典型零件的加工工艺
典型零件机械加工工艺过程(共29张PPT)精选
第十九页,共29页。
接盘(jiē pán)加工工艺规 程卡片
工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
设备
1
锻
锻造毛坯
三爪自定心卡盘夹
小端,粗车大端面
2
车 见平,粗车大外圆
至Ø96。
车床
第二十页,共29页。
工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
调头夹大端,粗车
小端面保证总长52,
3
第三页,共29页。
传动轴工艺规程
(guīchéng)卡片
工 序
工 种
工序内容
加工简 图
设 备
1
下 料
圆钢ø60×265
锯 床
车一端面见平;调 2 车 头,车另一端面保
证总长259。
车 床
3
车
钻一端中心孔;钻 另一端中心孔。
车 床
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工工 序种
工序内容
加工简 图
设 备
用尾架顶尖顶住,粗
10
铣
深度比图样规定尺 寸多铣0. 25mm,作
为磨削的余量。
加工简图
设 备
铣 床
11 钳 修研两端中心孔
车 床
第九页,共29页。
工工 序种
工序内容
加工简图
设 备
磨外圆Q,M,并用砂
轮端面靠磨台肩H,1,
12 磨 调头,磨外圆N,尸, 靠磨台肩G。
外 圆 磨 床
13 检
检验
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2.中间轴机械加工工艺规程 中间轴的材料(cáiliào)为45号钢,生 产批量为600件,中间轴如下图:
第十三页,共29页。
工序号 工序名称
典型零件加工工艺总结
典型零件加工工艺总结一、零件概述本次工艺总结以某机械加工企业的典型零件为例,该零件为传动轴,主要用于传递动力和运动。
零件材料为45号钢,具有一定的强度和耐磨性。
二、加工工艺流程1. 毛坯准备:根据零件图纸,制备毛坯。
本例中,采用直径为Φ50mm的45号钢棒料,长度略大于图纸要求。
2. 粗加工:对毛坯进行粗车和粗铣,初步去除余量,加工出大致的几何形状。
3. 半精加工:进一步精加工,使零件达到半成品状态,为精加工做准备。
4. 精加工:对零件进行精车、精铣和磨削等加工,确保尺寸精度和表面粗糙度达到要求。
5. 热处理:对精加工后的零件进行淬火和回火处理,提高其力学性能。
6. 质量检测:对处理后的零件进行全面的质量检测,确保满足图纸要求。
7. 表面处理:根据需要,对零件进行喷漆、镀铬等表面处理,以提高其耐腐蚀性和美观度。
8. 包装入库:将处理后的零件进行包装,并存入成品库。
三、工艺总结1. 优点:a. 采用了合理的加工顺序,保证了加工质量和效率。
b. 使用了先进的数控机床和加工中心,提高了加工精度和自动化程度。
c. 对关键尺寸进行了有效的质量检测和控制,确保了产品的一致性和可靠性。
2. 不足之处:a. 在热处理环节中,部分零件出现了裂纹,需要进一步优化热处理工艺参数。
b. 在表面处理环节中,部分零件表面处理效果不佳,需加强表面处理质量控制。
3. 改进措施:a. 对热处理工艺进行优化,调整淬火和回火温度、时间等参数,减少裂纹的产生。
b. 加强表面处理设备维护和质量控制,提高表面处理效果。
c. 在质量检测环节中增加抽检频次,及时发现并处理不合格品,提高产品质量稳定性。
四、结论通过对典型零件的加工工艺总结,我们可以得出以下结论:在机械加工过程中,要注重加工顺序的合理安排、先进设备的选用、关键尺寸的质量检测和控制等方面;同时也要关注热处理和表面处理等环节中存在的问题,并采取相应的改进措施,以提高零件的加工质量和效率。
典型零件的加工工艺
典型零件的加工工艺1. 引言典型零件的加工工艺是指对常见的机械零件进行加工的工艺流程和方法。
随着制造业的发展,加工工艺也不断发展和创新,以提高产品的质量和生产效率。
本文将介绍几种典型零件的加工工艺,包括铣削、车削、钻孔和焊接等。
2. 铣削工艺铣削是现代制造业中最常用的加工工艺之一,用于加工各种形状复杂的零件。
其基本原理是利用旋转的刀具对工件进行切削。
铣削工艺包括以下几个步骤:•工件固定:将待加工的工件固定在铣床上。
•刀具选择:根据工件材料和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置:包括切削速度、进给速度和轴向进给量等。
