模压成型
模压成型工艺的优缺点是什么呢
模压成型工艺的优缺点是什么呢模压成型是一种常见的制造工艺，在许多工业领域中得到广泛应用。
模压成型工艺通过将加热后的原料放入模具中，然后对其进行压缩成型，最终得到所需的产品。
这种工艺可以用于生产各种形状和尺寸的产品，具有一定的优点和缺点。
优点：1.生产效率高：模压成型工艺生产效率高，可以快速大批量生产产品，适用于工业化生产需求。
2.良好的产品一致性：由于模具的设计精确，模压成型工艺可以确保产品的尺寸精准一致，产品质量稳定可靠。
3.节省原材料：模压成型工艺可以最大限度地减少原材料的浪费，提高资源利用率。
4.适用范围广：模压成型工艺可用于生产各种材料的产品，包括塑料、橡胶、金属等，适用性广泛。
5.表面光洁度高：模压成型工艺可以制作产品表面光滑平整，外观美观。
缺点：1.初投资高：模具制造成本高昂，需要大量资金进行初期的投资，不适用于个体或小规模生产。
2.改变产品尺寸困难：一旦制作好的模具无法满足需求，需要重新设计和制作新的模具，改变产品尺寸较为困难。
3.生产周期较长：模压成型工艺的生产周期较长，从设计、制模、调试到大批量生产需要较长时间。
4.能耗较高：模压成型工艺需要加热原料、压缩成型等过程，能耗较高，对能源的消耗较大。
5.工艺复杂：模压成型工艺的操作较为复杂，需要经验丰富的操作人员进行操作，技术要求较高。
综上所述，模压成型工艺具有生产效率高、产品一致性好、节省原材料、适用范围广、表面光洁度高等优点，但也存在初投资高、改变产品尺寸困难、生产周期长、能耗较高、工艺复杂等缺点。
在选择生产工艺时，需要根据实际情况综合考虑其各方面特点，选择适合自身生产需求的工艺方式。
模压成型工艺
PART 3
优点
优点
1.生产效率高，便于实 现专业化和自动化生产
2.产品尺寸精度高，重 复性好
3.表面光洁，无需二次 修饰
PART 4
缺点
12
缺点
1.模具制造复杂
2.投资较大
PART 5
层压成型
1.定义
是以片状或纤维状材 料作为填料，在加热 、加压条件下把相同 或不同的材料的两层 或多层结合成为一个 整体的方法
层压成型
2.4热压
1)预热、预压阶段
使树脂熔化，除去挥 发分，使熔融树 脂 进一步浸渍纤维布， 并使树脂进入凝胶状 态
层压成型
2)热压阶段——从 加全压到热压结束
为了更好地排除挥发 分，使制品内外受热 均匀，升温不能过快 。 预浸料流动性差 ，挥发分低，流胶 不严重，升温加压速 度可稍快
层压成型
层压成型
2.5冷却脱模
两种方式 ①热压结束，关闭热源，通冷却水，在 保压状态下冷却 ②取出放在冷却砧板上冷却
2.6后处理
在烘房内进行的处理 程序，目的是使树脂 进一步固化。对不同 的树 脂后固化处理 的温度、时间不同
2.7工艺参数
与模压成型一样，温 度、时间、和压力是 三个重要的工艺条件
层压成型
层压成型
1)层压温度
层压温度取决于 ①树脂类型和固化速度 ②浸胶材料的含胶量
③树脂中的挥发 份及不溶胶树脂 的含量
④层压制品的厚度
压制的温度控制一般 分为五个阶段
层压成型
层压成型
预热阶段：板坯的温 度升至树脂开始交联 反应的温度，使树脂 开始熔化，并进一步 渗入增强材料中，同 时排出部分挥发物。 此时的压力=最高压 力的三分之一到二分 之一
模压成型工艺的优缺点是什么
模压成型工艺的优缺点是什么模压成型是一种常用的制造工艺，通过在高温和高压下将材料塑造成特定形状的方法。
这种工艺在各种工业领域都有广泛的应用，如塑料制品、橡胶制品、金属零件等。
模压成型工艺具有一些优点和缺点，下面将对其进行详细介绍。
优点1. 生产效率高模压成型工艺可以在较短的时间内完成大量产品的生产，因为在模具中一次可以同时成型多个产品。
这样不仅可以提高生产效率，还可以降低生产成本，特别适用于大批量生产。
2. 产品质量稳定模压成型过程中，材料在模具中受到高压和高温的作用，可以确保产品的尺寸精准、形状规整，表面光滑。
因此，模压成型的产品质量通常比较稳定，符合设计要求。
3. 可塑性强模压成型适用于各种材料，如塑料、橡胶、金属等，且可以制作复杂的产品结构。
通过调整模具的设计和生产工艺，可以满足不同产品的形状和尺寸要求，具有很强的可塑性。
4. 成本较低由于模压成型工艺适用于大规模生产，可以减少人工成本和原材料浪费，从而降低产品的生产成本。
同时，模具的使用寿命长，可以多次循环使用，节约了生产成本。
缺点1. 初始投资大模压成型工艺需要投资大型的模具设备和生产线，成本较高，对于中小型企业而言可能承担不起。
因此，初始投资是模压成型工艺的一大缺点，需要有一定的资金实力支持。
2. 变化性较差模压成型工艺一旦确定了模具设计，产品的形状和尺寸就比较固定，难以随意更改。
对于需要频繁变更产品设计的生产线而言，可能不太适合采用模压成型工艺。
3. 制造周期长由于模压成型工艺需要制作模具、调试设备等环节，生产周期比较长，不太适合需求急迫的情况。
因此，对于一些需要快速交付的订单，模压成型可能无法满足要求。
4. 能耗较高模压成型工艺需要在高温高压的环境下进行，这就需要消耗大量的能量，增加了生产成本。
同时，对环境的影响也比较大，如二氧化碳排放等。
因此，能耗是模压成型工艺的一个不可避免的缺点。
综上所述，模压成型工艺具有生产效率高、产品质量稳定、可塑性强、成本较低等优点，但也存在初始投资大、变化性较差、制造周期长、能耗较高等缺点。
模压成型工艺的优缺点分析
模压成型工艺的优缺点分析模压成型是一种常用的制造工艺，广泛应用于塑料制品、金属件和复合材料的生产中。
该工艺通过将原料加热软化后放入模具中，在一定温度、压力条件下进行成型，最终得到所需形状的成品。
下面将对模压成型工艺的优缺点进行分析。
优点：1.生产效率高：模压成型是一种自动化生产工艺，能够实现高速、连续生产，提高生产效率，降低生产成本。
