铸造中覆膜砂制芯工艺的应用
2024年覆膜砂壳型制造工艺
2024年覆膜砂壳型制造工艺是一种现代的铸造工艺，通过涂覆一层薄膜在砂壳模具表面来提高铸件的表面质量和整体性能。
以下是关于这种制造工艺的详细介绍。
1.工艺流程2024年覆膜砂壳型制造工艺的主要工艺流程包括模具准备、涂覆膜料、固化、模具烘干和砂芯组装。
首先，需要准备好砂壳模具，包括选取适当的砂型材料和制作具有所需形状的砂壳模具。
然后，在砂壳模具内涂覆一层薄膜。
薄膜可以选择树脂膜、陶瓷膜、金属膜等材料，用于提高铸件表面光洁度和抗氧化性能。
涂覆可以采用喷涂、浸涂或滚涂等方法。
涂覆完成后，需要进行膜料的固化。
固化一般采用烘烤或紫外线照射等方法，使薄膜形成坚固的结构，以保证在砂芯浇铸过程中不会破裂或剥落。
固化完成后，模具需要进行烘干，以除去固化过程中产生的水分或溶剂，以免在浇铸过程中引起气孔或缺陷。
最后，进行砂芯的组装。
根据具体的铸件形状和要求，将多个砂芯组装在一起，形成铸件的中空结构。
2.工艺特点2024年覆膜砂壳型制造工艺相比传统的砂壳型铸造工艺具有以下几个特点：首先，覆膜工艺能够提高铸件的表面质量。
薄膜的涂覆可以有效地防止铸件表面氧化和烧蚀，提高表面光洁度和抗腐蚀性能。
其次，覆膜工艺能够提高铸件的整体性能。
薄膜的涂覆可以增加铸件的密封性能和抗氧化性能，从而提高铸件的使用寿命和稳定性。
此外，覆膜工艺能够提高生产效率和降低成本。
与传统的砂壳型铸造工艺相比，覆膜工艺的制备过程更简单，生产周期更短，同时能够降低原材料和能源的消耗。
3.应用领域2024年覆膜砂壳型制造工艺广泛应用于各个领域的铸件生产中，包括汽车制造、航空航天、工程机械、能源设备等。
在汽车制造中，覆膜工艺可以用于铸造发动机缸体、缸盖、曲轴箱等关键零部件，提高发动机的性能和可靠性。
在航空航天领域，覆膜工艺可以用于制造航空发动机叶片、涡轮盘和航空航天设备的各种零部件，提高其耐腐蚀性和疲劳性能。
在工程机械和能源设备领域，覆膜工艺可以用于铸造各种轴承座、管道法兰、阀门体等关键零部件，提高其耐磨性和耐高温性能。
铸造覆膜砂
铸造覆膜砂：工艺、特性及应用一、引言铸造覆膜砂是一种广泛应用于铸造行业的造型材料。
凭借其优良的特性和工艺适应性，铸造覆膜砂在各种铸造方法中发挥着重要作用。
本文将详细介绍铸造覆膜砂的工艺、特性及应用，以期提高读者对这一重要材料的认识和理解。
二、铸造覆膜砂的工艺铸造覆膜砂的制备过程主要包括原料准备、混合、压制和烧制等步骤。
以下是一般的制备工艺流程：1. 原料准备：铸造覆膜砂的主要原料包括石英砂、膨润土、黏土和添加剂等。
这些原料的质量对最终产品的质量有着至关重要的影响，因此需要严格控制。
2. 混合：将准备好的原料按照一定比例混合均匀，以确保各种成分在铸造覆膜砂中的分布均匀。
3. 压制：将混合好的原料压制成所需形状和尺寸的砂型或砂芯。
压制过程中需要控制压力、温度和时间等参数，以确保砂型或砂芯的质量和精度。
4. 烧制：压制完成后，将砂型或砂芯进行烧制，以提高其强度和耐高温性能。
烧制温度和时间应根据具体材料和工艺要求来确定。
三、铸造覆膜砂的特性1. 良好的流动性：铸造覆膜砂具有良好的流动性，能够在铸型中形成均匀的砂层，从而提高铸件的表面质量和尺寸精度。
2. 高强度：经过烧制后，铸造覆膜砂具有较高的强度，能够承受铸造过程中的各种应力和冲击，确保铸件的完整性和稳定性。
3. 优良的耐高温性能：铸造覆膜砂在高温下能够保持良好的稳定性和化学惰性，不易与金属液发生化学反应，从而确保铸件的质量和性能。
4. 良好的透气性：铸造覆膜砂具有适当的透气性，能够在铸造过程中及时排除型腔中的气体，避免气孔和针孔等缺陷的产生。
5. 可重复使用：铸造覆膜砂可以回收再利用，降低生产成本，同时减少废弃物对环境的污染。
四、铸造覆膜砂的应用1. 砂型铸造：在砂型铸造中，铸造覆膜砂主要用于制造铸型的型腔和型芯。
通过控制压制和烧制工艺参数，可以获得不同形状和尺寸的铸型，适用于各种金属材料的铸造。
2. 精密铸造：精密铸造要求铸件具有高的尺寸精度和表面质量。
覆膜砂铸造材料工艺
覆膜砂铸造材料﹠工艺皆见来龙去脉我国于20世纪50年代开始研究应用覆膜砂及壳〔芯〕工艺，直至80年代中期以前只有少数几家工厂采用自制的覆膜砂用于壳芯生产。
自此以后，覆膜砂开始作为商品推向市场。
随着原材料、制造设备和制造工艺的不断改良，覆膜砂品质不断得到提高，生产成本下降，90年代以来，覆膜砂的应用得到了更迅速的发展，产品种类不断增多，并已形成系列化。
目前，我国铸造用覆膜砂年产量已达50万吨以上，共有专业生产厂家近百家。
随着我国汽车工业的快速发展和机械产品外贸出口需要，以及铸件国际市场的开发，对铸件品质的要求越来越高，覆膜砂的应用将会在短期内得到迅速增长。
一、覆膜砂原材料的选用覆膜砂一般由骨料、粘结剂、固化剂、润滑剂和特殊添加剂组成。
1.骨料骨料是构成覆膜砂的主体。
对骨料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整并自身强度高等。
一般选用天然擦洗硅砂，这主要是由于其储量丰富，价格廉价，能满足铸造要求。
只有特殊要求的铸钢件或铸铁件才采用锆砂或铬铁矿砂。
对硅砂的一般要求是：〔1〕SO2含量高。
铸铁及有色铸造用砂要求SO2>90%，铸钢件要求>97%；〔2〕含泥量≤0.2%；〔3〕粒度分布宜采用3～5筛分散度；〔4〕AFS细度：应根据铸件外表粗糙度要求来选定不同的细度，一般为AFS50～65；〔5〕粒形：尽可能选用圆整性好的硅砂，角形因素应<1.3；〔6〕pH值<7;〔7〕硅砂需用水擦洗过，如有特殊要求，可将硅砂酸洗或进行高温活性处理〔900℃焙烧〕2 . 粘结剂目前普遍采用酚醛类树脂作为粘结剂。
酚醛类树脂有固体和液体、热固性和热塑性之分。
