修复和处理，以保证其安全可靠的使用。
6. 参考文献[1] 张三, 李四. 超声探伤技术应用指南. 机械工业出版社, 2010.[2] 王五, 赵六. 磁粉探伤原理与技术. 中国石油出版社, 2012.。
铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法(GB 9443-88)
GB 9443-88 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法UDC 621.741.4 : 620.179.1Methods of liquid penetrant testing and classificationof indication for steel castings本标准规定了铸钢件渗透探伤方法及缺陷显示迹痕的评级方法.本标准适用于铸钢件表面开口缺陷的渗透探伤.1 一般规定1.1 渗透探伤之前铸钢件表面的型砂、涂料、铁锈、氧化皮等必须清理干净.1.2 铸钢件表面粗糙度应达到相应的等级要求,表4列出各质量等级要求的表面粗糙度Ra的最大值.1.3 使用本标准时,应由供需双方根据铸钢件使用要求,协商选择本标准的某一级为合格级.允许同一铸钢件的不同部位,或同一部位对不同类型的缺陷,规定各自的合格等级.1.4 从事渗透探伤或缺陷等级评定的人员必须持有国家有关部门颁发的、并与其工作相适应的资格证书.1.5 渗透探伤近距离矫正视力必须在1.0以上,辨色视力应达到能区分与渗透探伤方法有关的颜色对比度.1.6 渗透探伤中有妨碍人体伊朗的挥发性气体和紫外线,需要有相应的安全措施.2 渗透探伤装置渗透探伤装置主要由渗透装置、乳化装置、清洗装置、显像装置、干燥装置、观察装置构成.2.1 渗透装置包括渗透槽或者喷涂设备和排除残留渗透剂的工作台.2.2 乳化装置包括乳化槽或者喷涂设备.2.3 清洗装置包括清洗槽,喷洗设备,喷洗设备应具有温水,其水温、水压应可调节.2.4 干燥装置包括干燥室和热设备,其温度可调节.2.5 使用湿式和快干式显像剂时,显像装置包括喷洒设备和搅拌设备,搅拌设备使显像剂保持均匀分散状态.干式显像装置应是封闭式,采用压缩空气把显像剂吹成雾状,并有抽风设备防止显像剂飞散到装置外部.2.6 黑光灯的紫外线波长应为320-400mm.距黑光灯滤光板400mm处的黑光辐射照度应不低于800μW/cm2.2.7 渗透探伤装置在满足第5章渗透探伤方法的要求情况下,可以采用其它装置.3 渗透探伤剂渗透探伤剂包括渗透剂、乳化剂、清洗剂、显像剂.不同型号渗透探伤剂不能混用.3.1 渗透剂的控制3.1.1 参比渗透剂:每一批新的渗透剂中取500mL作为样品,贮藏在密封的玻璃容器中,贮存温度为16-52℃,并避免阳光照射.3.1.2 各种渗透剂的比重应根据制造厂说明书的规定经常校验并保持其比重不变.校验方法是采用比重计测定.3.1.3 各种渗透剂的浓度应根据制造厂说明书规定经常校验.3.1.4 着色渗透剂浓度的校验方法:将10mL校验的渗透剂和参比渗透剂分别注入到盛有90mL无色煤油或其它惰性溶剂的量筒中,搅拌均匀.然后把两种试剂分别放在比色计纳式试管中进行颜色浓度的比较.如果被校验渗透剂与参比渗透剂的颜色浓度差超过20%,就应作为不合格.3.1.5 对正在使用的渗透剂应做外观检验.如发现有明显的混浊或沉淀物,变色或难以清洗,应予报废.3.1.6 对荧光渗透剂的荧光性能也应经常校验,其荧光效率不得低于75%.校验的方法按GB5097-85《黑光源的间接评定方法》标准的附录A测定.3.1.7 对渗透剂中氯、氟、硫含量需加以限制时,可由制造厂和用户双方协商决定.3.1.8 各种渗透剂用对比试块与参比渗透剂进行性能对比试验,当被检渗透剂显示缺陷的能力低于参比渗透剂时,应报废.3.2 显像剂的控制3.2.1 对干式显像剂应经常检查,如发现粒子凝聚,有显著残留荧光,性能低下者要废弃.3.2.2 显像剂的浓度应保持在制造厂规定的工作浓度范围内,其比重也应经常进行校验.3.3 渗透剂必须装在密闭容器中,放在低温暗处保存.显像剂和快干显像剂必须装在密闭容器中保存.4 对比试块及应用4.1 对经试块分镀铬对比试块和铝合金对比试块两种.4.1.1 镀铬对比试块的规格和尺寸见图1.在铜或钢的表面直进行电镀,然后将电镀后的试块施加适当的应力,直到镀层产生裂纹.用参比渗透剂对试块进行渗务并照相或复制其结果.4.1.2 铝合金对比试块按ZB J04003-87《控制渗透探伤质量的方法》标准规定.4.2 对比试块的应用4.2.1 在相同试验条件下用对比试块来检验渗透探伤剂的性能和操作方法是否合适,及其显示缺陷的迹痕的能力.每次探伤前或操作条件发生变化时,都应使用对比试块进行验证.4.2.2 做过着色探伤的对比试块一般情况下不能再作荧光探伤试验.4.2.3 对比试块使用后必须彻底清洗,清除试块表面残的渗透剂,清洗后将其放在丙酮溶液中浸渍30min,凉干后置于密闭容器中保存.5 渗透探伤方法5.1 探伤前应考虑铸钢件表面可能出现的缺陷类型和大小、铸钢件的用途、表面粗糙度、数量和尺寸以及探伤剂的性质,按表1和表2选择探伤方法,并可将表1和表2的符号组合起来表示探伤方法.便如:FA-W表示用水洗性荧光渗透液和湿式显像剂的方法.5.2 探伤操作根据没的探伤方法按表3确定探伤操作程序.5.2.1 前处理5.2.1.1 铸钢件表面在施加渗透剂前,必须彻底清除妨碍渗透剂渗入缺陷的油脂及污物等附着物,以及残留在缺陷中的油脂及水分.5.2.1.2 根据附着物的种类,污染程度的不同,可分别采用溶剂清洗,蒸汽清洗、涂膜剥离、碱洗和酸洗等方法进行清除处理.5.2.1.3 铸钢件渗透探伤前不宜喷丸,如喷丸渗透前必须进行酸洗处理.5.2.1.4 铸钢件表面进行局部探伤时,前处理范围应从要求探伤部位向外扩展25mm.5.2.1.5 处理后铸钢件表面上残留的溶剂、清洗剂和水分等必须充分干燥.5.2.2 渗透处理5.2.2.1 渗透处理可根据铸钢件的数量、尺寸、形状及渗透剂的种类选用浸渍、喷洒和涂刷等方法.5.2.2.2 渗透时间取决于渗透剂的种类、渗透方式,在16-52℃范围内渗透时间通常在5-25min之内.