2.成型精度高：模具制作精度高，可以较准确地复制出设计要求的产品形状，保证产品的一致性和稳定性。
3.材料利用率高：模压成型可以在一次成型过程中完成产品成型，减少废料产生，提高原料利用率。
4.适用性广：模压成型工艺适用于各种塑料、金属、复合材料，可以生产出不同材质和形态的产品。
5.表面效果好：模压成型产品表面光滑、整齐，无需二次加工，节省了加工工序，降低了生产成本。
缺点：1.设备投资大：模压成型生产线设备价格昂贵，尤其是针对复杂产品的生产线，设备投资成本更高，对生产厂家资金要求较高。
2.制造周期长：模具制作周期较长，制造出新产品需要花费较多时间进行模具设计、制造，导致生产周期延长。
3.不适用于小批量生产：模具制作成本高，单件或小批量生产无法分摊模具成本，适合大规模生产。
4.难以调整产品结构：一旦模具制作完成，难以对产品结构进行调整，灵活度较低，对产品设计要求较高。
5.原料有限：对于一些形状较复杂、特殊要求的产品，可能需要特殊原料或添加剂，有限的原料选择范围会对产品设计带来一定限制。
综上所述，模压成型工艺具有高效、精准、成本可控等优点，但也存在设备投资大、生产周期长等缺点。
生产企业在选择模压成型工艺时，需要根据产品特性、生产规模和市场需求等因素综合考虑，合理选择适合自身发展的生产工艺。
模压成型工艺
模压成型工艺1.概述制模→闭模→加热熔化形成模制品→再加热交联固化或冷却使热塑性树脂硬化→脱模→检验→制品模压工艺是将一定量的模压料放入金属对模中，在一定温度、压力作用下，固化成型制品的方法。
模压工艺是将一定量的模压料放入金属对模中，在一定温度、压力作用下，固化成型制品的方法。
当模压料在模具内被加热到一定的温度时，其中树脂受热溶化成为粘流状态，在压力作用下粘裹着纤维一道流动，直至充满模腔，此时称为树脂的“粘流阶段”。
继续提高温度，树脂发生交联，流动性很快降低，表现为一定的弹性，最后失去流动性，树脂成为不溶不熔的体形结构，此时称“硬化阶段”。
模压成型工艺是一种古老工艺技术，早在20世纪初就出现了酚醛塑料模压成型。
【优点：模压成型工艺有较高的生产效率，制品尺寸准确表面光洁，多数结构复杂的制品可一次成型，制品外观及尺寸的重复性好。
容易实现机械化和自动化等优点。
】【缺点：模具设计制造复杂，压机及模具投资高、制品尺寸受设备限制，一般只适合制造批量大的中、小型制品。
】模压成型工艺的分类按增强材料物态分类：（1）纤维料模压：预混、预浸纤维料加热、加压成型。
（2）织物模压：两向、三向、多向织物浸渍树脂后，加热、加压成型。
（平面）优点：剪切强度明显提高，质量稳定。
缺点：成本高（3）碎布料模压：预浸碎布料加热、加压成型。
（4）SMC模压：将SMC片材（片状模塑料），经剪裁，铺层，然后进行模压。
适合于大型制品的加工（例汽车外壳，浴缸等），此工艺方法先进，发展迅速。
（5）预成型坯模压：短切纤维制成与制品形状和尺寸相似的预成型坯，放入模中，倒入树脂混合物，压力成型。
（大型、深型、高强、异型、体形、均厚度制品）。
按模压成型方式分类：（1）层压：预浸胶布或毡剪成所需形状,层叠后放入金属模内,压制成型。
(2)缠绕：预浸的玻纤或布带,缠绕在一定模型上,加热、加压。
(管材)（3）定向铺设：单向预浸料（纤维或无维布）沿制品主应力方向铺设，然后模压成型。
什么是模压成型工艺有何优缺点和优势呢
什么是模压成型工艺有何优缺点和优势呢模压成型工艺是一种常见的成型加工方法，通常用于制造各种塑料制品和复合材料制品。
它是将原材料加热软化后，放入模具中施加一定压力进行成型的工艺过程。
模压成型工艺在工业生产中具有广泛的应用，下面我们来详细了解一下这种工艺的优缺点和优势。
优点1.生产效率高：模压成型工艺可以实现高速连续生产，生产效率较高。
一旦模具准备就绪，成型周期较短，适用于大规模生产。
2.制品精度高：模压成型产品的尺寸精度高，表面光洁度好，可以满足高精度要求的产品制造。
3.成型材料范围广：模压成型既可以加工常规塑料制品，也可以加工玻璃纤维增强塑料、碳纤维复合材料等复杂材料，适应性强。
4.模具寿命长：模具是模压成型的关键部件，经过特殊处理的模具寿命较长，可以反复使用，减少生产成本。
5.节约原材料：模压成型过程中原材料利用率高，废料少，有利于资源的节约和环境保护。
缺点1.设备投资大：模压成型设备通常价格较高，需要投入较大资金购买，对中小型企业来说可能是一个较大的负担。
2.产品结构限制：模压成型工艺在产品结构设计上有一定的限制，要求产品结构相对简单，复杂结构的产品较难加工。
3.能耗较高：模压成型需要通过加热软化原材料，消耗较多的能源，会增加生产成本。
4.周期长：与其他成型工艺相比，模压成型的制造周期较长，不适合对交货期要求较紧迫的订单。
5.模具制造周期长：模具制造周期长，需要较长时间设计和加工，影响生产周期。
1优势综上所述，模压成型工艺在工业生产中具有一定的优势和劣势。
优点包括高生产效率、高精度、广泛适用、长寿命、节约原材料等；缺点则包括设备投资大、产品结构限制、能耗较高、周期长、模具制造周期长等。
在实际应用中，生产厂家需要综合考虑自身的生产需求、技术水平和资源情况，选择最适合的成型工艺，以取得最佳的生产效益。
模压成型工艺虽然有一些局限性，但在很多领域依然具有重要地位，为各类产品的制造提供了高效、精确和可靠的加工手段。
模压成型原理
模压成型原理在现代工业生产中，模压成型技术是一种常见且高效的加工方法。
通过模压成型，可以将原料通过模具进行加工成具有特定形状和尺寸的制品，广泛用于塑料制品、金属零件、陶瓷制品等领域。
模压成型的原理基本上是将加热软化的原料放入模具中，在一定的温度、压力下施加力量，使原料充分填充模具的空腔，经过冷却和硬化后，制成成型品。