目前制作覆膜砂通常采用热塑性固态酚醛树脂。
对其性能要求是：〔1〕聚合速度〔热板法〕：25～27s ；〔2〕软化点〔环球法〕：90～105℃；〔3〕流动性〔斜板法〕：60～110mm ；〔4〕游离酚含量〔溴化法〕：≤4%。
粘结剂的性能对覆膜砂的品质有很大的影响，人们一直在致力于研究如何提高酚醛树脂的性能，以及寻找酚醛树脂的替代品。
热交换器铝铸件热芯盒覆膜砂制芯工艺的应用(1)
69120
11060 38870
1500 & 580
22~ 25
12270 1600 & 660
18~ 20
1500 & 450
20~ 22
40210 860 & 650
19~ 21
1120 & 400
19~ 21
12270 860 & 650
22~ 25
1200 & 450
22~ 25
1500 & 1000 & 3041 1900& 1110& 3305 1600 & 710& 2950 1000 & 900 & 3300 1105& 1470& 2105 1700 & 900& 3220 1200 & 990& 2565
压缩弹簧的作用, 处于顶
出状态; 合模后, 顶芯板
在复位杆的作用下处于原
始位置; 当砂芯固化结束
图 3 弹簧顶芯机构
开模时,
压缩弹簧推动顶 1
5
芯盒 2 限位块 3 顶芯板 4 轴套 连接板 6 顶芯杆 7 弹簧 8 复位杆
芯板和顶芯杆保证砂芯留
在有顶芯的一面。压缩弹簧由耐热的弹簧钢制成, 压
缩后的最大工作负荷略大于砂芯在定模处的包容力和
540 & 325 & 320 570 & 430 & 460 505 & 280 & 580 640 & 410 & 360 320 & 300 & 260 385 & 300 & 440 420 & 170 & 200
覆膜砂铸造工艺(3篇)
第1篇摘要：覆膜砂铸造工艺是一种新型的铸造技术，具有许多优点，如砂芯表面质量好、尺寸精度高、生产效率高、环保性能好等。
本文将对覆膜砂铸造工艺的原理、特点、应用及发展趋势进行详细介绍。
一、引言随着我国工业的快速发展，对铸造产品的质量要求越来越高。
传统的铸造工艺由于砂芯表面质量差、尺寸精度低、生产效率低、环境污染严重等问题，已无法满足现代工业的需求。
覆膜砂铸造工艺作为一种新型铸造技术，具有许多优点，得到了广泛的应用。
二、覆膜砂铸造工艺原理覆膜砂铸造工艺是指在砂芯表面涂覆一层具有一定厚度和强度的有机膜，然后在膜上放置金属型腔，通过高温、高压的方式使熔融金属充填型腔，冷却凝固后取出砂芯，从而获得所需形状和尺寸的铸件。
1. 膜材料：覆膜砂铸造工艺所使用的膜材料主要有聚氨酯、酚醛树脂、环氧树脂等。
这些材料具有优良的耐热性、耐腐蚀性、绝缘性和粘结性。
2. 涂覆方法：覆膜砂铸造工艺的涂覆方法主要有浸涂法、刷涂法、喷涂法等。
其中，浸涂法操作简单，适用于大批量生产；刷涂法适用于小批量生产；喷涂法可提高涂覆效率，适用于自动化生产线。
3. 膜层厚度：覆膜砂铸造工艺的膜层厚度一般在0.1～0.5mm之间，过厚会影响铸件尺寸精度和表面质量，过薄则易造成砂芯损坏。
三、覆膜砂铸造工艺特点1. 砂芯表面质量好：覆膜砂铸造工艺的砂芯表面光滑，尺寸精度高，表面粗糙度低，可满足现代工业对铸件表面质量的要求。
2. 尺寸精度高：覆膜砂铸造工艺的砂芯尺寸精度高，可达到IT10～IT15等级，满足精密铸造的要求。
3. 生产效率高：覆膜砂铸造工艺的砂芯制备速度快，可提高生产效率，降低生产成本。
4. 环保性能好：覆膜砂铸造工艺采用环保型膜材料，无污染排放，有利于环境保护。
5. 可重复使用：覆膜砂铸造工艺的砂芯可重复使用，降低生产成本。
四、覆膜砂铸造工艺应用覆膜砂铸造工艺广泛应用于汽车、摩托车、航空航天、电子、机械、石油化工等行业。
以下列举几个典型应用案例：1. 汽车发动机缸盖：覆膜砂铸造工艺可制备出表面质量好、尺寸精度高的发动机缸盖，提高发动机性能。
覆膜砂工艺原理及应用技术
覆膜砂工艺原理及应用技术覆膜砂工艺是一种将保护膜或涂覆物质应用在砂粒表面的工艺。
其原理是利用覆膜材料作为保护层，使砂表面具有粘附性和耐磨性，从而改善砂的使用性能和寿命。
覆膜砂工艺的应用技术主要包括以下几个方面：1. 选择合适的覆膜材料：覆膜材料的选择需要考虑到砂的使用环境和要求。
常用的覆膜材料有有机聚合物、硅酸盐、陶瓷等。
不同的覆膜材料具有不同的特性，例如有机聚合物膜具有良好的粘附性和耐磨性，硅酸盐膜具有较高的耐温性能，陶瓷膜具有优异的耐高温性能。
2. 准备砂粒表面：在进行覆膜之前，需要对砂粒进行表面处理，以提高覆膜材料的粘附性。
常用的表面处理方法包括机械磨砂、酸洗、喷砂等。
这些处理方法可以去除砂粒表面的污染物和氧化层，增加表面粗糙度，提高覆膜材料的附着力。
3. 覆膜过程：覆膜过程主要包括溶液制备、覆膜、干燥等步骤。
首先，将覆膜材料与溶剂混合，制备成可用的覆膜溶液。
然后，将砂粒浸泡在覆膜溶液中，使溶液中的覆膜材料与砂粒表面发生化学反应或物理吸附，形成覆膜层。
最后，对覆膜后的砂进行干燥，以去除残余的溶剂和水分，使覆膜层完全固化。
覆膜砂工艺的应用技术主要用于以下几个方面：1. 表面涂覆：通过覆膜砂工艺可以将一层薄膜涂覆到砂粒表面，以改善砂粒的表面性能，例如增加砂粒的耐磨性、耐高温性和抗腐蚀性。
这种表面涂覆技术广泛应用于钢铁、铝合金等金属材料的防腐蚀、耐磨等方面。
2. 塑胶增强：覆膜砂工艺可以在塑胶材料中添加涂覆砂粒，以增加塑胶制品的强度和硬度。
例如，在汽车零部件、家具等塑胶制品中添加涂覆砂粒，可以增加其承载能力和耐磨性。
3. 粉末冶金：覆膜砂工艺可以将金属粉末与覆膜材料混合，制备成覆膜砂层。
通过烧结或热处理，可以使覆膜层与金属基体结合成一体。
