MRP与作业计划
生产运作管理 第九 章MRP
2）关键
找出上层元件（父项）和下层元件（子项）之间的联 系，这种联系就是按父项的计划发出订货量来计算子项的 总需要量，并保持时间上的一致性。
3）处理过程
① 主生产计划（产品出产计划）
周次 产品A 1 2 3 4 5 6 7 8 10 9 11 15 12
② 产品结构文件
零层
1层
ZC 5 3 ZD 2 4
ZE 3 1
2层 3层
ZE 2 1
4）结构优化
相同的元件出现在不同的层次上，这固然可以清 楚地表是各个不同的生产阶段，但给计算机处理带来 麻烦，为了便于计算机处理，凡是遇到同一元件出现 在不同层次上的情况，取其最低层次号，作为该元件 的底层码。按照改进的产品结构文件，可以从上到下 逐层分解，每一元件只需检索一次，节省了计算机运 行时间。 ZQ
（2）需求数据：是由系统计算得 出的。 C. 总需要量：是由上层元件的计 划发出订货量决定的。 D.净需要量：净需要量=总需要量预计到货量-现有数 。
二 、MRP系统的输出
由于MRP系统的输入内容广泛，因此输出报告的内容涉及范围也几 乎是没有限制的，主要有：
1）零部件投入出产计划
规定每个零件和部件的投入数量、投入时间、出产数量、出产时间。 如果一个零部件由几个车间加工，则要将零部件投入出产计划分解成 “分车间零部件投入出产计划”。
ZD 2 4
ZE 2 1
3）层次
在产品结构文件中，各个元件处于不同的层次，每一 层次表示制造最终产品的一个阶段。通常，最高层为零层，
代表最终产品项，第一层代表组成最终成品的元件，第二 层次代表组成第一层元件的元件，以此类推。
ZQ X 2
ZB 1 2 ZC 2 3 ZD 2 4 ZE 2 1 ZD 2 4
生产运作管理-作业计划与生产控制概述
32
44 44 22 44
115
118
23
115/44=2.61（个） 118/44=2.68（个）
2
2
1 12
22
3
36
0.6 7.2
SPT规则：平均流程时间最短，在制品库存量更少。 EDD规则：平均延迟时间较少，可以给顾客提供更好
的服务，也提供了更低的总库存水平。
从数学上可以证明：SPT规则是最优的方案。
A3
A2
A3
A2
A5 A3
A2 A1
A5 A3
A2 A1 A4 A5 A3
0 4 16 31 41 4 16 31 41 46 4 16 38 54 62 9 38 54 62 65
（三）n项作业在m台机床上的排序 要求最优，计算量相当大，甚至连计算机也难以求解 ——无法用于实际生产中。
人们提出了多种启发式算法，以便以最小的计算 量得到足够好的结果。
7、SCR（Smallest Critical Ratio）规则
优先选择临界比最小的工件 ——使工件延误时间最小 临界比=交货期前所剩余时间/工件余下加工时间
8、LCFS（后到先服务）规则 经常作为默认规则使用。
9、RANDOM规则 随机地挑选下一个
返回
FCFS SPT 服务业排队规则 预定优先 紧急优先 其他
一般n/m/P/Fmax问题的启发式算法——CDS法 坎贝尔等人于1970年把Johnson算法用于一般的 n/m/P/Fmax问题，得到 了一个启发式算法，简称CDS法。 1、取首末两道工序，用约翰逊排序，求Fmax 2、取首两道工序及尾两道工序的和，求Fmax 3、取首三道工序的和和尾三道工序的和，求Fmax 依次类推，直到所有的情况（m-1）种都考虑后，比较 得到的Fmax，找出其中最小的那个排序方案为所求方案。
MPS与MRP的区别
MPS与MRP的区别1、MPS是MRP的直接目的,MPS体现的是净需求,MRP运算出来的作业计划和采购计划的目的就是完成MPS提出的任务,从而达到企业外部市场需求的目标。
2、MPS主要针对有独立需求计划而言,它是整个计划系统的调节器,在充分考虑企业粗能力和资源平衡的基础上平衡外部需求和企业供给能力.有些行业可以没有MPS,直接通过MRP来满足预测和订单的需要。
3、简单的说：MPS针对的是总装，MRP针对的是总装下的采购及零件。
4、如果从客户订单或预测过来的需求都需要计划部评估一下这个成品的交期和粗能力，在成品的评审没有完成之前下阶的材料都不允许产生相关需求，这个时候就对成品RUN MPS，当成品评审通过后再对它的一阶材料RUN MRP。
有的公司直接RUM MRP，对成品一RUN MRP，它下面所有组件的相关需求都带出来了。
这要看每个公司实际的情况而定。
5、MPS主要是控制那些对企业来说比较重要特别是那些高价值的半成品，这样在运行MPS后调整后，再运行MRP产生下面相关件的需求。
6、两者的运行原理相同运行MPS的物料不能运行MRP，运行MRP的物料可以运行MPS。
(看物料主数据中设置的MRP类型)MPS一般对公司有重大利润的产品或者关键物资进行计划。