渗透时间不应少于渗透剂制造厂推荐的时间.5.2.2.3 在进行乳化或清洗处理前,铸件表面所附着的残余渗透剂尽可能滴干.5.2.3 乳化处理5.2.3.1 乳化处理前先用水予以清洗,然后采用浸渍、喷洒等方法将乳化剂施加于铸钢件表面,乳化必须均匀.5.2.3.2 他化时间取决于乳化剂和渗透剂的性能及铸钢件的表面粗糙度.规定乳化时间是指便于清洗处理的最长时间,原则上用油基乳化剂时间在2min之内,用水基乳化剂折乳化时间在5min之内.5.2.4 清洗处理及去除处理5.2.4.1 清洗处理是为了除去附着在被检物表面的残余渗透剂,在处理过程中既要防止处理不足而对缺陷显示迹痕识别的困难,也要防止处理过度而使渗入缺陷中的渗民被洗掉.用荧光渗透剂时,可在紫外线照射下观察清洗程度.5.2.4.2 水洗性及后乳化性渗透液均用水清洗.使用喷嘴时的水压不大于340kPa(3.5kgf/cm2),水温最好为40-50℃.5.2.4.3 采用清洗溶剂去除渗透液时应使用蘸有清洗剂的布或纸按同一方向擦试,不得将被检件浸于清洗剂.5.2.5 干燥处理5.2.5.1 铸钢件表面的干燥温度应控制在52℃以下.5.2.5.2 使用干式或快干式显像剂时,干燥处理应在显像处理前进行.5.2.5.3 用清洗剂时,应自然干燥或用布、纸按同一方向擦干,不得加热干燥.5.2.6 显像处理5.2.6.1 用干式显像法时,把铸钢件埋在显像剂中或者喷成粉雾均匀地盖在整个铸钢件表面上,并保持一定时间.5.2.6.2 用湿式显像剂时,铸钢件经过清洗处理后可直接浸入湿式显像剂中,也可选用喷洒和涂刷的方法.显像后应使附着于铸钢件表面的显像剂迅速干燥.5.2.6.3 用快干式显像剂时,干燥后再喷洒或涂刷显像剂但不可把清洗后的铸钢件浸于显像剂中.喷涂上显像剂后应进行自然干燥或用室温空气吹干.5.2.6.4 用湿式及快干式显像剂时,显像剂应喷涂薄而均匀,以略能看出铸钢件表面为宜,不要在同一部位上反复涂敷.5.2.6.5 显像时间取决于显像剂的种类、预计的缺陷种类和大小以及处理的温度等因素.在16-52℃范围内一般显像时间7-15min,但不能低于显像剂制造厂家所规定的显示时间.5.2.7 观察5.2.7.1 观察显示的迹痕应在显像剂施加后7-30min内进行.如显示迹痕的大小不过分扩大,则可超过上述时间观察.5.2.7.2 荧光渗透探伤时,在黑光灯下进行观察,观察前要有5min以上时间使眼睛适应暗室环境.5.2.7.3 着色渗透探伤时,被检表面可见光的照度不少于500lx.5.2.7.4 当出现显示迹痕时,必须确定此迹痕是真缺陷还是假缺陷显示.如无法确定,则应进行复验或用其它方法进行验证.5.2.8 复验发现下列情况必须从前处理开始重新进行检验;a.操作方法有错误;b.难以确定迹痕是真缺陷还是假缺陷;c.如果对缺陷显示迹痕,难于按标准进行等级分类时,也必须通过复验或用其它适当的方法加以验证;d.有其它需要.5.2.9 后处理5.2.9.1 观察后,为了防止残留的渗透剂和显像剂对铸钢件表面产生腐或影响其使用,应采用5.2.4条方法给予清除.5.2.9.2 铸钢件加工表面去除显像剂后工件应予以干燥,必要时加以防腐保护.6 缺陷显示迹痕的评级6.1 缺陷显示迹痕评级的应用铸钢件缺陷显示迹痕的评级系我货时的铸钢件渗透探伤质量等级.允许焊补的铸钢件在焊补后,仍按本标准的规定进行检验和评级.6.2 缺陷显示迹痕的种类缺陷显示迹痕按其形状及间距分为三种.a.点状缺陷显示迹痕;点状缺陷(Sr):L＜3l,L为缺陷显示长度,l为缺陷显示宽度.b.线状缺陷显示迹痕:线状缺陷(Lr):L≥3l;c.点线状缺陷显示迹痕:点线状缺陷(Ar):d＜2mm至少包含3个缺陷;d为两个缺陷间距.6.3 缺陷显示迹痕的分级缺陷显示迹痕根据缺陷迹痕大小和分布分七个等级,见表4.6.4 评定框采用105mm×148mm的矩形作为评定框.进行缺陷显示迹痕评级时,应将评定框放置在被检铸钢件的表面缺陷最严重的位置上,计算缺陷个数时,也包括评定框边线上的缺陷.线状、点线状缺陷只计算评定框以内缺陷的长度.当被检面积小于评定框时点状缺陷个数及线状、点线状缺陷总长应按比例缩小.当缩小后的缺陷总长小于单个线状、点线状缺陷长度时,应以单个缺陷长度为限.6.5 裂纹缺陷的规定当线状缺陷和点线状缺陷确认为是裂纹时,应定为不合格.7 探伤结果的标识与探伤报告7.1 缺陷显示迹痕可根据需要分别用照相、示意图或描绘等方法记录.7.2 探伤后的合格铸钢件表面如需标明时,记做P符号的永久标记.7.3 探伤报告渗透探伤报告应包括以下内容.7.3.1 铸钢件名称、编号、形状尺寸、材质、热处理状态、表面粗糙度、要求合格级.7.3.2 探伤方法及操作程序,探伤剂的种类牌号.7.3.3 操作条件a.渗透时间和渗透温度;b.乳化时间;c.清洗水的温度和压力;d.干燥温度和时间;e.显像时间及观察时间.7.3.4 探伤结果a.探伤区域、评定框的位置及缺陷迹痕示意图;b.缺陷的类型;c.缺陷显示迹痕的等级;d.有无裂纹.7.3.5 操作人员资格及签名、签发日期.附录A点状缺陷评级示意图(参考件)A1 下列点状缺陷评级示意图仅供参考,在进行缺陷评级时,应以表4规定为准. A2 缺陷程度Sr1;(8个点状缺陷1.5mm≤D≤3mm)D为点状缺陷的最大长度.A3 缺陷程度Sr2(8个点状缺陷D≥2mm)A4 缺陷程度Sr3(12个点状缺陷D＞2mm)A5 缺陷程度Sr4(20个点状缺陷D＞2mm)A6 缺陷程度Sr5(32个点状缺陷D＞2mm)附加说明:本标准由中华人民共和国机械电子工业部提出. 本标准由上海材料研究所归口.本标准由沈阳铸造研究所负责起草.。