这种技术被广泛应用于粉末冶金领域，用于制备高强度、高硬度的金属制品。
总之，覆膜砂工艺通过在砂粒表面形成覆膜层，可以改善砂的使用性能和寿命。
其应用技术多样化，包括表面涂覆、塑胶增强和粉末冶金等领域。
覆膜砂铸工艺要点汇总
覆膜砂铸造在铸造领域已有相当长的历史，铸件的产量也相当大；但采用覆膜砂铸造生产精密铸钢件时面临很多难题：粘砂（结疤）、冷隔、气孔。
如何解决这些问题有待于我们去进一步探讨。
一、对覆膜砂的认识与了解（覆膜砂属于有机粘结剂型、芯砂）1．覆膜砂的特点：具有适宜的强度性能；流动性好，制出的砂型、砂芯轮廓清晰，组织致密，能够制造出复杂的砂芯；砂型（芯）表面质量好，表面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级；溃散性好，铸件容易清理。
2．适用范围：覆膜砂既可制作铸型又可制作砂芯，覆膜砂的型或芯既可互相配合使用又可与其它砂型（芯）配合使用；不仅可以用于金属型重力铸造或低压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造，还可以用于热法离心铸造；不仅可以用于铸铁、非铁合金铸件的生产，还可以用于铸钢件的生产。
二、覆膜砂的制备1．覆膜砂组成一般由耐火材料、粘结剂、固化剂、润滑剂及特殊添加剂组成。
（1）耐火材料是构成覆膜砂的主体。
对耐火材料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整、坚实等。
一般选用天然擦洗硅砂。
对硅砂的要求是：SiO2含量高（铸铁及非铁合金铸件要求大于90%，铸钢件要求大于97%）；含泥量不大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂含泥量规定小于；粒度①分布在相邻3～5个筛号上；粒形圆整，角形因素应不大于1.3；酸耗值不小于5ml。
（2）粘结剂普遍采用酚醛树脂。
（3）固化剂通常采用乌洛托品；润滑剂一般采用硬脂酸钙，其作用是防止覆膜砂结块，增加流动性。
添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。
（4）覆膜砂的基本配比成分配比（质量分数，%）说明：原砂 100 擦洗砂，酚醛树脂 1.0～3.0 占原砂重，乌洛托品（水溶液2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重。
1：2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂0.1～0.5 占原砂重。
２．覆膜砂的生产工艺覆膜砂的制备工艺主要有冷法覆膜、温法覆膜、热法覆膜三种，目前覆膜砂的生产几乎都是采用热覆膜法。
覆膜砂铸造制造方法
覆膜砂铸造制造方法
覆膜砂铸造成形工艺是一种结合熔模铸造和非熔模铸造的新颖成形工艺，它以其独有的优势在行业领域受到广泛应用。
它主要通过覆上砂模零件表面的矿棉纤维板来实现产品的成形加工，以实现紧固零件、突出芯腔、去除零件表面残留的孔眼、减少零件的拉伸挤压等。
覆膜砂铸造的主要优点有以下几点：
（1）覆膜砂铸造可满足生产较大零件的要求，具有大型零件制造的高效性。
（2）覆膜砂铸造可以实现精细的零件的成形，可以实现复杂零件的精细加工。
（3）覆膜砂铸造生产速度快，可以避免熔模铸造模具大量疲劳及高昂开模费用。
（4）覆膜砂铸造外表面光滑，孔眼小，无残留，完全可控，确保产品质量。
（1）投型制作。
将砂模投入制作好模具中，然后使用扶手碓（模泥）将模具内部的砂模压实，最后使用特斯拉砂将铸件上的砂表面覆盖。
（2）投型包口制作。
利用投型方法制作出空砂模具，在空砂模具上表面覆盖一层铸造包口，利用特斯拉砂或砂膜覆盖铸件的砂模表面，以防止砂模表面破损。
（3）木型制作。
将砂模投入制成木型中，然后用特斯拉砂或砂膜覆盖铸件的砂模表面，以防止烘箱等高温条件下破损。
（4）膜表面投型制作。
垂直于铸件平面安装砂模，然后在模型表面利用砂膜将其覆盖，以改善零件的表面质量。
覆膜砂铸造制造工艺是一种具有多重优势的新型成形工艺，它集成众多阶段的加工工艺以提供产品优质的表面以及节省生产成本。
然而，该工艺仍面临着设计科学和技术提高的瓶颈问题。
因此，研究发展新型覆膜砂铸造工艺以及有效进步技术水平，从根本上解决成形效率和产品质量的瓶颈问题是未来研究的主要方向。
覆膜砂芯在汽车制动盘上的应用
的 热量 ，且 为消除运 动时产 生离心 力，零件必须 满足
一
定 的动平衡 要求 ，为此零 件在两摩擦 面之 问留出厚
度为 １ｍ ５ ｍ间隙 ，并 用１０ ２ 个柱状结构将 两摩擦面连接
起来 ，如 图１ 所示 。
铸造工艺难点
该零 件两摩擦 面间必须 采用砂 芯成形 ，砂芯如 图
构必须采用砂芯成形。而该砂芯形状大而薄 ，用其他制芯方式 制作 不能保证其精 度，且效 率极低 ，为此 ，我公司在该砂芯上探索使用了覆膜砂生产该砂芯 ，很好地满足 了铸件 质量
的要求。
制动盘零件的技术要求及结构特点
该零件属盘 类零件 ，其直径 为３ ０ ｍ，高１ ０ ５ｒ ａ ５ ｍｍ，属中等零件 。其两制动摩擦 面经
开 裂和不 变形 ，但 又要求 清理铸 件时砂 芯又有优 良的
溃散性 ，使铸件芯腔容易清理干净 。
覆膜砂制芯工艺
该零 件试 制时 ，我 公 司采用过植 物砂 、树脂砂 等
图２ 砂芯立体图
各种制 芯方法 ，结果都由于各种原 因不 能生 产出合格铸件而放弃 ，最后我们探索使用覆膜
砂 生 产 该 产 品的 砂 芯 获 得 了成 功 。
Ｍａ ｎ
ｑｐｅ ｕｍｎ ｉ ｔ
■ 湖 北 丹 江 口志 成 铸造 有限 公 司技 术 部／ 国 昌 汪
覆膜砂芯 在汽车制动盘上的应用
