压铸件的结构工艺性

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压铸件体素的工艺性.

7)铸造沟槽凹槽及散热片
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铝合金铸件铸造技术
8)凸纹、文字及图案特点：较大脱模斜度，突出高度不大，所以压铸工艺无难点。
注意：纹路如果在侧面上，垂直与脱模方向时要采用滑块。
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9）嵌铸嵌铸也称为镶铸，它是把金属或非金属的零件(嵌件)先嵌放在压铸型内，再与压铸件铸合在一起。作用：（1）消除压铸件的局部热节，减少壁厚，防止产生缩孔；（2）改善和提高铸件局部性能，如耐磨性、
实质：设计出该零件能否采用压力铸造来制造，制造出的零件能
否满足使用性能、安全性能。
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2 产品工艺员1 产品设计员？来自些岗位需要掌握这项知识
3 压铸工艺员
5 模具修理工
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4 模具设计员
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1)壁厚：几乎所有工艺参数都与其有关，如填充时间、填充速度、
（3）嵌件周围的金属层厚度不能过薄，以提高铸件对嵌件的包紧
力及防止金属层产生裂纹。（4）嵌件镶入铸件的部分不应有尖角，以免压铸件在尖角处开裂。
（5）嵌件与压铸件基体之间不应产生电化学腐蚀，必要时嵌件外
表面可加镀层。（6）有嵌件的压铸件应避免热处理，以免两种材料的热膨胀系数不同而产生不同的体积变化，导致嵌件在压铸件内松动。
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合金液及压铸模具温度等。
壁厚均匀、适度对压铸工艺有利；过薄，会使合金充填不良，表面缺陷增多；
过厚，易产生内部气孔、缩孔和缩陷；
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压铸工艺详解

压铸简介1. 简介压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。

在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。

美国称压铸为Die Casting，英国则称压铸为Pressure Die Casting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。

经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件（Die castings）。

这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。

2. 压铸特点压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。

压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。

①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。

②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。

压铸压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。

所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。

压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。

从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件，以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。

压铸法也有下列缺点：· (1)压铸合金受限制目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种，其中以铜合金的熔点最高、铝合金压铸应用广泛。

压铸件结构设计工艺

压铸件结构设计工艺1.引言概述部分的内容可以如下所示：1.1 概述压铸件结构设计工艺是指在制造过程中对压铸件的结构进行设计和优化的一项重要工作。

压铸件是指利用金属液态材料在高压下通过模具形成的零件。

它具有形状复杂、尺寸精确、表面光滑等特点，在现代工业中得到了广泛的应用。

压铸件结构设计工艺的目标是通过合理的构造和设计，确保压铸件在使用过程中具有良好的力学性能、耐磨性、抗腐蚀性和耐久性。

同时，优化压铸件的结构设计还可以降低材料的浪费、减少生产成本、提高生产效率，并且能够更好地满足使用者的需求。

本文将全面介绍压铸件结构设计工艺的相关内容。

首先，将对压铸件的定义和分类进行详细讲解，以便读者对压铸件有一个清晰的认识。

其次，将阐述压铸件结构设计的重要性，说明合理的结构设计对于压铸件的性能和品质起到至关重要的作用。

最后，将总结压铸件结构设计的关键点，并展望未来的发展方向。

通过本文的阅读，读者将了解到压铸件结构设计工艺的基本概念和原理，掌握压铸件结构设计的方法和技巧，并且对未来的研究和发展方向有一个清晰的了解。

希望本文能够为相关领域的研究人员和工程师提供一定的参考和借鉴，促进压铸件结构设计工艺的进一步发展。

1.2文章结构文章结构部分的内容如下:1.2 文章结构本文将按照以下几个部分来进行介绍和分析压铸件结构设计工艺。

首先，在引言部分，将对整篇文章进行概述，介绍文章的目的和结构。

接着，正文部分将分为两个主要章节，分别是压铸件的定义和分类以及压铸件结构设计的重要性。

在第一章节中，将详细解释压铸件的定义，并对其进行分类，以便读者更好地理解和掌握压铸件结构设计的工艺。

在第二章节中，将重点探讨压铸件结构设计的重要性，包括其在产品设计中的作用，以及对产品质量、成本和生产效率的影响。

最后，结论部分将总结本文所介绍的压铸件结构设计的关键点，同时对未来的发展方向进行展望。

通过对以上不同章节的详细讲解和分析，读者将能够全面了解压铸件结构设计工艺的相关知识，并能够应用于实际生产中。

压铸件质量控制

压铸件质量控制压铸作为一种特殊铸造方法，与其他铸造方法相比，其基本的特征是将液态金属以高速高压对模具进行填充充型，但是，由于压铸方法固有的充型造成的喷射以及金属模具快速冷却和高的生产效率对模具的损害，使压铸件不可避免的产生很多缺陷，一些缺陷是与压铸方法与之俱来的，一些则是可以避免的，一些缺陷不会影响压铸件的性能，所以不会造成铸件废品，而另外一些缺陷则可能会影响铸件的性能而成为废品。

质量是企业的生命线，是提高企业竞争能力的重要支柱，是提高企业经济效益的重要条件，因此，提高压铸件质量，无论对于压铸企业的经济利益，还是减少资源浪费的社会效益，都是非常有利的。

压铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量，外观质量是指铸件表面的粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等；内在质量是指铸件的化学成分、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等；使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作性能，如耐磨性、耐蚀性、和切削性、焊接性等。

产生压铸件缺陷的直接原因可以归纳为以下几个方面1)压铸件结构设计不合理2)模具和压铸方案不正确3)材料及熔炼不正确4)压铸机以及压铸工艺条件不正确5)压铸操作不适当（手动操作）除此之外由于管理方面的原因，如生产组织、现场管理质量管理等不够完善，操作者玩忽职守、不负责任也是产生压铸缺陷的间接原因。

