过程检验管理程序
过程、成品和出厂质量检验管理方案
过程、成品和出厂质量检验管理方案温州市九特阀门有限公司产品制程质量控制方案为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。
使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。
现制定以下一、目的明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。
二、范围适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程三、相关部门职责1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。
2生产部及各生产车间。
①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。
②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。
③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。
3.技术门①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。
②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。
③不定期对作业标准执行情况进行核查。
④协同质检部处理质量异常问题。
4．采购部①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。
②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。
③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。
四、工作程序1制程自主检验制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。
车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。
2首件检验操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。
这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。
13.过程检验管理制度1.doc
13.过程检验管理制度1过程检验管理制度一、检验人员要求1、具有一定文化知识的专职质检人员，能直接胜任本公司的质检工作,并对被检产品有关的生产工艺有所了解，熟悉和掌握产品质量的变化规律。
2、应当具有大专以上学历（或工程师以上专业技术职称）并持有有资质的地市级以上化工检验机构专业培训证明材料。
3、实验室专职人员必须按照国家标准分析法所规定的实验步骤、规程进行试验,每次实验后必须认真填写试验记录。
二、检验设备要求1、企业必备的产品出厂检验设备：1）分析天平(0.1mg)；2）干燥箱；3）电子天平(0.1mg)；4）电子天平(0.01g)；5）电子天平(0.1mg)；。
2、计量、检测设备归质检科管理，则由化验室负责人保管。
必须经常保养与维护，不得故意损坏，如有损坏按原因给予相应处理。
3、仪器设备如有损坏，再维护不能修复的情况下立即向上一级部门报告，送修或停产检修，并填写相关设备维护与维修记录。
4、易损仪器均需小心操作，精密仪器的使用要严格按操作规程或仪器说明书使用，杜绝违章操作，且要加罩防尘，加于燥剂防潮、防腐蚀。
不得随意拆卸。
5、计量仪器设备的购置，旧仪器，设备的报废均需向公司报告，并做相关记录。
6、计量检测设备必须定期向国家相关计量检定部门申请，仪器、设备在获得合格证须在有效期内使用，确保结果的准确性和精确性。
