磨削的工艺特点及其应用
磨削
主轴用内连式异步电动机直接驱动， 主轴用内连式异步电动机直接驱动～ 砂轮架可 ， 普通精度级： ； 普通精度级：0.015mm/1000mm；Ra0.32～0.63 作间歇横向进给运动（手动，液压） 作间歇横向进给运动（手动，液压） 高级精度级： 高级精度级：0.005mm/1000mm；Ra0.04～0.01 ； ～ 沿立柱导轨作间歇的竖直切入运动
二、平面磨床与磨削方法
卧轴矩台
立轴矩台
常用的平面磨床按其砂轮轴线的位置和工作台 的结构特点，可分为卧轴矩台平面磨床、卧轴圆 台平面磨床、立轴矩台平面磨床、立轴圆台平面 磨床等几种类型。其中卧轴矩台平面磨床应用最 广。
（二）卧轴矩台平面磨床
1-床身 床身
工作台往复运动 液压） （液压）
2-工作台 工作台 3-砂轮架 砂轮架 4-滑座 滑座 5-立柱 立柱
2. 砂轮的标志 为了便于识别砂轮的全部特性， 为了便于识别砂轮的全部特性，在砂轮的端面一般都有标 志。磨具标志的顺序是：磨具形状、尺寸、磨料、粒度、硬度、 磨具标志的顺序是：磨具形状、尺寸、磨料、粒度、硬度、 组织、结合剂和最高线速度。 组织、结合剂和最高线速度。如： P—150×50×65WA60M5V30 150×50×65WA60M 3. 砂轮的安装、平衡与修整 （1）砂轮的安装 砂轮安装前应仔细检查是否有裂纹， 砂轮安装前应仔细检查是否有裂纹，有裂纹的砂轮不允许 使用；再检查砂轮内孔与法兰轴套配合的松紧是否适度。 使用；再检查砂轮内孔与法兰轴套配合的松紧是否适度。直径 较大的砂轮要用法兰盘装夹， 较大的砂轮要用法兰盘装夹，在法兰盘端面与砂轮之间应放置 弹性材料制成的衬垫。安装时， 弹性材料制成的衬垫。安装时，要擦净各零部件；紧固时要采 用对角逐步拧紧，以保证砂轮受力均匀，注意不要用力过猛。 用对角逐步拧紧，以保证砂轮受力均匀，注意不要用力过猛。 最后，将砂轮连同法兰盘一起装入主轴。 最后，将砂轮连同法兰盘一起装入主轴。 （2）砂轮的平衡 砂轮安装后必须进行平衡。 砂轮安装后必须进行平衡。一般采取在平衡架上进行静平 衡的方式（如图所示） 衡的方式（如图所示）。
第五节 磨削的工艺特点及其应用
第五节磨削的工艺特点及其应用用砂轮或其他磨具加工工件，称为磨削。
本节主要讨论用砂轮在磨床上加工工件的特点及其应用，磨床的种类很多，较常见的有外圆磨床、内圆磨床和平面磨床等。
作为切削工具的砂轮，是由磨料加结合剂用烧结的方法而制成的多孔物体。
由于磨料、结合剂及制造工艺等的不同，砂轮特性可能差别很大，对磨削的加工质量、生产效率和经济性有着重要影响。
砂轮的特性包括磨料、粒度、硬度、结合剂、组织以及形状和尺寸等。
一.磨削过程磨削可以加工外圆面、内孔、平面、成形面、螺纹、齿轮等1.外圆磨削1、在外圆磨床上进行磨法：纵磨法横磨法综合磨深磨法2、无心外圆磨圆面必须连续，不能有较长键槽等孔的磨削2.平面磨削周磨质量较高，但较慢端磨较快，但质量不高特点:主运动是砂轮的旋转运动；磨削过程:实际上是磨粒对工件表面的切削、刻削和滑擦三种作用的综合效应；砂轮的“自锐性” ：磨削中，磨粒本身也会由尖锐逐渐磨钝，使切削能力变差，切削力变大，当切削力超过粘结剂强度时，磨钝的磨粒会脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性”。
磨削往往作为最终加工工序。
砂轮的修整由于砂轮的“自锐性”以及切屑和碎磨粒会阻塞砂轮，在磨削一定时间后，需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。
二.磨削的工艺特点磨床的特点：a.使用磨料、磨具（如砂轮、砂带、油石、研磨料等）为工具，进行切削加工。
b.用来加工硬度较高的材料。
c.加工精度高、光洁度高。
d.一般加工余量较小。
工业发达国家，磨床比例高（约30％左右），磨床用于粗、精加工，发展了新型强力磨和高速磨。
三.磨削的应用和发展(一)外圆磨床磨床中所占比例较大的一种，包括万能外圆磨床、外圆磨床、无心外圆磨床。
1.万能外圆磨床万能性好，常用于加工以下几种典型表面。
<1>磨外圆加工所需的运动砂轮主运动 n工件的圆周进给运动 f1工件的纵向进给运动 f2砂轮的横向切入运动 c<2>磨长圆锥面外圆磨床工作台分两层，上工作台相对下工作台调整至一定的角度位置（不超过±7°)机床运动与（1）相同，但工件回转中心线与工作台纵向进给方向不平行，故磨削出来的是圆锥面。
试述内圆磨削的工艺特点及应用范围
内圆磨削的工艺特点及应用范围1. 应用背景内圆磨削是一种常见的金属加工方法，用于加工内孔、内圆柱面等零件的精密加工。
它广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造等领域。
内圆磨削具有高精度、高效率、高质量的特点，可以满足对零件尺寸精度和表面质量要求较高的加工需求。
2. 应用过程内圆磨削的过程主要包括以下几个步骤：2.1 材料准备首先需要准备待加工的材料，通常为金属材料，如钢、铝等。
材料的选择要根据具体的零件需求和使用环境来确定。
2.2 设备准备内圆磨削需要使用专门的设备，如内圆磨床。
在进行磨削之前，需要对设备进行调试和检查，确保设备能够正常运行。
2.3 加工参数设置在进行内圆磨削之前，需要根据具体要求设置相应的加工参数，如磨削速度、进给量、切削深度等。
这些参数的设置直接影响到加工效果和加工质量。
2.4 磨削操作在进行内圆磨削时，需要将待加工的材料固定在设备上，并根据设定的加工参数进行操作。