•铣削操作:根据零件的要求进行铣削操作,包括平面铣削、立体铣削和孔加工等。
•完成后的处理:对加工好的零件进行检查和清洁。
3. 车削工艺车削是将工件固定在车床上,利用刀具对工件进行旋转切削的加工工艺。
车削工艺适用于加工外圆、内圆和螺纹等形状的零件。
车削工艺的步骤如下:•工件固定:将工件用卡盘或卡钳固定在车床上。
•选择刀具:根据工件的材质和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置:包括转速、进给速度和切削深度等参数的设定。
•车削操作:根据零件的要求进行车削操作,包括外圆车削、内圆车削和螺纹车削等。
•检查和修整:对加工好的零件进行检查和修整,确保质量要求。
4. 钻孔工艺钻孔是在工件上使用钻床或钻头进行孔加工的一种工艺。
钻孔工艺的步骤如下:•工件固定:将待加工的工件固定在钻床工作台上。
•选择合适的钻头:根据孔径和材质选择合适的钻头。
•加工参数设置:设置钻削转速、进给速度和冷却液的使用等。
•钻孔操作:用钻头对工件进行孔加工,按照要求进行孔的深度和直径的控制。
•清洁和检查:对加工好的孔进行清理和检查,确保孔的质量。
5. 焊接工艺焊接是将两个或多个工件通过熔化和凝固的过程连接在一起的工艺。
焊接工艺的步骤如下:•工件准备:准备待焊接的工件,包括清洁和坡口处理等。
•焊接机器设置:根据材料和焊接方式设置焊接机器的参数,包括电流、电压和焊接速度等。
汽车典型零件加工工艺
汽车典型零件加工工艺随着汽车工业的发展,汽车典型零件加工工艺也越来越重要。
汽车典型零件加工工艺是指对汽车零件进行加工和制造的一系列工程技术过程。
本文将介绍汽车典型零件加工工艺的一些常见内容。
一、铸造工艺铸造是汽车典型零件加工工艺中常用的一种方法。
它通过将熔化的金属注入到模具中,待冷却凝固后,得到所需形状的零件。
铸造工艺可以制造出复杂形状的零件,如汽车发动机缸体、曲轴箱等。
常见的铸造工艺包括砂型铸造、压力铸造和失蜡铸造等。
二、加工工艺加工工艺是汽车典型零件加工工艺中最常见的方法之一。
它包括车削、铣削、钻削、磨削等多种加工方式。
通过这些加工工艺,可以对金属材料进行切削、磨削、钻孔等操作,得到所需形状和尺寸的零件。
加工工艺广泛应用于汽车零部件的制造过程中,如发动机曲轴、齿轮、轴承座等。
三、焊接工艺焊接工艺是将不同零件通过加热或压力使其熔合在一起的方法。
在汽车典型零件加工工艺中,焊接工艺常用于连接金属零件,如车身焊接、车架焊接等。
常见的焊接工艺有电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
焊接工艺可以使零件连接牢固,提高汽车的结构强度和安全性。
四、涂装工艺涂装工艺是汽车制造过程中不可或缺的一环。
它通过在零件表面涂覆一层颜料或涂料,起到美观、防腐和保护作用。
涂装工艺包括底漆喷涂、面漆喷涂、烤漆等。
涂装工艺在汽车零部件制造中广泛应用,如车身、车门、引擎盖等。
五、装配工艺装配工艺是将各个零件按照一定的顺序和方式组装成完整的汽车的工艺过程。
装配工艺包括零部件的配对、定位、固定等操作。
装配工艺要求精度高,工艺流程清晰,以确保汽车的质量和性能。
常见的装配工艺有机械装配、焊接装配、胶接装配等。
六、检测工艺检测工艺是汽车典型零件加工工艺中不可或缺的环节。
它通过对零件的尺寸、形状、材料等进行检测和测试,以确保零件符合要求。
常见的检测工艺有三坐标测量、硬度测试、超声波探伤等。
检测工艺可以及时发现零件的缺陷和问题,提高汽车的质量和可靠性。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术,它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中,不同的零件需要采用不同的加工工艺,下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺,它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工,将工件固定在车床上,然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如,汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工,可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