铸件探伤标准
铸件探伤标准铸件是工业制造中常见的一种零部件，它们通常用于汽车、航空航天、船舶、机械设备等领域。
然而，由于铸件的特殊制造工艺和材料特性，其内部往往存在一些隐患和缺陷，因此需要进行探伤检测，以确保其质量和安全性。
铸件探伤标准是指对铸件进行探伤检测时所需遵循的一系列规范和要求，下面将对铸件探伤标准进行详细介绍。
首先，铸件探伤标准包括了对探伤人员的要求。
探伤人员需要具备一定的专业知识和技能，能够熟练操作探伤设备，并准确判断和分析探伤结果。
此外，探伤人员还需要了解铸件的制造工艺和材料特性，以便更好地进行探伤检测。
只有具备了这些条件的探伤人员，才能够确保对铸件进行准确可靠的探伤检测。
其次，铸件探伤标准还包括了对探伤设备的要求。
探伤设备需要具备一定的灵敏度和分辨率，能够清晰地显示铸件内部的缺陷和异物。
同时，探伤设备还需要具备一定的稳定性和可靠性，能够在不同工作环境下正常运行并保持准确的探伤结果。
除此之外，探伤设备还需要符合国家相关的标准和规定，以确保其在探伤检测中的准确性和可靠性。
此外，铸件探伤标准还包括了对探伤方法和工艺的要求。
探伤方法需要根据铸件的具体情况选择合适的探伤技术和工艺，以确保能够全面、准确地检测出铸件内部的缺陷和异物。
同时，探伤工艺还需要符合相关的标准和规范，能够确保探伤过程中的安全性和可靠性。
只有在严格遵循了探伤方法和工艺的要求之后，才能够保证对铸件进行有效的探伤检测。
最后，铸件探伤标准还包括了对探伤结果的评定和判定。
探伤结果需要由专业的探伤人员进行准确的判定和评定，以确保能够对铸件内部的缺陷和异物进行正确的识别和分析。
同时，探伤结果还需要符合相关的标准和规范，能够为铸件的质量和安全性提供可靠的依据。
只有在对探伤结果进行准确可靠的评定和判定之后，才能够保证对铸件进行有效的探伤检测。
总之，铸件探伤标准是对铸件进行探伤检测时所需遵循的一系列规范和要求，它涵盖了对探伤人员、探伤设备、探伤方法和工艺以及探伤结果的要求，只有严格遵循这些标准，才能够确保对铸件进行准确可靠的探伤检测，从而保证铸件的质量和安全性。
锻件与铸件超声波探伤详细教程(附实例解析)
第六章锻件与铸件超声波探伤第六章锻件与铸件超声波探伤锻件和铸件是各种机械设备及锅炉压力容器的重要毛坯件。
它们在生产加工过程中常会产生一些缺陷，影响设备的安全使用。
一些标准规定对某些锻件和铸件必须进行超声波探伤。
由于铸件晶粒粗大、透声性差，信噪比低，探伤困难大，因此本章重点计论锻件探伤问题，对铸件探伤只做简单介绍。
第一节锻件超声波探伤一、锻件加工及常见缺陷锻件是由热态钢锭经锻压变形而成。
锻压过程包括加热、形变和冷却。
锻件的方式大致分为镦粗、拔长和滚压。
镦粗是锻压力施加于坯料的两端，形变发生在横截面上。
拔长是锻压力施加于坯料的外圆，形变发生在长度方向。
滚压是先镦粗坯料，然后冲孔再插入芯棒并在外圆施加锻压力。
滚压既有纵向形变，又有横向形变。
其中镦粗主要用于饼类锻件。
拔长主要用于轴类锻件，而简类锻件一般先镦粗，后冲孔，再镦压。
为了改善锻件的绍织性能，锻后还要进行正火、退火或调质等热处理。
锻件缺陷可分为铸造缺陷、锻造缺陷和热处理缺陷。
铸造缺陷主要有：缩孔残余、疏松、夹杂、裂纹等。
锻造缺陷主要有：折叠、白点、裂纹等。
热处理缺陷主要有：裂纹等。
缩孔残余是铸锭中的缩孔在锻造时切头量不足残留下来的，多见于锻件的端部。
疏松是钢锭在凝固收缩时形成的不致密和孔穴，锻造时因锻造比不足而末全焊合，主要存在于钢锭中心及头部。
夹杂有内在夹杂、外来菲金属夹杂栩金属夹杂。
内在夹杂主要集中于钢锭中心及头部。
裂纹有铸造裂纹、锻造裂纹和热处理裂纹等。
奥氏体钢轴心晶间裂纹就是铸造引起的裂纹。
锻造和热处理不当，会在锻件表面或心部形成裂纹。
白点是锻件含氢最较高，锻后冷却过快，钢中溶解的氢来不及逸出，造成应力过大引起的开裂，白点主要集中于锻件大截面中心。
合金总量超过3.5～4.0%和Cr、Ni、Mn的合金钢大型锻件容易产生白点。
白点在钢中总是成群出现。
二、探伤方法概述按探伤时间分类，锻件探伤可分为原材料探伤和制造过程中的探伤，产品检验及在役检验。
铸件探伤检测标准
铸件探伤检测标准
一、视觉检验
1.检验人员应具备专业知识和技能，并经过培训和认证。
2.检验环境应满足光照、温度、湿度等要求，以确保检验结果的准确性。
3.视觉检验应包括铸件表面质量、结构、尺寸等方面的检查。
4.对于关键部位和易出现缺陷的部位，应进行重点检查。
5.发现缺陷后，应及时记录并报告，以便采取相应的措施进行处理。
二、超声波探伤
1.超声波探伤应使用合适的探头和仪器，并按照标准操作规程进行。
2.对于铸件中的气孔、裂纹、夹杂物等缺陷，应采用脉冲反射法进行检测。
3.根据铸件材质、厚度、缺陷类型等因素，确定探伤灵敏度和判废标准。
4.对于大型铸件，应进行分区检测，并记录检测结果。
5.发现缺陷后，应及时记录并报告，以便采取相应的措施进行处理。
三、射线探伤
1.射线探伤应使用合适的射线源和设备，并按照标准操作规程进行。
2.对于铸件中的气孔、裂纹、夹杂物等缺陷，应采用X射线或伽马射线进行检测。
3.根据铸件材质、厚度、缺陷类型等因素，确定曝光时间和成像质量。
4.对于大型铸件，应进行分区检测，并记录检测结果。
5.发现缺陷后，应及时记录并报告，以便采取相应的措施进行处理。
四、磁粉探伤
1.磁粉探伤应使用合适的磁粉和设备，并按照标准操作规程进行。