通常使用磨削石或砂轮对材料进行磨削，通过旋转和进给的方式实现对内孔或内圆柱面的加工。
2.5 检测与修正在完成一次磨削后，需要对加工结果进行检测和修正。
通过测量零件的尺寸和表面质量，判断是否达到要求，并根据需要进行调整和修正。
3. 工艺特点内圆磨削具有以下几个特点：3.1 高精度内圆磨削可以实现对零件尺寸精度的高要求。
通过合理设置加工参数和采用高精密的设备，可以达到亚微米级别的尺寸精度。
3.2 高效率相比其他加工方法，内圆磨削具有较高的加工效率。
由于砂轮具有较大的切削能力和较高的旋转速度，可以快速完成对内孔或内圆柱面的加工。
3.3 高表面质量内圆磨削可以实现对零件表面质量的高要求。
通过磨削石或砂轮的切削作用，可以获得光洁度较高的表面，满足对零件外观和摩擦特性的要求。
3.4 广泛适用性内圆磨削适用于各种不同材料的加工，如钢、铝、铜等。
它也适用于各种不同形状和尺寸的零件，如孔径从几毫米到几米不等的内孔、内圆柱面等。
4. 应用范围内圆磨削在实际应用中具有广泛的应用范围，主要体现在以下几个方面：4.1 汽车制造汽车制造是内圆磨削的重要应用领域之一。
试述内圆磨削的工艺特点及应用范围
内圆磨削的工艺特点及应用范围一、内圆磨削的定义和原理1.1 内圆磨削的定义内圆磨削是一种通过旋转的磨石磨削的工艺，用于加工孔内表面的精密加工方法。
1.2 内圆磨削的原理内圆磨削的原理是利用磨石的转动，以及磨石与工件之间产生的切向力和径向力来实现对工件孔内表面的磨削。
二、内圆磨削的工艺特点2.1 高精度内圆磨削的工艺具有高精度的特点，可以实现对工件孔内表面的细微磨削，达到很高的平整度和圆度要求。
2.2 高效率内圆磨削的工艺采用旋转工具与被加工工件的相互配合，可以实现对工件孔内表面的快速磨削，提高工作效率。
2.3 可靠性内圆磨削的工艺使用的磨石和磨削设备经过精密加工和校准，保证了工艺的可靠性和稳定性。
2.4 灵活性内圆磨削的工艺可以适用于不同孔径和孔深的工件，具有较强的适应性和灵活性。
三、内圆磨削的应用范围3.1 汽车引擎缸体汽车引擎缸体是一种需要精密加工的工件，内圆磨削可以实现对缸体孔内表面的精密磨削，提高其密封性和使用寿命。
3.2 轴承内圈轴承内圈是轴承件的重要组成部分，内圆磨削可以实现对轴承内圈孔内表面的磨削，提高其尺寸精度和几何形状。
3.3 摩擦副零部件摩擦副零部件如液压缸套、气缸套等通常需要表面光洁度和孔形精度较高，内圆磨削可以满足对其孔内表面的高精度加工要求。
3.4 零件连接孔一些零件的连接孔通常需要孔径和孔深的精确控制，内圆磨削可以实现对连接孔的加工，提高其连接质量和使用寿命。
四、内圆磨削工艺流程1.准备工件和内圆磨削设备。
2.调整内圆磨削设备，使得磨石与工件孔的相对位置合适。
3.启动内圆磨削设备，调整磨削参数，如转速、进给量等。
4.将工件放置到内圆磨削设备中，调整工件与磨削设备的相对位置。
5.开始内圆磨削，通过磨石与工件孔的相互作用，进行磨削加工。
6.检查加工后的工件，如检测尺寸精度、平整度、圆度等。
7.进行必要的修整和磨削调整，直到达到要求的加工质量。
8.完成内圆磨削，关闭设备并清理所使用的磨削工具。
磨削的工艺特点及应用范围
磨削的工艺特点及应用范围磨削是一种通过将磨料与工件接触并相对运动，以去除工件表面的材料来达到加工目的的工艺。
它是机械加工中常用的一种精密加工工艺，具有以下几个特点和应用范围。
首先，磨削具有高精度的特点。
由于磨削采用磨料的物理磨损作用，能够在工件表面形成较高的精度和光洁度。
这使得磨削可以在高要求的部件上进行加工，如模具、精密仪器零部件等。
其次，磨削具有高表面质量的优势。
由于磨削可产生微细破碎和位移切削，所以能够在工件表面形成比较光滑及均匀的表面。
磨削加工可将工件表面粗糙度控制在很低的范围内，以满足高精度零部件的要求。
第三，磨削可以加工各种材料。
由于磨料多种多样，几乎可以加工所有的工程材料，如钢、铸铁、有色金属、陶瓷、石材等。
而且磨削还可以加工硬度高、韧性好的材料，如硬质合金、高速钢等。
因此，磨削具有广泛的应用范围。
第四，磨削是一种高效率的加工方法。
尽管磨削是一种相对慢速的金属切削方式，但具有高的切削效率。
这是由于磨削通过很薄的材料去除率来实现加工，而它的单位材料去除率比其他加工方法要高得多。
此外，磨削可以实现连续加工，大大提高了生产效率。
第五，磨削可以加工各种形状的工件，如平面、曲面、孔等。
通过不同形状的磨具和磨料，可以加工出各种不同形状和精度要求的工件。
并且，由于磨削是一种柔性的加工方法，它可以根据加工需要进行不同的修整，以满足不同的要求。
最后，磨削还可以改善材料的机械性能和表面质量。
通过磨削可以降低材料的表面硬度和残余应力，从而提高材料的疲劳寿命和抗腐蚀性能。
此外，磨削还可以消除工件的加工硬化层，提高工件的尺寸精度和表面质量。
总之，磨削是一种高精度、高效率、多功能的加工方法。
它在航空航天、汽车、机床制造、电子仪器、模具制造等领域广泛应用。
在未来，随着科学技术的不断发展，磨削将更加趋向智能化，更好地满足不同领域对于精密加工的需求。
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点
车削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具对工件进行切削加工，工件固定在回转工作台上。
2. 适用于加工轴类工件和旋转对称零件。
3. 刀具与工件之间有相对运动，可以实现高精度的切削加工。
4. 可以实现多种切削操作，如外圆车削、内圆车削、平面车削等。
