电镀塑料件技术标准
电镀件工艺技术规范
电镀件工艺技术规范(总10页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除电镀件工艺技术规范1 主题内容与适用范围本规范规定了零部件电镀层的选择和各镀种及化学处理的标注方法。
本规范适用于产品零部件设计时电镀层种类的选择、厚度和标注方法。
2 引用标准GB1238-76JB/288-753 电镀层的主要目的3.1保护金属零件表面，防止腐蚀。
3.2装饰零件外表，使外表美观。
3.3提高零件的工作性能。
如提高表面硬度、耐磨性、导电性、导磁性、耐热性、钎焊性、反光能力；节约及代替有色金属或贵金属；提高轴承使用寿命；修复磨损零件；热处理时的局部保护以及其它特殊性能。
4 决定电镀层种类和厚度的因素a.零件的工作环境；b.被镀零件的种类、材料和性质；c.电镀层的性质和用途；d.零件的结构、形状和尺寸的公差；e.镀层与其互相接触金属的材料、性质；f.零件的要求使用期限。
5 镀层使用条件的分类从保护金属零件使它不受腐蚀的观点出发，必须根据零件在使用时的工作环境来选择镀层的种类和厚度。
镀层的使用条件，按照气候环境的严重程度分为以下三类。
第一类腐蚀性比较严重的工作环境：大气中含有较多的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度较大的地区。
例如工业城市、离海较近的地区和湿热带地区等。
或具有大量燃料废气和二氧化硫的室内，以及经常接触手汗的工作条件。
第二类腐蚀性中等的工作环境：大气中含有少量的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度中等的地区。
例如离海较远的一般城市和一般室内环境。
第三类腐蚀性轻微的工作环境：大气中工业气体、燃料废气、灰尘和盐分的含量很少，而且气候比较干燥。
例如干热带地区、密封良好的设备的内部。
从防腐蚀的要求来看，有些金属在腐蚀性轻微的条件下可以不加保护层而应用。
在比较严重的工作环境下，大部分金属要求有一定形式的防护，而有些金属则不能使用。
从保护基体金属免受腐蚀的要求来看，一般可考虑：a.贵金属（金、铂）、含铬18％以上的不锈钢、轧制的磁性合金材料、以及镍铜合金等，一般不需再加防护层。
电镀喷漆塑胶产品检验标准
后附五金（电镀）/塑胶件缺点定义及判断附表一五金件：电镀 / 喷漆部分外观查验标准Item Class I Class II Class III Class IV Remark刮伤宽宽宽线与线 > 50mm 长 : 10mm长: 12mm长: 20mm露底材不接受 .接受 2 line接受 2 line接受 2 line凹点直径直径直径露底材不接受深深深接受1点接受 1 点 by one 接受 2 点side异物 ,突点直径直径直径点到点>高高高150mm.接受3点接受3点接受4点银色部分银色点 :银色点 :银色点 :点到点 >50mm 污点 / 凹点 / 凸D<0.4 mm D<0.5 mm D<0.5 mm在同一地区内只接点接受2点接受 2点接受 2点受 1 个黑点和一个高黑色点 :黑色点 :污点黑色点 :接受 2点接受 3点高接受2点银色部分银色部分银色部分银色部分线状异物宽宽宽长 : 5mm长: 5 mm长: 10 mm接受1 条接受2 条接受2 条电镀部分亮点 :亮点污点 ,凸点直径接受接受 ,3mm地区内直径超出 6点不接受高其余地区,点到接受2点点 >20mm.黑点 dot:直径高接受1点电镀靠谱度测试（如有要求，需做以下试验）盐水喷雾试验:1.试验条件 : Na Cl 浓度 5%,温度 35℃± 1℃ ,时间 48h2.测试样品数目 :5pcs.3.判断方法 : 除掉盐渍后无显然色彩变化及剥落现象抽样计划（依照uec 零组件进料查验规范QA-0100C）1.外观抽样依照MIL-STD-105E 一般Ⅱ级随机抽样2.判断标准为0 收 1退判断。
塑胶件外观查验标准一．缺点定义：1点 (含杂质 )：拥有点的形状，丈量时以其最大直径为其尺寸2毛边：在塑料部件的边沿或联合线处线性突出(往常为成型不良所致 )3银丝：在成型中形成的气体使塑料部件表面褪色(往常为白色 )。
ASTM B 塑料件电镀涂装铜 镍 铬标准规范 中文
ASTM文件编号：B604-91（1997年重新认可）表面处理资料塑料件电镀涂装铜+镍+铬标准规范本标准在固定文件编号B604之下发行，文件编号之后的数字是本年采用的编号，或者万一有修改，则为本年最后修改版本。
括号中的编号表示本年最终认可编号。
上标E指最后修改或重新认可的变更。
1、范围1．1 本规范涉及的要求用于电镀铜+镍+铬塑料素材的几种等级和类型，而这些素材的外观，耐用性和热循环都对服务性能非常重要。
将提供此条件的五个等级涂装，每一个都希望能达到满意的性能。
1．2 本规范涉及使用的涂装要求，是在应用自动角媒的金属膜之后使用的，或者在应用自动触媒后任何涂装的应用之后使用的。
1．3 以下只属于此规范测试方法的笫六部分，附录A1，附录X2，附录X3和附录X4。
本标准不是旨在说明所有安全问题，如有，则是关于其使用上的。
本标准的使用者责任在于使用前建立一套合适的安全健康的条例，决定规格限制的可使用性。
2 参考文献2．1 ASTM标准：B 368 方法用于铜加速盐雾试验（CASS试验）B 487 试验方法用于交叉部分检验金属和氧气涂装厚度的测量B 489 条例用于金属涂装电镀和自动触媒延展性的弯曲试验B 504 试验方法金属涂装厚度的测量B 530试验方法用磁性的方法测量涂装厚度：磁性的非磁性素材的镀镍涂装B 532 规范用于电镀塑料表面或外观B 533试验方法用于电镀金属塑料件脱层强度B 556 指南用于通过斑点测试对薄铬层的测量B 567 试验方法用于通过Beta Backscatter方法测量涂装厚度B 568试验方法用于通过X光谱测量涂装厚度B 602 试验方法用于金属和非有机涂装样件性能B 659 指南用于金属和非有机涂装厚度测量B 727 条例用于电镀塑料材料的准备B 764 试验方法用于多层电镀镍中单层厚度和电化学潜力的决定（STEP试验）D 1193 试剂规范E 50 条例用于金属化学分析的仪器，试剂和安全防护措施3 术语3．1 定义3．1．1 重要表面———通常为可视表面（直射或反射），当正常装车后损坏表面的产品来源时，对产品的外观或服务性能起重要作用的表面。