模压成型技术主要包括热压成型和冷压成型两种方式，具体应用根据原料的特性和成型需求而定。
其中，热压成型是将原料加热到软化温度后，放入预热好的模具中进行成型，而冷压成型则是在常温条件下进行成型。
下面将分别介绍这两种模压成型的原理和特点。
热压成型是较常用的一种模压成型方法，通常适用于塑料、橡胶等热塑性材料的加工。
首先，将原料经过加热处理，使其软化变形，然后将软化的原料放入预热好的模具中，再施加一定的压力，使原料充分填充模具的空腔，经过冷却后，成型品即可取出。
这种方法可以保证成型品的尺寸精度高，表面光洁度好，且可以在一定程度上提高原料的流动性，适用于对成型精度要求较高的制品生产。
而冷压成型则是在常温条件下进行的模压成型方法，适用于一些高分子材料或金属等原料，不需经过加热处理。
在冷压成型过程中，将原料直接放入冷模具中，通过施加一定的压力，使原料填充模具，经过冷却后形成成型品。
冷压成型省去了加热处理的工序，节约了能源，适用于对原料热稳定性要求高、成型周期短的情况。
总的来说，模压成型技术是一种高效、精密的加工方式，可以根据不同的原料和成型需求选择合适的成型方法，生产出具有优良性能的制品。
随着工业生产技术的不断发展，模压成型技术也在不断完善和创新，为现代制造业的发展提供了强大支持。
1。
模压成型工艺的特点及适用范围
模压成型工艺的特点及适用范围模压成型是一种常见的加工工艺，广泛应用于各种制造行业中。
其特点在于通过在一定温度和压力条件下，将原料塑料等材料加工成所需形状的成品。
模压成型工艺具有以下特点和适用范围：特点1.高精度：模压成型工艺可以制造出高精度、精细结构的制品，适用于对产品尺寸、形状有精确要求的场合，如电子产品外壳、工程模型等。
2.生产效率高：模压成型可以实现批量生产，能够在较短的时间内大量生产一致质量的制品，适用于需要大量生产的行业，如汽车零部件、家电产品等。
3.成本低：相比其他制造工艺，模压成型工艺的成本相对较低，具有较高的成本效益，适用于追求成本效益的生产场合。
4.制品表面光滑：模压成型工艺制造的制品表面平整光滑，不需要额外的表面处理，适用于对表面质量要求较高的产品，如化妆品包装、塑料盒等。
5.设计自由度高：模压成型工艺适用于各种形状、大小、复杂度的产品设计，有利于实现产品的个性化和定制化，适用于设计多样化的产品，如玩具、日用品等。
适用范围1.塑料制品行业：模压成型工艺在塑料制品行业应用广泛，如塑料包装、塑料零件、塑料玩具等。
2.电子产品制造：电子产品外壳、配件等往往采用模压成型工艺，以实现高精度和外观要求。
3.汽车零部件：汽车行业中许多塑料零部件通过模压成型工艺制造，满足汽车制造对质量和成本的要求。
4.医疗器械：一些医疗器械的外壳和配件采用模压成型工艺，确保产品的表面光滑和卫生要求。
5.家具生产：家具中的一些塑料配件和外壳也可以通过模压成型工艺制造，提高生产效率和产品质量。
总的来说，模压成型工艺具有高精度、生产效率高、成本低、表面光滑、设计自由度高等特点，适用于塑料制品、电子产品、汽车零部件、医疗器械、家具等多个行业，是一种常用的制造工艺之一。
模压成型工艺的工艺流程
模压成型工艺的工艺流程模压成型工艺，是一种常见的制造工艺，适用于塑料制品、橡胶制品等的生产过程中。
本文将介绍模压成型工艺的工艺流程，希望能为读者提供一定的了解和参考。
一、材料准备阶段模压成型工艺的第一步是进行材料的准备。
在制造过程中，通常会选用颗粒状的原料，比如塑料颗粒或橡胶颗粒。
这些原料需要按照一定的配比进行混合，以确保最终产品的质量和性能。
二、预热和塑化阶段一般情况下，模压成型工艺需要将混合好的原料进行预热和塑化处理。
预热的目的是让原料达到适合成型的温度，以便在模具中得到良好的流动性和可塑性。
塑化则是将原料完全熔化，以确保产品成型后的均匀性和一致性。
三、充模和封模阶段在原料预热和塑化完毕后，下一步是将塑化好的原料充入模具中。
充模过程需要控制好原料的充填量，以避免过多或过少造成的成型缺陷。
接着，需要封闭模具并施加压力，使得原料充分填充模具的空腔，并在压力下形成所需的形状。
四、保压和冷却阶段成型过程中的保压阶段是为了确保产品内部的结构和密度达到要求。
保压时间的长短会影响最终产品的质量，需要根据具体原料和产品来进行调整。
随后是冷却阶段，通过降低模具温度以固化原料，使产品保持所需的形状和尺寸。
五、脱模和修饰阶段当产品冷却固化后，需要将成品从模具中取出，这个过程称为脱模。
脱模时需要注意避免产品变形或损坏，可以借助特殊脱模机构或处理方式。
在脱模之后，还可能需要进行一些修饰工艺，比如去除余料、切割边角或表面处理等，以提升产品的外观和性能。
结语模压成型工艺是一项常用的制造工艺，在各种行业中都有着广泛的应用。
通过以上介绍的工艺流程，希望读者能对模压成型工艺有更深入的了解，并在实际生产中能够更好地运用和掌握这一技术。
模压成型工艺凭借其高效、精准和成本低廉等优点，将继续在工业生产中扮演重要的角色。
模压成型的定义和分类方法
模压成型的定义和分类方法模压成型是一种常见的制造工艺，通过在高温和高压下将原材料加工成所需形状的方法。
这种工艺在各个行业都有广泛应用，包括塑料制品、金属制品等。
模压成型可以根据原材料的不同以及加工工艺的差异进行分类，下面将介绍一些常见的模压成型方法。
热压模压热压模压是将原材料在加热的状态下放入模具中，在高压的作用下使其固化成型的一种工艺。
这种方法适用于塑料、橡胶等热塑性材料的加工。
热压模压可以实现高精度和高密度的成型，适用于生产要求较高的产品。
冷压模压冷压模压是将原材料在常温下放入模具中，在高压作用下使其固化成型的一种工艺。
这种方法适用于金属、陶瓷等材料的加工。
冷压模压具有成本低、效率高的优点，适用于大批量生产的工艺要求。