铣削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具在工件表面上进行直线或曲线方向的切削加工，工件固定在工作台上。
2. 适用于加工平面、曲面、齿轮等复杂形状的工件。
3. 切削速度较高，加工效率高。
4. 可以实现多种切削方式，如平面铣削、立铣、侧铣等。
磨削的工艺特点：
1. 利用磨料粒子对工件进行磨擦切削，工件固定在工作台上。
2. 适用于加工高硬度、高精度要求的工件，如模具、工具等。
3. 能够实现高精度的尺寸和形状加工。
4. 磨料粒子具有自锋性，切削力小，可加工硬度高的材料。
刨削的工艺特点：
1. 利用刨刀对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。
2. 主要用于加工大型工件的面、平面和槽的加工。
3. 加工速度较低，但能够达到高表面精度和平面度。
4. 切削力大，适用于切削材料的加工。
钻削的工艺特点：
1. 利用旋转钻头对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。
2. 主要用于加工孔类零件，可以实现精确的孔径和孔位。
3. 可以加工各种孔型，如圆孔、长孔、螺纹孔等。
4. 切削速度较慢，但能够达到较高精度和光洁度。
内圆磨削的工艺特点及应用范围
内圆磨削的工艺特点及应用范围一、引言内圆磨削是一种常见的金属加工方法，用于制造高精度的内圆孔。
本文将深入探讨内圆磨削的工艺特点及其应用范围。
首先介绍内圆磨削的基本原理和设备，然后详细讨论其工艺特点、优缺点以及适用范围。
最后，将列举一些内圆磨削的典型应用案例。
1.1 内圆磨削的基本原理和设备内圆磨削是利用磨削工具在内圆孔内进行销赛里，逐渐将工件孔的直径加工到所需尺寸。
内圆磨削的关键在于磨削工具和磨削过程的控制。
常用的内圆磨削设备包括内圆磨床和内圆磨削工具。
1.1.1 内圆磨床内圆磨床是一种特殊的磨床，专用于加工内圆表面。
它通常由主轴、进给装置、磨削头和控制系统等组成。
内圆磨床通过控制磨削头的进给和转速，实现对工件孔的加工。
1.1.2 内圆磨削工具内圆磨削工具通常采用砂轮、刚玉棒或金刚石磨头等材料制成。
砂轮是最常用的磨削工具，可以进行粗磨和精磨，而刚玉棒和金刚石磨头通常用于高精度加工。
二、内圆磨削的工艺特点内圆磨削具有一些独特的工艺特点，使其在某些领域中成为首选加工方法。
2.1 加工精度高内圆磨削由于使用磨削工具进行加工，能够达到更高的加工精度。
通常，内圆磨削的加工精度可以达到亚微米级别，满足高精度加工要求。
2.2 表面质量好内圆磨削能够实现更好的表面质量。
由于磨削过程中磨削工具的切削力较小，磨削痕迹和热影响区较小，从而获得更光滑的表面。
2.3 生产效率低内圆磨削相比其他加工方法，生产效率较低。
由于内圆磨削需要逐渐移动磨削头进行加工，每次加工的材料较少。
因此，对于大批量生产的情况下，内圆磨削可能并不是最佳选择。
2.4 适用范围广内圆磨削适用于加工各种材料的内圆孔，包括金属、陶瓷、塑料等。
而且，内圆磨削还适用于各种形状和尺寸的内圆孔，具有较大的灵活性。
三、内圆磨削的应用范围内圆磨削广泛应用于各个工业领域，特别是那些对加工精度和表面质量要求较高的领域。
3.1 汽车制造在汽车制造中，内圆磨削常用于发动机缸体、汽缸套、曲轴孔等部件的加工。
机械制造中的磨削工艺及其应用
机械制造中的磨削工艺及其应用磨削工艺在机械制造领域中具有广泛的应用，它是一种通过切削和磨擦来加工工件表面的方法。
磨削技术不仅可以改善工件表面的光洁度和精度，还可以提高工件的强度和耐磨性。
本文将详细介绍机械制造中的磨削工艺及其应用。
一、磨削工艺的基本原理磨削工艺是通过将磨料粒子与工件表面摩擦来消除工件表面的杂质并形成所需形状和尺寸的加工方法。
它的基本原理包括研磨机械的选择和研磨参数的控制。
1. 磨料的选择磨料是磨削工艺的核心材料，根据工件材料和磨削要求的不同，选择不同性能的磨料是非常重要的。
常见的磨料包括砂轮、研磨石、磨粉等。
砂轮通常由粘结剂和磨料颗粒组成，砂轮的种类繁多，可以根据不同的加工要求进行选择。
2. 研磨参数的控制研磨参数的控制对于磨削工艺的质量和效率有着重要影响。
常见的研磨参数包括磨削速度、进给量、磨削深度和磨削压力等。
合理地控制这些参数可以得到理想的磨削效果。
二、磨削工艺的分类根据磨料形态和研磨过程的不同，磨削工艺可以分为粒度磨削、方向磨削和超磨削等几种不同的分类。
1. 粒度磨削粒度磨削是最常见的磨削工艺，它通过利用磨料颗粒之间的相互作用来进行磨削。
根据磨削方式的不同，粒度磨削又可以分为砂轮磨削、磨粉磨削和研削磨削等几种不同的形式。
2. 方向磨削方向磨削是指沿工件表面某一方向进行磨削的方法。
根据方向的不同，方向磨削可以分为横向磨削、纵向磨削和斜向磨削等不同的形式。
方向磨削通常用于加工平面和外圆等形状的工件。
3. 超磨削超磨削是一种高精度加工方法，它通过利用超磨削工具和磨料颗粒进行磨削。
超磨削通常用于加工高精度的工件，如摄影镜头等。
三、磨削工艺的应用磨削工艺在机械制造中有着广泛的应用，下面将介绍几个常见的应用领域。
1. 表面精加工磨削工艺可以使工件表面获得较高的光洁度和精度，从而提高工件的质量和使用寿命。
它常被用于加工零件的表面，如汽车发动机缸体和曲轴等。
2. 零件修复在机械制造过程中，零件表面常常会出现一些缺陷或磨损。
磨削工艺介绍及应用
磨削工艺介绍及应用磨削工艺是一种利用磨削轮对工件表面进行磨削加工的方法，是目前常用的一种金属加工工艺。
