仪器制造技术名词解释

第1章

15加工工艺过程：是指在加工车间直接改变生产对象的形状，尺寸，相对位置及其物理，化学性质等，使其成为成品的过程。

16工序一个或一组工人在一个工作地对一个或同时对几个工作所连续完成的那一部分工艺过程称为一个工艺。工艺是工艺过程的基本单位。

17安装在某一工序中，有是需要对零件进行多次装夹加工，每装夹一次所完成的那一部分工艺过程称为一次安装。

18工位在某一工序中，工件在机床所占的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程称为一个工位。

19工步在加工表面，切削刀具和切削用量都不变的情况下完成的那一部分工艺过程，称为一个工步。

20进给刀具对工件的每一次切削就成为一次进给。

21动作工艺过程的最小单位。动作是工人或机器本身的一个行动单位。

23生产类型有单件生产、大量生产、成批生产。1）单件生产：单个地生产不同结构尺寸的产品，且很少重复的生产。如重型机械、大型船舶制造、新产品试制等。2）成批生产：成批地制造相同产品，且周期性地重复生产，如机床制造等。根据产品特征及批量大小，又分为小批、中批和大批生产三种。3）大量生产:产品数量很大，大多数工作地一直按照一定的节拍进行同一种零件的某一道工序的加工，称为大量生产。如自行车、洗衣机、汽车等生产。27机械加工余量：是工件加工前后尺寸之差。

28为了合理确定加工余量，应清楚影响余量的各项因素：1）前一工序的公差Ta。2）前一工序所遗留的表面粗糙度Rza和表面缺陷度Ia.。3) 前一工序各表面间相互位置的空间偏差Pa.。4）本工序的装夹误差∈b。

29工序尺寸：是指零件在加工过程中各工序所应保证的尺寸。

30工序尺寸及其公差的确定(1）工艺基准与设计基准重合同一表面经多次加工达到图纸尺寸要求，其中间工序尺寸根据零件图尺寸加上或减去工序余量即可得到，即从最后一道工序向前推算，得出相应的工序尺寸，一直推算到毛坯尺寸。(2）工艺基准与设计基准不重合31加工余量的确定(1）计算法(2）经验估计法(3）查表法

32时间定额：在一定生产条件下，生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。

33零件加工的工序单位时间Td包括下列部分：1）基本时间Tj 。2）辅助时间Tf 。3）工作地服务时间Tw。4）休息和自然修要时间Tx 。5）准备结束时间Tz

34提高劳动生产率的工艺措施？1平衡工序单位时间；2缩短单件时间：1）缩短基本时间：2）缩短辅助时间3）缩短服务时间4)缩短准备结束时间

35基准：是确定零部件上各要素之间几何关系所依据的那些点，线，面。

36依据零件本身结构要素之间的相互位置关系，确定标注尺寸起始位置的那些点，线，面称为设计基准。

37机械加工中常用的工艺基准有工序基准，定位基准和装配基准。1）工序基准：工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。2）定位基准：工件在机床上或夹具上加工时，用来决定工件在工序尺寸方向上相对刀具确定位置的点，线，面。3)装配基准：装配时用来确定需要组装的零部件在产品中相对位置所采用的那些点，线，面。38粗基准的选择原则有那些?1)便于装夹原则2）余量均匀原则3）相互位置原则4）一次性原则