如,机床上的床身、工作台和立柱等零件,都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术,可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工,将工件固定在钻床上,然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如,电器设备中的插座、开关和电线等,都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术,可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工,将材料固定在冲床上,然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如,汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等,都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺,虽然加工工艺不同,但都需要精确的加工工艺和技术,以达到所需的加工效果。
在实际加工中,应根据不同的工件选择合适的加工工艺,以提高生产效率和加工质量。
典型零件加工工艺
典型零件加工工艺典型零件加工工艺是指在机械加工过程中,对于常见的零件进行加工的一种标准流程。
具体的工艺过程会根据不同的零件类型和加工要求而有所变化,但总体上可以分为以下几个步骤:1. 零件设计和加工准备:在加工过程开始之前,首先需要进行零件的设计和加工准备工作。
这包括根据零件的功能和要求进行设计,确定所需的加工设备、工具和材料。
同时,需要对零件进行尺寸和形状的测量和检查,以确保加工的准确性和合格性。
2. 材料选择和准备:根据零件的材料要求,选择适当的原材料,并进行材料的准备工作。
这包括将原材料切割成合适的尺寸和形状,并进行去毛刺、除锈等处理,以提高加工质量和效率。
3. 加工工艺选择和加工过程优化:根据零件的形状、尺寸和材料特性,选择适当的加工工艺。
常见的加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削等。
在加工过程中,需要根据不同的工艺要求,选择合适的切削工具、切削速度和进给量,以保证加工质量和工艺效率。
4. 加工操作和加工监控:根据加工工艺要求,进行具体的加工操作。
这包括将零件固定在加工设备上,进行切削、磨削等加工过程。
在加工过程中,需要对加工质量进行实时监控,以及时发现和纠正加工中的问题,并保证加工质量达到要求。
5. 表面处理和检验:在零件加工完成后,可能需要进行一些表面处理,如去除切削留下的毛刺、涂覆保护层等。
同时,还需要进行零件的检验和测试,以确保加工质量和尺寸精度符合设计要求。
6. 最终组装和包装:在加工完成并通过检验后,对于需要进行组装的零件,可以进行最终的组装工作。
同时,还需要对零件进行包装,以保护零件在运输和使用过程中的安全和完整性。
通过以上的典型零件加工工艺,可以有效地提高零件的加工质量和效率,确保零件的尺寸精度和性能符合设计要求。
在实际应用中,还可以根据具体的加工需求和工艺要求进行相应的调整和优化,以提高加工的灵活性和经济性。
典型零件加工工艺是机械制造过程中至关重要的一环,为了保证零件的精度、质量和性能达到设计要求,需要经过一系列的加工步骤和工艺控制。
[精选]典型零件加工工艺
[精选]典型零件加工工艺(一)数控车削加工典型零件工艺分析实例1.编写如图所示零件的加工工艺。
(1)零件图分析如图所示零件,由圆弧面、外圆锥面、球面构成。
其中Φ50外圆柱面直径处不加工,而Φ40外圆柱面直径处加工精度较高。
零件材料:45钢毛坯尺寸:Φ50×110(2)零件的装夹及夹具的选择采用机床三爪自动定心卡盘,零件伸出三爪卡盘外75mm左右,以外圆定位并夹紧。
(3)加工方案及加工顺序的确定以零件右端面和中心轴作为坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要求,零件从右向左加工,将粗、精加工分开来考虑。
加工工艺顺序为:车削右端面→复合型车削固定循环粗、精加工右端需要加工的所有轮廓(粗车Φ44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5外圆柱面→粗车圆弧面R14.25→精车外圆柱面Φ40.5→粗车外圆锥面→粗车外圆弧面R4.75→精车圆弧面R14→精车外圆锥面→精车外圆柱面Φ40→精车外圆弧面R5)。