7、厂部需要检查各部门计量检测设备的使用及保管情况时，报告必须真实准确，记录完整详实，不得瞒报或虚报。
三、检验程序1、进货检验对原辅材料进行监视和测量，验证感官指标、理化指标、微生物指标是否达到标准的要求1.1所有进货产品由仓管员通知质管部质检员，同时提供有关进货的供应商营业执照、QS证或检验证明文件。
质检员必须进行下列项目的检查：1.2生产用原辅材料、包装材料必须经化验室检验合格后方能投入使用。
1.3仓管员将合格让步使用的物料办理入库手续并做记录，对作退货处理的物料，仓管员应通知采购部，由采购部与供应商协商退货事宜并做好记录。
检验检测过程控制程序
文件制修订记录1目的为使公司的检验检测工作有序进行，并处于受控状态，确保检验检测工作质量，特制定本程序。
2适用范围本程序适用于公司受理的所有类型的检验检测工作。
3职责公司受理检验检测业务、向各检测部门传递任务、发送检验检测报告、管理送检样品；检测部门确定责任检验检测员进行指定的检验检测工作、出具检验检测原始记录、编制检验检测报告并签字；检测部门负责人审核并签字、然后交授权签字人；授权签字人签发报告，交综合部盖章发送并存档。
4工作程序4.1业务受理4.1.1检验检测业务受理由综合部人员接待。
4.1.2接待人员需认真审核送检单位提交的送检资料。
接待中遇到不能解决的问题，应及时与公司有关人员联系，或向综合部负责人汇报。
4.1.3送检资料齐全时，接待人员应请送检单位代表认真填写申请（协议）书。
接待人必须对申请（协议）书的内容逐项进行审查，以保证后续工作不会有疑义出现。
同时，在申请（协议）书审查人和文件接收人栏中签字。
4.1.4接待人员应会同样品管理人员对样品进行验收，以保证能正常进行检验检测。
样品验收符合要求后，接待人员应开具《样品验收交接单》，一联交送检单位，一联随样品交公司样品管理人员，同时在申请样品接收人栏中签字。
当需由公司抽样时，按《抽样控制程序》执行。
4.1.5接待人员应根据检验检测收费管理制度开具《检验检测收费通知单》，按规定向送检单位收取相应的检验检测费用。
4.1.6凡未缴纳检验检测费用的申请，综合部不能将申请书输入计算机下达任务。
领取报告。
4.1.8符合要求的申请，综合部应由专人登记并及时输入计算机，填写《检验检测任务单》随同申请书交综合部主任。
4.1.9检验检测任务单由综合部主任签发。
4.1.10已办的申请书必须存放在安全的地方备查。
4.1.11检验检测任务单签发后，应及时送交相应公司接受。
4.2检验检测流程4.2.1公司负责人接受任务单后，应在相应栏中签字并署上接受日期。
对安排不妥的任务单及时和综合部协调。
Q-QAP-20 检验管理程序
质量部
质量部
质量部
质量部
质量部
进料检验规范
制程检查基准书
产品检验作业流程规范
不合格品管理程序
进料检验卡
进料检验报告
首/末件检验报告
生产状况管控分析表
制程巡视检核表
PQC巡查记录表
品修记录表
外观抽检日报表
附件三：
【返工卡】【物料控制卡】
3.4采购部：负责协助与供应商沟通，反馈质量问题；
4.定义：
4.1 过程检验流程: 过程检验必须维持由顾客零件批准过程要求所规定的过程能力或绩效，过程检验必须确保已实施了控制计划和过程流程图，其内容包括测量技术、抽样计划、接受准则、当不满足接受准则时的改善计划；
4.2原材料：直接构成产品完整结构的产品附件。
5.3.3.4当产品成型参数发生变更时，由制造组长填写【参数变更履历表】并通知PQC对产品质量进行确认并记录，如果参数变更后不符合【成型参数表】由制造部门填写【产品参数变更验证表】并在24小时内重新发行【成型参数表】；
5.4最终检验（入库检验）：
5.4.1 FQC应对每箱产品标签之内容进行确认,依《抽样计划表》进行抽样，抽验合格后方可入库。判定为不合格的成品，根据《不合格品管理程序》退还给制造成型检验员及相关机台作业员并在外箱张贴【返工卡】要求其返工处理，返工完成经FQC复检合格后方可入库,并记录于《外观抽检日报表》；