粉末冶金模压粉末冶金模压是将金属粉末放入模具中，在高压和高温条件下进行成型的工艺。
这种方法适用于制备金属零件、工具等产品。
粉末冶金模压可以实现复杂形状的产品加工，具有优良的力学性能和耐磨性。
压铸模压压铸模压是将金属、塑料等熔化的原材料注入模具中，在高压下进行快速冷却加工的一种工艺。
这种方法适用于制备大型、薄壁产品的加工。
压铸模压具有生产效率高、成本低的特点，适用于汽车零部件、家具配件等制造领域。
1挤压模压挤压模压是将熔化的原材料通过模具中的挤压孔道进行加工成型的一种工艺。
这种方法适用于铝型材、铜型材等产品的生产。
挤压模压可以实现高效率、高精度的生产，适用于工业制品和建筑领域。
以上是几种常见的模压成型方法，不同的加工工艺适用于不同类型的原材料和产品需求。
在实际生产中，制造商可以根据产品的要求选择合适的模压成型方法，以实现高效率、高质量的生产。
2。
模压成型基本概念
模压成型基本概念
模压成型是一种成型过程，其中将预热的聚合物放入开放的加热模具腔中。
然后封闭模具并施加压力，以使材料接触模具的所有区域。
模压成型模具通常使用液压机，模具上下两部分固定在压机上。
成型材料放在打开的模具上，然后关闭压机。
在设定好的温度和压机产生的压力下使原材料融化，并填充满模具的型腔。
目前，模压成型已经成为一种流行的技术。
模压成型的优点：
1、它使用了先进的复合材料，与金属零件相比，这些材料往往更坚固、更轻并且更耐腐蚀，从而产生出机械性能更好的物体。
2、模压成型的另一个优点是它能够制造非常复杂的零件。
尽管该技术不能完全达到塑料注射成型的生产速度，但与典型的层压复合材料相比，它确实提供了更多的几何形状。
3、与塑料注塑相比，它还允许更长的纤维，从而使材料更坚固。
因此，模压成型可以看作是塑料注射成型和层压复合材料制造之间的中间地带。
4、模压成型具有在多种应用中制造复杂零件的能力，同时又将零件成本和生产周期放在首位，因此对于许多行业的制造商而言，模压是一种有利的工艺。
模压成型的概念
模压成型的概念什么是模压成型模压成型（Compression Molding）是一种常见的塑料加工方法，通过将塑料材料加热至熔点后放入模具中，在一定的压力下使塑料材料充分挤压填充模具腔体，冷却后得到所需要的形状和尺寸的制品。
模压成型的过程模压成型主要包括以下几个步骤：1. 塑料材料的选择和准备选择适合模压成型的塑料材料，根据不同的要求选择相应的熔融指数、熔点和硬度。
然后将塑料原料加入搅拌机中进行预混合，使其达到适合模具填充的状态。
2. 模具设计和制造根据产品的形状和尺寸要求，进行模具的设计和制造。
模具应具有良好的刚性和耐热性，在模具设计中应考虑到塑料材料的收缩率和流动性，以确保成型品的尺寸和质量。
3. 加热和加压将预热好的塑料材料放置在加热板上加热，使其熔化到适合模具填充的状态。
然后将模具放于压力机中，将加热好的塑料材料放入模具腔体中。
在一定的时间内，施加一定的压力，使塑料材料充分填充模具腔体。
4. 冷却和固化在充填完毕后，保持一定的压力使塑料材料在模具中冷却和固化。
冷却时间的长短取决于塑料材料的类型和成型品的厚度。
冷却过程中，可以通过冷却水或冷却器来加速冷却速度。
5. 模具开口和取出成品在冷却和固化完成后，打开模具，将成品取出。
如果需要，还需要进行修整、清洁和检验等后续工序。
模压成型的优点模压成型相比其他塑料加工方法具有以下优点：•生产效率高：模压成型可以进行连续生产，大大提高了生产效率。
•成本低廉：模具制造成本较高，但是一旦制造完成，成品制造成本较低，适合大批量生产。
•制品质量稳定：模压成型可以精确控制塑料的温度、压力和时间等参数，保证了制品的质量稳定性。
•可塑性强：模压成型适用于多种塑料材料，具有较好的可塑性，可以制作出各种形状、尺寸和表面效果的制品。
模压成型的应用领域模压成型广泛应用于以下领域：1. 汽车工业模压成型可以制造汽车外部零件、内饰件、轮胎、橡胶密封件等。
2. 电器电子行业模压成型可以制造电视机壳体、空调壳体、电脑外壳、手机外壳等。
模压成型的原理
模压成型的原理模压成型是一种常见的加工方法，广泛应用于塑料制品、金属制品等各个领域。
其原理主要是利用高温和高压对原料进行塑性变形，使得原料在模具中得以成型，最终形成所需的产品。
模压成型技术具有高效、精准、批量生产的优点，被广泛应用于工业生产中。
在进行模压成型时，首先需要准备模具。
模具是模压成型过程中不可或缺的工具，它是根据产品的设计要求制作而成的，可以是金属模具、硅胶模具等材质。
模具的设计应考虑产品的形状、尺寸、结构等各方面因素，以确保最终成型的产品符合要求。
接下来是原料的准备。
原料可以是塑料颗粒、金属板材等不同材质，根据产品要求选择合适的原料。
在进行模压成型前，通常需要将原料进行加热，使其软化或熔化，以便于在模具中进行塑性变形。
一般在模压成型中，原料会被放置在模具的一侧，然后通过压力机或模压机施加高压力和高温度，使原料在模具中充分填充，并逐渐成型。
高压和高温的作用下，原料会获得所需的形状和结构，一般情况下，原料在模具中停留一定时间，以确保成型效果。
模压成型一般分为热压成型和冷压成型两种类型。
热压成型指在高温条件下进行成型，主要适用于塑料、橡胶等热塑性材料。
冷压成型则是在常温下进行成型，主要适用于金属等材料。
两种成型方式各有优势，可以根据具体要求选择适合的方法。
在模压成型过程中，需要控制好成型的温度、压力、时间等参数，以确保成型的质量和效率。
过高或过低的温度、压力都可能导致成型失败，影响产品的质量。
模压成型的原理简单易懂，但在实际操作中需要考虑诸多因素，需要经验丰富的操作人员进行控制和调整，以确保最终产品符合设计要求。
模压成型技术的不断发展和改进，为各行各业的生产带来了便利和效益，也推动了工业生产的进步和发展。