(4)选择刀具选择1号刀具为90°硬质合金机夹偏刀,用于粗、精车削加工。
(5)切削用量选择粗车主轴转速n=630r/min,精车主轴转速V=110m/min,进给速度粗车为f=0.2mm/r,精车为f=0.07mm/r。
2.编写如图1-26所示的轴承套的加工工艺(1)零件图分析零件表面由内圆锥面,顺圆弧,逆圆弧和外螺纹等组成。
有多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求(如果加工质量要求较高的表面不多可列出)。
零件材料:45号钢毛坯尺寸:φ80×112(2)零件的装夹及夹具的选择内孔加工时,以外圆定位,用三爪自动定心卡盘夹紧,需掉头装夹;加工外轮廓时,以圆锥心轴定位,用三爪卡盘夹持心轴左端,右端利用中心孔顶紧。
(3)加工方案及加工顺序的确定以零件右端面中心作为坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要求,确定先内后外,先粗后精的原则。
典型零件加工工艺
典型零件加工工艺1. 引言典型零件加工工艺是指对机械零件进行加工的工艺流程和方法。
在现代制造业中,机械零件的加工是非常重要的环节,直接影响到产品的质量和性能。
本文将介绍几种典型的零件加工工艺,并对其特点和应用范围进行分析。
2. 钻孔加工钻孔加工是一种常见的零件加工工艺,在机械制造中广泛应用。
其主要目的是在工件上形成圆形的孔洞,以适应其他零件的连接和安装。
钻孔加工一般可以分为手工钻孔和机械钻孔两种方式。
2.1 手工钻孔手工钻孔是指通过人工操作钻头进行加工的方式。
这种方式适用于一些小型和简单的工件加工,对加工精度要求不高的情况。
手工钻孔的优点是操作简单,成本低,但加工效率相对较低。
2.2 机械钻孔机械钻孔是指通过机械设备进行钻孔加工的方式。
这种方式适用于大批量生产和要求较高加工精度的情况。
机械钻孔的优点是自动化程度高,加工效率高,但设备投资成本相对较高。
3. 铣削加工铣削加工是一种通过旋转刀具对工件进行切削的加工方式。
铣削加工具有广泛的适用范围,可以加工平面、曲面、倒角等各种形状的零件。
根据刀具的不同,铣削加工可以分为平面铣削、立铣、立铣镗等。
3.1 平面铣削平面铣削主要用于加工平面零件,通过平面铣刀在工件上旋转切削,使工件表面形成平面。
这种方式适用于加工平整的零件表面,具有加工效率高、切削力小、加工精度高等优点。
3.2 立铣立铣主要用于加工立面、槽口、凹槽等形状的零件。
通过立铣刀在工件上进行切削,可以形成各种形状的加工面。
立铣加工具有灵活性高、适应性强等特点,广泛应用于各种复杂零件的加工。
3.3 立铣镗立铣镗是一种同时进行铣削和镗削的加工方式。
通过立铣镗刀具,在工件上进行切削和展向控制,可以同时完成铣削和镗削操作。
立铣镗加工可以实现高精度和高表面质量的要求,适用于一些高精度零件的加工。
4. 车削加工车削加工是一种通过旋转工件对其进行切削的加工方式。
车削加工一般适用于加工旋转对称的零件,可以加工出各种圆柱形、圆锥形、球面等形状的零件。
典型的零件加工工艺过程
典型的零件加工工艺过程零件加工工艺过程是一个复杂的过程,包括多个步骤和子步骤。
下面是一个典型的零件加工工艺过程的详细描述:1.原材料准备:首先,需要准备用于制造零件的原材料,如金属、塑料等。
这些原材料需要经过检验,以确保其符合制造要求。
2.毛坯制造:对于一些需要大型初始坯料的零件,毛坯需要在加工前进行制造。
这可以通过铸造、锻造、焊接等方式进行。
3.零件设计:根据产品需求,对零件进行详细设计。
这包括确定零件的形状、尺寸、材料和表面粗糙度等。
4.工艺方案制定:根据零件的设计要求和制造条件,制定合理的工艺方案。
这包括确定所需的加工设备、刀具、夹具、工艺参数等。
5.粗加工:根据工艺方案,对毛坯或半成品进行粗加工,以初步去除多余的材料。
这包括切削、磨削、研磨等方法。
6.半精加工:在粗加工之后,进行半精加工以进一步完善零件的形状和尺寸。
这通常涉及到使用刀具和夹具对零件进行精细切削。
7.精加工:在半精加工之后,进行精加工以完成零件的最终形状和尺寸。
这包括使用刀具和夹具对零件进行精细切削和抛光。
8.检验:在精加工之后,对零件进行检验以确认其符合设计要求和质量标准。
这可以通过测量、试验、检测等方式进行。