它主要适用于对具有高硬度、高精度要求的工件进行加工，并可以在磨削过程中得到很好的表面质量。
磨削工艺的基本原理是利用磨削轮与工件表面之间的相对运动，在一定的切削力和磨削液的作用下，使工件表面得到加工。
磨削轮通常是由磨粒和结合剂组成，磨粒是磨削过程中真正进行切削的部分，结合剂则起到固定和保护磨粒的作用。
在磨削过程中，磨粒与工件表面发生相对运动，切削下一层金属，从而达到磨削的效果。
磨削工艺的应用非常广泛。
首先，它可以用于加工高硬度材料，如钢、铁、铝、不锈钢等。
这些材料通常比较难以进行其他加工方法，而磨削工艺可以在较大的切削力下完成加工，并可以获得较高的表面精度。
其次，磨削工艺也适用于加工形状复杂的工件，如曲面、螺纹等。
磨削轮的形状可以根据工件的形状进行调整，可以使磨削轮与工件表面充分接触，从而达到较高的加工精度。
此外，磨削工艺还可以用于修复零件表面缺陷，如气孔、裂纹等。
通过磨削可以将这些缺陷去除，并得到较好的表面质量。
磨削工艺的关键技术包括磨削轮的选择、磨削液的选择、切削速度的确定以及磨削工艺参数的控制。
磨削轮的选择要考虑磨削物料的硬度、形状等因素，并根据加工要求选择合适的磨削轮。
磨削液的选择要考虑其冷却、润滑和清洗的作用，并根据材料和工件的不同选择相应的磨削液。
切削速度的确定要根据磨削轮和工件的材料、硬度等因素进行综合考虑，并在试验中确定合适的切削速度。
磨削工艺参数的控制主要包括切削深度、磨削速度、进给速度以及进给量等。
总之，磨削工艺是一种重要的金属加工工艺，具有广泛的应用前景。
它可以用于加工高硬度材料、形状复杂的工件以及修复表面缺陷。
在实际应用中，需要根据工件的要求选择合适的磨削轮和磨削液，并对磨削工艺参数进行合理的控制。
只有这样，才能在磨削过程中获得较高的表面质量和加工精度。
研磨的工艺特点及应用
研磨的工艺特点及应用研磨是一种常见的表面处理工艺，通过磨削材料表面，使其达到一定的光洁度和精度要求。
研磨工艺具有以下几个特点：1. 精度高：研磨是一种高精度的加工方法，可以达到非常精确的尺寸和形状要求。
通过选用不同的研磨工具和研磨液，可以实现不同精度级别的加工。
2. 表面质量好：研磨能够去除材料表面的凹凸不平和氧化层，使其表面光洁度提高。
特别是对于需要光学或镜面加工的部件，研磨能够使其表面光滑，达到较高的反射率。
3. 改善材料性能：研磨过程中可以消除材料表面的残余应力和变形，从而提高材料的强度和硬度。
此外，研磨还可以改善材料的耐腐蚀性能，延长材料的使用寿命。
4. 加工适应性强：研磨工艺适用于各种材料，包括金属、陶瓷、塑料、玻璃等。
不同的材料可以选择不同的研磨工具和研磨液，以获得最佳的加工效果。
5. 加工效率低：相比于其他表面处理方法，研磨工艺的加工效率较低。
由于研磨是一种逐点逐线的加工方式，需要较长的加工时间和较高的工人技能。
研磨工艺在许多领域都有广泛的应用，以下是几个常见的应用领域：1. 机械制造：研磨是机械零部件加工的重要工序之一。
例如，汽车发动机的曲轴、凸轮轴等零部件都需要进行研磨加工，以提高其精度和表面质量。
2. 光学加工：研磨是制作光学元件的关键工艺之一。
通过研磨和抛光，可以制作出具有高光洁度和高精度的光学镜面，用于望远镜、显微镜等光学仪器。
3. 电子制造：研磨可以用于电子元器件的加工和封装。
例如，半导体芯片的研磨可以去除表面的损伤层，提高芯片的可靠性和性能。
4. 精密仪器：研磨可以用于制作各种精密仪器的零部件。
例如，钟表的齿轮、摆轮等零部件都需要进行精密的研磨加工。
5. 航空航天：研磨在航空航天领域具有重要的应用价值。
例如，飞机发动机的涡轮叶片、航天器的导航系统等都需要进行研磨加工，以提高其工作效率和可靠性。
总的来说，研磨工艺具有高精度、表面质量好、改善材料性能的特点，广泛应用于机械制造、光学加工、电子制造、精密仪器、航空航天等领域。
内圆磨削的工艺特点及应用范围
内圆磨削的工艺特点及应用范围1. 应用背景内圆磨削是一种精密加工技术，用于加工内孔表面，主要应用于制造业中的机械加工、汽车制造、航空航天等领域。
在这些领域中，对零件的尺寸精度、表面质量和形状精度要求非常高，而内圆磨削正是能够满足这些要求的一种加工方法。
内圆磨削可以对各种材料进行加工，包括金属、陶瓷、塑料等。
它可以用来加工各种形状和尺寸的内孔，如圆柱孔、锥形孔、螺纹孔等。
由于其高精度和高效率的特点，内圆磨削在现代制造业中得到了广泛应用。
2. 应用过程内圆磨削的基本过程包括夹持工件、定位工件、设定切削参数、进行切削和测量检查等步骤。
2.1 夹持工件首先需要选择适当的夹具来夹持工件。
夹具的选择要考虑到工件的形状、尺寸和材料等因素。
夹具的设计应能够确保工件在加工过程中保持稳定和可靠的位置。
2.2 定位工件在夹持工件后，需要将工件准确定位。
定位是指将工件的某个特定位置与磨削机床上的定位装置相对应，以确保加工过程中工件位置的稳定性和精度。
2.3 设定切削参数在进行内圆磨削之前，需要根据具体工件和要求设定合适的切削参数。
切削参数包括切削速度、进给量、切削深度等。
这些参数的设定直接影响到加工效果和加工质量。
2.4 进行切削设定好切削参数后，可以进行内圆磨削操作了。
切削是通过磨料砂轮与工件接触并旋转摩擦，从而将工件表面的材料去除。
磨料砂轮可以选择不同粒度和材质的砂轮，以满足不同加工要求。
2.5 测量检查在内圆磨削完成后，需要对加工后的工件进行测量检查。
测量检查可以使用各种测量仪器，如千分尺、内径规等。
通过测量检查可以判断加工结果是否符合要求，如果不符合则需要进行修磨或调整切削参数。