1。
模压成型工艺特点是什么
模压成型工艺特点是什么模压成型是一种常见的制造工艺，主要用于生产各种塑料制品、橡胶制品以及复合材料制品。
模压工艺通过在高温和高压条件下，将原材料塑料或橡胶加热软化后注入模具中，经过冷却、固化后获得所需的产品。
这种工艺具有以下几个显著特点：1. 制品精度高模压成型工艺适用于生产复杂形状、精密尺寸要求高的制品。
通过精密设计的模具，可以确保产品的尺寸精度和表面光滑度，满足客户对产品质量的要求。
2. 批量生产效率高模压成型工艺适用于大规模批量生产。
一旦确定了合适的模具和工艺参数，可以连续稳定地生产大量一致的制品，提高生产效率，降低生产成本。
3. 工艺稳定可控模压成型工艺在生产过程中，温度、压力、注射速度等参数都可以精确控制。
这使得生产过程稳定可靠，可以根据产品要求进行调整，确保产品质量稳定。
4. 适用材料广泛模压成型工艺适用的材料种类广泛，可以加工塑料、橡胶以及一些复合材料。
不同材料需要根据具体特性和工艺参数进行相应调整，以获得最佳的成型效果。
5. 环保节能模压成型工艺相比其他成型工艺，使用的原料和工艺过程中产生的废料相对少，可有效减少对环境的影响。
此外，高效能的生产方式也有助于节约能源。
6. 适用于复杂形状制品模压成型工艺在生产复杂形状的产品时具有独特优势，因为模具可以根据产品要求精确设计，不受形状限制，能够满足各种设计要求。
综上所述，模压成型工艺具有精度高、效率高、稳定可控、广泛适用、环保节能以及适用于复杂形状制品等特点，是一种在工业生产中得到广泛应用的制造工艺。
随着技术的不断发展和创新，模压成型工艺将在多个领域继续发挥重要作用，为生产企业带来更多的发展机遇与挑战。
模压成型操作指导书电子版
模压成型操作指导书电子版在现代工业生产中，模压成型是一项常见且重要的制造工艺，广泛应用于塑料、橡胶等材料的加工中。
模压成型操作指导书电子版旨在系统地介绍模压成型的操作流程、注意事项和技术要点，帮助操作人员更好地掌握这一工艺，提高生产效率和产品质量。
一、模压成型工艺概述模压成型是一种利用模具将加热软化的原料加压成型的工艺。
在模压成型过程中，需要准备好适用的原料、模具和模压设备。
操作人员应当具备丰富的操作经验和技术知识，严格按照操作规程进行操作，确保生产过程顺利进行。
二、模压成型操作流程1.准备工作：清洁模具和模压设备，检查原料质量和数量是否符合要求。
2.加热：将原料加热到适当的温度，软化原料，以便于成型。
3.装模：将软化的原料放入模具内，注意排除气泡和杂质。
4.封模：关闭模具，施加一定的压力，使原料充分填充模具腔。
5.成型：保持一定的温度和压力，等待一定时间让原料充分流动和固化。
6.冷却：待产品固化后，开模取出，放置在冷却设备中进行冷却。
7.完工：对产品进行检查，如有问题及时处理，合格产品进行包装存放。
三、模压成型操作注意事项1.操作人员应穿戴好工作服和安全防护用具，确保作业安全。
2.定期检查模具和模压设备，保持清洁，防止杂质和损坏影响生产。
3.严格按照操作流程和规程操作，避免出现操作失误和质量问题。
4.根据不同原料的特性和要求，设定合适的加热温度和压力值。
5.避免模具过热或过冷，以免影响产品质量和模具寿命。
6.对生产过程中的异常情况及时处理，确保生产不受影响。
四、模压成型技术要点1.控制原料的加热温度和加热时间，保证原料充分软化和流动性。
2.设定合适的压力值和保压时间，确保产品成型质量稳定。
3.选择适当的成型周期和冷却时间，以确保产品充分固化。
4.对产品的尺寸、外观和质量进行严格检查，确保产品符合要求。
5.不同产品可能需要不同的操作参数和工艺流程，操作人员应灵活掌握，确保生产效率和产品质量。
通过模压成型操作指导书电子版的学习和实践，操作人员可以更好地掌握模压成型工艺，提高生产效率和产品质量，为企业的发展和产品的进步做出贡献。
模压成型
1－纸浆填充脲醛；
2－纸浆填充三聚腈胺甲醛 3－木浆填充酚醛
第四章 模压成型
4.2.3 模 压 料 的 工 艺 性 及 影 响 因 素
（6） 其他 树脂含量高 挥发份含量高 纤维长度短 模具光洁
课件
流动性大。过高影响产品质量，增 加产品成本。 流动性大。过大产品收缩率大，易 生产翘曲变形。 流动性大。但增强效果差。
热固性聚合物的流动性，其影响因素十分复杂。
第四章 模压成型
流动性＝f（γ，T，t· · · · · · ） （热固性树脂）
课件
4.2.3
γ——剪切速率;
T——温度;
t——时间
模 （1）压力的影响 压 料 成型压力↑ → 剪切速率↑，流动性↑ 的 工 原因：压力增加时，可提高聚合 流 时间温度一定 艺 物剪切变形和剪切速率 ， 动 速 性 使大分子链局部取向，以 度 及 及部分分子链断裂 ，分子 影 量减小等因素导致流动性 响 增加。如右图 。 因 素
第四章 模压成型
2）、纤维长度 过长—— 结团、不利于捏合 过短—— 影响强度 机械预混 20～40 mm
课件
4.2.2 模 压 料 的 制 备 及 质 量 控 制
手工预混
30～50 mm
3）、浸渍时间（捏合时间） 浸透的前提下，尽可能缩短浸渍时间，因为捏合时 间长，纤维强度损失大。
第四章 模压成型
流动性大。
第四章 模压成型
4.2.3 模 压 料 的 工 艺 性 及 影 响 因 素
课件
应该指出： 模压料熔体只要求有合适的流动性，并不 是流动性愈大愈好。流动性过大会产生一 系列不良现象。 浪费材料 如：
和模时溢料过多； 质量不好
纤维与树脂离析； 产品不同部位聚胶、贫胶。
模压成型实验原理
模压成型实验原理模压成型是一种常见的加工方法，通常用于将塑料、金属等材料加工成所需的形状或尺寸。
在模压成型实验中，通过对原料施加高温和高压，使其在模具中流动并固化成特定形状的工件。