39精基准的选择原则有那些?1）“基准重合”的原则2）“基准统一”原则3）“互为基准”原则4）“自为基准”原则

第2章

49加工精度：是零件在加工后，其尺寸，几何形状，表面相互位置等几何参数的实际数值与理想零件的几何参数相符合的程度。符合程度愈高，加工精度愈高。

50加工误差：零件实际几何参数与理想几何参数的偏差。

51公差：只要这些误差大小不影响仪器的使用性能，就允许它在一定的范围内变化。

52机械加工精包括：尺寸精度，形状精度和位置精度。

53获得尺寸精度的方法？试切法(就是通过试切，测量，调整，再试切的反复过程来获得尺寸精度的方法) 定尺寸刀具法调整法数控加工

54获得零件表面形状精度的主要方法有三种？仿形法成形运动法非成形运动法。

55方法误差：亦称原理误差，这是由于加工时采用了近似的加工运动方式，或者形状近似的刀具轮廓而产生的加工误差。

56机床误差：主要由主轴回转误差，机床导轨误差及机床传动链误差组成。

57误差敏感方向是指加工中刀具接触处工件的法线方向。加工误差方向与误差敏感方向一致时此误差因素对加工精度的影响较大，反之较小。

58刚度：是物体抵抗使其变形的外力的能力。J = F（外力）/ Y（外力作用方向的变形量mm）。

59静刚度：引起弹性变形的外力是一个大小，方向和作力点都不变的静力，则由此力和变形关系所决定的刚度称为静刚度。

60动刚度：引起弹性变形的外力是一个交变力，则力的变形所决定的刚度称为动刚度。62，每进给一次，毛坯的误差会以一定的比例复映在加工后的工件上，这个比值K称为复映系数。复映的意义是，毛坯椭圆，加工后工件仍为椭圆，毛坯偏心，加工后工件仍有偏心。但椭圆度和偏心度见笑了，工件加工后的这种误差称为复映误差这种误差传递规律称为误差复映规律。

61工艺系统刚度及其对加工精度的影响？复映复映误差复映系数渐精概念

62减少工艺系统受力变形的途径？1提高结合面的质量、接触刚度2对部件运动面预加载荷3提高工件定位基面的精度和减小表面粗糙度4设置辅助支承，提高工艺系统刚度5合理的安装夹紧方式减少装夹变形。

63工艺系统的热变形可分为工件热变形，机床热变形和刀具热变形。

64热源分为内部热源和外部热源两大类。内部热源主要是指因相对运动等而产生的摩擦热和因加工过程而存在于工件，刀具，切削及削液中的切削热。外部热源主要指环境温度和辐射热。

65减少工艺系统热变形的措施？1减少发热和隔热2合理设计机床结构3恒温技术4建立热补偿数学模型进行补偿和修正

74 加工过程监控系统的特点：多种传感器融合和集成、系统抗干扰能力强、具备强大的软件系统、可扩展性、监控和反馈一体化。

82加工表面的冷作硬化现象：切削过程中，加工表面层产生塑性变形使晶体间产生剪切滑移，晶格严重扭曲，并产生晶粒拉长、破碎和纤维化，引起材料的强化，这时它的强度和硬度都提高了，这就是加工表面的冷作硬化现象。

83.工序能力序数的含义是表示在本道加工工序中机床加工精度对零件质量要求的保证程度Cp.>1.33表示工艺系数的加工精度足够保证工件的共差要求.Cp,<1.00.表示废品再所难免.Cp 在两者之间,表示工艺系数的加工精度能够保证工件的共差要求.

第4章

128一般认为加工精度在1~0.1um，加工表面粗糙度在R0.1~0.02um之间的加工方法，称为精密加工。

129加工精度高于0.1um，加工表面粗糙度小于R0.01um的加工方法称为超精密加工。

130精密和超精密加工方法有？金刚石精密和超精密切削加工、精密和超精密砂轮磨削加工、超精研、精密珩磨及镜面磨削。

131精密加工对设备及环境的要求？1对机床设备的要求。2主轴部件应具有高的回转精度与刚度。3提高机床移动部件的直线运动精度4刀具或工作台具有良好的低速运动稳定性。5对环境的要求

132加工阶段的划分？1粗加工阶段2半精加工阶段3精加工阶段4精密、超精密或光整加工阶段

133划分加工阶段的目的？1满足循序渐进的原则2合理安排机床3便于及时发现问题4便于组织生产

134所谓工序集中：是指一个工件的加工只集中在少数几道工序里完成，这样每道工序所完成的加工内容多。工序路线短，工序数少，称为工序集中。特点：可减少工件的装夹次数并有利于采用高效率的专用机床和工艺装备，实行单件多刀加工和多件同时加工，提高生产率。135工序分散：工件的加工分散在很多工序里完成，这样工艺路线长，工序数多，称为工序分散。特点：机床设备和工夹具相对比较简单，机床调整容易，加工精度高，同时也易于平

衡各工序时间，组织流水生产。

136机械加工工序的安排？1先加工基准表面，再加工其他表面。2先加工主要表面，后加工次要表面。3先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

137外圆表面加工路线分为？1粗车——半精车——精车；2粗车——半精车——精车——金刚石车；3粗车——半精车——粗磨——精磨；4粗车——半精车——粗磨——精磨——研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨或抛光；5粗铣——半精铣——精铣