5.3.1.8当首/末件检验判定不合格则由PQC通知制造部组长对不良情况进行处理，若组长无法处理则应及时汇报上级主管；
5.3.2自主检查:
5.3.2.1自检：产品成型出模后，作业者依《作业规范》规定之检验项目进行自主检查合格后方可流入下一流程。
5.3.2.2自检者发现不合格时需立即把不合格品放入不良品框进行隔离并填写【生产状况管控分析表】（NP图）进行统计分析。
出厂检验过程管理制度
出厂检验过程管理制度一、总则为规范出厂检验过程管理，确保产品质量和安全，提高产品出厂合格率，制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于所有产品的出厂检验过程管理。
三、出厂检验过程管理责任1. 生产部门负责组织生产，确保产品质量符合标准要求。
2. 质量部门负责指导和监督出厂检验过程，并对检验结果负责。
3. 生产管理部门负责监督检验过程，确保检验工作按要求进行。
四、出厂检验过程管理流程1. 建立检验计划：生产部门在生产计划中确定出厂检验时间、方法、要求。
2. 准备检验环境和设备：质量部门负责提供检验环境和设备，确保检验工作的顺利进行。
3. 开展检验工作：生产管理部门组织生产人员进行产品检验，确保检验方法和要求得到严格执行。
4. 处理检验结果：质量部门对检验结果进行分析和处理，确定产品的合格性。
5. 记录和归档：各部门对检验过程和结果进行记录和归档，以备日后查证。
五、出厂检验过程管理要求1. 执行标准化检验：对每个产品都要严格按照标准要求进行检验，确保符合产品质量标准。
2. 严格检验记录：对检验过程和结果要进行详细记录，确保数据的准确性和可追溯性。
3. 及时处理异常情况：对于检验中发现的不合格产品或异常情况，要及时处理并汇报上级部门。
4. 不合格品处置：对于不合格产品，要按照企业规定的处理程序进行处理，确保产品质量和安全。
5. 持续改进：对检验过程和方法进行不断的总结和改进，提高出厂产品质量和管理水平。
六、出厂检验过程管理考核1. 定期评估：质量部门要定期对出厂检验过程进行评估和检查，确保工作的规范和有效性。
2. 检查结果处理：对评估和检查结果，要及时进行整改和改进，确保问题得到有效解决。
3. 考核记录：对评估和检查结果进行记录和整理，作为改进工作的依据。
七、出厂检验过程管理制度改进1. 改进建议收集：质量部门要主动收集各部门的改进建议和意见，为制度改进提供依据。
2. 制度修订完善：对于出厂检验过程管理制度存在的问题和不足，要及时进行修订和完善。
过程检验管理制度
过程检验管理制度
1、目的
规范产品生产过程的检验方式、时机、方法，确保产品质量符合要求。
2、范围
适用于xx公司产品生产过程的检验和质量监控。
3、定义
3。
1 首检：指在生产开始时或工序因素调整后，对生产的第一件产品进行的检验；
3。
2 末检：指对每批次最后一件产品进行的检验；
3.3 自检:指操作者对自检加工的产品和完成的工作，按图纸、工艺或技术标准的自主检验；3。
4 互检：指操作者之间对加工的产品和完成的工作进行的互相检验；
3.5 巡检：指在制造过程中对产品进行的抽样检验；
3.6 专检：指专职检验员对产品质量进行的检验;
3。
7 “质量三确认”：即确认上道工序零部件加工质量、确认本工序零部件的加工质量、确认交付给下道工序的加工质量.
4、职责
4.1 制造部:负责生产过程的首检、自检、互检、末检的实施；班组长负责首检、末检的确认和日常巡检的实施;
4.2 质保部：负责生产过程的首检确认、末检确认、巡检、专检的实施，保存相应的检验记录；负责过程检验中不合格问题的评审处理;
4.3 研究院：负责过程检验中不合格问题的评审。
5、流程说明
7、相关文件
7.1 《不合格控制程序》
7.2 《纠正预防措施控制程序》7.3 《记录控制程序》。
过程质量管控流程及工作标准