一般先运行MPS，然后再对下一层的物料进行运行MRP 。
相同点：功能相同、算法相同不同点：对象不同：MPS的对象是成品或关键部件，MRP的对象是物料功能不同：MPS一般用来计算直接需求，并安排一段时间内的生产计划。
MRP是保证物料的可用性，计算在什么时间需要采购或生产多少数量，以保证满足需求。
目的不同：主生产计划的目的是降低库存（包括在制品）成本和提高计划的稳定性MRP的目的是一方面保证不出现短缺，一方面尽量使成本和资金占用最小化。
其他A:MPS运算不考虑库存，不考虑在途的采购订单，不考虑未完成生产订单，输入的订单是多少，跑出的需求就是多少。
MRP需要考虑库存、在途采购订单、未完成的生产订单。
mrp方法编制零件e的作业计划
mrp方法编制零件e的作业计划下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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mrp作业计划计算题详解
mrp作业计划计算题详解The calculation of MRP work schedule is a crucial aspect in the process of material requirements planning, which involves determining the necessary components and quantities needed to fulfill production orders. MRP work schedule calculation helps in ensuring that production runs smoothly and efficiently, avoiding delays and shortages in the supply chain. It also plays a significant role in optimizing inventory levels and minimizing storage costs. MRP work schedule calculation involves various steps and considerations, including lead times, order quantities, safety stock levels, and production capacity.MRP作业计划计算是物料需求计划过程中的一个关键方面，涉及确定满足生产订单所需的必要零部件和数量。
MRP工作计划计算有助于确保生产顺利高效地运行，避免供应链中的延迟和短缺。
它在优化库存水平和最小化存储成本方面发挥着重要作用。
MRP工作计划计算涉及各种步骤和考虑因素，包括提前期、订货量、安全库存水平和生产能力。
One important aspect of MRP work schedule calculation is lead time, which refers to the time required for suppliers to deliver materialsafter an order is placed. It's essential to consider lead times when calculating the work schedule to avoid delays in production due to late material deliveries. By accurately estimating lead times and factoring them into the calculation, companies can ensure that materials are available when needed, preventing disruptions in the production process.MRP作业计划计算的一个重要方面是提前期，它指供应商在下达订单后交付所需材料所需的时间。
MRP计划操作手册
MRP计划培训操作手册一、基础设置（1）设置需求时栅（2）设置时格截止日期，并设置需求时栅和预测版本等相关信息。
二、（1）搭建物料清单（2）查看库存管理-报表-库存帐-现存量查询，“电力液压盘式制动器”的可用数量为100。
（3）打开需求规划—需求来源资料维护—产品预测订单输入，手工增加一张“电力液压盘式制动器”（以下简称为“制动器”）的预测订单，开始、截止日期分别为2010-7-1,2010-7-31，预测数量为1000。
（4）打开需求规划—计划作业—MRP计划生成。