2.对于铸件中的裂纹、夹杂物等缺陷，应采用磁粉探伤进行检测。
3.根据铸件材质、缺陷类型等因素，确定磁粉粒度和磁场强度。
4.对于大型铸件，应进行分区检测，并记录检测结果。
5.发现缺陷后，应及时记录并报告，以便采取相应的措施进行处理。
引用 铸钢件超声波探伤检测标准
引用铸钢件超声波探伤检测标准本文引用自一次记忆《铸钢件超声波探伤检测标准》引用一次记忆的铸钢件超声波探伤检测标准中标与美标之差异深圳市建设工程质量检测中心——弓明学习运用两国标准让我们来共同分析一下，两种国情体系下的标准，在超声波探伤检测铸钢件时对铸钢件内部质量要求的差异吧。
铸钢件检测标准1、《铸钢件超声探伤及质量评定方法》GB7233-87（中国标准文中简称中标）2、《碳钢、低合金钢和马氏体不锈钢铸件超声波检验标准》ASTM-609/609M：1991（美国标准文中简称美标）关于适用范围中标规定：本标准规定了厚度等于或者大于30㎜的碳钢和低合金钢铸件的超声波探伤方法；以及根据超声探伤的结果对铸件进行质量评级的方法。
所用的超声探伤方法仅限于A型显示脉冲反射法。
美标规定：1.1本方法包括了用脉冲反射纵波法，对经热处理的碳钢、低合金钢和马氏体不锈钢铸件进行超声波检验的标准和工艺。
4.2.2 双晶探头探测等于或小于1英寸（25mm）的截面，推荐使用5MHz，晶片尺寸为1/2英寸×1英寸（13mm×25mm）夹角为12°的探头。
中标当时制定的时候是把厚度小于30㎜铸钢件排除在本标准以外的。
而美标则明确了等于或小于25㎜的铸钢件的具体检测方法。
分析两国当时的铸造水平及探伤手段不难看出，中国当时的铸造件还停留在“傻大笨粗”，检测设备也是比较低端的，当时国内有能力生产双晶探头的厂家少，探伤人员可选择的探头有局限性，而且探伤人员很少接触到薄壁探伤，自然双晶探头很少使用甚至没用过。
这和我国当时的国情密切相关，而现在我国铸造水平提高很快，此标准“本标准规定了厚度等于或者大于30㎜的碳钢和低合金钢铸件的超声波探伤方法”的开头对不少从事这个行业的工作人员造成不小的误导。
很容易让人误认为厚度小于30㎜的铸钢件是不适合超声探伤检测的。
其实不然，时代在变，不应用老方法去看待新事物。
关于定量和定性美标在超声探伤检测上是只定量不定性的。
引用铸钢件超声波探伤检测标准
引用铸钢件超声波探伤检测标准第一篇：引用铸钢件超声波探伤检测标准引用铸钢件超声波探伤检测标准本文引用自一次记忆《铸钢件超声波探伤检测标准》引用一次记忆的铸钢件超声波探伤检测标准中标与美标之差异深圳市建设工程质量检测中心——弓明学习运用两国标准让我们来共同分析一下，两种国情体系下的标准，在超声波探伤检测铸钢件时对铸钢件内部质量要求的差异吧。
铸钢件检测标准1、《铸钢件超声探伤及质量评定方法》GB7233-87（中国标准文中简称中标）2、《碳钢、低合金钢和马氏体不锈钢铸件超声波检验标准》ASTM-609/609M：1991（美国标准文中简称美标）关于适用范围中标规定：本标准规定了厚度等于或者大于30㎜的碳钢和低合金钢铸件的超声波探伤方法；以及根据超声探伤的结果对铸件进行质量评级的方法。
所用的超声探伤方法仅限于A型显示脉冲反射法。
美标规定：1.1本方法包括了用脉冲反射纵波法，对经热处理的碳钢、低合金钢和马氏体不锈钢铸件进行超声波检验的标准和工艺。
4.2.2 双晶探头探测等于或小于1英寸（25mm）的截面，推荐使用5MHz，晶片尺寸为1/2英寸×1英寸（13mm×25mm）夹角为12°的探头。
中标当时制定的时候是把厚度小于30㎜铸钢件排除在本标准以外的。
而美标则明确了等于或小于25㎜的铸钢件的具体检测方法。
分析两国当时的铸造水平及探伤手段不难看出，中国当时的铸造件还停留在“傻大笨粗”，检测设备也是比较低端的，当时国内有能力生产双晶探头的厂家少，探伤人员可选择的探头有局限性，而且探伤人员很少接触到薄壁探伤，自然双晶探头很少使用甚至没用过。
这和我国当时的国情密切相关，而现在我国铸造水平提高很快，此标准“本标准规定了厚度等于或者大于30㎜的碳钢和低合金钢铸件的超声波探伤方法”的开头对不少从事这个行业的工作人员造成不小的误导。
很容易让人误认为厚度小于30㎜的铸钢件是不适合超声探伤检测的。
锻造件、铸钢件、曲轴等探伤方法及选择要点介绍
锻造件、铸钢件、曲轴等探伤方法及选择要点介绍1、锻钢件磁粉探伤（1）锻钢件探伤的特点：锻造加工成型方法一般分为自由锻和模锻两大类。
其工艺流程为：下料——加热——锻造——（切边）——探伤——机械加工——热处理——探伤——（表面热处理——探伤）——表面处理——成品交付。
其中，锻造过程容易产生裂纹、折叠和白点等缺陷；热处理会产生淬火裂纹；机械加工会产生磨削裂纹和校正裂纹；表面热处理同样会产生裂纹。
（2）探伤方法选择：一般用固定式磁粉探伤机进行周向、纵向磁化，如果材料的剩磁和矫顽力符合要求，推荐采用剩磁法探伤。
（3）曲轴磁粉探伤探伤方法：直接通电周向磁化，检查锻造裂纹、折叠、磨削裂纹、淬火裂纹、和发纹等。
分段线圈纵向磁化，检查横向裂纹包括锻造裂纹、磨削裂纹、校正裂纹、淬火裂纹等。
探伤时特别注意对拐角处、注油孔边沿的观察。
2、铸钢件的磁粉探伤（1）铸钢件磁粉探伤的特点：铸钢件一般形状复杂，产生缺陷类型和部位比较有规律。
主要缺陷有铸造裂纹、疏松、缩孔、夹杂、气孔和冷隔等。
（2）探伤方法选择：铸件一般体积较小，方便在固定式探伤机上探伤。
所有铸件都要进行周向磁化和纵向磁化检验。
热处理前用连续法探伤，热处理后一般可用剩磁法探伤。
检查表面下气孔、夹杂，宜采用直流探伤。
对于网状裂纹，最好采用荧光磁粉探伤。
（3）凸轮磁粉探伤探伤方法：毛胚用连续法探伤，热处理后用剩磁法探伤。