本文将介绍模压成型的一般原理和实验过程。
模压成型原理模压成型的原理基于热塑性材料的可塑性和流动性。
在模压成型过程中，首先将原料加热至一定温度，使其软化或熔化。
然后将软化的原料放置在模具中，施加高压使其填充模腔。
在高压和高温的作用下，原料在模具中形成所需的形状，并在冷却后凝固固化。
最终，打开模具，取出成型的工件。
模压成型可分为热压成型和冷压成型两种方式。
热压成型主要适用于热塑性材料，通过加热软化原料实现成型；冷压成型则适用于金属等材料，对原料进行压制成型而无需加热。
模压成型实验过程1.原料准备：选择适当的原料，并按照一定比例混合和加工，确保原料符合要求。
2.模具设计：根据工件的形状和尺寸要求设计模具。
模具的设计要考虑到原料的流动性和收缩率，以确保成型后的工件符合要求。
3.加热和软化：将原料加热至一定温度使其软化，通常会在特定的加热设备中进行。
4.装模充填：将软化的原料放置在模具中，用压力装入模腔，确保充填均匀。
5.施加压力：通过压力机或其他设备对模具施加一定的压力，使原料填充整个模腔，并形成想要的形状。
6.冷却和凝固：在一定的温度和压力下，原料逐渐冷却凝固，形成成型的工件。
7.取出工件：待工件冷却固化后，打开模具，取出成型的工件，进行后续的处理和加工。
模压成型实验的应用模压成型广泛应用于塑料制品、金属零件、橡胶制品等领域。
例如，塑料制品领域常见的注塑成型、挤出成型等工艺，都属于模压成型范畴。
在汽车、家电、电子产品等制造行业中，模压成型也扮演着重要的角色，为各种零部件的生产提供了高效、精准的加工方法。
模压成型实验的成功与否取决于原料选择、模具设计、加工参数等诸多因素。
通过科学合理地控制实验条件，提高生产效率，优化产品质量，模压成型成为一种可靠、高效的加工技术。
模压成型
模压料SMC 模压料
1、原理 、
SMC是用不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发 剂、交联剂、低收缩添加剂、填料、内脱 模剂和着色剂等混合成树脂糊浸渍短切玻 璃纤维粗纱或玻璃纤维毡，并在两面用聚 乙烯或聚丙烯薄膜包覆起来形成的片状模 压成型材料。 SMC是干法生产FRP制品的一种间材料。
2、SMC的优点 SMC的优点 （1）操作处理方便。由于增稠剂的化学增稠作用，使 SMC处于不粘手状态，从而避免了一般预成型工艺那样 的粘滞性所带来的麻烦。 （2）作业环境清洁，大大改善了劳卫环境 。 （3）SMC是一种能使玻璃纤维同树脂一起流动的材料。 故可成型带有助条和凸部的制品。 （4)片材的质量均匀，适宜压制截面变化不大的大型 薄壁制品。 （5）SMC成型品表面光洁度高。若采用低收缩树脂， 则表面质量更为理想。 （6）生产率高，成型周期短，成本低。易于实现机 械自动化。 SMC的缺点 3、SMC的缺点 （1）仅适于制作尺寸较大的制作。 （2）初期压机、模具、加压装置的投资大。
表面凹凸不平、 光洁度差 脱模困难
a.模具设计不合理：配合过紧，无斜度等；b.顶出杆配置不好，受力不均；c.加料过多，压 力过大；d.粘模。 a.脱模剂处理不当；b.局部无脱模剂；c.压制温度低，固化不完全；d.模具型腔表面粗糙； e.模压料挥发物含量过高。
粘模
4、SMC模压井盖承载井盖尺寸 模压井盖承载井盖尺寸 直径： 300mm,500mm,600mm,650mm,700mm,7 50mm, 800mm,750*450mm SMC模压井盖承载能力 模压井盖承载能力 轻型：20KN，普通型：100KN，重型 240KN特重型：360KN
常见缺陷 翘曲变形 原 因 分 析 a.模压料挥发物含量过多；b.制品结构设计不合理，厚薄变化悬殊；c.脱模温度过高；d、 升温过快；e.脱模不当。 a.制品厚度不均，过渡曲率半径过小；b.脱模不当；c.模具设计不合理；d.新老料混用或配 比不当。 a.模压料挥发物含量过大；b.模具温度过高、过低；c.成型压力小；d.放气不足。
模压成型的定义是什么
模压成型的定义是什么
模压成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种形状复杂的产品，包括但不限于塑料制品、橡胶制品、金属制品和陶瓷制品等。
该工艺通过将原料加热软化后放入模具中，在一定的温度和压力下完成成型过程。
模压成型通常用于大批量生产，可以高效快速地生产出符合设计要求的产品。
模压成型的基本原理是利用热压力使原料在模具中产生形状变化，从而得到所需的成型产品。
在模压成型过程中，会采用适当的温度和压力控制，确保原料能够完全填充模具的空腔，同时保持所需的形状和尺寸。
通过调整温度、压力和时间等参数，可以实现不同材料的成型要求。
在模压成型过程中，需要选择合适的原料和模具设计，以确保最终产品的质量和精度。
原料通常是颗粒状或片状的，经过加热软化后具有流动性，可以填充模具的空腔并在固化后保持所需的形状。
模具则是制造出产品形状的关键工具，其设计需要考虑产品的结构、尺寸、排气等因素，以确保成型过程顺利进行。
模压成型常用于生产塑料制品，如塑料盒、塑料壳体等。
通过模压成型，可以生产出外观光滑、尺寸精准的产品，广泛应用于日常生活和工业领域。
此外，模压成型还可用于生产橡胶制品、金属制品和陶瓷制品等，为不同行业提供定制化的解决方案。
总之，模压成型是一种重要的制造工艺，通过适当的工艺控制和设备配合，可以高效地生产各种形状复杂的产品。
随着技术的不断发展和工艺的改进，模压成型在制造业中发挥着越来越重要的作用，为产品的生产提供更加灵活和精准的解决方案。
1。
模压成型的概念
模压成型的概念模压成型的概念模压成型是一种常见的制造工艺，它是通过将热塑性材料加热至可塑性状态，然后将其置于模具中，在一定的压力下使其成形。