制动盘零 件是汽车上关键的制动零件 ，其直径较大 ，对铸件的内在质量要求较高 ，由 于其使用性能的要求 ，使该零件在两摩擦面间的结构形状 很特殊 ，
在 选择 覆膜 砂时要求 供应 商提供的覆膜砂具有以下特性 ：热稳定性好 ，流动性好 ，低
知识篇——覆膜砂在硅溶胶熔模铸造中的应用作用，提高铸件内部型砂清除效率！
知识篇——覆膜砂在硅溶胶熔模铸造中的应用作用，提高铸件内部型砂清除效率！以硅溶胶作为粘结剂的熔模铸造制壳工艺已经得到了广泛运用，但在生产弯曲型腔结构的管、阀类产品时，内腔型砂难以去除。
利用覆膜砂的特点，结合硅溶胶制壳的特点，可以使弯曲型腔结构铸件内部的型砂更容易去除。
1弯曲型腔类产品清砂难点以弯曲型腔结构产品异径管三通为例(见图1)，产品内腔呈弯曲状，且出口端(A处)直径逐渐缩小。
采用硅溶胶制壳工艺制得的型壳强度高。
因为该产品内腔为异形圆滑过渡管状，制壳后其内腔形成管状或实心状的耐火材料层(见图2)，铸件浇注后，内腔散热条件非常差，形成过热点，造成型壳被烧结成玻璃状粘结在铸件内腔，型壳溃散性差。
铸件冷却过程中冷却收缩时产生的应力更无法促使形成的管状或实心状耐火涂料层破裂，这就给产品内腔的后期清砂造成非常大的困难。
在清除此类产品内腔中的型砂时，通常采用碱煮(爆)、HF酸浸泡、高压水冲击、抛丸、人工敲凿等方式。
碱煮(爆)和HF酸浸泡都是对铸件上残留的附着型砂进行化学清理的一种方法，但都无法完全将此类产品内腔清除干净，导致产品存在“死角”，见图3。
在抛丸处理时，高速运动的钢丸到达内腔“死角”，已经没有冲击作用，不能完全清除型砂。
通过分析产品的结构特点，要解决内腔残砂的清理问题，可从改进制壳工艺上入手，通过改善内腔形成的管状或实心状耐火涂料层的溃散性，就能达到解决问题的目的。
2型壳内、外层强度分析为了解弯管结构形成的型壳内、外层强度差异，制备壁厚为5 mm，长度为40 mm，内径分别为5、8、12、16、20 mm的圆管蜡模，按生产工艺进行挂砂，制作砂层分别为1～6层，并经过焙烧的型壳作为试样。
采用抗弯强度试验仪在常温下对制作的5组试样进行型壳强度试验：加载至试样外层破裂为止，记录载荷值；清除破碎的试样外层，再对试样内层加载，直至破裂为止，记录载荷值。
把试样内、外层破碎的载荷值之比近似地作为试样内、外层强度比进行分析，可以明显看出试样内层与外层的型壳强度(以下简称内、外层强度)有着明显的区别，结果见表1。
铸造中覆膜砂制芯工艺的应用
铸造中覆膜砂制芯工艺的应用摘要：在造型、制芯前砂粒表面上已覆盖有一层固态树脂膜的型砂、芯砂称为覆膜砂，也称壳型（芯）砂。
现已发展成用热塑性酚醛树脂加潜伏性固化剂（如乌洛托品）与润滑剂（如硬脂酸钙）通过一定的覆膜工艺配制成覆膜砂，受热时在乌洛托品分解作用下，熔融的树脂由线性结构迅速转变成不熔融的体型结构，从而固化成形。
覆膜砂具有良好的流动性和存放性，用它制作的砂芯强度高、尺寸精度高，便于长期存放。
用覆膜砂既可制作铸型，又可制作砂芯（实体芯和壳芯），覆膜砂的型或芯既可以相互配合使用，又可以与其他砂型（芯）配合使用；覆膜砂不仅可以用于砂型铸造、金属型重力铸造或低压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造，还可用于热法离心铸造；不仅可以用于生产钢铁金属铸件，还可以用于生产非铁合金铸件。
关键词：铝合金砂型；覆膜砂；制芯1覆膜砂制芯工艺在铝合金砂型铸造中的应用1.1覆膜砂的混制工艺覆膜砂的配比可根据技术水平和使用性能来调整，一般配比覆膜砂时酚醛树脂占1.0%～3.0%，乌洛托品（水溶液1∶1）占10%～15%，硬脂酸钙占5%～7%，添加剂占0.1%～0.5%。
覆膜砂的混制工艺主要有冷法覆膜、温法覆膜和热法覆膜3种，其中最常用的是热法覆膜，因为该法具有树脂用量少，生产效率高等特点。
1.1.1冷法覆膜工艺将原砂及热固性粉状酚醛树脂加入混砂机中混拌均匀，然后加入适量的溶剂（如酒精等）继续混合，直到粉状树脂被融化黏附到砂粒表面，溶剂挥发完，出砂后经破碎、过筛即可。
1.1.2温法覆膜工艺将热固性液态酚醛树脂与60～80 ℃的原砂混合，混制2～3 min后出砂，然后冷却、破碎、筛分即可。
1.1.3热法覆膜工艺先将原砂加热到一定温度，然后分别与树脂、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却、破碎和筛分而成。
将原砂加热至140～160 ℃，加入树脂混碾45～50 s，当砂温降至105～110 ℃时，加乌洛托品混碾10 s，再加硬脂酸钙混碾45～50 s，当砂温降至70 ℃以下时，卸砂——冷却——破碎10 s，然后进行筛分即可。
覆膜砂铸造工艺
覆膜砂铸造工艺详解
CREATE TOGETHER
DOCS
01 覆膜砂铸造工艺的基本概念及应用领域
覆膜砂铸造工艺的发展历程及现状
覆膜砂铸造工艺起源于20世纪50年代
• 初期主要应用于小型铸件生产 • 随着技术的发展，逐渐应用于大型铸件生产
20世纪80年代，覆膜砂铸造工艺在我国得到广泛应用
06 覆膜砂铸造工艺的未来发展趋势及前景
覆膜砂铸造工艺的技术创新及发展方向
技术创新
• 开发新型高性能覆膜砂材料 • 优化生产工艺和设备，提高生产效率和质量 • 加强环保和安全技术研究，提高可持续发展能力
发展方向
• 智能化、自动化生产 • 绿色、环保生产 • 高品质、高精度铸件生产
覆膜砂铸造工艺的市场需求及竞争态势
覆膜砂铸造工艺的局限性
• 初期投资较高，设备维护成本较高 • 对原材料质量要求较高，原材料成本较高 • 工艺技术要求较高，需要专业的技术人员
02 覆膜砂铸造工艺的生产流程及关键技术
覆膜砂铸造工艺的生 产流程概述