9.装配:在检验合格后,将零件装配到其最终使用的设备或产品中。
这通常涉及到与其他零件的配合和连接。
10.调试和试验:在装配完成后,对整个产品或设备进行调试和试验,以确保其符合性能要求和质量标准。
11.成品检验:最后,对完成的产品进行最终检验,确认其符合预定的质量标准后才可出厂。
除了以上提到的加工工艺过程,还有热处理、表面处理等附加处理步骤。
这些步骤是为了改变零件内部的微观结构和性能,以满足特定的工作要求和使用环境。
例如,热处理可以提高材料的强度、硬度和耐磨性;表面处理可以增强材料的耐腐蚀性和美观性,同时提高其工作性能和使用寿命。
需要注意的是,零件加工工艺过程是一个复杂的过程,需要专业的技术人员和先进的设备来保证其质量和效率。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例一、引言在制造业中,机械加工是一项至关重要的工艺,它用于将原材料加工成各种形状和尺寸的零件。
典型零件机械加工工艺是指那些在机械加工过程中常见且广泛应用的工艺方法。
本文将探讨几种典型的零件机械加工工艺,并提供实例进行说明。
二、铣削加工铣削加工是一种常见的机械加工工艺,通过旋转刀具将工件上的材料切削掉,从而得到所需形状和尺寸的零件。
铣削加工可以分为平面铣削、立铣、端铣等多种形式。
2.1 平面铣削平面铣削是将刀具与工件平行或近似平行于工件表面进行切削的加工方式。
它适用于平面、凸轮槽、直齿轮等零件的加工。
平面铣削的实例包括制作平面底座、平面销轴等。
2.2 立铣立铣是将刀具与工件垂直或近似垂直于工件表面进行切削的加工方式。
它适用于开槽、钻孔、倒角等零件的加工。
立铣的实例包括制作键槽、孔加工等。
2.3 端铣端铣是将刀具与工件端面进行切削的加工方式。
它适用于平面、凹槽、凸齿轮等零件的加工。
端铣的实例包括制作平面销轴端面、齿轮端面等。
三、车削加工车削加工是通过旋转工件,并将刀具沿工件轴向移动,将工件上的材料切削掉的加工方式。
车削加工可分为外圆车削和内圆车削两种形式。
3.1 外圆车削外圆车削是将刀具与工件外表面接触,并进行切削的加工方式。
它适用于制作轴、销轴、螺纹等零件。
外圆车削的实例包括制作轴、销轴等。
3.2 内圆车削内圆车削是将刀具放置在工件内部,并进行切削的加工方式。
它适用于制作孔、内螺纹等零件。
内圆车削的实例包括制作孔、内螺纹等。
四、钻削加工钻削加工是通过旋转刀具,使刀具的尖端与工件接触,并将工件上的材料切削掉的加工方式。
钻削加工适用于制作孔、沉孔等零件。
4.1 钻孔钻孔是将刀具的尖端放置在工件上,并进行切削的加工方式。
它适用于制作各种规格和深度的孔。
钻孔的实例包括制作螺纹孔、沉孔等。
五、铣床加工铣床加工是一种常用的机械加工工艺,它通过铣刀在工件上进行切削,得到所需形状和尺寸的零件。
典型零件加工工艺过程PPT课件
.
22
CA6140. 车床主轴图
23
主轴的机械加工工艺过程
➢主轴加工工艺过程制订的依据 主轴的结构;技术要求;生产批量;
设备条件 ➢主轴加工工艺过程 批量:大批;材料:45钢;毛坯:模
锻件
.
24
➢工艺过程: 分为三个阶段(参见表5-5):
粗加工:工序 1~6 半精加工:工序 7~13(7为预备) 精加工:工序 14~26(14为预备)
.
63
箱孔与孔的位置精度 引起轴安装歪斜,致使主轴径向跳动 和轴向窜动,加剧轴承磨损 同一轴线上各孔的同轴度误差 孔端面对轴线垂直度误差
.
64
孔和平面的位置精度
主要是规定主要孔和主轴箱安装基 面的平行度
主要平面的精度
影响主轴箱与床身的连接刚度
规定底面和导向面必须平直和相互 垂直
平面度、垂直度公差等级为5级
第二节
典型零件加工 工艺过程
机械制造工程——第五章
.
1
一、轴(杆)类零件的加工
1.轴类零件的分类、技术要求
➢轴类零件的作用 支撑传动零件; 承受载荷; 传递扭矩。
.
2
➢轴类零件的特点 长度大于直径; 加工表面为内外圆柱面、圆锥面、
螺纹、花键、沟轴 阶梯轴 空心轴 异形轴(曲轴、齿轮轴、偏心轴、
.
38
➢加工顺序的安排和工序的确定
三种方案
粗加工外圆→钻深孔→精加工外圆→ 粗加工锥孔→精加工锥孔
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工锥孔→精加工外圆
粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→ 精加工外圆→精加工锥孔
.