这种工艺适用于各种类型的材料和产品，包括塑料、橡胶、玻璃纤维、金属和陶瓷等。
一、模压成型的基本原理1. 熔融加工：在模压成型中，材料首先被加热到可塑性状态。
这通常涉及到将材料加热到其玻璃化转变温度以上，或者使其达到熔点。
2. 模具设计：在模具设计中需要考虑许多因素，例如产品形态、尺寸、壁厚等。
同时还需要考虑如何从模具中取出成品。
3. 压力控制：在完成材料填充后，需要施加足够的压力以确保产品形态和尺寸符合要求。
此外，还需要考虑如何避免过度挤出或气泡产生等问题。
二、主要的模压成型方法1. 注塑成型：注塑成型是最常用的模压成型方法之一。
它是将加热的塑料材料注入到模具中，然后在一定的压力下使其成型。
2. 挤出成型：挤出成型是将加热的塑料材料通过挤出机挤出，并通过模具进行成型。
这种方法适用于制造长条形或管状的产品。
3. 压缩成型：压缩成型是将加热的材料放置在两个平面模具之间，并在一定的压力下使其成形。
这种方法适用于制造较小且较简单的产品。
4. 真空吸塑：真空吸塑是将加热的塑料材料置于模具中，并通过真空吸取使其贴合模具表面。
这种方法适用于制造薄壁或复杂形态的产品。
三、模压成型应用领域1. 塑料制品：模压成型广泛应用于生产各种类型的塑料制品，例如家电外壳、汽车零部件、玩具等。
2. 橡胶制品：橡胶制品也可以通过模压成型来生产，例如密封圈、管道等。
3. 金属制品：金属也可以通过模压成型来生产，例如汽车零部件、电子设备外壳等。
4. 陶瓷制品：陶瓷制品也可以通过模压成型来生产，例如餐具、装饰品等。
四、模压成型的优缺点1. 优点：模压成型可以高效地生产大量产品，并且可以保证产品的一致性和精度。
此外，它还可以生产各种形态和尺寸的产品。
2. 缺点：模具制造成本较高，需要耗费大量时间和资源。
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第三章 模压成型
3.5.3 模压时间 • 模塑时间主要取决于模塑温度和压力。在 一定压力下，若温度升高，则模塑时间可 以相应缩短，在一定温度下，若压力增加， 则模塑时间也可相应减短。有时为防止制 品表面起泡、裂缝、粘模等，也需要适当 延长固化和保温时间。
第三章 模压成型 3.2.1 原料的准备 （一）原料的选取 • 复合材料模压制品所用的模料是由合成树 脂、增强材料、辅助材料三个部分组成。
第三章 模压成型
合成树脂 复合材料模压制品所用的模压料要求合成树脂具有： ①对增强材料有良好的浸润性能。 ②有适当的粘度和良好的流动性。
③在压制条件下具有适宜的固化速度，并且固化过 程中不产生副产物或副产物少，体积收缩率小； ④能够满足模压制品特定的性能要求。
加热加压的作用
使模压料塑化、流动，充满 空腔，并使树脂发生固化反应。
第四章 模压成型
电机冲压模具
模压成型设备
汽车冲压模具
塑料椅模具
第三章 模压成型
主要用于制备高强 模压成型工艺按增强材料物态和模压料品种分类： 度异形制品或具有 耐腐蚀、耐热等特 殊性能的制品
（1）纤维料模压法
树脂预混或预浸纤维模压 料，然后模压成型制品。
第三章 模压成型
溢料缝 溢式塑 模 有，浪 费在5% 以内 原料 要求不严格， 但必须稍有过 量，多余的料 会从溢料缝溢 出 必须用称量的 加料方法 排气 易 加料室 无 制品尺寸及性能 由于有溢料的关 系制品尺寸就很 难求得—致，施 压不准确，力学 性能不易控制 制品的均匀密实， 制品尺寸稳定， 而又不带明显的 溢料痕迹，质量 性能好 尺寸精确，质量 性能较好
不溢式 塑模
无
不 易
有
半溢式 塑模
部分溢 料
不严格
较 易
有支撑面半溢 式塑模有加料 室，无支撑面 半溢式塑模无 加料室
第三章 模压成型
3.4 模压过程和操作
第三章 模压成型 • 一、加料 根据不同情况，使用不同的加料方式。 • 二、闭模 原则：快——慢 避免在合模的过程中形成瞬时高压，以保 护嵌件、模具，并有利于排气。 • 三、排气 作用：缩短固化时间（空气传热不好）， 提高制品的性能和表观质量。 操作：排气一般1~2次，20S每次。
第三章 模压成型
辅助材料
• 一般包括固化剂（引发剂）、促进剂、稀 释剂、表面处理剂、低收缩添加剂、脱模 剂、着色剂（颜料）和填料等辅助材料。
第三章 模压成型
脂制成的 模压料为例，其生产工艺可分为预混法和 预浸法两种。
第三章 模压成型 3.2.2 预压
第三章 模压成型
（二）液压机的工作原理
• 1.动力机构 通常采用油泵作为动力机构，一般为容积式油泵。低压（油 压小于2.5MP）用齿轮泵；中压（油压小于6.3MP）用叶片泵；高 压（油压小于32.0MP）用柱塞泵。 • 2.控制机构 主要采各种形式的阀，如方向控制阀、流量控制阀、压力控 制法、电液比例阀和电液伺服阀等。 • 3.执行机构 通常是使用各种油缸或油马达。多采用活塞式或柱赛式油缸。 • 4.辅助机构 包括油箱、滤油口、管道、接头、油冷凝器、蓄能器、压力 表等。e 工作介质 主要是液压用油，其作用是用来进行能量转换、 传递和控制压力和速度等 • 5.工作节制 主要是液压用油。用来进行能力转换和传递、控制压力和速 度等
（4）SMC模压
将SMC片材(Sheet Molding Compound, 片状 模塑料)，经剪裁，铺层，然后进行模压。 适合于大型制品的加工(例汽车外壳，浴缸等)，此 工艺方法先进，发展迅速。
第三章 模压成型
（5）碎布料模压
将预浸胶布剪成碎块放入模具，压成制品。 适用于形状简单、性能一般的玻璃钢制品。
第三章 模压成型 （三）液压机的组成
第三章 模压成型 （四）液压机的分类
• 1.按液压机机身分 可以分为梁柱式液压机和框架式液压机。 • 2.按动作方式分 可分为上压式、下压式、上下压式和直角 液压式。 • 3.按控制方式分类 可分为手控式、半自动式和自动式。