轮子部分用穿棒法探伤，轴部分用直接通电法周向磁化后再用线圈纵向磁化。
重点检查根部位置的裂纹。
3、特种设备在役与维修件的磁粉探伤（1）在役与维修件磁粉探伤的特点：主要发现疲劳裂纹和应力腐蚀裂纹。
裂纹产生部位与受力情况有直接关系。
在役与维修件探伤条件较差，而且疲劳裂纹细小，在条件允许下尽量采用荧光磁粉探伤。
对于螺栓孔应采用穿棒法，并借用内窥镜等技术。
小螺栓孔也可采用橡胶铸型法探伤。
（2）螺栓磁粉探伤：螺栓是紧固件，受的是拉力，易产生横向疲劳裂纹，所以应采用线圈纵向磁化，用剩磁法、较低浓度的荧光磁粉探伤效果最好。
压铸件探伤标准一级二级
压铸件探伤标准一级二级焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。
焊工必须经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。
Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。
焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm 长度焊缝内允许直径≤0.4t；且≤3mm 气孔2 个；气孔间距≤6 倍孔径。
咬边：Ⅰ级焊缝不允许。
Ⅱ级焊缝：咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。
Ⅲ级焊缝：咬边深度≤0.lt，且≤lmm。
注：t 为连接处较薄的板厚。
二级探伤检测标准：1、铸钢件应按标准进行探伤达2级合格，成品表面进行磁粉探伤并应达到规定的II级合格；2、毛坯非加工表面和棱角处进行磁粉探伤，符合2级规定。
3.调质处理，表面硬度大于HB170。
4.表面喷铝处理，漆膜厚度80μm。
探伤分三个等级，根据质量和用途的不同，在标准上或者技术条件中会规定要求达到探伤的等级要求，3级是不合格的，2级要求严一些，1级最严。
二级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工规范的规定。
二级焊缝不得有表面气孔，夹渣，弧坑，裂纹，电弧、擦伤等缺陷。
焊缝外形要均匀，焊道与焊道，焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物必须清除干净。
铸钢件外观质量目视和磁粉探伤检查
铸钢件外观质量目视和磁粉探伤检查现场检验中,对容易产生铸造缺陷的部位我们应重点关注。
根据本人在检验中的体会,如船体结构用铸钢件(包括锚)重点关注的部位有:所有圆弧部位、浇冒口根部、铸造工艺拉筋处、夹渣夹砂部位、有气割和碳弧气刨痕迹处、焊补修复处、使用中有可能承受高应力部位等,铸钢锚还应注意所有轴销端部的焊缝表面缺陷。
据了解某海船就曾经发生过因轴销端部焊缝存在裂纹等缺陷,其缺陷受海水冲刷侵蚀导致抛锚后轴销脱落丢锚的现象。
高应力区域应作目视和磁粉探伤检查,夹砂和裂纹性缺陷不允许存在。
影响产品使用性能的其他缺陷(如缩孔、冷隔、密集型气孔、夹渣等)也不允许存在。
目前磁粉探伤执行的标准为GB/T9444-2007,CCS规范和批准图纸几乎都没有明确磁粉探伤验收级别,本人参考有关资料,在批准图纸技术要求不明确的情况下,建议按照表面粗糙度等级可将验收级别定为:粗加工面及重要部位(如使用中有可能承受高应力部位)不得低于SM1和AM1a级验收;其他铸造表面不得低于SM4和AM3c级验收。
磁粉探伤时应仔细观察,不能放过可疑的磁痕。
有些缺陷隐藏在皮下,若不经反复磁化仔细察看磁痕是不易被发现的(如图1-1)。
特别是在铸钢锚的检验中磁粉探伤环节非常重要,这是因为铸钢锚后续不再机械加工、铸件形状很不规则、圆弧曲面较多,其近表面缺陷难于被发现。
为了保证船体结构用铸钢件的质量,建议这类铸钢件重要部位检验状态为粗加工状态,为了使缺陷充分显露,粗加工时尽可能少留加工余量(最好1~ 3mm)。
这是因为有些铸造缺陷存在于皮下,目视和磁粉探伤检测均难于发现,铸造毛坯表面粗糙度及其近场区影响超声波探伤的耦合和判定。
粗加工后近表面的铸造缺陷得以显露,这些缺陷可以在制造企业得到较好的处理,降低了后续处理的难度及用户拒收的可能性,重要的是保证了铸钢件产品的质量。
探伤检验铸件
铸铁件射线探伤检验A．范围：这个标准是对铸铁件内部缺陷进行处理的规定，参考由X射线或γ铁射线对铸件进行射线探伤检验的文件和方法。
这个标准也规定了表示类型，严重等级和检验程序。
所有铸件应无任何缺陷，铸件表面将是光滑的，去除了粘砂，毛刺，浇口，冷隔，裂纹，热裂和类似情况，无论在零件图纸上是否标明，这个标准适用于所有的铸铁件。
B．表示类型和严重等级报告铸件的内部缺陷和其它特点并与下列情况比较（有关射线探伤参见ASTM E446）。
图纸只用作说明的目的，不用作射线探伤参考。
1．A类表示气孔这一类的特点是球形孔，这类严重等级将在每张射线底片上呈像出来，通常，铸件应无这个类型的任何缺陷，约翰迪尔将按严重等级和缺陷的位置处理铸件，通常超过严重等级3级的任何铸件将不被接受。
2．B 类表示夹砂这一类的特点是形状不规则的孔，这类严重等级将在每张射线底片上呈像出来，通常，铸件应无这个类型的任何缺陷，约翰迪尔将按严重等级和缺陷的位置处理铸件，通常超过严重等级3级的任何铸件将不被接受。
3．C 类表示缩孔（CA和CC类型）这一类的特点是由一片很小的，形状不规则的孔构成，这类严重等级将在每张射线底片上呈像出来，通常，铸件应无这个类型的任何缺陷，约翰迪尔将按严重等级和缺陷的位置处理铸件，通常超过严重等级3级的任何铸件将不被接受。
4．C类表示缩松（CB 和CD类型）这一类的特点是由树枝状缩孔或裂纹构成，这类严重等级将在每张底片上呈像出来，通常，铸件应无这个类型的任何缺陷，约翰迪尔将按严重等级和缺陷的位置处理铸件，通常超过严重等级3级的任何铸件将不被接受。