全面的塑料电镀件检验标准
塑胶电镀件检验标准
1功能性要求
1.1尺寸
电镀件的各重要尺寸及螺牙必须符合零件图纸尺寸要求
1.2镀层厚度标准见表4
2.1外观品质
2.1.1受检产品应按其正常使用安放位置进行装饰性外观检验。
根据外观检验规范来判定允收或拒
收。
各项检验条件如下：
a）检验员的视力在600mm～900mm的距离内，应达到20/20；
b)检验灯光应为1600流明，及相当于2支40W的日光灯发出的光，光源于物件距离为
1000mm；
c)物件与检验员眼睛距离应在300mm～400mm范围内。
d)观察时间：A面6s、B面4s、C面2s。
2.1.2
2.1.3拿近物件检验表面其是否存在功能性外观缺陷（如气泡、镀层剥离、镀层毛刺等），如有则拒收该工件。
但是不要拒收发现的装饰性外观缺陷。
拿近发现的装饰性外观缺陷肯定比第一点发现
的装饰性外观缺陷多。
2.2镀层厚度参照GB4955金属覆盖层厚度测定阳极溶解库仑方法进行测试。
2.3耐腐蚀性能参照ASTMB368或GB/T10125方法进行测试。
2.4附着力性能参照EN248方法进行测试。
塑胶电镀及真空镀件外观检验标准
塑胶电镀及真空镀件外观检验标准1、塑胶电镀及真空镀件不良缺陷术语及定义1.1缩水：塑胶件表面的缩水，在电镀或真空镀后更明显。
1.2毛刺：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑胶件的边缘或分型面处所产生的胶料废边，在电镀或真空镀后仍存在。
1.3熔接线：塑胶件表面有熔接线，而电镀或真空镀后有的能遮盖住，有的会更明显。
1.4翘曲：塑胶件因内应力而造成的平面变形，电镀或真空镀后更明显。
1.5胶口：塑胶成型件的浇注系统的末端部分。
1.6污渍：在产品表面残留的油污印迹。
1.7气泡：电镀件或真空镀件表面出现的气穴。
1.8透光点：由于灰尘附着在塑胶件表面造成电镀或真空镀时此区域没有被镀上而出现透光。
1.9麻点：电镀件或真空镀件表面出现的颗粒状缺陷。
1.10 漏镀：在应该电镀或真空镀的部位没有镀上露出底材。
1.11雾状：电镀件及真空镀件表面出现的局部发白或模糊现象。
1.12针孔：电镀件或真空镀件表面有针孔装的不良。
1.13粗糙：由于塑胶件的模具没有抛光好造成电镀件及真空镀件表面不光滑。
114硬划伤：产品表面有深度的划伤。
1.15细划伤：产品表面没有深度的划伤。
1.16色泽不均：电镀件及真空镀件表面出现颜色及光泽不均匀的现象。
1.17镀层脱落：电镀件及真空镀件表面出现的镀层剥离现象。
1.18亮度：产品表面的光亮程度。
1.19色差：产品表面呈现出与标准样颜色差异或同一本品表面的颜色差异称为色差。
2、检验标准3.手机塑胶电镀及真空镀件性能测试3.1附着力测试（百格测试）：每次到料例行试验2PCS，用百格刀在测试样本表面划100个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用3M600号胶纸或等同胶纸牢牢粘住被测试区域，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；静置1分钟后，用手抓住胶带一端，以90度迅速撕下胶纸，同一位置进行3次相同试验；结果判定：外观不允许有剥落、裂痕、起皱分离等现象。
塑胶电镀件技术
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这些沟槽在剖面图中呈直角或三角形，这些沟槽的重要性在于保持熔化的塑料流 向正确 这些沟槽间距0.125英寸、宽度0.015-0.030英寸，显示是有效的。
假设一个注塑零件经过适当地酸洗和电镀加工，其镀层附着力决定了电镀层和聚 合物层粘结强度。
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电镀塑料零件模具上边缘的沟槽可以提高电镀附着力，这些细槽显示在成型塑料 零件的背面-不是外观面 电镀附着力分布在塑料表面拉住电镀层。坚固的分界线受电镀附着力程度的影响 熔化的塑料进入模具的横截面图显示带有电镀附着力的零件外层是如何形成的 沟槽割裂了熔化的材料头部，使其释放和减少了表面张力，以这种方法成型的塑 料零件表面尽可能的提高了电镀附着力 当塑料熔体头部遇到模腔内面的非外表面的沟槽而拉伸时，他被“割裂了”
• • 更好的稳定性 更加环保
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化学镀镍 乐思化学的UDIQUE 891技术
– – 卓越的非电镀铜的替代技术 通过在汽车工业应用得到很好的证明的
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电镀铜的要点 酸性的铜
– – – 延展层 好的平整度 但是它是绿色腐蚀的来源 优秀的酸性铜电镀技术的替代技术
• • • • • 极端的延展的 低应力 超出需求的热循环性能 消除产品绿色腐蚀 消除电镀废水中的铜
塑料涂敷金属
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全镍塑料电镀工艺 全镍的定义 – 定义是：一种塑料涂敷工艺，所有的电镀化学原料都是基于镍的化合物。 是什么推动了全镍工艺的应用进程？ – ELV指令 塑料装饰的回收能力
– – 低温处理
• • 从塑料表面分离电镀金属 铜是一种污染物
电镀层由铜、镍和铬组成
•
镀铜的要点
– – – 化学镀铜 在塑料金属化处理方面已经应用多年 化学镀镍市场迅速成长
塑料电镀件通用检验标准
塑料电镀件通用检验标准
1范围
本标准规定了电镀件的检验内容及检验方法，适用于公司来料、半成品的检查。
2引用标准
GB/T 2828-2003 中华人民共和国国家标准（适用于产品逐批检查）。
3定义
3.1 A 面：指电镀件正面 . （在使用过程中能直接看到的表面）
3.2 B 面：指电镀件四侧边。
（需将电镀件偏转45~90 °才能看到的四周边）
3.3 软划痕：没有深度的划痕。
（无手感）
3.4 硬划痕：硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕。