一.压铸件结构设计压铸件结构设计是压铸工作的第一步，设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行，如模具结构及制造难易、铸件精度保证、缺陷的种类等，都会以压铸件本身的工艺性的优劣为前提。

为了从根本上防止压铸件的质量缺陷，并以低成本高效率的持续生产出高质量铸件，必须是压铸件的结构适合于压铸工艺。

压铸件的结构设计就是使铸件的机构、形状在满足其工艺要求的前提下尽量符合压铸工艺、压铸模具的各种要求。

压铸件结构的工艺性：1.尽量消除铸件内部侧凹，使模具结构简单2.尽量使铸件壁厚均匀，可利用肋减少壁厚，避免铸件产生气孔、缩孔、变形等缺陷3.尽量消除铸件上的深孔、深腔。

特种铸造简介

特种铸造特种铸造：铸型用砂较少或不用砂、采用特殊工艺装备进行铸造的方法，如熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、陶瓷型铸造和实型铸造等。

特点：特种铸造具有铸件精度和表面质量高、铸件内在性能好、原材料消耗低、工作环境好等优点。

但铸件的结构、形状、尺寸、重量、材料种类往往受到一定限制。

一、熔模铸造（失蜡铸造）（一）熔模铸造的工艺过程1．制造蜡模蜡模材料常用50%石蜡和50%硬脂酸配制而成。

如图1-34a 所示。

为提高生产率，常把数个蜡模熔焊在蜡棒上，成为蜡模组，如图1-34b 所示。

2．制造型壳在蜡模组表面浸挂一层以水玻璃和石英粉配制的涂料，然后在上面撒一层较细的硅砂，并放入固化剂（如氯化铵水溶液等）中硬化。

使蜡模组外面形成由多层耐火材料组成的坚硬型壳（一般为4~10层），型壳的总厚度为5~7mm，如图1-34c所示。

3．熔化蜡模（脱蜡）通常将带有蜡模组的型壳放在80~90℃的热水中，使蜡料熔化后从浇注系统中流出。

4．型壳的焙烧把脱蜡后的型壳放入加热炉中，加热到800~950℃，保温0.5~2h，烧去型壳内的残蜡和水分，并使型壳强度进一步提高。

5．浇注将型壳从焙烧炉中取出后，周围堆放干砂，加固型壳，然后趁热（600~700℃）浇入合金液，并凝固冷却。

6．脱壳和清理用人工或机械方法去掉型壳、切除浇冒口，清理后即得铸件。

（二）熔摸铸造铸件的结构工艺性熔摸铸造铸件的结构，除应满足一般铸造工艺的要求外，还具有其特殊性：1．铸孔不能太小和太深否则涂料和砂粒很难进入腊模的空洞内，只有采用陶瓷芯或石英玻璃管芯，工艺复杂，清理困难。

一般铸孔应大于2mm.。

2．铸件壁厚不可太薄一般为2~8mm。

3．铸件的壁厚应尽量均匀熔摸铸造工艺一般不用冷铁，少用冒口，多用直浇口直接补缩，故不能有分散的热节。

（三）熔模铸造的特点和应用熔模铸造的特点是：（1）铸件精度高、表面质量好，是少、无切削加工工艺的重要方法之一，其尺寸精度可达IT11~IT14，表面粗糙度为Ra12.5~1.6μm。

3.压铸件结构评估2—孔

加工刀具有圆角
如何减少铸件孔型芯断裂？
2. 消除过长Pin，优化Pin设计
对于同样深度的成型孔，选用不同的成型方式，当然型芯Pin的强度及寿命相差会很大。
A-插破式型芯Pin完全贯穿成型孔
B-靠破式型芯Pin与对应型芯接触
C-中间靠破式型芯Pin与型芯Pin接触
D-不完全靠破式型芯Pin与型芯 Pin不接触
3.细而且长的成孔型芯在冲击力，包紧力，和收缩力的多重作用下，会发生弯曲或断裂。
如何减少铸件孔型芯断裂？
1. 型芯pin的设计方式决定其寿命
Pin的受力示意图
成型孔的Pin的设计
如何减少铸件孔型芯断裂？
1. 型芯pin的设计方式决定其寿命
模具上 Pin
铸件上孔
不同设计的孔的成型Pin 1.考量Pin的强度及寿命 2.考量铸件加工后孔边缘 3.铸件结构的建议
压铸件结构评估3—孔
全锌网CEO 韩绍甫
压铸件设计
压铸件工艺性—结构单元
产品由多个结构单元组合而成： •壁厚 •筋条 •圆角 •孔 •槽 •拔模斜度 •螺纹 •齿轮 •嵌件 •图案、文字 •……
铸件孔的设计评估
压铸件上孔的分类
1）圆孔： A.组装功能-通常是螺纹孔，自攻孔和过孔。 B.定位孔-铸件加工，组装。 C.盲孔-一些组装定位功能孔。
2. 产品上孔位置度要求较高，既无法用压铸孔和预铸孔来保证，也无法为定位所用，建议直接加工。
压铸件设计-孔
采用铸孔+机加的方式
产品上孔的位置度相对较高，压铸件结构应力和工艺无法保证铸孔的位置精度符合要求，但经过加工后可以达到要求。
大家讨论一下：是否能够达到要求，需要考虑哪几点？