3. 应用效果内圆磨削具有以下几个显著的应用效果：3.1 高精度内圆磨削是一种高精度的加工方法。
通过控制切削参数和选择合适的砂轮，可以实现对内孔尺寸、形状和表面质量的高精度加工。
在一些对尺寸精度要求较高的领域，如航空航天、光学仪器等，内圆磨削是不可替代的加工方法。
机械制造工艺之磨削概述
通过调整砂轮转速、切削深度和进给速度等参数，优化磨削力的 大小和方向，提高加工质量和效率。
砂轮磨损与再生
1 2 3
砂轮磨损
在磨削过程中，砂轮与工件之间的摩擦会导致砂 轮磨损，影响磨削效果和加工精度。
再生技术
为了减少砂轮磨损，采用金刚石或立方氮化硼等 超硬材料对砂轮进行修整和再生，恢复砂轮的磨 削性能。
热影响
冷却技术
为了控制磨削热，采用切削液、喷雾 冷却和油雾冷却等技术，降低工件表 面温度，减少热影响。
磨削热会导致工件表面烧伤、裂纹和 变形等问题，影响工件质量和精度。
磨削力影响及优化
磨削力产生
在磨削过程中，砂轮与工件之间的相互作用力产生磨削力。
磨削力影响
磨削力的大小和方向对工件表面质量、加工精度和砂轮磨损有重 要影响。
磨削的应用领域
01
02
03
机械制造
磨削广泛应用于机械制造 领域，如汽车、航空、能 源、轨道交通等。
精密加工
由于磨削加工精度高，因 此也广泛应用于精密加工 领域，如光学、钟表、医 疗器械等。
难加工材料
对于硬脆、高强度、高精 度要求的难加工材料，磨 削是一种有效的加工方法 。
02
磨削工艺流程
磨料与磨具选择
再生方法
包括在线修整、离线修整和超声波振动修整等方 法，根据不同的加工需求选择合适的再生方法。
06
案例分析
航空发动机叶片磨削工艺
总结词
高精度、高效率
详细描述
航空发动机叶片磨削工艺是机械制造中的重 要环节，要求高精度和高效率。采用先进的 磨削设备和工艺技术，确保叶片的几何形状 、尺寸和表面质量达到设计要求，同时提高 生产效率，降低制造成本。
简述磨削的工艺特点
简述磨削的工艺特点磨削是一种常见的金属加工工艺，用于将工件的表面进行细磨、精磨和抛光，以达到提高工件精度和表面质量的目的。
磨削的工艺特点主要包括以下几个方面：1. 磨削具有高精度和高表面质量的特点。
相比于其他金属加工工艺，磨削可以实现更高的加工精度，达到更高的表面质量要求。
磨削可以将工件的精度提高到数微米甚至亚微米级别，使得工件表面光洁度达到较高的要求。
2. 磨削具有广泛的适用性。
磨削可以适用于各种形状的工件，包括平面、曲面、圆柱面、锥面等。
而且，磨削可以加工各种不同材料的工件，如钢、铸铁、铜、铝、塑料等。
这使得磨削成为一种非常常用的金属加工工艺。
3. 磨削可以实现高效率的加工。
尽管磨削相对于其他加工工艺来说，加工速度较慢，但是磨削可以同时进行多个工件的加工，从而提高了加工效率。
此外，磨削切削速度较低，磨削过程中不会产生较高的切削温度，从而减少了工件的热变形和残余应力。
4. 磨削可以实现较高的加工精度。
通过磨削工艺，可以实现工件的高精度要求。
磨削过程中，磨削刀具的尺寸几乎不会发生变化，因此可以保证工件的尺寸精度。
同时，磨削可以去除工件表面的氧化皮、毛刺等缺陷，提高工件的表面质量。
5. 磨削可以改善工件的机械性能。
磨削可以消除工件表面的残余应力，并提高工件的表面硬度。
此外，通过磨削可以改善工件的耐磨性、抗疲劳性和抗腐蚀性能，提高工件的使用寿命。
总结起来，磨削作为一种常见的金属加工工艺，具有高精度、高表面质量、广泛适用、高效率、高加工精度和改善机械性能的特点。
在实际的工程应用中，磨削工艺被广泛应用于各个行业，如航空航天、汽车制造、机械制造等领域。
磨削工艺的发展也为工件的加工质量提升和工艺效率提高提供了有效的手段。
磨削工艺特点(精)
精密机械制造基础
（3） 磨削速度大、磨削温度高。
磨削时砂轮的圆周速度可达35～50m/s，磨粒对工件表面 的切削、刻划、滑擦、熨压等综合作用，会使磨削区在瞬间产 生大量的切削热。由于砂轮的导热性很差，热量在短时间内难 以从磨削区传出，所以该处的温度可达800～1000℃，有时甚 至高达1500℃。因此，在磨削过程中，必须进行充分的冷却， 以降低磨削温度。
（4） 砂轮磨料具有很高的硬度和耐热性。
磨削力也可以分解为径向、轴向、切向三个互相垂直的分 力。径向切削分力约为切向分力的1.5～3倍。因此，机床—夹 具—砂轮—工件构成的工艺系统会产生弹性变形而影响加工精 度，所以在磨削加工最后进行一定次数无径向进给的光磨行程。
精密机械制造基础
（5） 砂轮有自锐性。来自谢 谢！精密机械制造基础
（1） 能经济地获得高的加工精度和小的表面粗糙度。
磨削时的切削量极少，磨床一般具有较高的精度，并有 精确控制微量进刀的功能，所以能使工件获得高的加工精度。 由于磨削的切除能力较低，因此一般要求零件在磨削之前， 要用其它切削方法先切除毛坯上的大部分加工余量。
（2） 砂轮磨料具有很高的硬度和耐热性。
在车、铣、刨、钻等切削加工中，如果刀具磨钝，则必 须重新刃磨后才能继续进行加工。而磨削则不然，磨钝的磨 粒在磨削力的作用下会发生崩裂而形成新的锋利刃口；或是 自动从砂轮表面脱落下来，露出里层的新磨粒，从而保持砂 轮的切削性能，继续进行磨削。砂轮的上述特性称为自锐性。
磨削工艺技术
磨削工艺技术磨削工艺技术是一种常用的表面处理技术，通过使用磨削工具对被加工材料进行磨削，可以达到提高表面光洁度、精度和尺寸控制的目的。
磨削工艺技术主要用于金属、陶瓷、玻璃、非金属等材料的加工。
它可以用于去除材料的表面氧化层、提供更好的尺寸控制、改善表面粗糙度和提高材料的硬度等。