3.5 批锋：由于注塑等原因造成塑胶边缘突起。
3.6 麻点：由于电镀环境不干净而导致有点状或线状物覆盖于产品表面的缺陷。
3.7 凸点：由于有灰尘造成电镀表面凸点状缺陷。
3.8 沙眼：由于模具压伤后留下的印痕。
4要求
4 ．1 检验步骤：
包装检验信赖度测试试装检验尺寸检验外观检验
4 ．2 检验条件
4.2.1 光源: 两支40W 日光灯照射下距物件1.2 ～1.5 米
4.2.2 目视距离:35 ± 5cm
4.2.3 目视角度：检测面与人眼方向成45°～90°
4.2.4 目视时间:5 ～10S
4 ．3 检验仪器和工具
4.3.1 游标卡尺[ 准确度：0.02mm ]
4.3.2 标准菲林
4.3.3 普通刀片[ 有保护手柄]
4.3.4 塞尺
4.3.5 配套卡机面、底壳[ 工程提供]
4.3.6 3M 胶纸
4.3.7 RCA 耐磨测试仪
4 ．4 检验细则
4.4.1 检验项目。
塑料件表面的镀铜镀镍镀铬标准
ASTM名称：B604-91塑料件外表的镀铜镀镍镀铬标准1．范围1．1本标准包含了要求有良好外观，耐使用性能的可电镀塑料件镀铜、镍、铬几种等级和种类的要求。
五种电镀层的等级与电镀件的使用条件是相互关联的。
1．2 本标准包含了镀件使用中外表沉积金属薄膜或沉积薄膜后敲打电镀层的要求。
1．3 以下是第6节，附录A1，附录X2，X3，X4局部的测试方法标准，该标准不阐述使用中出现的全部平安的问题。
有关平安与健康问题使用者在使用前必须加以限制。
2．参考文件2．1 ASTM标准B368 铜加速盐雾测试方法〔CASS测试〕B487 通过显微检测金属及氧化物镀层厚度方法B489 金属管件电镀沉积或自动沉积金属层弯曲测试延伸率方法B504 电量分析法测金属镀层厚度方法B530 电镀沉积镍层在磁性和非磁性状态下用电磁法测镀层厚度方法B532 电镀塑件外表处观标准B533 金属电镀塑件剥离强度测试方法B556 用点滴法测铬层厚度方法B567 用贝塔粒子反射法测镀层厚度方法B568 用X射线分光计测镀层厚度方法B602 样本中金属或无机物镀层属性测试方法B659 测试金属或无机物镀层厚度指南B727 电镀塑件材料打算的应用B764 同时测试多层镍层沉积物中每层镍层的厚度以及每层电化学应力D1193 试剂水的标准E50 化学法分析金属时，试验仪器、试剂以及试验平安性预防3．种类3．1按本标准依据不同应用条件可将电镀层分为五种等级以及依据含铜、镍、铬的多少可分为多种形式的镀层。
3．2 使用条件3.2.1 依据镀件暴露严峻程度可分为五种规模的电镀等级SC5——特别严峻级SC4——比拟严峻级SC3——严峻级SC2——中等级SC1——一般级3.2.2 应用条件数在附目X1中有进一步的定义3．3镀层类别数——镀层分类数意味着电镀形式以及每一个电镀等级镀层的适宜厚度。
它由以下几局部组成3.3.1 可电镀塑件表示为PL/3.3.2 铜元素〔Cu〕3.3.3 铜层的最小厚度〔µm〕3.3.4 小写字母为铜电镀沉积形式3.3.5 镍元素〔Ni〕3.3.6 M层的最小厚度〔µm〕3.3.7 小写字母为镍电镀沉积的形式3.3.8 铬元素〔Cr〕3.3.9 小写字母为Cr的形式〔见3.4和6.3.3〕3．4 种类表达式的含义——以下小写字母必须用在镀层种类数中来描述镀层的形式a ——表示从酸性溶液中沉积出来的铜b ——表示单层镍d ——表示双层或3层Ni电镀层r ——表示常规的Crmc ——表示常规微晶粒的Crmp ——表示多微孔的Cr3．5 例子——一个塑件镀层含有最少15µm的可延长性酸式铜，最小15µm双层镍层以及最小0.25µm多微孔的铬层则其分类数表达式可表示为：PL/Cu 15aNi15d Cr mp。
ABS塑料电镀工艺
非金属上电镀一、概述使非金属表面金属化，虽可采取喷镀、电镀、化学镀、真空蒸镀、阴极溅射或离子镀等不同工艺来实现，但目前在工业中应用最多的是电镀工艺。
在非金属电镀中，以塑料电镀占的比重大，其中又以ABS塑料为主。
本章主要介绍ABS塑料的电镀工艺。
其它非金属与ABS塑料电镀工艺的差别主要在于粗化工艺的不同，其余步骤大体相似。
非金属电镀可以提高零件表面的硬度和耐磨性。
用非金属件代替金属件可节约金属，简化加工工艺，降低成本，但比金属电镀的成本高，镀层的结合力也不牢固。
二、对塑料件的要求塑料上电镀成功与否，不仅与电镀工艺有关，而且与塑料零件的设计与成型工艺密切关系。
从电镀工艺的角度出发，对塑料件有如下要求：（一）塑料件的设计（1）应遵循获得完好注塑成型件的技术进行注塑成型，有时还要求更加严格，因为零件表面的缺陷经电镀后会更明显。
（2）零件的外型应有利于获得均匀的镀层，如较大的平面中间要稍微突起，突起度约为0.10-0.15mm/cm；棱角应倒圆，外角的倒圆半径≥1mm、内角的倒圆半径为≥0.5mm；盲孔及凹槽的底棱边角圆滑过渡，其半径宜＞3mm；盲孔的深度最好不超过孔径的一半，否则对孔底的镀层应不作要求；V形沟槽的宽与深之比应大于3。
（3）零件应有适当的壁厚，若太薄则易变形而影响镀层的附着力；若太厚则注塑成型时易产生收缩痕迹。
一般在2.3-3.0mm，最薄不宜小于1.9mm，最厚不宜大于3.8mm。
（4）最好不要有金属镶嵌件因为金属与塑料的膨胀系数相差大，温度的变化易引起裂纹而使溶液渗入。
若不能避免时，尽量选用膨胀系数较大的铝制作。
镶嵌件周围的塑料应有足够的厚度，并将镶嵌件的表面加工出沟槽或进行滚花。
（5）应考虑电镀装挂的位置，因装挂接触点会在镀后留下痕迹，所以应安排在不影响外观的部位。
此外因装挂时卡紧力较大，应防止薄壁零件的变形。
在不妨碍装饰外观的情况下，还可以保留浇口作为装挂位置，电镀后再将浇口除去。
塑料件的设计要求及电镀要求
塑料件的设计要求1、塑料的外观要求产品表面应平整、饱满、光滑、过渡自然，不得有碰、划伤以及缩孔等缺陷。
产品厚度应均匀一致，无翘曲变形、飞边、毛刺、缺料、水丝、流痕、熔接痕及其它影响性能的注塑缺陷。
毛边、浇口应全部清除、修整。
产品色泽应均匀一致，表面无明显色差。
颜色为本色的制件应与原材料颜色基本一致且均匀。
需配颜色的制件应符合色板要求。
2、塑料件设计要点、开模方向和分型线每个塑料产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯，减少拼缝线，延长模具寿命。