压铸件结构设计

r1=(0.5bcosahsina) /(1-sina)
h2≥0.8mm
a≤3°
压铸件加强筋的运用
3，作为散热加强；
4，作为装饰作用。
2，引导料流流向；
1，加强结构强度；
压铸件结构工艺性分析一
不好的案例
好的案例
说明
于型模中加工凹入文字较之加工凸出文字为困难﹒且模具寿命难以保证，使用后续刻加工﹐则与此相反。
1.5
0.014～0.020
6
0.056～0.084
2
0.018～0.026
7
0.066～0.100
2.5
0.022～0.032
8
0.076～0.116
3
0.028～0.040
9
0.088～0.138
3.5
0.034～0.050
10
0.100～0.160
4
0.040～0.060
合金浇注温度高时，填充时间可选长些。模具温度高时，填充时间可选长些。铸件厚壁部分离内浇口远时，填充时间可选长些。熔化潜热和比热高的合金，填充时间可选长些。
好的案例
说明
陈学民
2021
2023
内容大纲
O1
产品的壁厚（模具成型的基础）
O2
产品的拔模（模具脱模的保障）
O3
产品的圆角（模具寿命的关键）
O4
加强筋的设计（结构优化的手段）
压铸件壁厚的设计
3.5
2.5
3.5
2.5
2.5
2.0
>500
3.0
1.8
3.0
1.8
2.2
1.5
>100~500
2.5

压铸设计论文

压铸设计和工艺要素陈璐内容提要：随着我厂新产品的研制，铝压铸件已成为我厂产品中必不可少的材料之一，但由于近年来我厂的铝压铸产品质量一直没有达到理想的水平，因此，在这里我就大家简单介绍一下压铸知识。

希望能购作为提升我厂铝压铸产品质量的参考要点。

关键词：压铸件设计的工艺性压铸工艺参数压力铸造技术简介压力铸造技术是在普通铸造技术基础上发展起来的一种先进工艺，已有很长的发展历史。

它是将熔融的液态金属注入压铸机的压室，通过压射冲头（活塞）的运动，使液态金属在高压作用下高速通过模具浇注系统并充填模具型腔，在压力下金属开始结晶，迅速冷却凝固成铸件。

和普通铸件相比，压铸件内部组织致密，力学性能优良，尺寸精度高，表面质量好。

压铸工艺在机械工业、航天工业、汽车制造业和日用轻工业中，都占有重要地位。

一、压铸的基本原理和特点压铸是指在高压作用下，将液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模具型腔，并在压力状态下结晶凝固，获得压铸件的工艺方法。

压铸生产具有高速、高压、充填时间短，并在高压状态下凝固成形的特点，因此压铸工艺具有以下优点：1）压铸件的尺寸精度高、表面质量好；2）可以生产出形状复杂、轮廓清晰、深腔薄壁的压铸件；3）压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度；4）材料利用率高；5）生产效率高；6）经济效益好。

同样，压铸生产也存在以下缺点：1）压铸件易出现气孔和缩松；2）不适合小批量生产；3）模具的寿命低；4）受压铸件结构和合金种类所限。

二、压铸件设计的工艺性压铸件设计的工艺性好，可以简化模具结构，保证压铸件的质量，降低成本，提高经济效益。

压铸件的工艺性包括三方面的内容：压铸件的精度、压铸件的表面质量和压铸件的结构工艺性。

压铸件能获得较高的精度，而且稳定性也很好。

影响压铸件精度的主要因素有：模具的精度及工作情况、压铸机的精度及刚度、合金成分及性能、压铸件的结构、尺寸、压铸工艺参数等。

压铸件的表面粗糙度值，一般比模具成形表面的粗糙度值低两级。

压铸件结构工艺性

压铸件结构工艺性压铸件结构设计是压铸工作的第一步。

设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行，如分型面选择、内浇口开设、推出机构布置、模具结构及制造难易、合金凝固收缩规律、铸件精度保证、缺陷的种类等，都会以压铸件本身工艺性的优劣为前提。

⑴、压铸件上应消除内侧凹，以保证压铸件从压型中顺利取出。

⑵、压力铸造可铸出细小的螺纹、孔、齿和文字等，但有一定的限制。

⑶、应尽可能采用薄壁并保证壁厚均匀。

由于压铸工艺的特点，金属浇注和冷却速度都很快，厚壁处不易得到补缩而形成缩孔、缩松。

压铸件适宜的壁厚：锌合金为1～4mm，铝合金为1.5～5mm，铜合金为2～5mm。

⑷、对于复杂而无法取芯的铸件或局部有特殊性能（如耐磨、导电、导磁和绝缘等）要求的铸件，可采用嵌铸法，把镶嵌件先放在压型内，然后和压铸件铸合在一起。

1、压铸件零件设计的注意事项⑴、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；⑵、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料；b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。

⑶、压铸件分类按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。

在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。

压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。

铸造-铸件结构工艺性1

（3）可制成形状复杂的铸件最小孔径为1.5mm，最小壁厚可达 0.7mm。
（4）工艺过程复杂。生产周期长，铸件成本较高，铸件重量不超过25kg。
应用：在汽车、拖拉机、汽轮机仪表、刀具和武器等行业中都得到广泛应用。
二、金属型铸造
1、定义：在重力下将金属液浇入金属铸型中，以获得铸件的方法。 2、金属型的结构如图所示（见金属型动画片） 3、金属型铸造的工艺特点
四、离心铸造
1、定义：将金属液浇入旋转的铸型中，在离心力作用下，成形并凝固的铸造方法。可用金属型，也可用砂型，适合铸造中空铸件，又能铸造成形铸件。
2、离心铸造机：分为立式和卧式二大类，如图所示。立式离心铸机的铸型绕垂直轴旋转，生产高度小于直径的圆环类铸件（注意有二个缺点：上薄下厚和内表面气体及夹杂多）；卧式铸机绕水平轴旋转，主要生产长度大于直径的管、套类铸件。
（1）金属型预热（2）刷涂料（3）浇注（4）开型时间 4、金属型铸造的特点及应用范围
金属型铸造的优点：
（1）铸型冷却快，组织致密，机械性能高。
（2）铸件的精度和表面质量较高尺寸公差为IT11-IT14,表面粗糙度Ra值可达 12.5～6.3μm。
（3）浇冒口尺寸较小节约金属。
（4）不用砂或少用砂，节约造型材料。
4、压力铸造的特点和应用范围
（1）铸件的尺寸精度最高，表面粗糙度最小，铸件可不经机械加工直接使用。
（2）铸件的强度和表面硬度都较高。因为表层金属晶粒较细，组织致密。
（3）生产效率高，易于机械化和自动化。
压铸的缺点：
（1）高速液流会包住大量气体铸件表面形成许多气孔故不能进行较多的切削加工，以免气孔暴露出来。也不能进行热处理，高温加热时，气孔内气体膨胀使铸件表面鼓泡或变形。