资料存储
相关数据统计、分析、存档
当日完成
《品检日报表》《产品质量异常统计分析表》、
8.根据员工的质量表现和员工的整改情况，质检员有权要求车间对员工进行调岗或停止其工作。
1.及时
2.每周
3.及时
4. 15分钟内
《产品质量异常统计分析表》
C2
C4
C6
C9
C11
C12
报检
1.首件报检比较多，质检员来不及检查时，员工自检合格，车间负责人确认，并做好“待首检”标识，可继续生产，质检员应及时安排首检。
6.车间主任是产品质量的第一责任人，对责任生产线员工的质量行为、自检结果及产品的质量状况进行管理，并承担质量责任。
7.员工生产完首件后一定要按照图纸、工艺、检查标准书等要求对完成的工序进行检查，并做好记录和标识，自检确认合格后，带着《自检记录》报检，质检员确认合格后，操作工方能继续生产。工序完成后，操作工同样也是自检合格后，做好记录和标识，带《自检记录》报检，否则质检员有权拒检，质检员应做到及时检验确认，或给员工一个具体的到位时间。质检员检验完毕后，按照要求认真填写《产品首件确认单》。
2.员工发现不合格品并及时反馈的，根据具体情况按照《质量工作考核规定》给予奖励，并对上道工序的相关责任人给予一定处罚，上道工序的责任生产线负责人应及时组织返修并组织分析根本原因进行控制预防。
及时
B3
B5
B8
B10
正常生产
1.车间管理人员和质检人员应意识到新人或代理作业者对作业不熟悉，车间负责人在安排工作时一定要交代清楚具体的操作方法，使用哪些工装检具等，并告知质量控制点和曾经发生过的质量问题；质检员应对新员工及代理作业者进行重点监控和指导，必要时对其生产的产品进行100%全检；
检验检测过程及结果监督控制程序
查验检测过程和结果监察控制程序1 目的经过有计划的质量监控活动，对查验检测过程和结果质量实行监控，实时清除质量环节出现的不切合的要素，以此来考证和评审查验检测活动的有效性和结果的正确性。
2 合用范围合用于本所内部的各项质量监控活动及参加外面的质量监控活动。
3 职责3.1 质量负责人负责该程序的运转。
3.2 技术负责人负责对作业文本等进行按期评审工作。
3.4 查验科、室提出本科室年度质量监控计划，依据同意后的计划参加质量监控活动。
3.5 办公室依据各科室提出的年度质量监控计划，拟订所年度质量监控计划，并报质量负责人审查、所长同意。
办公室负责质量监控计划的实行。
3.6 由质量负责人组织查核组，按期不按期进行抽查。
3.7 各查验科室负责本科室能力考证工作的实行。
4 工作程序4.1 质量监控计划的编制与审批每年初，各查验科室依据各科室人员和设施状况，拟订科室内部《年度质量监控计划》，并报办公室。
办公室依据查验科室提出的年度质量监控计划编制所《年度质量监控计划》，报所质量负责人审查、所长同意。
4.2 内部质量控制4.2.1 在内部经过下述几种方法来考证能否达到规定要求：a)人员比对，比较不一样检测人员技术操作水平的差别；b)设施比对，比较同一型号的不一样设施的技术指标之间的差别水平；c)盲样检测，检查检测整体能力的水平能否满意；d)留样再测，检查过去检测结果的正确性。
4.2.2 依据所内部《年度质量监控计划》的要求，办公室负责制定《质量监控实行方案》，明确详细实行时间、参加人员、样品和设备、检测详细要求、结果评论准则等。
实行方案报质量负责人审查、所长同意。
4.2.3 依据监控活动实行方案的要求，办公室组织实行，保证按如实行方案进行，如实做好活动记录，活动达成后编制监控活动报告，比如人员比对报告、设施比对报告、留样再测剖析报告等，对监控活动的结果进行剖析、总结，评论本所保证检测结果的能力。
4.3 外面质量控制（实验室间比对和能力考证）4.3.1 本所踊跃参加上司主管部门组织的实验室比对和能力考证活动。
CCC产品过程检验和确认检验管理程序
l 目的保证所有通过3C认证的产品出厂前均符合3C规定的要求。
2 范围适用于公司所有的3C认证产品。