、脱模斜度适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于度。
适当的脱模斜度可避免产品顶伤，深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位。
、产品壁厚各种塑料均有一定的壁厚范围，一般－4mm。
当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
一般摩托车的塑料厚度为3±。
壁厚不均会引起表面缩印，引起气孔和熔接痕。
、加强筋，加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
应避免筋的集中，否则引起表面缩印。
加强筋的厚度一般为壁厚的1/3－1/2。
筋与筋之间的距离大于4倍壁厚。
筋的高度小于3倍壁厚。
加强筋的单面斜度应大于°，以避免顶伤。
、圆角圆角一般取倍壁厚。
圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
、孔的设计孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
当孔的长径比（孔深/孔径）大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸计算。
盲孔的长径比一般不超过4。
塑料电镀工艺技术
塑料电镀工艺技术塑料电镀工艺技术（Plastic Electroplating Technology）塑料电镀工艺技术是将金属覆盖到塑料表面的一种表面处理技术，主要是为了增加塑料制品的耐磨性、导电性、导热性和装饰效果。
它是基于电解质溶液中金属离子在外加电场作用下的电化学反应原理而开发出来的。
下面将对该工艺技术进行详细介绍。
首先，塑料电镀工艺技术的主要原理是电化学反应。
当塑料制品浸泡在含有金属离子的电解质溶液中时，外加电流通过电解质溶液形成电化学反应。
金属离子在电极表面还原成金属原子，并通过导电层聚集在塑料表面，从而实现对塑料表面进行金属覆盖的目的。
其次，塑料电镀工艺技术的操作步骤主要包括：表面处理、电镀前处理、电镀、后处理。
首先，表面处理是为了去除塑料表面的污垢和杂质，提高金属与塑料之间的附着力。
通常使用机械刮除、喷砂或化学处理等方法进行表面处理。
接着，电镀前处理是为了增加塑料表面的导电性，通常使用导电涂层或喷涂导电漆等方法进行处理。
然后，电镀过程是将经过表面处理和电镀前处理的塑料制品浸泡在电解质溶液中，通过控制电流密度和电镀时间等参数进行电镀处理。
最后，后处理是为了提高电镀层的光洁度和硬度，通常采用清洗、擦拭、抛光等方法进行处理。
最后，塑料电镀工艺技术的应用非常广泛。
在日常生活中，我们可以看到许多塑料电镀制品，如手机壳、汽车零部件、家电外壳等。
塑料电镀不仅可以提供耐磨性和装饰效果，还可以增加导电性和导热性，提高产品的整体性能。
此外，塑料电镀还可以解决金属加工工艺复杂和成本高的问题，降低生产成本并提高生产效率。
总结起来，塑料电镀工艺技术是一种非常重要的表面处理技术，它可以实现对塑料制品表面的金属覆盖，从而提高产品的性能和装饰效果。
随着科技的发展和人们对产品质量要求的提高，塑料电镀工艺技术将会得到更广泛的应用和发展。
电镀喷漆塑胶产品检验标准
电镀喷漆塑胶产品检验标准后附五金(电镀)/塑胶件缺陷定义及判定附表一五金件:电镀/喷漆部分外观检验标准Item Class I Class II Class III Class IV Remark 刮伤宽: 0.1mm 宽: 0.1mm 宽: 0.1mm 线与线 > 50mm长: 10mm 长: 12mm 长: 20mm 露底材不接受.接受 2 line 接受 2 line 接受 2 line凹点直径: 0.75mm 直径: 1.0mm 直径: 1.2mm 露底材不接受深: 0.25mm 深: 0.25mm 深: 0.25mm接受 1 点接受 1 点 by one 接受 2 点side异物,突点直径: 1.0mm 直径: 1.0mm 直径: 1.2mm 点到点 >高: 0.3mm 高: 0.3mm 高: 0.3mm 150mm.接受 3 点接受 3 点接受 4 点银色部分银色点: 银色点: 银色点: 点到点 >50mm污点/凹点/凸在同一区域内只接D<0.4 mm D<0.5 mm D<0.5 mm点接受 2 点接受 2 点接受 2 点受1个黑点和一个高<0.2mm 黑色点: 黑色点: 污点黑色点: D<0.3mm D<0.4mm接受 2 点接受 3 点 D<0.25mm高<0.2mm接受 2 点银色部分银色部分银色部分银色部分线状异物宽: 0.1mm 宽: 0.1mm 宽: 0.1mm长: 5mm 长: 5 mm 长: 10 mm接受1 条接受2 条接受2 条电镀部分亮点: 亮点 D<0.2mm污点,凸点直径<0.2mm 接受接受, 3mm区域内直径<0.4mm 超过6点不接受高<0.2mm 其它区域, 点到接受 2 点点 >20mm.黑点 dot:直径<0.25mm高<0.2mm接受 1 点电镀可靠度测试 (若有要求，需做以下试验)盐水喷雾试验:1.试验条件: Na Cl浓度5%,温度35??1?,时间48h2.测试样品数量:5pcs.3.判定方法: 除去盐渍后无明显色泽变化及剥落现象抽样计划(依照uec 零组件进料检验规范 QA-0100C)1.外观抽样依据MIL-STD-105E 一般?级随机抽样2.判定标准为0 收 1退判定。
塑料件电镀工艺
塑料件电镀工艺塑胶表面处理之电镀现在手机的外形都差不多,凭什么抓住客户的眼球呢?我想,先进的表面加工工艺,和色彩的搭配是其中之一吧!所以我也一直很注意这方面的的提升.首先声明,这些资料,不是原创,只是我从一点一点的找出来的1-1．电镀的定义随着工业化生产的不断细分，新工艺新材料的不断涌现，在实际产品中得到应用的设计效果也日新月异，电镀是我们在设计中经常要涉及到的一种工艺，而电镀效果是我们使用时间较长，工艺也较为成熟的一种效果，对于这种工艺的应用在我们的产品上已经非常多，我们希望通过总结我们已有的经验作一些设计的参考性文件，可以更好的将电镀效果应用在我们的设计上，也更合理的应用在我们的设计上，可以为以后的工作带来一些方便。