5．D类表示裂纹和冷隔这一类的特点如下，迪尔件不允许任何程度等级的此类缺陷存在，且都通过每张射线底片呈像出来。
6．E类表示热裂这一类的特点如下图所示。
迪尔件不允许任何程度等级的此类缺陷存在，且都通过每张射线底片呈像出来。
7．F类表示未熔合的花冠这一类的特点是一个环型的裂纹图示如下。
国家标准《铸钢件超声检测第1部分：一般用途铸钢件》解读
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国家标准 （ （ 铸钢件超声检测第 １ 部分 ： 般用途铸钢 解 读
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孙 春 贵
（ 阳铸 造研 究 所 ，沈 阳 ｌ０ ２ ） 沈 ０ ２ １
１ 标 准概 况
重 机行 业 ，科 研 院所 的无损 检测 专家 进行 审查 。２ ０ ０８ 年 １ ｆ 根据审查意 见修改后 ，形 成了标准报批稿 。 ｌ ｌ
２６ 检 测 ．
内 容 上 新 标 准 包 含 了 Ｇ ／ ２ ３ １ ８ Ｂ Ｔ ７ ３ — ９ ７中第 ２ 节
“ 仪器 、试块 、耦合 剂 ” ，第 ３ “ 节 铸钢件 ” ，第４ “ 节 检 测” ，第 ５ “ 节 质量 等 级 评 定 ” ，第 ６ “ 员 资 格 ” 节 人 ，
符 合标 准 的要 求 由Ｚ ４ ｏ ｌ １８修 改 为Ｊ ／ ＢＪ 一 ０一 ９６ ０ ＢＴ
９ １ 《 型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方 ２４ Ａ 法》，增 加设备校验 的规定符合Ｊ ／ ２ ＢＴ９ 要求 。 １ ４
铸 造
孙春贵： 国家标准 ｝ 钢件超声检测第１ 部分：一 般用途 铸钢仁 解读
ＩＯ４９— １ ０６ 全 文 翻 译 ，经 起 草 小 组 集 体 讨 Ｓ ９２ ：２ ０ 的 论 ，于２ ０年７ ０ ８ 月形 成征求 意见稿 ，发给重机行 业 、科 研 院所 的无 损 检 测专 家 ，征 求 意见 。根 据反 馈 意见 ， 起 草小组 对标 准进 行 了修改 ，形 成标准 送 审稿 ，发给 全 国铸造 标 准化技 术 委员会 铸钢 分技术 委 员会及 部分
二类铸件射线探伤标准
二类铸件射线探伤标准
“二类铸件射线探伤标准”指的是针对二类铸件进行射线探伤所遵循的标准。
射线探伤是一种检测材料内部缺陷的方法，通过发射射线穿透材料，然后检测透射射线来发现缺陷。
对于不同类型的铸件，根据其使用条件、工艺要求和重要性程度，通常会采用不同的探伤标准和等级。
在探伤标准中，一类和二类铸件通常指的是对安全性能要求较高的重要部件，其质量要求相对较高，需要进行严格的检测和质量控制。
具体的二类铸件射线探伤标准可能因不同的应用领域、国家或行业而有所差异。
一般来说，二类铸件射线探伤标准可能包括以下方面：
1.检测方法：确定使用何种检测方法，例如X射线检测、γ射线检测等。
2.检测参数：确定射线的能量、曝光量、焦距等参数，以确保检测的准确性
和可靠性。
3.缺陷判定标准：确定判定为合格或不合格的标准，包括缺陷的尺寸、数量、
性质等方面的要求。
4.质量控制：确定探伤过程中的质量控制标准，以确保检测结果的准确性和
可靠性。
在实际应用中，具体的二类铸件射线探伤标准需要根据铸件的材料、尺寸、工艺要求以及使用条件等因素来确定，并应遵循相关的国家和行业标准。
铸钢件探伤验收规则
超声波探伤要求（摘自GBT7233-87铸钢件超声波探伤及质量评级方法）1、厚度等于或大于30mm的碳钢和低合金钢铸件的超声波探伤2、铸钢件探伤的表面粗糙度应满足一下要求：a、机械加工表面，Ra等于或小于10umb、铸造表面，Ra等于或小于12.5um3、平面型缺陷质量等级2级4、非平面型缺陷质量等级2级磁粉探伤（摘自QJ033-2004验收规则）1 范围本标准规定了钢铁材料及其制品磁粉探伤的一般方法及缺陷磁痕的等级分类。
本标准适用于检验钢铁材料及其制品（以下称试件）表面或近表面的裂纹和其他缺陷。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T15822 磁粉探伤方法JB4730 压力容器无损检测JB/T6063 磁粉探伤用磁粉技术条件JB/T6065 磁粉探伤用标准试片JB/T8290 磁粉探伤机JB/T9218 渗透探伤方法3 术语有效探伤范围在实际探伤条件下，被检试件上能达到必要磁化状态和所需探伤灵敏度的范围。
4 探伤人员资格4.1 从事探伤的人员，应具备必要的专业知识，并取得国家主管部门颁发的与其工作相适应的资格证书。
4.2 色盲及矫正后视力低于1.0的不得从事探伤工作。
5 探伤装置5.1 磁化装置：用电流磁化的装置，应能向试件提供检测缺陷所需的磁势，应符合JB/T8290 所规定的技术要求。
5.2 磁悬液施加装置：应在磁悬液槽内设置搅拌机构，使均匀弥散着磁粉的磁悬液能稳定地施加到试件上去，而不影响已生成的磁痕。
5.3 退磁装置应能根据试件的用途将剩磁减小到指定的限度，剩磁感应强度应低于0.3ｍT。
5.4 探伤装置须定期校验：每年校验一次，包括对电流表、计时装置。
铸钢件探伤验收规则
超声波探伤要求（摘自GBT7233-87铸钢件超声波探伤及质量评级方法）探伤设备型号模拟-CTS-2200数显-USM331、厚度等于或大于30mm的碳钢和低合金钢铸件的超声波探伤2、铸钢件探伤的表面粗糙度应满足一下要求：a、机械加工表面，Ra等于或小于10umb、铸造表面，Ra等于或小于12.5um3、平面型缺陷质量等级2级4、非平面型缺陷质量等级2级磁粉探伤（摘自QJ033-2004验收规则）探伤机型号CJW-P000D-IGEW-2000TC-20001 范围本标准规定了钢铁材料及其制品磁粉探伤的一般方法及缺陷磁痕的等级分类。