3 定义过程检验：是在生产的适当阶段对生产在线的产品进行检验，以确保产品符合要求.确认检验：是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。
4 职责4.1品管部负责对生产车间流水线的关键工序进行过程检验。
4.2品管部负责对生产合格的3C产品分批次抽样检验。
4.3装配部巡检QC负责对生产的3C产品在线物料和产品进行核对与检验，防止误用。
4.4 IPQC负责对在线生产的3C产品作检查4.5车间负责不合格品的处理。
5.1 过程检验5.1.1品管部和装配部根据3C产品的检验标准要求进行检验。
5.1.2过程检验项目：未包装的成品的功能、外观及安全性检查,参见附表－不同认证单元的产品检验要求。
5.1.3对于生产的成品和半成品在包装前，由装配部QC检验员进行工序全检并将检验结果记录在<<IPQC巡查记录>>上，对检出的不合格品进行标识。
5.1.4 不合格品经返修后，需重新作5.1.3的检验，合格后方可进入下一工序。
5.2 产品出厂前检验5.2.1 品管部对包装好的成品按AQL标准、玩具规格、样板、箱唛资料要求进行逐批抽样检验。
5.2.2 检验项目：外观(主要检查项目:外观清洁干净,无利角利边)、功能、安全性能、标识、尺寸检查.〔特别留意3C标识、警告语、产品包装尺寸、内观摆线、结构等与样板是否相符〕。
5.2.3 品管部人员对规定的项目进行检验后，将检验结果记录在《确认检验记录表》上。
5.2.4 对该批次判定为合格的成品，可以入库出厂。
5.2.5 对该批次判定不合格的成品，应对该批进行重新全检并作好记录。
5.3 巡检5.3.1 IPQC对正在生产的在线物料与BOM进行核对，确认物料无误，如有错用，应及时通知生产停用。
5.3.2将核查结果记录在《IPQC巡查报告》上。
5.3.3 IPQC在3C产品生产下拉时，对最初的产品进行首件检查，检查内容包括：产品标识；产品外观及产品结构；关键原、辅材料、零部件等与认证产品是否一致，并将检查结果记录在《产品首件检查报告》上。
生产过程控制和过程检验程序
生产过程控制和过程检验程序l 目的对生产过程中直接或间接影响产品质量的各种因素进行有效控制，以确保获证产品满足顾客的要求和期望及认证的要求。
2 范围适用于对产品的形成、过程的确认、产品的防护及放行、产品使用已交付后的活动、生产过程中对环境条件的要求、生产设备的维护保养等。
3 职责3.1 生产部负责指导车间进行生产和过程控制，负责生产设备的维护保养，对关键工序应编制作业指导书，负责产品标识的维护和产品的防护，对现场工作环境进行监督、检查；3.2 技质部负责编制相应的工艺规程；3.3 技质部负责过程检验的实施；3.4 综合部负责生产过程中各种物资的采购。
4 工作程序4.1 过程确认4.1.1 生产流程图（见附页）4.1.2 关键生产工序的识别在以下情况时，工厂应对其作为关键/特殊工序予以对待：A）工序的结果不能通过其后的检验和试验完全验证，或者加工后无法测量或需实施破坏性测量才能得出结果；B）工序对最终产品的安全质量、主要性能有重大影响。
4.1.3 本公司生产的关键过程是焊接、填充胶合与压制、阻燃处理、表面处理等工序。
对这些过程应进行确认，证实它们的过程能力。
适用时，这些确认的安排应包括：A）过程鉴定，证实所使用的过程方法是否符合要求并有效实施；B）对所使用的设备、设备能力(包括精确度、安全性、可用性等要求)及维护保养有严格要求（具体见设备操作规程），并保存维护保养记录，填写《特殊过程确认表》，同时相关生产人员要进行岗位培训、考核，持证上岗；C）编制与之相适宜的作业指导书。
4.2 产品生产过程中对工作环境的要求根据公司实际，工作环境主要包括配置适用的厂房、消防器材，保持适宜的温湿度和安全、噪声、振动、洁净度等。