39
工序确定的两个原则
➢工序中所用的基准应在该工序前加工
典型零件加工工艺过程
典型零件加工工艺过程引言典型零件加工工艺是制造业中常见的一项工作。
它涉及到将原材料加工成符合设计要求的零件的过程。
本文将介绍典型零件加工的一般工艺过程以及其中涉及的一些关键步骤和技术。
加工工艺的准备工作在进行典型零件加工之前,有一些准备工作是必要的。
这些准备工作包括以下几个方面:设计信息在进行零件加工之前,需要有相关的设计信息,包括零件的图纸、规格和要求等。
这些信息将作为加工的依据,包括加工工艺、工艺参数以及加工工具的选择等。
工艺规程根据设计信息,制定相应的工艺规程,明确每个工艺步骤的方法、工艺参数和加工要求等。
工艺规程的制定要科学合理,以确保零件加工的质量和效率。
工装和量具根据加工工艺和工艺规程的要求,准备相应的工装和量具,包括定位夹具、夹具、刀具和测量工具等。
这些工装和量具将为零件加工提供必要的辅助,确保加工的准确性和一致性。
典型零件加工工艺过程典型零件加工的工艺过程一般包括以下几个步骤:1. 材料准备在零件加工之前,需要准备好相应的原材料。
原材料可以是金属、塑料、陶瓷等,根据零件的要求选择相应的材料。
在材料准备的过程中,需要对原材料进行检查,确保无瑕疵和符合要求。
2. 切削加工切削加工是典型零件加工的主要过程之一。
它包括将原材料切削、钻孔、铣削、车削、切割等操作,以将原材料加工成符合设计要求的形状和尺寸。
在切削加工中,会使用刀具进行切削,根据工艺规程确定切削速度、进给量和切削深度等参数。
3. 成形加工成形加工是将原材料通过压力或热力等力量进行塑性变形,以得到所需形状和尺寸的过程。
典型的成形加工过程包括锻造、冲压、拉伸、精密成形等。
在成形加工中,需要使用各种成型工具和设备,如模具、冲床、拉伸机等。
4. 焊接和连接在典型零件加工中,有时需要进行焊接和连接操作。
焊接是将两个或多个部件通过加热等方式熔接在一起,形成稳固的连接。
在焊接过程中,需要使用焊接设备和焊接材料,如焊枪、焊条等。
连接操作一般使用螺栓、螺母、销钉等零件,通过螺纹、销等方式将零件连接在一起。
典型零件的加工工艺
图4-1
二、轴类零件的材料、毛坯和热处理
• 轴类零件的毛坯常用棒料和锻件。光滑轴、直径相差不大 的非重要阶梯轴宜选用棒料,一般比较重要的轴大都采用 锻件作为毛坯,只有某些大型的、结构复杂的轴采用铸件。 • 根据生产规模的不同,毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两 种。中小批生产多采用自由锻,大批大量生产时通常采用 模锻。 • 45钢是轴类零件的常用材料,它价格便宜,经过调质(或 正火)后,可得到较好的切削性能,而且能够获得较高的 强度和韧性,淬火后表面硬度可达45~52HRC。 • 40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零 件。这类钢经调质和淬火,具有较好的综合力学性能。
3.主轴的检验
• 主轴的最终检验要按一定顺序进 行,先检验各个外圆的尺寸精度、 素线平行度和圆度,再用外观比 较法检验各表面的粗糙度和表面 缺陷,最后再用专用检具检验各 表面之间的位置精度,这样可以 判明和排除不同性质误差之间对 测量精度的干扰。 • 检验前、后支承轴径对公共基准 的同轴度误差,通常采用如图4-6 所示的方法。 • C6150型车床主轴上其他各表面 相对于支承轴径位置精度的检验 常在图4-7所示的专用检具上进行。
6加工方法和加工设备的选择
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定位基准选择
(1)精基准的选择 精基准选择时应尽量符合“基准重合” 和“基准统一”原则,保证主要加工表面(主要轴径的支 承孔)的加工余量均匀,同时定位基面应形状简单、加工 方便,以保证定位质量和夹紧可靠。此外,精基准的选择 还与生产批量的大小有关。箱体零件典型的定位方案有两 种:
图4-11
(2)粗基准的选择 箱体零件加工面较多,粗基准选择时 主要考虑各加工面能否分配到合理的加工余量,以及加工 面与非加工面之间是否具有准确的相互位置关系。箱体零 件上一般有一个(或几个)主要的大孔,为了保证孔加工 的余量均匀,应以该毛坯孔作为粗基准。箱体零件上的不 加工面以内腔为主,它和加工面之间有一定的相互位置关 系。箱体中往往装有齿轮等传动件,它们与不加工的内壁 之间只有不大的间隙,如果加工出的轴承孔与内腔壁之间 的误差太大,就有可能使齿轮安装时与箱体壁相碰。从这 一要求出发,应选内壁为粗基准,但这将使夹具结构十分 复杂。考虑到铸造时内壁与主要孔都是由同一个泥芯浇铸 的,因此实际生产中常以孔为主要粗基准,限制4个自由 度,而辅之以内腔或其他毛坯孔为次要基准面,以实现完 全定位。
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第五章典型零件的加工工艺第一节轴类零件的加工一、概述1. 轴类零件的功用、结构特点⑴功用轴类零件是机械加工中经常遇到的零件之一,在机器中,主要用来支承传动零件如齿轮、带轮,传递运动与扭矩,如机床主轴;有的用来装卡工件,如心轴。
⑵结构特点轴类零件是旋转体零件,其长度大于直径,通常由外圆柱面、圆锥面、螺纹、花键、键槽、横向孔、沟槽等表面构成。
按其结构特点分类有:光轴、阶梯轴、空心轴和异形轴(包括曲轴、半轴、凸轮轴、偏心轴、十字轴和花键轴等)四类。
如图5-1所示。
若按轴的图5-1 轴的种类(a) 光轴(b) 空心轴(c) 半轴(d) 阶梯轴(e) 花键轴(f) 十字轴(g) 偏心轴(h) 曲轴(i) 凸轮轴长度和直径的比例来分,又可分为刚性轴(L/d≤12)和挠性轴(L/d>12)两类。
2. 轴类零件的主要技术要求⑴加工精度①尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类:一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈,即支承轴颈,用于确定轴的位置并支承轴,尺寸精度要求较高,通常为IT 5~IT7;另一类为与各类传动件配合的轴颈,即配合轴颈,其精度稍低,常为IT6~IT9。
②形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。