本标准适用于检验钢铁材料及其制品（以下称试件）表面或近表面的裂纹和其他缺陷。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T15822 磁粉探伤方法JB4730 压力容器无损检测JB/T6063 磁粉探伤用磁粉技术条件JB/T6065 磁粉探伤用标准试片JB/T8290 磁粉探伤机JB/T9218 渗透探伤方法3 术语有效探伤范围在实际探伤条件下，被检试件上能达到必要磁化状态和所需探伤灵敏度的范围。
4 探伤人员资格4.1 从事探伤的人员，应具备必要的专业知识，并取得国家主管部门颁发的与其工作相适应的资格证书。
4.2 色盲及矫正后视力低于1.0的不得从事探伤工作。
5 探伤装置5.1 磁化装置：用电流磁化的装置，应能向试件提供检测缺陷所需的磁势，应符合JB/T8290 所规定的技术要求。
5.2 磁悬液施加装置：应在磁悬液槽内设置搅拌机构，使均匀弥散着磁粉的磁悬液能稳定地施加到试件上去，而不影响已生成的磁痕。
5.3 退磁装置应能根据试件的用途将剩磁减小到指定的限度，剩磁感应强度应低于0.3ｍT 。
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本标准规定了厚度等于或大于30mm的碳钢和低合金钢铸件的超声探伤方法；以及根据超声探伤的结果对铸件进行质量评级的方法。
所用的超声探伤方法仅限于A型显示脉冲反射法。
在定货时，由供需双方商定铸钢件超声探伤的以下要求：a.检测的区域及使用的探头；b．纵波直探头探伤灵敏度；c．铸钢件质量的合格等级，允许对平面型缺陷和非平面型缺陷提出不同的质量等级要求。
本标准不适用于奥氏体不锈钢铸件的检测。
1术语1．1平面型缺陷(Planar discontinuity)：用本标准规定的方法检测一个缺陷，如果只能测出它的两维尺寸，则称为平面型缺陷。
属于这种类型的缺陷有裂纹、冷隔、未熔合等。
1．2非平面型缺陷(Nonplanar discontinuity)：用本标准规定的方法检测一个缺陷，如果能够测出它的三维尺寸，则称为非平面型缺陷。
属于这种类型的缺陷有气孔、缩松、缩孔、夹砂、夹渣等。
1．3透声性(Permeability to ultrasound)：超声纵波垂直入射到测试面与其背面平行的无缺陷的铸钢材料中，超声波在其中往返传播一次所引起的声压降。
单位为分贝(dB)。
通常用纵波直探头测试的第二次与第一次底面回波幅度所差的分贝数表示。
2仪器、试块、耦合剂2．1仪器仪器应符合ZBy230—84<A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》的规定。
2．2探头2．2．1纵波直探头的晶片直径在10～30mm的范围，当被检测铸钢件的探伤面较粗糙时，建议使用有软保护膜的纵波直探头。
2．2．2应使用在钢中的折射角为45。
、60。
、70。
的横波斜探头，或使用K值为1．1．5、2、2．5、3的横波斜探头。
2．2．3纵波双晶探头两晶片之间的声绝缘必须良好。
2．3仪器系统的性能仪器系统的灵敏度余量和分辨力的测试应符合ZBJ 04001．86<A 型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法>的规定，并满足下列要求：a．使用2～2．5Mt的探伤频率，纵波直探头测试的灵敏度余量不得小于30dB，横波斜探头测试的灵敏度余量不得小于50dBc，b．在相应的探伤频率范围，纵波直探头和横波斜探头测试的分辨力应满足表1的规定。
表1仪器系统分辨力的下限值2．4试块2．4．1对比试块用铸造碳钢或低合金钢材料制做，其超声衰减系数应与被探伤铸钢件材料的衰减系数相同或相近。
制做对比试块的材料必须预先进行超声探伤，不允许存在等于或大于同声程562当量平底孔的缺陷。
对比试块侧面要标明试块的名称、编号、材质、透声性。
2．4．2供纵波直探头用的zGz系列对比试块见附录A(补充件)。
当被探伤铸钢件的厚度大于250mm时，要制做最大探测距离等于铸钢件厚度的试块。
zGz系列对比试块仅在用试块调整纵波直探头探伤灵敏度时才使用。
2．4．3供纵波双晶探头用的ZGS对比试块见附录B(补充件)。
2．5耦合剂．通常可选用机油、水溶性耦合剂、机油与黄甘油混合剂、水或浆糊作为耦合剂。
耦合剂不得在铸钢件成品上造成不允许的锈蚀。
调整仪器、校核仪器和检测铸钢件必须使用同种耦合剂。
3铸钢件3．1探伤面3．1．1铸钢件应在外观检查合格后进行超声探伤，铸钢件的探伤面及其背面所有影响超声检测的物质应予清除。
3．1．2铸钢件探伤面的表面粗糙度应满足以下要求：a．机械加工表面，Ra等于或小于10μm。
b．铸造表面，Ra等于或小于12．5μm.3．1．3如机械加工之后铸钢件的形状妨碍超声探伤时，应在加工之前进行检测。
3．2铸钢件壁厚层次的划分3．2．1按交货时铸钢件的外形，将铸钢件的截面厚度划分为三层：外层、内层、外层，铸钢件的厚度或截面尺寸小于90mm者，各层各占厚度或截面尺寸的三分之一。
铸钢件的厚度或截面尺寸等于或大于90mm者，凡是距铸钢件某一表面30mm以内的范围为外层。
其余部分为内层。
3．2．2经供需双方商定，允许对铸钢件检测区域规定专门的分层要求，也允许规定铸钢件的某一厚度范围或某些区域为质量严格要求区，并提出具体的质量要求。
3．3透声性3．3．1测定铸钢件的透声性时，将纵波直探头与铸钢件上探伤面和背面平行而无缺陷的部位耦合接触，仪器的抑制置零。