138砂轮：是由磨料和结合剂制成的，砂轮的内部有许多空隙，这些空隙起着散热和容纳磨屑的作用。特性：磨料、粒度、结合剂、组织、硬度、形状及尺寸。

139精密磨削：是指加工精度为1~0.1um，表面粗糙度达到R0.2~0.025um的磨削方法，精密磨削也叫低粗糙度磨削。

140超精密磨削：一般是指加工精度达到或高于0.1um，表面粗糙度低于R0.025um，是一种亚微米级的加工方法。

141镜面磨削：一般是指加工表面粗糙度达到R0.02~0.01um，表面光泽如镜的磨削方法。142超精密磨削的特点？1超精密磨削是超微量切除加工。2超精密磨床是超精密磨削的关键。3超精密磨削是一个系统工程。

143研磨是一种传统的光整、精密加工方法。

144研磨的机理：研磨是将微细的自由磨粒及其油液或油脂涂于或嵌在研磨工具表面上，磨粒在一定的压力作用下，通过滚动、刮擦、挤压以及研磨剂的化学作用，起到切除细微材料层的作用。

145内孔珩磨的工作机理？珩磨孔时，工件固定不动，珩磨头在孔中回转，并做轴向往复运动。通过珩磨头上的涨缩机构，可使油石径向伸出，向孔壁施加一定的压力，这样就使得油石在孔面上形成交叉不重复的切削轨迹，从而切除一层薄的金属，实现珩磨加工。

第6章

165熔模铸造工艺过程的主要工序有？1压型的制造2熔模的制造3型壳的成形4脱模、型壳焙烧5浇注、落砂、清理

166熔模铸造的特点？1熔模铸造铸件的精度和表面质量比普通铸造高，尺寸精度一般可达IT11~IT13，表面粗糙度R12.5~1.6um。2可铸造结构形状非常复杂、并难于用其他方法加工成形的零件。3适用于各种合金，特别适用于成形那些切削加工性能不良或难以加工的合金零件。4生产批量不受限制，单件、小批、大量生产均可。5工艺过程较复杂，生产周期长，多用于小型零件，一般不超过25Kg。

167压力铸造简称压铸，是将液态的金属或合金，在高压下高速充填金属铸型，并在压力下凝固成形的铸造方法。

168精密锻造按锻造时坯料成形的温度可分为热锻、温锻、冷锻、等温锻。

169热锻具有材料塑性好、成形容易、所需设备吨位小等优点，缺点是产品的尺寸精度和表面质量稍低、钢件表面氧化严重、模具寿命低。冷锻的优点是尺寸精度高，表面质量好，但仅能适用于机械强度稍低和冷作硬化敏感性低的材料。温锻兼具冷锻和热锻的一些优点，但由于成形温度仍较高。

170热精密锻造尺寸精度可达到±（0.4~0.2）mm，温精密锻造件为±（0.2~0.1）mm，而冷精密锻造件为±（0.1~0.01）mm左右。

171冷挤压工艺是在冷态下，使金属坯料在挤压模膛内受压而挤出，从而获得所需形状、尺寸，以及一定力学性能的成形制品。

172冲压：是通过模具使板料塑性成形以获得零件制品的工艺方法。由于冲压通常在冷态下进行，因此也称冷冲压。

173精密冲压的基本工序可分为分离工序和成形工序两大类。

174精密冲压中的成形工序（又称变形工序），是使坯料产生塑性变形而不破裂的工序，主要包括弯曲、拉深、翻边、缩口、胀形等。

175螺旋弹簧的制造工艺过程：选择弹簧丝——绕制——分割——制作受力端——整形——热处理——时效——表面处理——老化——检验。

176塑料零件的成形方法有：注射成形、压缩成形、压注成形、挤出成形、中空吹塑成形、发泡成形、真空吸塑成形、压延成形。

177塑料零件的结构工艺性能注意哪些问题？1脱模斜度2壁厚3加强肋4支承面5

圆角6孔的要求7塑料成形螺纹8镶嵌件

178陶瓷零件成形的方法有？1干压成形2等静压成形3注射成形

179焊接方法分成熔焊、压焊及钎焊三大类。熔焊是利用外加热源使焊件局部加热至熔化状态，然后冷却结晶使焊件连成一体的焊接方法。压焊包括电阻焊、摩擦焊、扩散焊、超声波焊等。

219在仪器装配或零件加工过程中，由原始尺寸与合成尺寸相互连接形成封闭的尺寸组，称为尺寸链。尺寸链中的每一个尺寸称为环。环又分为封闭环和组成环。

220尺寸链的分类？按应用场合分：装配尺寸链和工艺尺寸链。按各环的几何特性分：长度尺寸链和角度尺寸链。按相互联系形态分：基本尺寸链和并联尺寸链。