磨削工艺技术的优势在于能够在相对低的热输入下进行加工，以减少材料变形和改善加工精度。
此外，它还可以用于加工各种形状的工件，例如圆柱体、球体、锥体等。
在磨削工艺技术中，磨削工具起到了至关重要的作用。
常用的磨削工具有砂轮、砂带、砂纸等。
砂轮是磨削工艺技术中最常用的工具之一，它具有高硬度、高强度和高耐磨性的特点。
根据砂轮的不同形状和粒度，可以对不同材料进行粗磨、半粗磨、精磨和抛光等处理。
磨削工艺技术的过程包括粗磨、精磨和抛光三个阶段。
在粗磨阶段，磨削工具用于去除材料的表面氧化层和粗糙度。
在精磨阶段，磨削工具用于提供更好的尺寸控制和表面质量。
在抛光阶段，磨削工具则用于提高材料的光洁度和亮度。
磨削工艺技术的应用范围广泛。
在机械加工中，磨削工艺技术主要用于精密零件的加工。
例如，在航空航天领域中，磨削工艺技术可以用于制造涡轮叶片、发动机轴承和轴等零件。
此外，磨削工艺技术还可以应用于模具制造、车削和铣削等加工过程中，以提高加工效率和产品质量。
为了保证磨削工艺技术的质量和效果，操作人员需要具备一定的技术能力和经验。
首先，操作人员需要了解不同材料的物理性质和机械性能，以便选择合适的磨削工具和参数。
其次，操作人员需要掌握正确的操作方法，包括选择合适的砂轮、磨削速度和进给速度等。
最后，操作人员需要进行定期的保养和维护，确保磨削工具的正常运行和寿命。
总之，磨削工艺技术是一种常用的表面处理技术，它可以大大提高材料的表面光洁度、精度和尺寸控制。
通过正确选择磨削工具和操作方法，以及定期的保养和维护，可以保证磨削工艺技术的质量和效果。
磨削工艺技术在机械加工、模具制造和表面处理等领域中具有广泛的应用前景。
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砂因轮此磨 ，料能具够有磨很削高一的些硬度和很耐高热的性金。属和非金属材料，如淬火钢、硬质合金、高强度合金、陶瓷材料等。 但是，磨削不宜加工软质材料，如纯铜、纯铝等。 但砂是轮， 磨磨料削具不有宜很加高工的软硬质度材和料耐，热如性纯。铜、纯铝等。 但磨是削， 时磨的削切不削宜量加极工少软，质磨材床料一，般如具纯有铜较、高纯的铝精等度。，并有精确控制微量进刀的功能，所以能使工件获得高的加工精度。 这由些于材 磨料削用的一切般除金能属力切较削低刀，具因是此难一以般加要工求、零甚件至在无磨法削加之工前的，。要用其它切削方法先切除毛坯上的大部分加工余量。 由于磨削的切除能力较低，因此一般要求零件在磨削之前，要用其它切削方法先切除毛坯上的大部分加工余量。 砂磨轮削磨 时料的具切有削很量高极的少硬，度磨和床耐一热般性具。有较高的精度，并有精确控制微量进刀的功能，所以能使工件获得高的加工精度。 磨 砂削轮时磨的 料切 具削 有量 很极 高少 的， 硬磨度床 和一 耐般 热具 性有 。较高的精度，并有精确控制微量进刀的功能，所以能使工件获得高的加工精度。 因但此是，能磨够削磨不削宜一加些工硬软度质很材高料的，金如属纯和铜非、金纯属铝材等料。，如淬火钢、硬质合金、高强度合金、陶瓷材料等。 由因于此磨 ，削能的够切磨除削能一力些较硬低度，很因高此的一金般属要和求非零金件属在材磨料削，之如前淬，火要钢用、其硬它质切合削金方、法高先强切度除合毛金坯、上陶的瓷大材部 料分等加。工余量。 因但此是，能磨够削磨不削宜一加些工硬软度质很材高料的，金如属纯和铜非、金纯属铝材等料。，如淬火钢、硬质合金、高强度合金、陶瓷材料等。 磨因削此时 ，的能切够削磨量削极一少些，硬磨度床很一高般的具金有属较和高非的金精属度材，料并，有如精淬确火控钢制、微硬量质进合刀金的、功高能强，度所合以金能、使陶工瓷件材获 料得等高。的加工精度。 这由些于材 磨料削用的一切般除金能属力切较削低刀，具因是此难一以般加要工求、零甚件至在无磨法削加之工前的，。要用其它切削方法先切除毛坯上的大部分加工余量。 因由此于， 磨能削够的磨切削除一能些力硬较度低很，高因的此金一属般和要非求金零属件材在料磨，削如之淬前火，钢要、用硬其质它合切金削、方高法强先度切合除金毛、坯陶上瓷的材大料 部等分。加工余量。 由能于经磨 济削地的获切得除高能的力加较工低精，度因和此小一的般表要面求粗零糙件度在。磨削之前，要用其它切削方法先切除毛坯上的大部分加工余量。
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点(一)
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点(一)车削工艺•车削工艺是一种通过旋转工件并用刀具切削的加工方法。
•车削可以用来加工各种形状的工件，包括圆柱、锥体、球体等。
•在车削过程中，刀具与工件之间会产生切削力，需要注意刀具的刃口磨损。
车削工艺的特点•高效率：车床可以实现自动化加工，提高生产效率。
•精度高：车削可以达到很高的加工精度，适用于精密零件的加工。
•可加工材料广泛：车削适用于各种材料，包括金属、塑料、陶瓷等。
铣削工艺•铣削工艺是通过刀具的旋转和工件的移动，将刀具的刃口与工件表面接触，实现切削加工的方法。
•铣削可以用来加工平面、曲线、槽口、齿轮等各种形状的工件。
•铣削切削力较大，需要注意刀具与工件的配合及刃口的磨损情况。
铣削工艺的特点•多功能性：铣削可以实现各种形状的加工，具有较高的加工灵活性。
•高效率：铣床可以实现自动化加工，提高生产效率。
•可加工材料广泛：铣削适用于各种材料，包括金属、塑料、木材等。
磨削工艺•磨削工艺是通过砂轮与工件表面的相对运动，将工件表面的材料去除的加工方法。