压铸件结构设计及压铸工艺

压铸件结构设计及压铸工艺压铸件结构设计是指在满足产品功能和使用要求的前提下，通过合理地设计压铸件的结构，使得其具有较好的可靠性、经济性和工艺性。

压铸工艺是将熔化的金属经过高压注入模具中，经冷却固化后得到所需形状和尺寸的工艺过程。

1.功能需求：首先需要明确产品的功能需求，包括产品所需的力学性能、流体性能、电气性能等。

根据功能需求来确定结构形状和尺寸。

2.材料选择：根据产品使用环境和功能需求，选择合适的材料。

材料的选择会影响到压铸件的结构设计。

3.结构强度：压铸件在使用过程中需要承受一定的载荷，因此要考虑结构的强度和刚度问题。

通过合理的布局和加强设计，保证产品在正常使用情况下不会发生失效。

4.成本控制：在结构设计中要考虑到成本因素，通过优化设计和合理选择材料等方式，尽量降低制造成本。

5.工艺性：结构设计需要考虑到压铸工艺的要求。

例如，制造过程中是否需要加工孔、缝隙等，模具是否能够顺利铸造等。

要尽量避免设计上的复杂性，方便生产制造。

压铸工艺是将熔化的金属通过高压注入模具中，并在固化后得到所需形状和尺寸的工艺过程。

压铸工艺一般包括以下几个步骤：1.模具设计：根据压铸件的结构和尺寸要求，设计合适的模具。

模具需要具备良好的冷却性能和顺畅的金属流动性。

2.材料准备：根据产品要求选择合适的金属材料，并进行熔化和调质处理。

熔化后的金属要满足一定的温度和流动性要求。

3.注入模具：将熔化的金属注入到模具中，通过高压力使金属充填模具腔体，保证细节部位的填充。

4.冷却固化：金属在模具中冷却并固化，使其具备一定的力学性能和稳定性。

5.取出铸件：打开模具，将固化好的压铸件取出，并清理剩余的模具材料。

6.补充工艺：根据产品需求，可能需要进行后续的加工和处理工艺，比如热处理、表面处理、组装等。

压铸工艺的选择和优化对产品的质量和成本具有重要影响。

在工艺中需要考虑的因素有：1.注射参数：包括注射速度、注射压力、注射温度等。

这些参数会影响到铸件的成形和凝固过程。

压铸件结构设计和压铸工艺

〔一从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑
• 避免内侧凹 • 针对要求采取的措施有： • 1>外形不加大,内部形状凸出至底部〔见下图a>. •
2>局部加厚,内形加至底部,外形加至分型面处,从而消除侧凹〔见下图b> .
3>原凸台形状不改变,在零件底部开出通孔,模型成型镶件可以从通孔处插入形成台阶〔见下图c>.
8.压铸嵌件镶铸件的作用有如下几个方面：
1、加强压铸件某些部位的强度、耐磨性、导电性、成绝缘性等.如：铝中铸人钢件提高强度,铸入蓝宝石提高耐磨性,铸入绝缘材料降低成本及提高绝缘性,铸入铁心赋予导磁性等；
2、清除压铸件过于复杂的型腔以及内侧凹形无法压铸的型腔；
3、消除热节,避免疏松；
4、利用低熔点金属压铸代替贵金属,如用高硅铝代替青铜；
〔四加工余量
压铸件能达到较高的精度,故多数的表面和部件都不必进行机械加工,便可直接装配使用.同时还有以下两个原因也不希望对压铸件进行机械加工：
1>压铸件表层坚实耐磨,加工会失去这层好的表皮；
2>压铸件有时有内部气孔存在,分散而细小的气孔通常是不影响使用的,但机械加工后却成为外露气孔,反而可能影响使用.
• 压铸件壁厚的极限范围： • 压铸件壁厚的极限范围很难加以限制.通常可按铸件
各个壁厚表面积的总和来选择适宜的壁厚.在零件的工艺性能好以及压铸生产中又具备良好的工艺条件时,还可以压铸出更薄的壁. • 这时,锌合金铸件最小壁厚度为0.5mm,铝合金铸件最小厚度为0.7mm,镁合金铸件最小厚度为0.8mm,铜合金铸件最小厚度为1mm.
〔±,但其偏差值为CT6级公差的1/2.
3、非配合尺寸,根据铸件结构而定.

简述压铸件的结构工艺性及工艺设计

简述压铸件的结构工艺性及工艺设计1．压铸件的结构工艺性合理的铸件结构外形，应使压铸型结构简化，加工制造便利，不易形成铸造缺陷，有利于保证铸件质量。

压铸件外形和结构上应使铸件能顺当从压铸型中取出，影响取出铸件的障碍，应改进其结构加以消退。

压铸生产中，几乎全部压铸工艺参数都与铸件壁厚有关。

壁厚过厚，易产生气孔、缩孔及缩松等缺陷；若壁厚过薄，易产生表面缺陷，甚至浇不足。

允许最小的壁厚依合金种类及铸件单面表面积的大小而定。

2.压铸件的工艺设计压铸件工艺设计是压铸型设计前必需做的工作，其内容许多，除制订工艺方案外，还要确定一系列的工艺参数和详细细节。

1)压铸件分型面的选择分型面的确定对于压铸型的简单程度和加工制度是否便利，以及铸件质量（尤其是尺寸精度）都有很大影响。

因此，对分型面的选择有如下要求：分型面应取在铸件的最大截面上，且在开型时，应使铸件留在动型内；浇注系统和排气系统能够得到合理的分布；尺寸精度要求高的部分尽可能位于同一半型内，使压铸型尽可能简化。