• 原材料准备：包括覆膜砂、固化剂、催化剂等 • 模具制造：根据铸件形状和尺寸制造模具 • 造型：将覆膜砂填充到模具中，进行压实、固化 • 熔炼：将金属液倒入铸型中，进行浇注 • 冷却：铸件在模具中冷却成型 • 脱模：将成型的铸件从模具中取出 • 后处理：对铸件进行清理、打磨、检验等
覆膜砂铸造工艺的关键技术及影响因素
01
• 覆膜砂的强度、透气性、流动性 等性能 • 覆膜砂的化学成分、杂质含量等 质量指标
覆膜砂的 性能及质
量
03
• 催化剂的种类对覆膜砂的固化速 度有影响 • 催化剂的用量对覆膜砂的固化效 果有影响
覆膜砂铸造
覆膜砂铸造1. 简介覆膜砂铸造是一种常用的金属铸造工艺，通过在模具表面覆盖一层特殊的膜材料，从而改善铸件的表面质量和尺寸精度。
这种工艺广泛应用于汽车零部件、机械零件等行业，能够满足现代工业对高质量铸件的需求。
2. 工艺流程覆膜砂铸造的工艺流程一般包括以下几个步骤：2.1 模具制备首先需要根据需要铸造的零件设计制作模具。
模具常使用砂型，因为砂型具有良好的成型性和适应性。
模具制备包括制作模具芯和模具壳。
2.2 膜材覆盖在模具表面覆盖一层特殊的膜材料，膜材料可以是聚烯烃薄膜、聚乙烯膜等。
膜材料的选择需要考虑其耐温性、粘附性以及对铸件表面的影响。
2.3 模具装配将覆膜后的模具芯和模具壳进行装配，确保密封性和模具的整体稳定性。
通常采用融合、夹持等方式进行装配。
2.4 砂型制备将装配好的模具倒置，填充砂料，制作出砂型。
砂型需要具备一定的强度和耐高温性，以便于后续的铸造工艺。
2.5 铸造铸造是整个工艺流程的核心步骤。
在铸造过程中，将熔化的金属液体注入砂型中，等待其冷却凝固后，取出铸件。
2.6 去砂和整形将砂型从铸件中剥离，并对铸件进行必要的去砂和整形处理。
去砂是为了去除铸件表面的砂粒，整形则是对铸件进行修整，使其符合设计要求。
2.7 热处理对于一些有特殊性能要求的铸件，需要进行热处理，以改善其性能。
常见的热处理方式包括淬火、回火等。
2.8 检验和包装最后对铸件进行检验，检查其尺寸精度、表面质量等，符合要求后进行包装，以便于运输和存储。
3. 优势与应用覆膜砂铸造相比传统铸造工艺，具有以下优势：•提高铸件的表面质量，降低表面缺陷的发生率；•改善铸件的尺寸精度，减少后续加工工序；•增加铸件的密封性和机械强度。
覆膜砂铸造广泛应用于汽车零部件、机械零件、管道阀门等行业。
例如，汽车发动机缸体、曲轴箱等重要零部件常采用覆膜砂铸造工艺，以确保其高质量和高可靠性。
4. 总结覆膜砂铸造是一种重要的金属铸造工艺，通过在模具表面覆盖膜材料，提高铸件的表面质量和尺寸精度。
覆膜砂壳型铸造工艺
覆膜砂壳型铸造工艺覆膜砂壳型铸造工艺是一种高效、节能、节材的先进铸造工艺，它是在传统的砂型铸造基础上发展起来的。
其主要特点是在铸造过程中利用覆膜材料在砂型表面形成高密度无毒无害的薄膜，从而阻止铸件与砂型之间的直接接触，减小结合力，避免铸造缺陷的产生，从而获得高质量的铸件。
一、覆膜材料的选用在覆膜砂壳型铸造中，覆膜材料的选择非常重要，一般选择具有以下特点的覆膜材料：1、高度透明且不粘连的覆膜材料，可以让铸造工人清晰地看到铸件的情况，方便检查，同时不附着在铸件表面，以免影响铸件质量。
2、耐高温、耐腐蚀的覆膜材料，以承受铸造过程中的高温和化学腐蚀。
3、环保型、无毒无害的覆膜材料，以确保铸造过程的安全性和环保性。
1、模具准备：根据产品要求，制作出相应的模具，盛装铸造材料，制作出砂型。
2、覆膜处理：选择合适的覆膜材料，在砂型表面形成一层薄膜，通过振动等方式去除多余气泡。
3、砂型烘干：将覆膜处理后的模具放入烘箱中，进行干燥处理，以去除残留水分，增强模具稳定性。
4、浇注铸造：将铸造材料加热并浇入模具中，注意控制温度、流量、时间等铸造参数。
5、铸件处理：在铸件冷却至一定温度后，将其取出进行切割、抛光等处理，以得到高质量的铸件。
三、覆膜砂壳型铸造的优势和应用1、降低材料成本：使用覆膜砂壳型铸造可以减少废品率，降低材料损耗。
2、提高产品质量：覆膜砂壳型铸造可以避免铸造缺陷的发生，从而提高产品质量。
3、减少能源消耗：通过优化工艺流程，可以减少能源消耗，降低生产成本。
目前，覆膜砂壳型铸造已经广泛应用于汽车、机械、航空航天等领域中，成为现代铸造工业中的重要工艺之一。
覆膜砂铸造的优点与壳型铸造工艺
覆膜砂铸造的优点与壳型铸造工艺覆膜砂铸造的优点与壳型铸造工艺覆膜砂铸造的优点覆膜砂是通过特殊工艺配方技术生产出的具有优异高温性能(高温下强度高、耐热时间长、热膨胀量小、发气量低)和综合铸造性能的新型覆膜砂。
覆膜砂特别适用于复杂薄壁精密的铸铁件(如汽车发动机缸体、缸盖等)以及高要求的铸钢件(如集装箱角和火车刹车缓;中器壳件等)的生产，可有效消除粘砂、变形、热裂和气孔等铸造缺陷。
能使铸件表面更加光洁，尺寸更加准确，减少或不需要机械加工，可缩短生产周期，节约金属材料，降低成本;而且铸模可用自动机械制成(必须采用射芯机)，不需要熟练工;尤其适用于各种金属中小型铸件的成批和大量生产。
壳型铸造工艺壳型铸造(shell mold casting )酚醛树脂覆膜砂在180,280?模板上形成一定厚度(一般由6mm到12mm)薄壳，再加温固化薄壳，使达到需要的强度和刚度。
用薄壳铸型生产铸件的铸造方法。
壳型铸造是德国人J.克罗宁于1943年发明的，1944年在德国首次应用，1947年后其他国家开始采用。
用一种遇热硬化的型砂覆盖在加热的金属模板上，使其硬化为薄壳，薄壳厚度一般为6,12毫米,具有足够的强度和刚度,因此将上下两片型壳用夹具卡紧或用树脂粘牢后，不用砂箱即可构成铸型，浇注铸件金属模板的加热温度一般为300?左右，使用的型砂为树脂砂,即以酚醛树脂为粘结剂的树脂砂。
同样也可用上述方法将型芯制成薄壳芯制造薄壳铸型常用翻斗法。
制造薄壳芯常用吹制法。