通过这种工艺的处理我们通常可以得到一些金属色泽的效果，如高光，亚光等，搭配不同的效果构成产品的效果的差异性，通过这样的处理为产品的设计增加一个亮点。
1-1-1.电镀的定义电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面，以形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程，就叫电镀。
简单的理解，是物理和化学的变化或结合。
电镀工艺的应用我们一般作以下几个用途：a．防腐蚀b．防护装饰c．抗磨损d．电性能：根据零件工作要求，提供导电或绝缘性能的镀层e．工艺要求1-1-2.常见镀膜方式的介绍这里从类同与电镀的一些工艺作分析介绍，以下的一些工艺都是在与我们电镀相关的一些工艺过程，通过这样的介绍给大家对这些工艺有一个感性的认识。
化学镀（自催化镀）autocalytic plating在经活化处理的基体表面上，镀液中金属离子被催化还原形成金属镀层的过程。
这是在我们的工艺过程中大多都要涉及到的一个工艺工程，通过这样的过程才能进行后期电镀等处理，多作为塑件的前处理过程。
电镀electroplating利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程，这种工艺过程比较烦杂，但是其具有很多优点，例如沉积的金属类型较多，可以得到的颜色多样，相比类同工艺较而言价格比较低廉电铸electroforming通过电解使金属沉积在铸模上制造或复制金属制品（能将铸模和金属沉积物分开）的过程。
塑料电镀件标准
中山市康王电器有限公司企业标准KW-SIP-DBX-0013塑料电镀件标准1 主题内容和适应范围本标准规定了ABS塑料电镀件验收的技术要求、试验方法、验收规则、包装要求。
本标准适用于用ABS塑料制作的塑料电镀件。
2引用标准GB 5926-86 轻工产品金属镀层和化学处理层的外观测试方法GB 6460-86 金属覆盖层铜加速醋酸盐雾试验（CASS试验）GB 2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表3技术要求3.1 尺寸及形状变化应符合有关图纸规定。
3.2 外观镀件的主要表面，不允许有未镀上的部位或不良镀层。
镀层的色泽和光洁度应均匀一致。
镀层不允许有针孔、起泡、脱落、龟裂等现象。
镀层表面不允许有未洗净的各种盐类痕迹。
4 试验方法4.1 尺寸和形状变化的检测方法用卡尺或同等精度的其它检测工具测量判断。
4.2 外观检验方法按GB 5926第二章规定的光照下进行目视检验。
4.3 耐腐蚀性试验方法参照采用GB6460，喷雾改为连续喷雾8h，停喷，放置16h，24h为试验周期。
4.4 腐蚀评价：经试验的样件表面允许有斑痕，经清洗轻擦可去除，判定合格，若轻擦不能去除，判定不合格。
5 验收规则按GB 2828的有关规定进行抽样。
第4.1条的检验按检查水平S-3级采用正常一次抽样表，AQL=4.0进行取样和判别。
第4.2条的检验按检查水平Ⅱ级，采用正常一次抽样表，AQL=0.4，进行取样和判别。
第4.3条的检验取样，批量在500件以下取3件，批量在500件以上取5件，如检验结果有1件以上不合格，判该批产品不合格。
4.3条试验连续半年合格，可改为型式试验。
除4.1、4.2条以外的试样均不能再用来装配。
6包装用PE充气薄膜袋包装。
品保部塑料电镀件注塑外观评定要求
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五、电镀塑料零件注塑成型
（二）试模 3.注塑生产 3.1首件生产确认：50模后作尺寸(配合）/功能/外观确认，重要零件应 作零件电镀试镀确认，封样并记录。 3.2生产条件：作业光照条—灯型/光强/ 距离 作业员需带棉质手套 零件保护 3.3原则上出模零件不得用冷水冷却。 3.4生产中不得使用脱模剂。 3.5生产中毛边修除应有正确的操作方式，不得修成台阶/尖角/柳絮等。 3.6连续生产中应注意环境的变化。 3.7零件内应力热处理：原则上 回火（参考物性表调整） ABS 80 ℃ ×4H ABS+PC 100 ℃ ×4H
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五、电镀塑料零件注塑成型
（一）材料处理 1.配合 1.1次料加入：功能性零件 100%新料 装饰性零件 不大于一定比率（如20%）浇口料 1.2混料：不允许混料 2.材料干燥/除湿 2.1电镀对原料的干燥度和湿度相当敏感，无论是外观或功能。 2.2微置水分难以用肉眼观察，只有通过设备和过程进行控制。
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三. 表面划分
A面（A区）：对于使用者而言，最显著且在安装位置第 一眼就能看见的表面及在安装位置容易看见的表面。 B面（B区）：对于使用者而言，在安装位置要转动产品 或改变视角才能看见的表面（如零件下部及凹进去区域， 或当门、箱盖、车篷被打开时才可见的区域），含手常接 触的部位（如门把手）。
按照安装位置将工件拿起，并与眼睛保持一定的距离。旋转工 件，检查表面是否有外观缺陷，并根据本评定要求来判定允收或 拒收。 拿近工件（可任意近距离），检验其表面是否存在致命性外观 缺陷（如银光丝、气泡、胶件离层、未注满、裂痕、翘曲、杂质 凹点、冷点、冷料线、死胶、尺寸不良、表面应力、结构应力、 缩影、变形、修缺损伤、油斑、橘皮、顶杆印、表面粗糙、气雾 印、射出纹、料流痕、气痕、星云状凹点、星云状凸点、指甲印、 合模线粗糙、溢出物（飞边）等），如有则拒收该工件。但是不 要拒收在第二步才发现的其它非致命性外观缺陷。
014手机塑胶电镀件通用检验标准
视力要求：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。
3.2检验资料:零件规格书或产品2D图,客户承认样品,部品检验规范等
3.3抽样方式:
3.3.1抽样计划:GB/T2828.1-2003正常单次抽样(或按客户要求)
AQL:CR=0, MA=0.4, MI=1.0
3.3.2外观检验:依抽样表规定的数量取样检查.