对某一详细铸件而言，设计者应在全面考虑、权衡轻重后选择铸件的分型面。

2)压铸件浇注系统的设计浇注系统一般由直浇道、内浇口和横浇道等组成。

依据压铸机的类型及引入液体金属的方式不同，浇注系统的形式也有所不同。

图5-52示出了同一铸件在不同类型压铸机上的浇注系统结构。

(1)直浇道的设计。

典型的立式冷压室压铸机上的铸件直浇道由喷嘴、浇口套和定型上的相应孔洞形成。

每台压铸机上常有几种内孔直径的喷嚏，而形成直浇道金属喷喷入口处的直径依据压铸件金属的种类和经喷嘴被压射金属的质量进行选择。

太粗的直浇道会铺张金属液，还会引起铸型局部过热。

太细的直浇道会提高压铸时金属液在浇道中的流速，有可能冲刷下在浇口套壁上初凝的金属层进入型腔堵塞内浇口使金属液充型不畅。

(2)内浇口的设计。

一般在大多数压铸型中，内浇口都设在分型面上，应尽可能削减金属液充型过程中可能遇到的障碍，在压铸螺纹时，应使浇口顺着螺纹方向，对圆环形铸件采纳切向浇口，设置内浇口位置时应留意使金属流的方向与型腔捧气方向全都，且不应引起铸件变形。

第一章压铸工艺

压铸文字一般不小于5号字体，文字凸出高度应大于 0.3-0.5mm，线条宽度一般为凸出高度的1.5倍，线条间最小距离为0.3mm，脱模斜度为10°-15°。
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<压铸模、锻模及其他模具>
9.镶嵌件镶嵌件在压铸件内必须稳固牢靠，有防止移动和转
动的结构，可在镶嵌件铸入部位采取滚花、切槽、铣扁等方式，使合金与基体包紧。包紧部分不应有尖角，避免铸件开裂。
一.压铸件的精度
影响压铸件精度的主要因素有:模具精度及工作情况、压铸机的精度及刚度、合金成分及性能、压铸件的结构、尺寸、压铸工艺参数等。
14
<压铸模、锻模及其他模具>
1.压铸件的尺寸精度
压铸件尺寸的经济精度可达IT11～IT13级，高时可达 IT9～IT10级，未注公差可参照IT14级选取。
压铸过程循环图
2
<压铸模、锻模及其他模具>
二、压铸分类
热压室压铸机压力铸造立式
冷压室压铸机压力铸造卧式全立式
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<压铸模、锻模及其他模具>
压力铸造车间
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<压铸模、锻模及其他模具>
1.热压室压铸机的压铸过程
1 2345
9 8 76
a）合模状态 b）压射
1——坩埚 2——压射冲头 3——压室 4——进口 5——熔融合金 6——鹅颈管 7——喷嘴 8——定模 9——动模
确定压铸件的尺寸公差时，考虑如下因素：（1）以空间对角线表示压铸件轮廓尺寸大小
L空 a2 b2 c2
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<压铸模、锻模及其他模具>
（2）分型面、活动成型部分对尺寸的影响与分型面无关的为A类尺寸，与分型面有关的为B类尺寸。

压铸件工艺

压铸件工艺
压铸是将压铸机铸型和压铸机模具冷却到常温下，将液态金属注入型腔，经加压、冷却、固化后得到所需形状和尺寸的压铸产品。

其主要特征是铸件结构简单，壁厚均匀，机械性能好，质量轻，生产效率高。

压铸件主要有汽车、摩托车、家用电器等行业的各种塑料件和有色金属压铸件。

压铸件是一种先进的精密铸造工艺，具有生产效率高、产品质量好、适应性强和生产成本低等优点。

压铸件的工艺过程：
（1）制砂：将铝合金熔体加入压铸机内，并通过高压将熔
体注入型腔；
（2）浇铸：型腔中的液体金属在压力作用下，从压铸机的
浇冒口和内浇道中流出并充满型腔；
（3）排气：压铸机模腔中充满充满液体金属后，开始排气；
（4）压射：金属熔体从浇注口进入型腔并凝固，并在压铸
机模腔中形成所需形状和尺寸的铸件；
（5）冷却：型腔中的液体金属在压力作用下凝固，形成的
铸件从型腔中脱出；
— 1 —
（6）固化：压铸件经过冷却和固化后，得到所需形状和尺寸的压铸产品。

— 2 —。

2-3压铸件结构设计-53

1）.压铸件的尺寸精度
压铸件的尺寸精度不仅与其尺寸大小有关，而且受其结构和形状的影响。一般压铸件精度为ITI3级，高精度压铸件为ITI1级。
压铸件的尺寸精度取决于压铸件的设计、模具结构以及模具制造的质量。通常，压铸件的尺寸精度比模具的精度低3~4级左右。压铸件尺寸稳定性取决于工艺因素、操作条件、模具修理次数及其使用期限等各方面因素。压铸件的尺寸精度一般按机械加工精度来选取，在满足使用要求的前提下，尽可能选取较低的精度等级。此外，同一压铸件上不同部位的尺寸可按照实际使用要求选取不同的精度，以提高经济性。
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国家标准（GB/T6414-1999）中将铸件尺寸公差划分为 16个等级，标记为CT1~CT16。压铸件尺寸公差可以控制在CT4~CT8级，但不同合金可以达到的等级范围有所不同，一般铝合金、镁合金可以达到CT4~CT7级，锌合金可以达到CT4~CT6级。
1. 长度尺寸表2-1列出了CT4~CT8级压铸件尺寸公差数值。
（二）消除抽芯受阻区域
图2-5 改变铸件结构消除抽芯受阻区域示例2：图2-5（a）区域A侧抽芯无法抽出，改变凹坑方向，则抽芯
方便。区域B朝向内腔方向，无法抽出内腔型芯，将区域B朝向向外，问题迎刃而解，如图2-5 （b）所示。
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（二）消除抽芯受阻区域
图2-6 改变铸件尺寸消除抽芯受阻区域示例3：图2-6（a）压铸件的矩形孔B<A，无法抽芯，改变尺寸，使
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表2-1 压铸件尺寸公差数值(GB/T 6414-1999 )（mm）
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压铸件上一些受分型面或压铸模活动成形零件影响的尺寸，确定它们的公差值时，在按表2-12查取的公差数值基础上，还应加上一附加公差值。附加公差值按表2-2选取。