其误差一般应限制在尺寸公差范围内,对于精密轴,需在零件图上另行规定其几何形状精度。
③相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
⑵表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求,一般根据加工的可能性和经济性来确定。
支承轴颈常为0.2~1.6μm,传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。
3. 轴类零件的材料、毛坯及热处理⑴轴类零件材料常用45钢,精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn,也可选用球墨铸铁;对高速、重载的轴,选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。
⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件;大型轴或结构复杂的轴采用铸件。
毛坯经过加热锻造后,可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布,获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。
(3) 轴类零件的热处理锻造毛坯在加工前,均需安排正火或退火处理,使钢材内部晶粒细化,消除锻造应力,降低材料硬度,改善切削加工性能。
调质一般安排在粗车之后、半精车之前,以获得良好的物理力学性能。
表面淬火一般安排在精加工之前,这样可以纠正因淬火引起的局部变形。
精度要求高的轴,在局部淬火或粗磨之后,还需进行低温时效处理。
二、车床主轴的加工工艺1.CA6140车床主轴技术要求及功用图5-2为CA6140车床主轴零件简图。
由零件简图可知,该主轴呈阶梯状,其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面,安装滑动齿轮的花键,安装卡盘及顶尖的内外圆锥面,联接紧固螺母的螺旋面,通过棒料的深孔等。
下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求:⑴ 支承轴颈 主轴二个支承轴颈A 、B 圆度公差为0.005mm ,径向跳动公差为0.005mm ;而支承轴颈1∶12锥面的接触率≥70%;表面粗糙度Ra 为0.4μm ;支承轴颈尺寸精度为IT5。
因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承,是主轴部件的装配基准面,所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。
⑵ 端部锥孔 主轴端部内锥孔(莫氏6号)对支承轴颈A 、B 的跳动在轴端面处公差为0.005mm ,离轴端面300mm 处公差为0.01 mm ;锥面接触率≥70%;表面粗糙度Ra 为0.4μm;图5-2 CA6140车床的主轴简图硬度要求45~50HRC。
该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的,其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴,否则会使工件(或工具)产生同轴度误差。
⑶端部短锥和端面头部短锥C和端面D对主轴二个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.008mm;表面粗糙度Ra为0.8 m。
它是安装卡盘的定位面。
为保证卡盘的定心精度,该圆锥面必须与支承轴颈同轴,而端面必须与主轴的回转中心垂直。
⑷空套齿轮轴颈空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.015 mm。
由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面,对支承轴颈应有一定的同轴度要求,否则引起主轴传动啮合不良,当主轴转速很高时,还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。
⑸螺纹主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一,所以应控制螺纹的加工精度。
当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时,会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜,从而引起主轴的径向圆跳动。
2.主轴加工的要点与措施主轴加工的主要问题是如何保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度,主图5-3 组合磨削轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。
主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求,可以采用精密磨削方法保证。
磨削前应提高精基准的精度。
保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。
为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度,以及支承轴颈之间的位置精度,通常采用组合磨削法,在一次装夹中加工这些表面,如图5-3所示。
机床上有两个独立的砂轮架,精磨在两个工位上进行,工位Ⅰ精磨前、后轴颈锥面,工位Ⅱ用角度成形砂轮,磨削主轴前端支承面和短锥面。
主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈A、B作为定位基准,而让被加工主轴装夹在磨床工作台上加工来保证。
以支承轴颈作为定位基准加工内锥面,符合基准重合原则。
在精磨前端锥孔之前,应使作为定位基准的支承轴颈A、B达到一定的精度。
主轴锥孔的磨削一般采用专用夹具,如图5-4所示。