序号
检测
项目
检测目的
检测方法与要求的描述
判定结果
02
硬度测试
以检测镀层硬度
实验方法参照GB/T 6739-1996,镀件用三菱铅笔,将笔芯削成圆柱形,并在400目砂纸成90℃至端面平整边缘锐利的铅芯时为止(边缘不可有破损及缺口),装在专用的铅笔硬度测试仪上铅笔与水平面的夹角为45℃;a:水镀件用三菱2H铅笔(电镀半光铬用三菱1H铅笔),载荷1kgf;b:真空电镀件用三菱1H铅笔,载荷500gf,共划5条约5mm长(在不同位置)再用橡皮擦将铅笔痕擦试干净并检查产品表面外观。
油漆无脱漆,变色,起泡,漆裂等不良并做附着力测试合格
07
人工汗试验
检测电镀层抗手汗的腐蚀程度
将汗液浸泡后的无尘布或中等定性滤纸贴在产品表面上并用塑料袋密封好(浸泡溶液分别为PH=8.8及PH=4.7溶液),在常温25℃±2℃,环境下放置48小时(其中每24小时检查一次产品外表面)后,再将产品表成擦试干净,检查电镀层外观表面无异常,并做附着力测试。
注:人造汗液配方
NO.1:（PH=8.8）/NaHCO3:4.2g,NaCL:0.5g,K2CO3:0.2g,H2O:1000ml;
NO.2:1000ml水中加入NaCl(20g); NH4CL(17.5g); CH4N20(5g); CH3COOH(2.5g); C3H603(15g),再加入NaOH,直到溶液的PH值达到4.7
塑胶电镀外观及性能检测标准
铭/水渍: 由于工件盲孔或柱位孔位较深,水洗不彻底,导致工件表面有黄色状铬/水渍.
发朦: 镀层表面呈现朦哑状之不良,多由于镍缸出现异常.
发白: 在铬/镍缸后出现之镀层偏“白”状不良.
飞油: 不该涂油部份飞溅上绝缘油或绝缘油过界.
变形: 工件因受机械撑力或其它因素(如:温度、化学反应)而发生的形变.
发蓝: 镀件表面呈现灰蓝状之不良.
擦花: 镀层面受到摩擦.
刮花: 镀层受到尖利物体划过而呈现条状划伤.
严重刮花: 所受刮花程度已伤及到素材无法修复.
表面脏污: 镀层表面受到污染.
偏哑: 有颜色要求产品,颜色比对样板偏浅.
偏亮: 有颜色要求产品,颜色比对样板偏光.
颜色不均: 整啤或单个部件颜色亮哑不一致.
起砂(颗粒):有凸手感,多半由于铜缸有固体颗粒杂质而沉积工件表面而成,其它如挂具起毛刺,若未脱挂干净,亦有影响.
麻点:无凸手感,多半由于镀液中含有悬浮杂质造成,工件表面呈点点状不良.
起泡:由于突然性断电或基体镀层在空气中暴露时间太久,而造成工件表面鼓起“泡状”,手压可推动.
黑点、漏镀:由于空气环境过差,如酸雾挥发,而造成工件镀层在行机中受到破坏而形成如圆点状之漏镀.
1.0目的
为规范QC作业,统一检验标准,特制订本标准规范,亦可用于QC培训之教材.
2.0范围.
本标准主要用于正大电子有限公司,所承接客户加工电镀业务之电镀产品品质检验.主要包括半成(客供素材)及电镀成品(已完成加工品)两部分内容.适用于电镀件打样、IQC来料、制程生产、QA检查及可靠性试验等各个阶段.
N≤2.且DS≧2ห้องสมุดไป่ตู้mm
当Ф≤0.20mm(S≤0.10㎜2) N≤2.
GMW14668装饰电镀塑料零件的性能要求_CXF 试验测试标准
通用汽车 世界工程标准塑料标准GMW14668装饰电镀塑料零件的最小性能要求© 版权2007 所有权归通用汽车公司1/7/2024 发起部门: 北美工程标准1 / 61介绍本规范涵盖了对铜-镍-铬电镀塑料零件的基本性能的要求,包括装配. 1.1 材料描述表面的镀层涉及到内饰(CODE A)和外饰(CODE B)两种不同等级的防绣处理.外饰零件要采用包含不连续铬电镀(微孔法(mp)或微裂纹(mc)的多层电镀层系统,内饰零件不需要采用不连续铬和多层电镀层的系统,对于内饰零件系统可以不采用不连续铬.外饰在该文件中将被分解成多个应用类型; 类型1:整车中很少或没有飞石冲击要求的;类型2:整车中有飞石冲击要求的, 类型2包括车辆前端电镀塑料零件的重要表面或着会发生飞石冲击情况的零件表明(即定义为轮胎冲击线的>=15度的区域),如果没有特别说明默认为类型2 1.2 符号 不适用 2 参考目录说明: 除非特别指明，否则只能引用最新的获得批准的标准或规范。
2.1 外部标准/规范。
ASTM B368 ASTM B456 ASTM B571 ASTM D764 DIN 50021 ISO 1463 ISO 2177 ISO 34972.2 GM 标准/规范。
GMW 3001 GMW 3059 GMW 3286 GMW 14458 GMW 14700 GMW 14829 3 要求3.1 运输的要求3.2 化学的要求 不适用 3.3 物理的要求 不适用3.1.3 .1 镀层厚度 应该按照显微镜方法(ISO 1463)或者电化学方法(ISO 2177)或者采用X 射线的方法,如果在供货双方有争议的情况下优先使用显微镜方法3.1.3 .1.1 最小的镀层厚度如下表格,表格B1是针对图纸上规定的所有低电流密度和高电流密度的重要表面,或者采购和供应商声明达成一致的区域.这些区域是那些通常直接可见的,或通过反射可见的,在最终的表面,在汽车零件安装的形势, 或者由于该零件表面的腐蚀会损害到其他外观表面的情况,如果腐蚀的情况在装车的位置任何一个可见区域都有,则不符合标准的要求3.1.3.1.2 对系统来讲总的镍的厚度 >20微米.多层镍中应该包含至少两层电镀镍 (具体厚度如表1所示)3.1.3.1.3 除了总的电镀厚度会大致的在图纸上表明外,其他各种电镀层的厚度还需要满足标准上不同腐蚀测试要求时间对应要求的厚度.3.1.3.1.4 对于表面有皮纹的零件的镀层厚度和表面抗腐蚀能力(表面不光滑,水汽,破裂,刮破等)应该在表面增加皮纹后进行.3.1.4 附加的要求3.1.4.1 基材或模型零件3.1.4.1.1 基材的类型 只有电镀认可和设计认可的材料可以被选用,主要类型请见表23.1.4.1.2 基材的结构零件需要被确认清楚没有破裂或缩皱问题,零件内部应该是没有会影响电镀的内应力. 