设计铸件时,从哪几方面考虑压铸件的结构工艺性范文

设计铸件时,从哪几方面考虑压铸件的结构工艺性1．熟练掌握工程制图标准和表示方法。

掌握公差配合的选用和标注。

2．熟悉常用金属材料的性能、试验方法及其选用。

掌握钢的热处理原理，熟悉常用金属材料的热处理方法及其选用。

了解常用工程塑料、特种陶瓷、光纤和纳米材料的种类及应用。

3．掌握机械产品设计的基本知识与技能，能熟练进行零、部件的设计。

熟悉机械产品的设计程序和基本技术要素，能用电子计算机进行零件的辅助设计，熟悉实用设计方法，了解现代设计方法。

4．掌握制订工艺过程的基本知识与技能，能熟练制订典型零件的加工工艺过程，并能分析解决现场出现的一般工艺问题。

熟悉铸造、压力加工、焊接、切（磨）削加工、特种加工、表面涂盖处理、装配等机械制造工艺的基本技术内容、方法和特点并掌握某些重点。

熟悉工艺方案和工艺装备的设计知识。

了解生产线设计和车间平面布置原则和知识。

5．熟悉与职业相关的安全法规、道德规范和法律知识。

熟悉经济和管理的基础知识。

了解管理创新的理念及应用。

6．熟悉质量管理和质量保证体系，掌握过程控制的基本工具与方法，了解有关质量检测技术。

7．熟悉计算机应用的基本知识。

熟悉计算机数控（CNC）系统的构成、作用和控制程序的编制。

了解计算机仿真的基本概念和常用计算机软件的特点及应用。

8．了解机械制造自动化的有关知识。

Ⅱ.考试内容一、工程制图与公差配合1．工程制图的一般规定（1）图框（2）图线（3）比例（4）标题栏（5）视图表示方法（6）图面的布置（7）剖面符号与画法2．零、部件（系统）图样的规定画法（1）机械系统零、部件图样的规定画法（螺纹及螺纹紧固件的画法齿轮、齿条、蜗杆、蜗轮及链轮的画法花键的画法及其尺寸标注弹簧的画法）（2）机械、液压、气动系统图的示意画法（机械零、部件的简化画法和符号管路、接口和接头简化画法及符号常用液压元件简化画法及符号）3．原理图（1）机械系统原理图的画法（2）液压系统原理图的画法（3）气动系统原理图的画法4．示意图5．尺寸、公差、配合与形位公差标注（1）尺寸标注（2）公差与配合标注（基本概念公差与配合的标注方法）（3）形位公差标注6．表面质量描述和标注（1）表面粗糙度的评定参数（2）表面质量的标注符号及代号（3）表面质量标注的说明7．尺寸链二、工程材料1．金属材料（1）材料特性（力学性能物理性能化学性能工艺性能）（2）晶体结构（晶体的特性金属的晶体结构金属的结晶金属在固态下的转变合金的结构）（3）铁碳合金相图（典型的铁碳合金的结晶过程分析碳对铁碳合金平衡组织和性能的影响铁碳合金相图的应用）（4）试验方法（拉力试验冲击试验硬度试验化学分析金相分析无损探伤）（5）材料选择（使用性能工艺性能经济性）2．其他工程材料（1）工程塑料（常用热塑性工程塑料常用热固性工程塑料常用塑料成型方法工程塑料的应用）（2）特种陶瓷（氧化铝陶瓷氮化硅陶瓷碳化硅陶瓷氮化硼陶瓷金属陶瓷）（3）光纤（种类应用）（4）纳米材料（种类应用）3．热处理（1）热处理工艺（钢的热处理铸铁热处理有色金属热处理）（2）热处理设备（燃料炉电阻炉真空炉感应加热电源）（3）热处理应用（轴类弹簧类齿轮类滚动轴承类模具类工具类铸铁、铸钢件有色金属件）三、产品设计1．新产品设计开发程序（1）可行性分析（市场调研产品定位可行性分析报告）（2）概念设计（设计要求功能分析方案设计设计任务书）（3）技术设计（工作内容与要求机械结构设计设计计算说明书）（4）设计评价与决策（评价目标、准则评价方法）2．机械设计基本技术要素（1）强度、刚度（2）结构工艺性设计（可加工性设计可装配性设计可包装运输的设计原则要点）（3）可靠性（可靠性的评价指标可靠性设计）（4）摩擦/磨损/润滑（摩擦定律磨损定律影响摩擦磨损的因素减少摩擦与磨损的方法）（5）机械振动与噪声（基本概念振动、噪声产生的根源与危害防止和降低振动、噪声的策略措施）（6）安全性（安全设计的原则防护设计）（7）标准化、通用化3．机械零、部件设计（1）机械传动及其零、部件（齿轮的功能特点及设计计算轴的功能特点及设计丝杠的功能特点及设计带传动的功能特点及设计计算减速器的功能特点及设计选用调速器的功能特点及设计）（2）联接、紧固件（螺栓联接的功能特点与设计键的功能特点与设计计算销的功能特点与设计联轴器的功能特点与设计计算过盈联接的功能特点与设计）（3）操作调节与控制件（弹簧的功能特点与设计离合器的功能特点与设计制动器的功能特点）（4）箱体/机架件（箱体、机架的设计准则箱体、机架设计的一般要求箱体、机架的设计步骤）4．气动、液压的传动控制系统（1）常用气动、液压元件（控制阀泵和马达）（2）气、液传动原理及系统设计（气动系统基本管路设计液压系统基本管路设计）（3）常见故障诊断与维护（4）密封设计5．电气传动基础（1）电动机（直流电动机异步电动机同步电动机）（2）电气调速（直流电动机的调速异步电动机的调速）（3）电气制动（直流电动机制动异步电动机制动）（4）电动机的选用6．