生产部和各车间要识别并管理为实现产品符合性所需的工作环境中人和物的因素，根据生产作业需要，创造良好的工作环境，包括：A.配置适用的厂房并根据生产需要适当装修，防止暴晒，风雨侵入和潮湿；B.配置必要的通风、消防器材，保持适宜环境卫生、安全；C.生产部及仓库对各类设施和物资实行定置管理，提高工作效率；D.确保员工生产符合劳动法规的要求。
过程检验控制程序
过程检验控制程序过程检验控制程序(Process Validation Control Procedure)是指通过一系列可重复的操作，来验证并确认制造过程能够按照既定的规范进行，以确保产品的质量符合要求。
下面将详细介绍过程检验控制程序的主要步骤和要点。
1.制定过程检验计划制定过程检验计划的目的是明确制造过程中需要检验的关键环节和检验方法，以确保产品可以符合质量要求。
检验计划应该根据产品要求和制造过程的特点来制定，包括需要测试的项目、测试方法、测试频率、检验人员及其培训要求等内容。
2.制定检验标准在制定过程检验标准时，应参考国家标准、行业标准、公司内部标准和客户要求等，并结合实际情况进行制定。
检验标准应包括产品的外观质量、物理性能、化学成分、尺寸精度、功能性能等项目，并明确每个项目的可接受标准和测试方法。
3.制定检验流程制定检验流程的目的是明确每个环节的操作方法和要求，确保检验过程的一致性和可追溯性。
检验流程应包括样品的采集、实验室测试、数据记录和结果分析等环节，并详细说明每个环节的操作要点和注意事项。
4.建立检验记录和报告在执行过程检验过程中，应及时记录检验数据和结果，并生成相应的检验报告。
检验记录和报告应包括样品编号、检验时间、检验人员、测试项目、测试结果和评定结论等内容，并有专门的存档和管理措施，以备后续的质量追溯和证明。
5.进行过程能力分析过程能力分析是对制造过程进行统计分析的一种手段，旨在评估制造过程是否具备稳定性和能够满足产品质量要求。
常用的过程能力指标有过程能力指数(Cp)、过程能力指数(Cpk)和过程能力比(CR)等。
通过过程能力分析，可以确定制造过程的容量以及需要改进的问题，以保证产品的稳定性和一致性。
6.建立纠正和预防措施当发现过程检验结果不合格时，应立即采取纠正措施，如调整工艺参数、更换设备等，以消除不合格因素，保证产品质量。
同时，还应进行原因分析，确定问题根源，并制定相应的预防措施，以防止不合格再次发生。
检验过程管理制度
检验过程管理制度第一章总则第一条为规范检验过程，保证检验工作质量，推动检验结果可靠性的提高，根据《中华人民共和国检验法》、《中华人民共和国标准化法》等有关法规和标准制定本制度。
第二条本制度适用于所有从事检验工作的单位和个人。
第三条检验是指依据相关技术规范、标准和方法对物质、产品、质量、性能等进行检查、检测、测试、评定或认证的活动。
第四条检验过程管理制度的目的是规范检验过程，明确责任和权限，保证检验结果的准确性和可靠性，维护检验机构的独立性和客观性。
第五条检验过程管理制度遵循公开、公平、公正、独立的原则。
第六条检验过程管理制度由国家质量监督检验检疫机构或委托管理单位负责制定和推广，各类检验机构应当严格执行，使之成为检验工作的基本规范。
第二章人员管理第七条检验机构应当设立检验人员资格审查和评价制度，由专门的人员负责检验人员的聘用、资格审查和绩效评价。
第八条从事检验工作的人员应当具备相关专业知识和技能，具有相应的工作经验和职业道德，能够独立、客观、公正地开展检验工作。
第九条从事检验工作的人员应当接受系统的培训，定期进行技术和职业道德的培训和考核。
第十条检验人员不得从事与检验工作相冲突的其他活动，不得接受与检验工作有利益关系的财物或者其他待遇。
第十一条检验人员应当遵守国家有关的法律、法规和标准，严格执行检验过程管理制度，保守商业秘密，坚守职业道德。
第十二条检验机构应当建立健全人员考核、奖惩制度，对检验结果负有直接责任的人员作出相应的奖励或处罚。
第三章设备管理第十三条检验机构应当配备相应的检验设备、仪器和设施，保证检验活动的顺利进行。
第十四条检验设备、仪器等应当按规定进行校准、维护和保养，确保其工作稳定、准确。