第三章 模压成型 3.3.2 塑膜 • 一、分类 按其结构特征，可分为溢式、不溢式、 半溢式三类，其中以半溢式使用最广。 • 二、性能比较 比较以上三类塑模的特点可得下表：
• ②增进制品固化的均匀性，提高制品的物 理机械强度。 • ③提高塑料的流动性 • ④可以降低压力
第三章 模压成型
（二） 预热的方法 • ①铁板加热 • ②烘箱加热 • ③红外线加热 • ④高频加热
第三章 模压成型
3.3 模压成型用的设备 3.3.1 压机 （一）概述
压制成型机是热固性塑料成型的主要设备，是对压 模施加压力的机械。最早使用的压制机是手板式的， 由于操作劳动强度大、噪声也大，因此已被淘汰。目 前，压制机主要是机动和液动的。机动的压制机是由 电动机作原动机,用齿轮螺旋装置等使活动横梁等作上、 下运动而实现压制和开、合模。机动式压制机由于制 造、维修和操作均比液压机复杂，又不适于压制大的 制件，因此也逐渐被淘汰。目前所使用的塑料压制成 型设备，除了模具之外，基本上都是使由有液压传动 的压制机——液压机。
第三章 模压成型
• 四、固化 （1）热塑性：熔融、融合、冷却，使制品 获得相当强度，不至于在脱模时变形。 （2）热固性：固化（交联反应） • 五、脱模 一般使用脱模架或脱模板，压力要小，否 则会损坏制品和模具。 • 六、清理模具型腔 • 七、清理毛刺和后处理
第三章 模压成型
3.5 模压成型的控制因素
第三章 模压成型
⑤制品体积因冷却而下降。 预热的塑料所需的模压压力均 比不预热的小，因为前者的流 动性大。从图上看，当预热温 度增大时，模压压力先下降， 后又回升。回升的原因是预热 对塑料的软化已不能抵消因生 温而发生固化反应的后果。 如果其它条件不变，则制品深 度越大，所需压力越大。A为 不预热的，B和C为高频预热的。
第三章 模压成型
增强材料
• 模压料中常用的增强材料主要有玻璃纤维开刀 丝、无捻粗纱、有捻粗纱、连续玻璃纤维束、 玻璃纤维布、玻璃纤维毡等，也有少量特种制 品选用石棉毡、石棉织物（布）和石棉纸以及 高硅氧纤维、碳纤维、有机纤维（如芳纶纤维、 尼龙纤维等）和天然纤维（如亚麻布、棉布、 煮炼布、不煮炼布等）等品种。有时也采用两 种或两种以上纤维混杂料作增强材料。
第三章 模压成型
（一）压塑粉的性能对预压的影响
• 压塑粉的预压性依赖于它的水分、颗粒均匀度、倾倒 性、压缩率、润滑剂、预压温度、压力。 （1）水分过大，对制品的质量会影响。 （2）颗粒：颗粒尺寸均匀性愈高，则愈易预压，料 坯强度愈高。 （3）倾倒性：以120克压缩粉通过标准漏斗的时间来 衡量。25-30秒。 （4）压缩率：3.0左右。 （5）润滑剂：对脱模好，太多会降低机械强度。 （6）预压温度：50-90℃ （7）压力：预压物最好达到制品的80%，压力 4~20MPa之间。
• 预压：将松散的粉状或纤维状的热固性塑料预先用冷压 法压成重量一定、形状规整的密实体的过程。 • 预压物：所压的物体。也称压片。 • 预压物的作用： ① 加料快，准确简单； ② 降低塑料的压缩率； ③ 避免压缩粉的飞扬，改善劳动条件； ④ 预压物的空气含量少，使传热加快，缩短预热和固 化的时间； ⑤ 便于运转； ⑥ 改进预热规程； ⑦ 便于模压较大的或带有精细嵌件的制品。
纤维混料、 BMC 、 DMC 、 HMC 、 SMC 、 XMC 、 TMC 及
ZMC等品种。
第三章 模压成型 3.1.2 模压成型的特点 优点：
① 制品寸很宽，可以压制较大零件。 ② 适用的材料广泛。 ③ 成型纤维状填充料的塑件时，由于纤维不碎断，所以制 件强度较高。 ④ 设备简单，工艺条件容易控制。 ⑤ 制品无浇口痕迹，材料浪费少，容易修整，且外形美观， 表面平整、光洁。 ⑥ 因为批量生产，价格相对低廉。
第三章 模压成型 缺点：
① 模具制造复杂，投资较大。 ② 固化时间长，成型周期长，生产效率低，实现自动化较 困难。 ③ 不能成型机构外形过于复杂、壁厚较大的塑料制品。 ④ 不易保证厚度精度。
第三章 模压成型
3.2 物料的准备
• 模压成型是有物料的准备和模压两个过 程组成，其中物料的准备又由预压和预 热两个部分组成。
第三章 模压成型 （二）预压的设备和操作
• 预压的设备是预压机和模压。 预压机：
偏心式预压机、旋转式预压机、液压式预压机。
第三章 模压成型 （二）预压的设备和操作
• 预压的设备是预压机和模压。 压模： 压模是由上阳模、下阳模、阴模三个部分 组成。
第三章 模压成型 3.2.3 预热
（一）预热的作用 • ①缩短模塑闭模时间和加快固化速率。
第三章 模压成型
三、总的来说压力在模压中的作用 ①促进熔料在塑模中加速流动
②增加塑料的密实性，避免制件表面发生 膨胀和破裂；
③合紧塑模，固定制件的形状，防止冷却 时发生变形。
模压中所取压力的大小，不仅决定于塑料的 种类，而且与模温，制件形状，以及物料预 热等情况有关。
第三章 模压成型
3.5.2 模具温度
第三章 模压成型
二、压力与体积随时间的变化关系
①阳模触及塑料后，塑料所受 压力逐渐上升，而当溢料发生 后，压力又行回落（虚线）直 待阳模闭至支承面时，压力的 回落停止。 ②型腔体积不变，所以塑料的 热膨胀只反应压力的增加。 ③塑料发生化学收缩，压力又 回落。 ④压力接触后，制品的体积会 因弹性回复而有所增加（上虚 线）如果化学收缩过大，则制 品体积无变化（下虚线）
（6）缠绕模压
将浸胶的玻璃纤维或布带缠绕在模型上， 进行模压。适于有特殊要求的制品及管材。
第三章 模压成型
（7）预成型坯模压
先将短切纤维制成制品形状的预成型坯， 置入模具，加入树脂后进行模压。 适于制造大型、高强、异形、深度较大、 壁厚均一的制品
第三章 模压成型