•磨削可以用来加工精度要求较高的工件，如轴、孔等。
•磨削过程中，砂轮会产生较大的热量，需要注意冷却与润滑。
磨削工艺的特点•高精度：磨削可以达到很高的加工精度，适用于精密零件的加工。
•表面光洁度高：磨削可以在工件表面留下光洁的加工面。
•可加工硬度较高的材料：磨削对硬材料的加工能力较强。
刨削工艺•刨削工艺是通过在刀具和工件之间施加压力，使刀具顺着工件的表面削去一层材料的加工方法。
•刨削可以用来加工大尺寸的平面和槽口等工件。
•刨削过程中，刀具需要具备较高的刚性和稳定性，以保证加工质量。
刨削工艺的特点•快速：刨削可以一次加工较大面积的工件，加工速度较快。
•平整度高：刨削能够获得平整度较高的加工面。
•可加工大尺寸工件：刨削适用于大型工件的加工。
钻削工艺•钻削工艺是通过钻杆的旋转和施加压力，将工件上的材料削除，实现加工的方法。
•钻削主要用于加工圆孔，可以在各种材料上进行钻削。
磨削加工与光整加工
另外粗精加工分开，先粗后精加工，可以及时发现 毛坯缺陷，避免浪费工时。
也是安排热处理工序的需要。 ２ 几种不同的加工方法相配合。
根据零件的尺寸、形状、技术要求、批量、现有设 备条件来进行选择。
本章主要讨论几种常见的典型表面加工方法的综合 运用。
热多，大多数传入工件中。 磨粒磨削点瞬间温度可达 1000 ℃。
3.4.5磨削加工方法与运动
1.外圆面的磨削
外圆磨床磨削 （1）工件的安装
最常用的是双顶尖安装，装夹迅速，定位精度高。在磨削进行前要 修研工件上的中心孔。对于套类零件用心轴或卡盘装夹。 （2）磨削余量 总余量：0.3-0.5mm 粗磨余量占70%--90%，
2 无心磨床磨削
特点：工件可连续自动进给，不需装夹，生产率高，工件尺寸稳 定。不能磨削断续表面，如有键槽的外圆面，适于成批大量生产 销轴类零件。
2.内圆磨削 一般在内圆磨床或万能外圆磨床上进行。
主要加工孔 （1）工件的装夹及磨削运动
常用三爪卡盘或四爪卡
盘安装。
磨孔运动如
图示。
磨孔的特点（与磨外圆比较）
功能性表面与其他零件表面有配合要求，其精度和表面 质量要求根据 使用性能来确定；非功能性表面与零件表 面无配合要求，其加工精度和表面质量要求不高。
无论何种表面在设计其加工工艺时都需遵循以下两 个基本原则：
1 粗、精加工分开
主要目的保证加工质量，提高生产率
粗加工的目的是去除大部分余量，因而要求有较高 的生产率；而在粗加工过程中，ａｐ和ｆ较大，所产生 的切削力较大、切削温度高，因而加工精度低。
5 组织 指磨粒、结合剂、气孔三者的比例关系。分为紧密、中等、疏松。
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磨粒破碎或整块从砂轮表面脱 落，露出里面新的磨粒，继续 进行磨削
砂轮的这种自行推陈出新，保持“自身锋锐”的性能称为 砂轮的自锐性。
由于砂轮这种自锐性，一方面破碎磨粒会堵塞孔隙，另一 方面随机脱落的磨粒引起砂轮尺寸精度下降，所以，经一段磨 削的砂轮需要重新修整，以保证其加工精度。
三、磨削的加工工艺特点：
①外圆磨削 分为有心磨削和无心磨削 在普通外圆磨床和万能外圆磨床上进行的
外圆柱面的加工是有心磨削。根据磨削运动的 不同，有心磨削分为纵磨法、横磨法、综合磨 法和深磨法。
纵磨法 横磨法 综合磨法 深磨法
进给运动
工件旋转实现周向进给；工作台 往复直线运动实现纵向进给；工 件一次往复行程终了时，砂轮做 周期性的径向进给。
1. 砂轮的特性包括：
1）磨料 目前应用的主要是人造磨料，分为固结磨 具磨料（F系列，表3-1列出了常用磨料A、C、MBD、 CBN）和涂附磨具磨料（P系列）。
2）粒度 反映磨料颗粒大小的程度。粒度号用F+数 字 表示，数字越大颗粒越小。一般情况下，粗磨时选 用颗粒大的磨粒，精磨时选用颗粒较小的磨料。
结合剂：有陶瓷结合剂、树脂结合剂、橡胶结合 剂等。
陶瓷结合剂适用于外圆、内圆、平面和各种成形表 面磨削；树脂结合剂和橡胶结合剂适用于制成各种切 割用的薄片砂轮。
由于磨料、结合剂和制造工艺不同，砂轮性能差别 很大，对磨削效果、生产率和经济性有很大影响。
砂轮的特性是指磨料种类、粒度大小、硬度、结合 剂、结构组织、形状和砂轮尺寸等指标。
滑擦、 摩擦严重，切削热多。 ③砂轮本身传热性能很差，短时间内切削热传不出去 。
由于磨削过程切削温度很高。因此，磨削中应大 量采用切削液。切削液除冷却、润滑作用外，还可以 冲洗砂轮，保证磨削的正常运行，提高砂轮的耐用度 和工件的加工质量。
磨削加工用的切削液一般用苏打水、乳化液等。 磨削铸铁、青铜等脆性材料时，一般不加切削液。
表面质量较纵磨法低 ；生产率高； 适于成批大量生产、不太宽的成 形面且刚性较好的工件。 中和了纵磨法和横磨法的优点
砂轮前端修成锥面；须预留较大 的切入和切出距离；生产率高； 适于成批大量生产刚性较大的工 件。
无心磨削见图3-43，注意导轮轴线相对于砂轮轴线倾斜一角 度；工件轴线高于磨削轮和导轮轴线。
3）第三阶段——切削： 切削层厚度增大到某一 临界值时，开始切下切 屑。
砂轮表面的每一个磨粒相当于一把锋利的刀具。磨削 过程是无数微小的刀齿，同时地参与切削过程。
磨削过程中砂轮表面磨粒的变化情况
（开始）砂轮表面突出的锋锐磨粒 参与切削 磨粒变钝
继续进行磨削
切削力大于磨粒强度极限 切削力大于磨粒间结合力
四、磨削的应用与发展：
1、工件材料：铸铁、碳钢、合金钢、淬硬钢、硬质合金、陶瓷、 玻璃等，但不宜磨削塑性大的有色金属材料。 2、磨削加工的表面： ①外圆磨削：磨外圆柱面（外圆磨床上磨削） ②孔的磨削：磨内圆柱面（内圆磨床上磨削） ③平面磨削：磨平面（平面磨床上）