用树脂砂制造薄壳铸型或壳芯可显著减少使用的型砂数量，获得的铸件轮廓清晰，表面光洁，尺寸精确，可以不用机械加工或仅少量加工。
因此壳型铸造特别适用于生产批量较大、尺寸精度要求高、壁薄而形状复杂的各种合金的铸件。
但壳型铸造使用的树脂价格昂贵，模板必须精密加工，成本较高，在浇注时还会产生有刺激性的气味，这在某种程度上限制了这种方法的广泛应用。
树脂砂薄壳芯可与普通砂型或金属型相互配合制造各种铸件。
覆膜砂的应用
（ ｈ ｎｕ ｇｉ ｌ ｒｌ ｃ ａ ｉｍ Ｆ ｒｉ ｍｅ ｔ ｏ ａ ｙ ｆ ｕ ｈ ｎ ｏ ｐ Ｓ ａ ｔｏ ｒ ｕｔ ａ Ｍｅ ｈ ｎ ｕｎ ｈ ｎ ｍｐ ｎ ｚ ｅ ｇ Ｇｒｕ Ａ ｃ ｕ ｓ ｓ Ｃ ｏＷ Ｙ ｎ ｈ ｕ２ ２ ， ｈ ｎ ｏ ｇ Ｃ ｉ ） ａ ｚ ｏ ７ １ Ｓ ａ ｄ ｎ ， ｈｎ １ １ ａ
１ ３ 造 型 ． １ ３ １ 对 覆 膜砂 的使 用要 求 ．． 为 防 止 射 砂 孔 不 畅 或 影 响 砂 型 强 度 ，所 有 回
于铁模 覆砂 造 型工 艺 生产 发动 机 曲轴 、凸轮 轴 、齿
轮 类铸 件 ，后 用于 热 芯盒 工 艺生 产发 动机 缸 盖芯 、 缸 体水 套芯 等 ，均取 得 了 良好 效果 。 。
覆膜 砂工 艺 具有 强度 高 、发气 低 、溃散 性好 、 成 本 相对低 廉 等特 点 ，在 国 内外 都得 到 了广 泛 的应
用 。我公 司从 上世 纪９ 年 代 开始 使用 覆膜 砂 ，先 用 Ｏ
是 否 安装 到 位 且 完 好 ；⑥ 检 查 加 热 管 是 否 牢 固无 松 动 ；⑦ 定 期 检 查 合 箱 销 、 定 位 销 （ ）是 否 变 套 形 、 磨损 等 ，不 能使 用 的要 及 时 更换 。
覆 膜砂 的应用
王文清，张继伟 ，吕洪涛 ，黄德 东 （ 五征集 团山拖农机装备有限公司，山东 兖州 ２ ２ １ ） ７ １ １
摘 要 ：分析 了不 同造 型 工 艺 用覆 膜 砂 的 特 点 ，介 绍 了覆膜 砂 用 于铁 模覆 砂 造 型 和 热 芯 盒 制 芯 的
工 艺规程 。
关键 词 ：覆 膜 砂 ；铁 模 覆 砂 ； 热 芯盒 制 芯
１ 铁 模 覆 砂 造 型 工 艺
浅谈覆膜砂制芯工艺特点
浅谈覆膜砂制芯工艺特点摘要：本文从覆膜砂组成、种类等方面介绍覆膜砂的优点及缺点，以及覆膜砂工艺制芯过程中的工艺参数，结合本单位制芯的经验，对比工艺参数对砂芯性能的影响关键词：覆膜砂；树脂；固化时间引言：覆膜砂及壳（芯）在铸造过程中已应用广泛，目前我国覆膜砂年产量已达50万吨以上，也有很多覆膜砂生产厂家，由于覆膜砂制芯工艺的优势及特点已越来越被铸造厂家采用，本文以本单位生产中的生产经验浅谈一下覆膜砂制芯工艺在铸造过程中的应用。
1 覆膜砂的的组成覆膜砂原材料主要有骨料、粘结剂、固化剂、润滑剂和其他添加剂组成，骨料的要求特点是耐火度高，颗粒均匀，强度高等，覆膜砂的骨料一般选择擦洗砂；粘结剂主要采用酚醛类树脂，对其具体的的特征：聚合速度，软化点，流动性等也有具体的要求；固化剂一般采用乌洛托品，起作用时防止福玛莎结块，增加砂子的流动性；添加剂按照作用主要有：耐高温添加剂、易溃散型添加剂等种类。
2 覆膜砂的种类覆膜砂按照抗拉强度（热抗拉强度和常温抗拉强度）的大小分为普通覆膜砂和高强度覆膜砂，按照发气量还有低发气量覆膜砂，以及其他如易溃散覆膜砂等种类。
3 不同覆膜砂的特点根据笔者经验对于一般砂芯体型较大或者厚度较厚的砂芯来说使用普通覆膜砂能够满足使用和浇注要求，普通覆膜砂相比较高强度覆膜砂，优点是价格便宜，发气量少，能够减少铸件气孔产生，同时由于添加的树脂量较少，砂芯粘模的频次减少，这样也能够减少脱模剂的使用，脱模剂使用次数较多的缺点是脱模剂容易粘附在模具表面，造成模具表面容易粘上覆膜砂的树脂等其他物质，造成模具内腔脏污，同时会把内腔排气塞堵塞，砂芯在制作过程中由于排气不畅造成砂芯表面疏松，进而造成铸件粘砂。
但是对于一些薄壁的砂芯，优先考虑高强度覆膜砂，由于砂芯的结构，砂芯要保证自身较高的强度。
对于低发气量覆膜砂笔者认为这将是未来发展的趋势，近来环保形势愈加严峻，减少废气的排出夜符合环保求，我公司近来也是用一种环保型覆膜砂，在制芯过程中挥发的废气有明显的减少，所以在保证砂芯强度的前提下，发气量降到最低最好，这就需要覆膜砂厂家进行进一步的研究。
铸造用覆膜砂
铸造用覆膜砂
铸造用覆膜砂是一种经过特殊加工的砂子，适用于铸造行业中的模具制作。
这种覆膜砂具有较高的强度和耐热性能，可以保证模具的精度和耐用性。
同时，由于其可塑性和易加工性，铸造用覆膜砂还可以被制成各种复杂的形状和尺寸，满足不同模具的需求。
在铸造行业中，覆膜砂的应用可以提高生产效率、降低成本、提高产品质量，是一种非常实用的材料。
铸造用覆膜砂的制造过程比较复杂，需要经过多个步骤。
首先，需要将砂子进行清洗和干燥，去除其中的杂质和水分。
然后，在砂子上涂覆一层特殊的树脂薄膜，这层薄膜可以增加砂子的强度和耐热性能。
接下来，需要对涂覆后的砂子进行热处理，以完成树脂的固化。
最后，还需要对覆膜砂进行研磨和抛光，以去除其中的缺陷和不平整表面，确保其具有较高的精度和质量。
在铸造行业中，覆膜砂的应用范围非常广泛。
例如，在汽车制造中，覆膜砂可以用于制作汽车发动机缸体、缸盖等零件的模具；在家电制造中，可以用于制作洗衣机、冰箱等家用电器的模具；在航空航天领域，可以用于制作飞机发动机零件、航空座椅等模具。
覆膜砂的性能和质量对于模具的制作和使用至关重要。
如果覆膜砂的质量不佳，可能会导致模具精度下降、使用寿命缩短等问题。
因此，在选择和使用覆膜砂时，需要选择优质的原材料和合适的加工工艺，以确保覆膜砂的性能和质量。
总之，铸造用覆膜砂是一种非常重要的材料，在铸造行业中具有
广泛的应用前景。
随着技术的不断进步和市场需求的不断变化，覆膜砂的制造和应用也将不断发展和创新。