设计方法与应用（1）计算机辅助设计（概念应用）（2）实用设计方法（工业造型设计优化设计人机工程反求技术模块化设计有限元分析快速原型制造）（3）现代设计方法（并行设计智能设计生命周期设计绿色设计创新设计）四、制造工艺1．工艺过程设计（1）工艺过程基本概念（生产过程工艺过程机械加工工艺过程机械加工工艺规程）（2）工艺规程设计的依据、程序和主要问题（工艺规程设计的依据工艺规程设计的程序工艺规程设计中的主要问题）（3）产品结构工艺性审查（产品结构工艺性审查对象产品结构工艺性审查目的产品结构工艺性审查时应考虑的主要因素产品结构工艺性审查内容）（4）定位基准选择（基准的概念精基准的选择粗基准的选择）（5）工艺路线设计（表面加工方法的选择加工阶段的划分加工顺序的安排工序的合理组合）（6）加工余量确定（加工余量概念影响加工余量的因素确定加工余量的方法）（7）工艺尺寸计算（工艺尺寸链的基本概念基本的工艺尺寸链求解综合的工艺尺寸链的图表计算法）（8）工艺方案的技术经济分析（工艺方案的评价原则工艺方案的分析与比较）（9）典型零件工艺设计示例（箱体件的加工工艺主轴加工工艺圆柱齿轮加工工艺）2．工艺装备的设计与制造（1）工艺装备及其类型（工艺装备工艺装备的类型）（2）工艺装备选择的依据（工艺方案工艺规程工序要求与设备本企业的现有工艺装备条件各类工艺装备的标准、订购手册、图册及使用说明书等）（3）工艺装备的选择与设计的原则（4）工艺装备选择的程序（5）工艺装备设计程序（6）工艺装备设计（或选择）的技术经济评价指标（7）工艺装备的验证（工艺装备验证的目的验证的范围验证的主要内容验证的方法）3．车间平面设计（1）车间生产设备布置原则（2）产品种类与生产分析（按产品（或流水线、生产线）的设备布置方案按工种（或专业化）的设备布置方案成组（或单元）设备布置方案）（3）车间设备的布置方式（机群式布置流水线布置）4．切（磨）削加工（1）切（磨）削加工基本知识（基本概念金属切削率切削力切削热与切削温度刀具磨损与刀具耐用度切削加工方法与特点经济加工精度）（2）车削（常用车削方式典型车削加工表面类型车床类型与适用范围典型的车削加工（非数控车削方法）新的车削技术）（3）铣削（常用铣削方式典型铣削加工表面类型铣床类型与适用范围典型零件表面的铣削超精铣削）（4）磨削（常用磨削方式典型磨削加工表面类型主要磨床类型与适用范围典型零件表面磨削）（5）影响切（磨）削加工质量的因素和改进措施（工艺系统方面的因素工艺过程的因素环境因素提高切削加工质量的原则措施）（6）切削用量的选择（7）切削用的工夹具（机床夹具切削刀具）5．特种加工（1）特种加工方法与特点（2）电火花加工（电火花成形加工电火花成形加工工艺过程电火花成形加工机床影响电火花成形加工工艺质量的因素及提高措施）（3）电火花线切割加工（电火花线切割加工特点电火花线切割加工工艺过程电火花线切割加工设备线切割加工的主要工艺质量指标影响工艺经济性的因素与分析）（4）激光加工（激光加工原理、特点和分类激光加工设备激光打孔激光切割）（5）超声加工（超声加工的原理与特点超声加工设备超声加工工艺参数及其影响因素超声加工的应用）6．铸造（1）铸造及其特点（铸造工艺基础铸造工艺设计铸造工艺文件）（2）砂型铸造（造型材料铸铁件铸造铸钢件铸造铜、铝合金铸件铸造）（3）金属型铸造（铜合金铸件铝合金铸件）（4）压铸（压铸件的结构压铸合金压铸机）（5）熔模铸造（熔模铸件的结构熔模铸造的工艺参数模型壳的特点及应用）（6）铸造工艺装备（模样模板芯盒砂箱）7．压力加工（1）压力加工及其分类（压力加工的涵义和特点压力加工的分类与应用）（2）锻造（自由锻模锻）（3）冲压（冲压加工的特点冲压工艺分类冲压工艺的应用要求）（4）影响锻压加工质量的因素及其提高的措施（5）压力加工用的工艺装备（冲压模设计热锻模设计胎模结构设计快速经济制模技术）8．焊接（1）焊接方法和特点（熔焊工艺基础弧焊电源及其特性焊接工艺）（2）电弧焊（手弧焊及其设备埋弧焊）（3）氩弧焊（4）气焊（气焊与气割设备选用气焊工艺参数的选择气焊工艺参数的选择）（5）焊接工艺装备（焊接用夹具焊接辅助加工装置焊接操作机）9．表面处理（1）表面处理的特点和分类（表面处理特点表面工程技术分类）（2）涂装技术（涂装材料涂装工艺与装备涂膜干燥典型产品涂装涂膜质量的评价）（3）热喷涂技术（常用热喷涂工艺分类和热喷涂技术特点热喷涂工艺流程热喷涂工艺方法热喷涂材料热喷涂技术的应用热喷涂涂层质量评定）（4）电镀（电镀的实施方式电镀的工艺过程影响镀层质量的因素电镀种类及应用电镀层质量评价）10．装配（1）基本知识（组装、部装、总装装配单元、基准零件与基准组件、基准部件装配精度影响装配质量的主要因素）（2）装配尺寸链及装配方法（装配尺寸链装配方法）（3）装配方法类型及其选择（完全互换装配法部分互换装配法（亦称大数互换装配法）选择装配法修配装配法调整装配法）（4）典型部件装配（滚动轴承部件装配圆柱齿轮传动部件装配）五、管理/经济1．