选用与纵波直探头探伤时相同的频率测试，调整仪器，使第一次底面回波的幅度达到垂直满刻度的50％，记录衰减器的读数。
再调整衰减器，使第二次底面回波的幅度达到垂直满刻度的50％，记录衰减器的读数。
两次衰减器读数之差即该测量点的透声性。
在铸钢件厚度相同的区域内，测量点不得少于三点。
以各点透声性的平均值表示铸钢件该区域的透声性。
3．3．2如铸钢件没有背面与探伤面平行的足够大的探测部位，可以在铸钢件上适当位置预制一处这样的平面，也可以用与生产铸钢件相同的工艺制做平面试块，并以在其上测定的透声性代表铸钢件的透声性。
3．4铸钢件超声探伤适应性的判断仪器的“抑制”置零，使用2～2．5MF{z中的一种频率测试。
在铸钢件的最大探测距离处，用纵波直探头测试。
如选定为纵波直探头探伤灵敏度的参考平底孔的回波幅度比同声程噪声信号的幅度高8dB以上，则该铸钢件适合超声探伤。
如果不能满足上述要求．可降低频率至1MHz测试，满足要求的，可以用这种频率探伤，并在探伤报告中说明。
如降低频率测试的结果仍不能满足超声探伤适应性的要求，则应采用热处理的方法改善铸钢件的透声性，并在满足超声探伤适应性的要求后进行超声探伤。
4检测4．1仪器的调整4．1．1一般调整“抑制”置零，探测深度取适当值。
不论使用哪种探头，都要求调整零点，使时基线原点右边的示波屏时基线刻度与探测距离成正比。
4．1．2探伤灵敏度的调整和核查4．1．2．1纵波直探头探伤灵敏度的调整纵波直探头探伤允许采用φ3、φ4、φ6当量平底孔三种灵敏度。
供需双方应规定铸钢件每个区域的探伤灵敏度。
用下述两种方法之一调整探伤灵敏度：a．用AVG曲线板调整。
把与检测条件相符的AVG曲线板(设衰减系数为零而绘制的)嵌入示波屏，衰减器预置足够的储备量。
将纵波直探头与铸钢件上探伤面和背面平行而无缺陷的部位耦合接触，调整仪器，使第一次底面回波的幅度达到AVG曲线板上“B一××dB"线标明的幅度，按“B一××dB”，减小衰减量××dB。
利用曲线板上被选定作为探伤灵敏度的参考平底孑L的距离幅度曲线，进行透声性补偿，画出已经透声性补偿的距离幅度曲线。
透声性补偿方法见附录C(补充件)。
b．用对比试块调整。
利用附录A中具有选定作为探伤灵敏度参考平底孔的一套试块调整。
首先，将铸钢件与探测距离等于或最接近于铸钢件厚度的对比试块相比较，求出表面粗糙度补偿值与透声性补偿值的代数和，衰减器预置的储备量不得小于上述代数和的值。
其次，在这块对比试块上测试，调整仪器，使平底孔的回波幅度达到垂直满刻度的10％～20％。
不改变仪器的参数，对探测距离较小的一系列试块逐一测试，建立距离幅度曲线。
在这条曲线上，对透声性予以补偿，得到已经透声性补偿的距离幅度曲线。
最后，调整衰减器，进行表面粗糙度和透声性补偿。
透声性补偿方法见附录C。
4．1．2．2纵波双晶探头探伤灵敏度的调整。
衰减器预置的储备量不得小于表面粗糙度补偿量。
测试不同探测距离的平底孔，调整仪器，使其中最高的回波幅度达到垂直满刻度的80％。
不改变仪器的参数，对探测距离不同的平底孔逐一测试，建立距离幅度曲线。
调整衰减器，补偿表面粗糙度损失。
4．1．2．3横波斜探头探伤灵敏度的调整将横波斜探头与铸钢件探伤面耦合接触，调整仪器，使噪声信号的幅度达到1～3mm。
如果仪器在最高灵敏度时，噪声信号幅度仍不足1mm，则以最高灵敏度探伤。
4．1．2．4探伤灵敏度的核查探伤中，应定期核查探伤灵敏度。
发现探伤灵敏度改变时，要重新调整，并对前次核查以来完成的探伤工作重新进行探伤。
探伤工作结束时，应核查探伤灵敏度。
4．2扫查探伤人员要选择有规律的扫查路径进行探伤，相邻两次扫查应相互重叠约为探头晶片尺寸的15％。
扫查时，探头移动的速度不得大于150mm／s。
横波斜探头探伤至少要在探伤面上相互垂直的两个方向扫查，在扫查的同时，应不断偏转探头，偏转角度不得小于15。
因铸钢件几何形状的限制而扫查不到的部位，必须在探伤报告中注明。
4．3缺陷的检测采用供需双方规定的探头对铸钢件检测区域进行扫查。
纵波直探头或纵波双晶探头扫查时。
采甩比4．1．2．1或4．1．2．2项确定的探伤灵敏度高6dB的扫查灵敏度。
凡出现下列任何一种显示情况的位置，都要做上标记：a．缺陷回波幅度等于或大于距离幅度曲线的位置；b．底面回波幅度降低12dB或12dB以上的位置；c．不论缺陷回波幅度的大小，凡出现线状和片状特征缺陷显示的位置。
4．4缺陷尺寸的测定按4．1．2款确定的探伤灵敏度，测定4．3条标记的缺陷尺寸。
4．4．1平面型缺陷尺寸的测定对于具有线状和片状特征的缺陷显示，有6dB法画出缺陷的范围。
按几何原理，确定缺陷的位置、大小和缺陷在铸钢件厚度方向的尺寸，按表2的规定，计算缺陷的面积。
4．4．2非平面型缺陷尺寸的测定4．4．2．1缺陷回波幅度等于或大于距离幅度曲线者，用6dB法在探伤面上画出缺陷的范围。
按表3的规定，计算缺陷的面积。
当使用纵波检测时，缺陷近探伤面一侧的边界和深度，由缺陷回波脉冲前沿的幅度上升到比距离幅度曲线低6dB的位置来确定。
当使用横波斜探头检测时，缺陷的边界，由缺陷回波脉冲前沿幅度上升到比同时显示的最大缺陷回波幅度低6dB的位置来确定。
缺陷在铸钢件厚度方向的尺寸，由不同方向检测所确定的缺陷上部和下部边界而得到。
由于铸钢件几何形状的限制，不能从不同方向检测的缺陷，必须在探伤报告中说明。
4．4．2．2对于底面回波降低12dB或12dB以上的位置，应核查底面是否倾斜或不平整、耦合接触是否良好。
凡是因存在缺陷而使底面回波降低12dB或12dB以上者，以底面回波降低12dB为条件，在探伤面上画出缺陷的范围，按表3注②计算缺陷的面积。
缺陷的深度，由一处连续缺陷回波中最左边的波峰的位置来确定。