北京覆膜砂铸造工艺
北京覆膜砂铸造工艺
北京覆膜砂铸造工艺是一种采用膜型材料作为模壳，以有机砂铸造出金属零件的制造技术。
该工艺可制造外形复杂、精度高的零件，广泛应用于汽车、建筑机械、家用电器、农业机械等行业。
北京覆膜砂铸造工艺的过程主要是：一是模具热处理，以提高Die件的耐磨性，减少铸件本身变形；二是覆膜，覆膜材料是一种特殊的造粒材料，类似于玻璃或石膏，可以形成双面的硬膜；三是准备有机砂，通常是由某种粘度的挤压泥沙做成，由于不同的温度过程，可以分成不同的温度状态，比如原始、变形、熔融等；四是将有机砂填充进模具里，以高压力把有机砂填实；最后将模具经恒温处理凝固、冷却，从而成型。
北京覆膜砂铸造工艺能够实现大量生产，并有以下优点：一是成本低、效率高；二是表面处理质量优良，产品外观光洁；三是模具和膜材料耐磨，抗氧化强度高，复制准确；四是零件尺寸精度高，重量轻，可根据需要调整；五是可保证零件的密度和强度；六是具有灵活性，能快速调整生产过程。
总之，北京覆膜砂铸造工艺作为一种高效、经济、抗磨和高精度的加工方法，在金属制造行业有着广泛的应用，可以满足各种不同的零件制造需要。
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铸造中覆膜砂制芯工艺的应用摘要：在造型、制芯前砂粒表面上已覆盖有一层固态树脂膜的型砂、芯砂称为覆膜砂，也称壳型（芯）砂。
现已发展成用热塑性酚醛树脂加潜伏性固化剂（如乌洛托品）与润滑剂（如硬脂酸钙）通过一定的覆膜工艺配制成覆膜砂，受热时在乌洛托品分解作用下，熔融的树脂由线性结构迅速转变成不熔融的体型结构，从而固化成形。
覆膜砂具有良好的流动性和存放性，用它制作的砂芯强度高、尺寸精度高，便于长期存放。
用覆膜砂既可制作铸型，又可制作砂芯（实体芯和壳芯），覆膜砂的型或芯既可以相互配合使用，又可以与其他砂型（芯）配合使用；覆膜砂不仅可以用于砂型铸造、金属型重力铸造或低压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造，还可用于热法离心铸造；不仅可以用于生产钢铁金属铸件，还可以用于生产非铁合金铸件。
关键词：铝合金砂型；覆膜砂；制芯1覆膜砂制芯工艺在铝合金砂型铸造中的应用1.1覆膜砂的混制工艺覆膜砂的配比可根据技术水平和使用性能来调整，一般配比覆膜砂时酚醛树脂占1.0%～3.0%，乌洛托品（水溶液1∶1）占10%～15%，硬脂酸钙占5%～7%，添加剂占0.1%～0.5%。
覆膜砂的混制工艺主要有冷法覆膜、温法覆膜和热法覆膜3种，其中最常用的是热法覆膜，因为该法具有树脂用量少，生产效率高等特点。
1.1.1冷法覆膜工艺将原砂及热固性粉状酚醛树脂加入混砂机中混拌均匀，然后加入适量的溶剂（如酒精等）继续混合，直到粉状树脂被融化黏附到砂粒表面，溶剂挥发完，出砂后经破碎、过筛即可。
1.1.2温法覆膜工艺将热固性液态酚醛树脂与60～80 ℃的原砂混合，混制2～3 min后出砂，然后冷却、破碎、筛分即可。
1.1.3热法覆膜工艺先将原砂加热到一定温度，然后分别与树脂、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却、破碎和筛分而成。
将原砂加热至140～160 ℃，加入树脂混碾45～50 s，当砂温降至105～110 ℃时，加乌洛托品混碾10 s，再加硬脂酸钙混碾45～50 s，当砂温降至70 ℃以下时，卸砂——冷却——破碎10 s，然后进行筛分即可。
1.2覆膜砂制芯工艺覆膜砂制芯的基本工艺要求是：加热温度200～300 ℃，固化时间30～150 s，射砂压力0.15～0.6 MPa。
具体参数可根据实际生产情况来调整，原则是：形状简单的砂芯、流动性好的覆膜砂可选择较低的射砂压力，细薄砂芯选择较低的加热温度，加热温度低时可适当延长固化时间。
覆膜砂芯有实体芯和壳芯两种。
1.2.1制作实体覆膜砂芯覆膜砂几乎可以生产所有类型，尤其是高精度铸件的实体芯，但由于其流动性好，需对芯盒的排气方式、射嘴及芯盒密封进行特殊处理。
一般制作壳体砂芯时，控制单件重2.8 kg，芯盒温度280℃，固化时间300 s，射砂压力0.6 MPa。
1.2.2制作壳型覆膜砂芯用覆膜砂制作壳芯通常采用摇摆式壳芯机，通过射砂、结壳、排出余砂、固化、起模等环节完成制芯过程。
为了确保壳芯的质量，除了要保证覆膜砂的质量之外，还必须根据每个砂芯的具体情况来选择合理的制芯工艺。
（1）芯盒温度：芯盒温度是影响壳层厚度及强度的主要因素之一，一般控制在230～300 ℃。
（2）射砂压力及时间：射砂压力根据砂芯的形状及复杂程度而定，以能使芯砂紧密地充填芯盒为宜。
压力过高时，易使砂芯出现缩颈和跑砂现象；压力过低时，砂芯易出现疏松现象。
射砂时间过长，使已结壳的型壳滑移，造成结壳很薄；时间过短，则砂芯不能成型。
（3）结壳：结壳时间的长短取决于砂芯壳厚，在覆膜砂质量一定的前提下，壳厚越厚，强度越高。
（4）摇摆倒砂：壳芯机在结壳阶段结束后，将芯盒射砂口朝下，以45 °角的幅度左右摇摆，倒掉未结壳的余砂。
（5）硬化：为了使砂壳充分硬化，砂芯应持续在加热的芯盒中硬化，硬化时间可根据壳厚及芯盒温度而定。
时间过短，壳层未完全固化则强度低；时间过长，砂芯表层易烧焦。
1.3覆膜砂芯的使用覆膜砂芯盒采用铝合金或钢铁材料制作，其结构必须与砂型铸造用模具相结合，配套制作定位结构。
下覆膜砂芯前，先将其表面的披缝清理干净，并修补好缺陷，再将其放入烘箱，于220 ℃下烘烤30 min，以去除砂芯表面的水分。
如果砂芯为组合式的，需要黏结，则先用白胶黏结，再用铅粉涂料修整光滑，然后放入烘箱，于220 ℃下烘烤60 min，即可使用。
下覆膜砂芯时，对好心头定位，并固定好，防止砂芯在扣箱、浇注时压弯和冲弯。