安全/环保（1）设备维护保障（保养）与安全操作（设备的维护保障（保养）加工和起重机械的安全机器人、数控机床和自动生产线的安全技术）（2）常见劳动安全与卫生防范（防火、防爆防触电和静电防噪声）（3）环境保护（工业废气、废水、固体废弃物及其处理技术环保法律、法规及标准清洁生产ISO 14000环境管理系列标准介绍）2．与职业相关的道德、法律知识（1）公民基本道德规范（2）公民道德建设的主要内容（3）机械工程师职业道德规范（4）财务及税务制度（会计基本制度财务三表税种、税率）（5）知识产权法（基本知识专利法商标法著作权法反不正当竞争法）（6）现代企业制度相关法律（公司法合同法招投标法生产许可制度）（7）WTO规则和政府产业政策（历史和我国的承诺WTO基本原则WTO的四大宗旨反补贴与反倾销加入WTO对我国社会的影响）3．工程经济（1）经济学基本概念（需求供给供给和需求平衡市场市场经济指令经济和混合经济）（2）成本分析（成本的分类量—本—利之间的关系量—本—利分析）（3）价值工程（价值工程的基本概念实施价值工程的基本程序产品功能分析产品功能评价提出改进设想分析与评价方案试验，检查，评价效果）4．管理（1）管理的基本职能（管理的重要性和工作性质管理的基本职能）（2）现代企业制度（企业所有制两权分离企业财产组织形式公司治理结构）（3）生产率分析与提高（生产率方法研究时间研究熟练曲线）（4）物流基础（物流及其系统的基本概念制造企业的物流系统常用物料搬运设备的特点及选用供应链和供应链管理）（5）现场管理（5S活动定置管理）5．管理创新（1）制造模式的变化和先进制造模式（制造模式从大量生产开始成组技术、数控技术和单元制造——多品种成批生产的解决方案当代的先进制造模式）（2）MRP/MRPⅡ/ERP （MRP MRPⅡERP）（3）精益生产（准时制（JIT）生产看板管理）（4）项目管理（项目及项目管理概念项目管理三要素和目标项目管理的过程和内容）（5）灵捷制造（灵捷制造战略产生背景灵捷制造战略的基本概念企业灵捷化案例）六、质量管理/质量控制1．质量管理/质量保证（1）质量/产品质量（质量定义产品质量和质量特性产品质量的形成与质量职能及职责）（2）质量管理和全面质量管理（质量管理的含义质量管理的发展全面质量管理的特点全面质量管理的基础工作）（3）ISO 9000族标准与质量体系（ISO 9000族标准的产生与发展ISO 9000族标准的构成与内容质量保证和质量体系建立）（4）质量认证（质量认证的类型产品质量认证质量体系认证）2．过程质量控制（1）质量控制概念（2）过程质量控制的基本工具（统计分析表排列图因果图）（3）统计过程控制工具（直方图工序能力和工序能力指数Cp 控制图）（4）相关分析（相关图（散点图）法回归方程法相关分析在质量控制中的用途）3．计量与检测（1）产品制造中的计量与检测（2）几何量测量（测量基准长度测量用的器具角度测量器具形状测量器具）（3）机械量测量（力、重量的测量力矩的测量位移测量转速测量振动测量）（4）其他物理量测量（温度测量压力测量噪声测量）七、计算机应用1．计算机应用的基本知识（1）微机的构成及种类（2）常用微机的结构性能特点（十六位微机（8086/8088CPU）的结构性能特点八位微机（Z80CPU）的结构性能特点单片机的结构性能特点I/O接口及存储器的扩展可编程逻辑控制器（PLC））（3）微机软硬件的选用原则2．计算机仿真（1）仿真的基本概念（2）计算机仿真的发展和意义（3）计算机仿真的一般过程（4）仿真在CAD/CAPP/CAM系统中的应用3．计算机数字控制（CNC）（1）CNC控制程序编制基础（CNC加工程序编制的内容及步骤普通程序格式及典型程序代码）（2）CNC程序编制方法（手工编程与自动编程手工编程举例程序语言方法自动编程流程及APT编程简例普通程序格式）（3）直线插补与圆弧插补4．CAD/CAPP/CAM/CAE（1）CAD/CAPP/CAM的基本概念（2）CAD/CAPP/CAM的基本功能和工作流程（3）计算机辅助设计（CAD）（4）计算机辅助工艺规程设计（CAPP）（5）计算机辅助制造（CAM）（6）CAD/CAPP/CAM的应用状况（7）计算机辅助工程（Computer Aided Engineering-CAE）八、机械制造自动化1．机械制造自动化发展及其技术内容分类2．加工作业自动化（设备自动化）（1）刚性自动化加工设备（普通的自动化机床组合机床刚性自动线）（2）柔性自动化加工设备（数控机床加工中心）3．物流自动化（1）物流概念和功能（2）物流自动化设备分类（上、下料/装卸自动化设备传输/搬运自动化设备存储自动化设备）4．信息流自动化（1）信息涵义与信息流/信息系统（2）信息源（3）信息采集/输入（4）信息处理（5）信息传输与交换（6）信息存储5．管理自动化（1）管理含义及其自动化基础（2）MRP-Ⅱ6．常见的机械制造柔性自动化系统（1）DNC系统（2）FMC（柔性加工单元）（3）柔性自动线（FTL）（4）FMS（柔性制造系统）（5）计算机集成制造系统（CIMS）Ⅲ.有关规定和说明一、考试形式机械工程师资格考试分两个单元分别进行，均为笔试。