3.1.4.1.3 表面道具© 版权2007 所有权归通用汽车公司2 / 6 1/7/2024零件表面应该是光滑的,没有影响外观的流痕,裂纹,缩印,凹陷或内部的断裂.零件表面应该没有油污或汗渍.零件的模具不是分开的代理商代理的,零件电镀的表面也不是机械的抛光或打磨的. 3.2 过程要求3.2.1 化学要求,不适用 3.2.2 物理要求,不适用 3.2.3 机械要求,不适用3.2.3.1镍化学电镀(仅限外饰) 判断潜在差异的方法是ASTM B7643.2.3.1.1 在电镀后所有重要的表面光亮镍应该与半光亮镍保证100到200MV 的电位差, 供应商必须在日常质量控制的基础上通过统计学的方法对该项指标进行保证. 3.2.3.1.2 在电镀后所有重要的表面微孔镍应该与光亮镍保证10到40MV 的电位差3.2.3.1.3 如果是微裂纹镍则不能测量处微量的电位差 3.2.3.1.4 有选择的是,高硫镍和光亮镍之间可能存在15到40MV 的电位差3.2.3.2 可以采用铜沉积方法或腐蚀实验后测量腐蚀点的方法来判断不连续铬.两种方法都可以参考ASTM B456 可以通过与附表A 的情况图进行对比来判断腐蚀点的数目3.2.3.2.1 微孔系统(mp) 不连续铬表面应该采用铜沉积法不小于10000 pores/cm2 或者采用ASTM B456 Appendix X4 or X5测量方法不小于2000 pores/cm2 3.2.3.2.2 微裂纹系统(mc) 微裂纹铬表面应该存在250到800个微裂纹/cm,并且在每个方向上都是封闭的结构 3.2.4 附加要求 不适合 3.3 性能要求 3.3.1化学要求 不适合 3.3.2 物理要求 3.3.2.1粘贴性3.3.2.1.1 碾磨性试验 装饰性塑料应该完成碾磨性试验, ASTM B571, 在电镀层和层之间没有剥离和剥落现象的发生,根据GMW14829的要求粘贴上压敏性胶带,大约10到20mm 宽贴在切边上,留足够的胶带以便快速剥离.采用90度剥离的方法快速剥离胶带,检查电镀物剥离的情况. 3.3.2.2 温度存放 所有的零件都要温度存放6 ± 0.5 个小时,试验温度见下表.测试样条应该表面没有变化,粘贴力变化或者其他对零件性能有损失的改变.并且应该符合零件图纸上的要求3.3.2.2.1 如果没有其他特殊说明,所有零件采取+90 ± 3°C3.3.2.2.2 对于较高温度应用的领域,例如发动机盖区域的零件,测试温度可以采取+110 ± 3°C ,这必须写在图纸上.3.3.2.3 温度循环 所有内饰和外饰的电镀装饰零件应该进行如下热循环试验,所有测试的零件在测试过程中不能发生变形,裂纹,爆裂或者与基材失掉附着力或镀层间失掉附着力 3.3.2.3.1 循环 A热循环需要按照如下要求进行:a. 在步骤b 前对零件进行24小时的CASS 试验b. 在c 与a 之间按照装车位置放置1个小时c. 在-30 ± 1.5°C. 放置1个小时d. 在25 ± 5°C. 放置15分钟e. 在空气循环烘箱85 ± 1.5°C. 放置1个小时f. 在25 ± 5°C. 放置15分钟g. 执行c 到 f 一个热量循环,重复c 到 f 三个循环共完成4个循环,按照3.3.2.3测试零件在每个循环完成后测量电镀层剥离情况 h. 在完成热循环后(g),暴露零件在24 ± 1 h CASS i.对于零件,不光要求零件是完整的由电镀层包覆,在零件4个循环后,在零件表面画上X 划格,一直需要划到基材,在表面贴上GMW14829认可的20mm 宽压敏性胶带(在粘贴胶带和拉的胶带间可以快速的剥离)快速90度剥离胶带,检查电镀零件上电镀层剥离的情况.3.3.2.3.2 Cycle B.测试样件需要按照如下的温度循环进行3次,每次的温度循环如下: a. 22 ± 1 h at +80 ± 3°C followed byb. 2 h ± 10 minutes at -20 ± 3°C.迅速从冰箱中取出零件,需要进行如下的冲击试验 小于400g 的零件,在冰冷的环境中从1m 的高度坠落在硬的地面大于400g 的零件 采用一个直径为50 ± 1 mm,重量为550 ± 50 g 的球从≈ 80 cm 高度砸向放在硬地板上的零件的中心,对于弧型的零件中间需要注意采用附加装置进行支承.在完成如上3个循环的零件测试后,需要立即进入如下的测试: a. 1 h ± 5 min at +60 ± 3°C followedb. 1 h ± 5 min at -40 ± 3°C.这个测试循环需要重复2次,3个周期.3.3.2.4 飞石冲击 仅适用于外饰零件(B)和类型2,截取重要的电镀表面,对于北美电镀零件,在飞石冲击试验后进行CASS 和热循环试验,该试验只适合于评估附着力,不适合评估腐蚀性.除了飞石冲击,其他性能定义见3.3.2.3 3.3.3 机械性能要求3.3.3.1 抗腐蚀性 应该由CASS 试验决定, GMW14458 ASTM B368/DIN 50021(CASS) ,进行测试的时间已经在下表格中汇总, 表格B1,在0.5 ± 0.1 m 的距离对电镀零件通用汽车世界工程标准GMW14877表面用裸眼在非散射光源下进行观察,零件所有重要的表面不应该有任何腐蚀的情况发生3.3.4 附加要求,不适用4.制造过程,不适用5 规则和规范5.1 所有适用于此标准的材料必须服从GMW 3001，材料规范的要求。
电镀件试验要求.doc
塑胶产品装饰性镀铬最低性能要求（14668有删减）电镀试验范围—参照标准---镀层要求1范围本规范涵盖了塑胶零件镀铜－镍－铬的基本要求，包含组装件。
作为公司开发新产品、检验产品质量以及试验产品性能的依据。
规定了汽车上使用的铜-镍-铬装饰电镀层的厚度、外观、结合强度、防腐性能等的检测及评定方法。
汽车零件塑料材料上起到装饰性和防腐蚀性作用1.1材料描述这个电镀标准旨在以下应用内饰件（代码A）。
内部应用不要求使用不连续铬层或多层镍体系。
不连续铬合金（r）可允许内部应用。