浇注完后，隔30 min打箱和清理。
清理时只需轻轻敲击铸件冒口，或用细铁棒击碎砂芯，即可清理干净。
2覆膜砂制芯工艺在铝合金砂型铸造中的推广及意义与油砂和其他树脂砂相比，覆膜砂具有以下优点：（1）具有适宜的强度性能，既可制成高强度的壳芯覆膜砂，又可制成中强度的热心盒覆膜砂，也可制成低强度非铁合金用覆膜砂。
（2）流动性好，制出的砂芯轮廓清晰，组织致密，能够制造复杂的砂芯。
（3）砂芯表面质量好，少上或不上涂料，就可以得到较好的铸件表面质量，表面粗糙度可达Ra＝6.3～12.5 μm，尺寸精度可达CT7～CT8级。
（4）溃散性好，铸件容易清理。
（5）砂芯抗吸湿性强，存放时间长，有利于储存、运输及使用。
（6）缺点是：成本较高，能耗较大，在造型、制芯及浇注过程中会产生刺激性气味，在高温、高湿季节长时间储存时可能产生结块等。
覆膜砂制芯工艺的应用和推广、新工艺方案的引进与发展，标志着铝合金砂型铸造向高质量、高精度迈进了很大一步。
参考文献1 黄天佑主编.铸造手册——造型材料［M］.北京：机械工业出版社，2002（第2版）2 邓文英主编.金属工艺学［M］.北京：高等教育出版社，1990（第3版）上册3 胡忠、张启勋、高以熹.铝镁合金铸造工艺及质量控制［M］.北京：航空工业出版社，19904 陆数荪等.有色铸造合金及熔炼［M］.北京：国防工业出版社，19835 王寿彭主编.铸件形成理论及工艺基础［M］.西安：西北工业大学出版社，1994In Casting Membrana Tectoria GranulatedSubstance System Core Craft ApplicationYan NiAbstract: Before the modelling, the system core on the sand grain surface has covered has solid state resin membrane molding sand, the core granulated substance to be called the membrana tectoria granulated substance, also calls shell（core）the granulated substance. Already developed adds the latent firming agent with the thermosplastic phenolics（for example methenamine）with the lubricant（for example stearic acid the calcium）compounds the membrana tectoria granulated substance through certain membrana tectoria craft, when the heating under the methenamine decomposition, the fusing resin transforms the build structure which rapidly by linear structure does not fuse, thus solidification forming. The membrana tectoria granulated substance has the good fluidity and depositing, manufactures with it the granulated substance core intensity to be high, the size precision is high, is advantageous for the long－term storage. Both may manufacture the cast with the membrana tectoria granulated substance, and may manufacture the granulated substance core（entity core and shell the core）, also the membrana tectoria granulated substance or the core may coordinate the use mutually, may also（core）coordinate the use with other sand molds; The membrana tectoria granulated substance not only may use in the sand casting, the metal mold gravity casting or the low pressure casting, may also use in the iron mold duplicate granulated substance casting, but may also use in hot process centrifugal casting making; Not only may use in producing the steel and iron metal founding, but may also use in producing the non－ferrous alloy casting.Key words: aluminum alloy sand mold; membrana tectoria granulated substance; makes the core。