第十五条检验设备、仪器的校准、维护和保养应当建立相应的记录和档案，定期进行检查和评估。
第十六条对于影响检验结果的检验设备、仪器应当建立相应的验证程序，确保其准确可靠。
第十七条检验设备、仪器应当由具有相应资质的人员操作，严禁未经培训和资质认证的人员操作。
生产过程验证管理程序
文件修订履历修订日期 版次 修订原因及内容 修订者 2019/03/05 A 初次拟定 李建民1. 目的:本程序制订了生产过程或设备确认的指导方案，确保确认工作满足客户对质量管理体系要求。
2. 范围:本程序适用于生产中使用的全部过程和/或设备(加工设备和检验设备)，对于过程中涉及产线转移、新增加设备、关键原物料（原材料）、辅助性材料（车削油、冲压油、研磨液、清洗液、钝化液）包材均进行过程确认。
3. 定义:3.1 确认小组根据确认实际情况由下面的全部或部分人员组成：项目经理，产品工程师，质量工程师，设备工程师，计量管理员，检测员，生产部以及确认小组识别出需要参与的部门和人员。
3.2 过程确认根据客观证据来确定某一过程可持续产出符合其既定规格的结果或产品。
3.3 设备安装确认（EIQ）根据客观证据来确定过程设备及辅助系统安装的主要方面均符合经制造商核准的规格，并对设备供应商的建议作了适当考虑。
3.4 设备操作确认（EOQ）根据客观证据来确定过程设备及辅助系统的相关精度和功能均符合经制造商核准的规格。
3.5 过程运行确认（POQ）通过客观证据来确定过程控制界限和其对产品的影响水平符合全部既定要求。
3.6 过程性能确认（PPQ）通过客观证据来确定在预期条件下，过程可持续生产出符合所有既定要求的产品。
3.7 确认总计划（VMP）针对某一确认项目而制订的，定义了所有确认步骤的一份动态书面计划。
3.8 生产前确认（预期确认）通过文件化证明来确定某一过程可持续生产出符合全部既定要求的产品。
它在产品正式生产和销售前实施。
3.9 生产中确认（同步确认）通过文件化证明来确定现有过程可持续生产出符合全部既定要求的产品。
它与产品正式生产和销售同时进行。
3.10 生产后确认（回顾性确认）根据所积累的制造、检测和控制数据对某种已在销售的产品进行过程确认。
3.11 过程确认方案说明确认方法的文件，包括检测参数、产品特性、制造设备和检测结果可接受的标准。
IPQC制程检验管理程序
控制图； 输出 控制计划的更新；
PFMEAs的更新； 过程有效性评价；
各站检验报表；
文件编号
版本/版次
页次
1.检测仪器 2.报表 3.检验桌 4.检测治具及附助材料 5.检验设备
资源管理
用什么资源 (设备、材料等)?
产品实现
制程检验管理程序
用何程序、方法?
1.0
1/4பைடு நூலகம்
过程流程 标准样品 在制品
文件 类别
制定 部门
QP 品质部
制程检验员 IPQC 相关人员
谁来做? 管理责任
用何指标衡量? 测量分析改进
1.遗漏率 2.误打率 3.内部质量异常联络件数; 4.报表完整性和准确性
制程检验管理程序
过程流程图、管制计划
标准样品及各料号检验标准；
输入
在制品 ；
IPQC作业指导书；
S14制程監視和測量/ 制程檢驗管理
HSF制程检验管理程序(含表格)
制程检验管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015/QC080000）1.0目的为确保制程中质量/HSF之稳定性，防止制程中接收、制造、传递不良品，以符合客户品质要求，确保制程之品质和有害物质含量符合要求。
2.0范围适用于生产制程检验与试验，以及过程监控管理。
3.0定义3.1制程巡回检验：由专人﹙IPQC﹚在产线每一工序来回抽样检验。
3.2自检：作业人员自主检查。
3.3互检：下工序检查上工序质量。
3.4专检：测试工站或外检工站之全检。
4.0职责4.1IPQC：负责执行制程首件确认检查，制程巡检，制程稽核，发现异常状况之回馈与管制，检验报表的填写。