内部零件：是指在车身内部的，不会直接或间接地暴露在风雨中的零件。
类型1标准内部使用类型2需要较高涂层厚度的应用和/或类型1达不到性能要求，（例如可能需要类型2的门拉手，人工换档环或玻璃框）。
这些与包括的要求厚度都必须在图纸上说明。
注释：如果内部类型没有在详细的图纸上列出。
采取类型1。
外饰件（代码B）外部零件：是指除了内部零件外的零件。
那些只有部分暴露于气候中的零件称为外部零件。
对于外部应用，应该使用间断的铬板（多微孔(mp)或显微裂纹(mc)），另外还有多层镍体系。
类型1在汽车上很少或不会受到碎石撞击的；类型2会有明显的碎石撞击的。
包括固定在前面车辆区或固定在受自制石削影响的车辆区的电镀塑料零件的突出面（由车胎直线投影作用大于等于15度而定）。
类型3非常严重的服务条件（车轮覆盖和保护盖），包括石削塑胶电镀件的主要面装配于汽车面向前面的部分或那些会遭受汽车自身产生的碎石冲击的区域（定义为从轮胎发出成≥15度角直线撞击区域）。
如果详细图纸上没有标明类型，则默认是类型2。
1.2 典型应用。
这类涂层主要用于装饰目的。
光亮或其它（如：缎面、仿绒、木纹）外观的塑料内饰件或外饰件，由式样和特别外观标准来定义。
2参考注释：除非有其它规定，否则只使用最新批准的标准。
2.1通用外部标准/规格。
ASTM B368 CASS测试标准ASTM B533 剥落测试标准（没动过手）ASTM B571 粘附力测试的标准惯例锯磨测试ASTM B604 塑料件上的装饰性铜、镍和铬静电涂层标准说明书，里面简要介绍了沉积法和活性腐蚀设置。
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TCL空调器（中山）有限公司
企业技术标准
QT/TK-01.78-2005
电镀塑料件
2005-05-25批准 2005-05-31实施
TCL空调器（中山）有限公司发布
企业标准
文件名称：电镀塑料件文件编号： QT/TK-01.78 -2005
起草部门：产品开发部质量管理部版本： A
编制：杨智强、李小波日期： 2005 年 05 月 10日
标准化：杨汉东日期： 2005 年 05 月 10日
审核：李子斌、招伟日期： 2005 年 05 月 10日
审批：刘锋、欧阳新桥日期： 2005 年 05 月 15日
批准：郑双名日期： 2005 年 05 月 25日
说明
本技术标准为TCL空调器（中山）有限公司所有，未经许可任何人不得翻印,纸介质文件在盖上红色受控印章后方为有效！
1、适用范围:
本标准规定了TCL空调器有限公司电镀塑料件的性能要求、试验方法、验收方法与要求、标志、包装、运输、贮存等内容。
本标准适用于TCL空调器用电镀塑料件的设计、制造与验收。
2引用标准
GB 191 包装储用图示标志
GB2828.1 计数抽样检验程序
GB/T6739 涂膜硬度铅笔测定法
QT/TK-08.001-2005 产品质量特性重要度分级、不合格(缺陷)分类及编码、不合格品分类导则
QT/TK-01.44-2005 注塑件技术标准
3、性能要求
3.1外观要求
3.2尺寸
使用游标卡尺等工具进行测量，塑料电镀件的结构尺寸应符合图纸要求。
电镀前塑料件要求符合QT/TK-01.44注塑件技术标准中有关技术要求。
3.3中性盐雾试验
表面无点蚀、裂纹、气泡
3.4硬度测试
表面不能有刮伤痕迹
3.５高低温循环试验
表面无起泡、起皱、裂纹或脱落现象
3.６撕剥力测试
3.６.1装饰性零件如分体空调上的装饰条、嵌件、字母等,其撕剥力的最低允许值可在0.35～0.5N/cm
范围内.
3.６.2 窗机的旋钮、柜机上的按钮,其镀层的标准结合力应为0.8～1.5N/cm左右.
4、试验方法
4.1外观检测
目测.主要技术要求在上面附表中已陈述.
4.2中性盐雾试验
使用5%的盐水，在35±5℃的温度下进行盐雾喷雾试验，试验时间为240小时。
试验结束后,产品表面外观应无点蚀、裂纹、气泡
4.3硬度测试
使用三菱牌硬度为“HB”的铅笔在1Kg力测试：铅笔角度为45度，行进速度为1.0cm/s,向前推，划长为10mm的线3-5条；再用橡皮擦拭，表面不能有刮伤痕迹。
4.4高低温循环试验
将电镀件先放入20±5℃的干燥箱中1h,再放入75±2℃的干燥箱中1h,循环4 次后,在室温下放置
1h，其表面应无起泡、起皱、裂纹或脱落现象
4.5撕剥力测试试验
使用刀片划2mm×2mm的方格，然后用3M胶带在测试部位以指腹推平气泡为止，用夹子夹好再挂上弹簧秤以45度角度撕开，测试弹簧力的大小；计算单位长度上受力大小；更新胶带测试3次
5、验收方法及要求
5.1供货必要条件
5.1.1供方首批供货时,必须提供尺寸检验数据,需方需要时应提供协议书规定的性能实验报告,作为批量验收的附加技术依据.出口产品必须有市级以上环保局提供的相关证明文件材料。
不能含ROHS 指令的六种物质。
5.1.2出厂检验报告应包括表2中1-9项.
5.2验收
进货检验依据本技术协议执行,质量判定以进货检验判定为依据,如有一项不合格,则整批不合格,如有争议应协商确认. 抽样方案，应按照GB/T2828.1和质量部门的规定进行。
并按照体系文件QT/TK-08.001《产品质量特性重要度分级、不合格(缺陷)分类及编码、不合格品分类导则》执行。
表2：进货检验、型式检验的检验项目、标准要求和检验方法
6标志、包装、运输和贮存
6.1标志
每批电镀件应有合格证，每转移批上要求标志清楚，标志主要内容为：
a)产品型号；
b)名称、数量；
c)对特殊要求进行补充检验的结论；
d)质量检验合格印记。
6.2包装、运输
电镀件需用专用器具装运，专用器具须结实牢靠。
电镀件的装箱摆放须合理，且需加隔离保护层，堆放高度要适合，以避免运输过程中碰伤、压坏、变形。
6.3贮存
电镀件应在常温下贮存，远离热源，避免日光直射。
存放在通风、干燥的仓库，短期露天存放必须有良好的苫、垫等防护措施，垫的高度要求在150mm以上。