夹具由底座1、支架2及浮动夹头3三部分组成,两个支架固定在底座上,作为工件定位基准面的两段轴颈放在支架的两个V形块上,V形块镶有硬质合金,以提高耐磨性,并减少对工件轴颈的划痕,工件的中心高应正好等于磨头砂轮轴的中心高,否则将会使锥孔母线呈双曲线,影响内锥孔的接触精度。
后端的浮动卡头用锥柄装在磨床主轴的锥孔内,工件尾端插于弹性套内,用弹簧将浮动卡头外壳连同工件向左拉,通过钢球压向镶有硬质合金的锥柄端面,限制工件的轴向窜动。
采用这种联接方式,可以保证工件支承轴颈的定位精度不受内圆磨床主轴回转误差的影响,也可减少机床本身振动对加工质量的影响。
主轴外圆表面的加工,应该以顶尖孔作为统一的定位基准。
但在主轴的加工过程中,随着通孔的加工,作为定位基准面的中心孔消失,工艺上常采用带有中心孔的锥堵塞到主轴两端孔中,如图5-4所示,让锥堵的顶尖孔起附加定位基准的作用。
图5-4 锥堵与锥套心轴a) 锥堵b) 锥套心轴3.CA6140车床主轴加工定位基准的选择主轴加工中,为了保证各主要表面的相互位置精度,选择定位基准时,应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则,并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。
由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线,根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。
用顶尖孔定位,还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来,有利于保证加工面间的位置精度。
所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。
为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求,宜按互为基准的原则选择基准面。
如车小端1∶20锥孔和大端莫氏6号内锥孔时,以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面(因支承轴颈系外锥面不便装夹);在精车各外圆(包括两个支承轴颈)时,以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面;在粗磨莫氏6号内锥孔时,又以两圆柱面为定位基准面;粗、精磨两个支承轴颈的1∶12锥面时,再次用锥堵顶尖孔定位;最后精磨莫氏6号锥孔时,直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。
定位基准每转换一次,都使主轴的加工精度提高一步。
4.CA6140车床主轴主要加工表面加工工序安排CA6140车床主轴主要加工表面是 75h5、 80h5、 90g5、 105h5轴颈,两支承轴颈及大头锥孔。
它们加工的尺寸精度在IT5~IT6之间,表面粗糙度R a为0.4~0.8 m。
主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段,即粗加工阶段(包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等);半精加工阶段(半精车外圆,钻通孔,车锥面、锥孔,钻大头端面各孔,精车外圆等);精加工阶段(包括精铣键槽,粗、精磨外圆、锥面、锥孔等)。
在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序,这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序的进行,即粗车→调质(预备热处理)→半精车→精车→淬火-回火(最终热处理)→粗磨→精磨。
综上所述,主轴主要表面的加工顺序安排如下:外圆表面粗加工(以顶尖孔定位)→外圆表面半精加工(以顶尖孔定位)→钻通孔(以半精加工过的外圆表面定位)→锥孔粗加工(以半精加工过的外圆表面定位,加工后配锥堵)→外圆表面精加工(以锥堵顶尖孔定位)→锥孔精加工(以精加工外圆面定位)。
图5-5 磨主轴锥孔夹具1—弹簧2—钢球3—浮动夹头4—弹性套内5—支架6—底座当主要表面加工顺序确定后,就要合理地插入非主要表面加工工序。
对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。
这些表面加工一般不易出现废品,所以尽量安排在后面工序进行,主要表面加工一旦出了废品,非主要表面就不需加工了,这样可以避免浪费工时。
但这些表面也不能放在主要表面精加工后,以防在加工非主要表面过程中损伤已精加工过的主要表面。
对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、键槽等,都应安排在淬火前加工。
非淬硬表面上螺孔、键槽等一般在外圆精车之后,精磨之前进行加工。
主轴螺纹,因它与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求,所以螺纹安排在以非淬火-回火为最终热处理工序之后的精加工阶段进行,这样半精加工后残余应力所引起的变形和热处理后的变形,就不会影响螺纹的加工精度。
5.CA6140车床主轴加工工艺过程表5-1列出了CA6140车床主轴的加工工艺过程。
生产类型:大批生产;材料牌号:45号钢;毛坯种类:模锻件序号工序名称工序内容定位基准设备1 备料2 锻造模锻立式精锻机3 热处理正火三、丝杠加工工艺丝杠是一种精度很高的零件,它能精确地确定工作台坐标位置,将旋转运动转换成直线运动,面且还要传递一定的动力,所以在精度、强度及耐磨性等方面都有很高的要求。
所以,丝杠的加工从毛坯到成品的每道工序都要周密考虑,以提高其加工精度。
1、丝杠的分类机床丝杠按其摩擦特性可分为三类:即滑动丝杠、滚动丝杠及静压丝杠。
由于滑动丝杠结构简单,制造方便,所以在机床上应用比较广泛。
滑动丝杠的牙型多为梯形。
这种牙型比三角形牙酬具有效果高,传动性能好,精度高,加工方便等优点。
滚动丝杠义分为滚珠丝杠和滚柱丝杠两大类。
滚珠丝杠与滚柱丝杠相比而言,摩擦力小,传动效率高,精度也高,因而比较常用,但是其制造工艺比较复杂。
静压丝杠有许多的优点,常被用于精密机床和数控机床的进给机构中。