4.2IPQC组长：负责首件确认和制程异常状况的判定，内外部的沟通，管理督导IPQC人员依规定作业，确保生产品质。
4.3生产部：实施制程自检、互检和专检。
5.0内容及要求5.1在材料上线前,由产线线长或技术员知会IPQC一起做确认检查。
确保上线材料无误，同时确认各种主副材料有无环保标示,是否符合HSF要求，并将其LOT管制相关内容进行记录，以便被追溯。
5.2首件送检5.2.1装配制程初件制作时机：每日初件、不同产品生产时初件、调机初件、换模初件。
5.2.2装配制程初件制作：由装配线长制作初件，自检合格后填写《制程初件检验记录》并附上5PCS初件样品交给IPQC。
5.2.3注塑、冲压首件制作时机：不同产品开始生产时、生产过程中变更材料时、修模后、更换机台时、机器停修后。
5.2.4注塑、冲压课按照图面、工艺规定，设置工艺参数，制作首件，经生产技术员自检确认外观、结构、颜色合格后，记录于《注塑首件检验记录表》或《冲压首末件检验记录表》，交将首件品及首件检验记录表提交给IPQC做首件检查。
5.3检验5.3.1IPQC根据相关检验标准（SIP、工程蓝图、样板、QC工程图等）对首件进行检验（如产品外观、结构、性能、实配、尺寸等），环保测试由检测中心根据《信赖性实验作业办法》进行检测。
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1 目的和范围
进行过程检验和试验，是为了验证半成品、在制品是否满足规定的要求。
本程序适用于半成品、在制品。
2职责
2.1质检科负责实施过程检验和试验。
2.2生产科车间负责自检、互检。
3 工作程序
3.1过程检验和试验依据的文件
a.产品图纸：规定各种尺寸的具体要求；
b.各种工艺文件：规定零部件尺寸检验的位置；
c.按JB、GB标准汇编：规定制造的具体要求。
3.2生产过程检验
3.2.1每道工序完成后，车间操作人员进行自检，然后填写《产品制造质量交验单》，交检验员进行检验，将检验结果记录在《产品制造质量交验单》中。
3.2.2工序检验的几项规定
a.主要工序质量检验方式：
此表所列为主要工序检验方式，其余项目检验根据工艺规程要求进行。
b.批量生产零部件要严格按三检制度，执行做好自检、互检和专检工作；
c.对零部件编号、工种钢印、材料检验编号等标记，检验员应严格予以确认，
其位置正确、清晰；
d.对关键受压元件工序，检验合格后检验员在工艺流程卡中签字，随零部件向
下工序流转，直至关键受压件全部完工后，由最后工序检验员将其转入质检
科归档。
e.检验员应做好各工序检验的详细原始记录（见相关文件QC10.2-01～
QC10.2-15），质检科按《质量记录控制程序》保存。
f.不合格品按《不合格品控制程序》执行。
3.3生产过程的理化试验见《理化试验管理程序》。
3.4生产过程的无损检测见《无损检测管理程序》。
3.5例外转序，如检验和试验未完成，急需放行时，需办理例外转序。
3.5.1“例外转序”由生产科提出，报总工程师审核后方可进行。
但放行产品由检验员在产品零部件作出明显位置，并做好记录，以保证其可追溯性。
3.6检验和试验记录
3.6.1过程产品应有表明其已经检验和试验的记录。
这些记录应清楚表明产品是按规定的验收标准通过了检验和试验。
3.6.2记录应标明负责合格产品放行的授权检验者，并按XGF16《质量记录控制程序》保存。
4 相关文件
a.《锯切联系单》
b.《管子生产清单》
c.《拼接电联系单》
d.《产品制造质量交验单》
e.《无损探伤委托单》
f.《光谱检验委托单》
g.《通球记录》
h.《蛇形管质量检验记录》
i.《集箱质量检验记录》
j.《水流管、水冷壁管质量检验记录》k.《下降管、连接管质量检验记录》l.《水压试验记录》
m.《水压试验报告》
n.《热处理报告》
o.《无损检测管理程序》XGF20-2003 p.《理化试验管理程序》XGF19-2003 q.《质量记录控制程序》XGF03-2003。