除外：还可以磨成形表面、齿轮齿形、螺纹、刀具的刃磨 等（专用磨床）。
③切削速度很高： 外圆磨：Vc=30~50m/s 高速磨：Vc＞50m/s ④砂轮磨削时，相当于无数微小的刀齿同时参与磨削，磨粒刃 口圆弧半径rn较小（例如46#白刚玉磨粒rn≈0.006~0.012mm，而 一般车刀的rn≈0.012~0.032mm）
每个磨粒的切削深度和进给量都很小，因此，加工表面的 残留面积极微小。 ２．磨削过程中，砂轮具有自锐作用，有利于进行强力连续磨 削，以提高磨削加工的生产率。
３．背向磨削力（Fp）大 磨削过程中，由于切削深度很小，砂轮与工件表面接触面
大 ， 使 背 磨 削 力 （ 径 向 分 力 ） Fp 比 主 磨 削 力 Fc 大 ， 一 般 Fp= （1.5~3）Fc。而且工件材料塑性愈小，Fp/Fc比值愈大。
工件材料 碳钢 Fp/Fc 1.6~1.8
淬 硬钢 铸铁 1.9~2.6 2.7~3.2
工件不做纵向移动；砂轮以慢速 作连续的径向进给。
先将工件分段进行横磨，留下 0.01~0.03mm余量，然后用纵磨 法进行精磨。
采用较小的纵向进给量 （1~2mm/r），较大的背吃刀量 （0.3mm左右），在一次行程中 切出全部余量
工艺特点 加工精度和表面质量高；适应面 宽；生产效率较低；广泛用于单 件小批加工细长轴。
3）结合剂 结合剂是把磨粒固结成磨具的材料。它 的种类将影响砂轮的强度、韧性、耐热性、成形性和自
锐性等，对磨削温度和表面质量也有一定影响。
陶瓷 V；树脂 B；橡胶 R
4）硬度 区分砂轮硬度和磨料硬度这两个不同的 概念。
砂轮的硬度是指砂轮表面上的磨粒在外力作用下脱 落的难易程度。加工硬金属时，选用软砂轮。加工软金 属时，选用硬砂轮。
5）组织 表示砂轮的疏密程度，它反映了砂轮中磨 粒、结合剂和气孔之间的体积比例，常用磨粒率（磨 粒在砂轮中的体积分数）表示。
6）形状及尺寸 表3-2摘录了常用砂轮形状和尺寸 的代号及主要用途。
2．砂轮的标志
3．超硬磨料砂轮
超硬磨料砂轮是指人造金刚石砂轮和立方氮化硼砂轮。 超硬磨料砂轮常用的结合剂有金属、树脂和陶瓷。金属结 合剂砂轮结合强度高，适于粗磨和成形磨削，也用于超精密磨 削中。树脂和陶瓷结合剂的砂轮，适于半精磨、精磨和抛光等。 超硬磨料砂轮中磨料的含量用浓度表示。高浓度的砂轮适 用于粗磨、小面积磨削和成形磨削；低浓度磨削适用于精磨和 大面积磨削。
②孔的磨削
与外圆磨削类似，但表面粗糙度较大，生产率较低。 磨孔与绞孔或拉孔比较。 （１）可以磨削脆硬的工件孔 （２）不仅能保证孔本身的尺寸精度和表面质量，还可以提 高孔的位置精度和轴线的直线度。 （3）用同一个砂轮可以磨削不同直径的孔，灵活性较大。 （４）生产率比绞孔低，比拉孔更低。
③平面磨削
与平面铣削类似，可以分为周磨和端磨两种方式。 周磨多用于加工质量要求较高的工件，而端磨适用于要 求不很高的工件或者代替铣削作为精磨前的预加工。
3．磨削加工的发展趋势
①高精度，小粗糙度值磨削 一般精度：粗磨：IT8~IT7 Ra=0.8~0.4μm
精磨：IT6~IT5 Ra=0.4~0.2μm 精密磨削： Ra=0.05~0.1μm 1）磨床高精度，高稳定性 超精密磨削：Ra=0.012~0.025μm 2）砂轮种类，磨料等颗粒 镜面磨削：Ra<0.008μm 3）合理的磨削参数，包括Vc，f，ap
②高效磨削：包括：高速磨削、强力磨削和砂带磨削。
主要目的是提高磨削效率和生产率。
高速磨削：Vc≥50m/s，提高生产率和加工质量 强力磨削：以大的吃刀量和小的纵向进给量进行磨削 高速和强力磨削对磨床、砂轮以及冷却方式要求很高。
如砂带磨削：砂带作回转主运动，工件由传送带带动作进给 运动，具有生产效率高，加工质量好，能较方便地磨削复杂形面 等优点。
用砂轮或其它磨具加工工件称磨削加工。
磨床：平面磨床、外圆结合剂——烧结成多孔性物体 磨料：具有高硬度、高耐磨性和高耐热性的细小颗粒。主要磨
料有氧化物系列（例如，刚玉类“Al2O3 ”）、碳化物系列（SiC）和 超硬磨料等三大类。
磨料承担磨削任务，必须具有很高的硬度、耐热、一定的韧性， 以及在切削过程中能受力破碎形成锋利刃口等性能。刚玉类 （Al2O3 ）磨料适用于韧性材料磨削；碳化物系列（SiC）适用于脆 性材料和硬质合金刀具的磨削。
平形超硬磨料砂轮的标志 碗形超硬磨料砂轮的构造
二、磨削过程
磨粒的磨削过程实际上是切削、刻划、滑擦三种作用的综合。
1 ） 第 一 阶 段 —— 滑 擦 ： 开 始砂轮表面磨粒从工件表面 滑擦而过、产生弹性变形， 此时无切削工作。
2）第二阶段——刻划：磨 粒切入工件表面的表层，刻 划出沟痕，并形成隆起，此 时也无切削动作。
由于背向磨削力大，在此力方向上机床、夹具、工件、刀 具组成的工艺系统刚度要求高，如果较差会造成工艺系统变形， 影响工件加工精度。
一般在最后几次走 刀时，要少吃刀或不吃 刀，以便逐步消除由于 变形而产生的加工误差。 但降低生产率。
4．磨削温度高
①切削速度高，较一般加工高出10~20倍，切削热多。 ②磨削过程中，砂轮与工件表面接触面大，且挤压，
1．磨削加工属于精加工、尺寸精度高，表面粗糙度值小。一般 磨削精度可达IT7-IT6，Ra值为0.2-0.8um。
①磨床制造精度高，刚性好，稳定性好。 ②有微量的进给机构，进给量可以很微小。
机床
进给刻度值 （mm）
立铣 0.05
车床 0.02
平面磨 0.01
外圆磨 0.005
精磨外圆磨 0.002
内圆磨 0.002