a.初始库存选择现存量，计划时考虑全部不勾选。
跑完MRP计划后，查看计划作业—MRP计划维护。
查看计划作业—供需资料查询—物料。
查看“制动器”的供需情况：7-1日有需求129，但是由于现存量有100，故7-1 供应为129-100=29 另外，查看自制半成品“方轴”的供需资料，b.初始库存选择现存量，计划时考虑生产订单。
手工录入“方轴”的生产订单，数量为88在跑MRP计划时，初始库存为现存量，并且勾选计划时考虑生产订单为“是”。
查看方轴的供需资料查询（物料）C.初始库存选择现存量，计划时考虑安全库存。
在存货档案中设置“方轴”的安全库存为30。
由于有生产订单数量为88，7/5日的供应为225+29-88=166在跑MRP计划时，初始库存选择现存量，计划时考虑安全库存选择为“是”。
查看供需资料查询（物料），“方轴”的供需情况：三、手工录入一张“制动器”的销售订单，数量为500，预完工日期为2010-7-7供应会考虑安全库存30，在满足供=需的同时，结存量都是为30。
再跑完MRP计划，查看制动器的供需资料，根据时栅，是先反向后正向销抵，销售订单的预完工日期是7/7（500），7/1 （129），7/5 （225）7/12 （146）都已经被销售订单销抵。
所以供需资料里面，需求明细分别为7/7 （500），7/12 （79）7/19 （225），7/26（196）。
MRP
修改
否
是否可行
是 作业计划与控制 投入与产出控制
3 工作中心
• 工作中心（work center，简称WC），是用于 生产产品的生产资源，包括机器、人和设备， 是各种生产加工单元的统称。它是基于设备和 劳动力状况，将执行相同或相似工序的设备、 劳动力组成的一个生产单元。 • 工作中心是ERP的基本加工单位，也是进行物 料需求计划与能力需求计划运算的基本单元。 物料需求计划中必须说明物料的需求与产出是 在哪个工作中心，能力需求必须指明是哪个工 作中心的能力。
物品库存信息
物料需求计划
BOM
物料采购计划
安排加工计划
3 定义
MRP是物料需求计划，即是对主生产 计划的各个项目所需的全部制造件和 全部采购件的网络支持计划和时间进 度计划。（物料需求计算器）
4 物料需求计划主要解决以下五个问 题 • （1）要什么什么？生产多少？ • （2）要用到什么？ • （3）已经有了什么？ • （4）还缺什么？ • （5）何时安排？
5 MRP的组成:输入部分
• 1）主生产进度计划（表明最终物 品在具体时间段内的需求量） • 2）物料清单（是一种树形表示的 产品结构，其中最终物品无母项，最 底层的原材料零部件无子项） • 3）存储记录（包括存储量、预收 到量、提前期、订购批量、安全库存 量）
输出部分
• 4）采购订单 • 5）加工订单
• 从中可以计算出负荷如下，其中符合为 负值则说明出现问题，计划需要改进
8 闭环MRP的特点
• （1）主生产计划来源于企业的生产经营 计划与市场需求（如合同、订单等）。 • （2）主生产计划与物料需求计划的运行 （或执行）伴随着能力与负荷的运行， 从而保证计划是可靠的。 • （3）能力的执行情况最终反馈到计划制 定层，整个过程是能力的不断执行与调 整的过程。
第12讲 作业计划
骤
B B B B
加工顺序
A A A A A
C
E E
D D D
表4 零件加工时间表
零 件 机器1 机器2 B 3/3 6/9 C 7/10 5/15 E 6/16 4/20 D 4/20 3/23 A 5/25 2/27
课堂练习
已经有6个工件需要在两台设备上加工的流水作业，单件 加工时间矩阵如表所示。应用Johnson算法确定最优解。 加工时间矩阵
作业 磨 床
4
5 A
6
7 B A
8
9 C B
10
11
12
13
14
C
抛 光
注明
计划使用时间
实际工作进度
设备空闲时间
机械制造工厂作业机器甘特图
（二）排序的优先规则
(1) FCFS(first come first serve，先到先服务)： 按订单送到的先后顺序进行加工。 (2) SPT(smallest processing time，最短作业时 间)：加工时间最短的作业首先进行，然后是加工 时间第二短的，以此类推。 (3) EDD(earliest due date，最早交货期)——最 早交货期最早加工。将交货期最早的作业放在第 一个进行。
【范例2】 有5个工件在2台设备上加工，加工 顺序相同，先在设备1上加工，再在设备2上加 工，工时列于表1中，用约翰逊法排序。 表2 加工工时表
零 件 (i) A B C D E 作业时间tix 机器1(j) 机器2(k) 5 2 3 6 7 5 4 3 6 4
表3 零件加工顺序表
步
1 2 3 4 5
劳动力排序──确定人员工作开始与结束时间
生产作业排序──工件加工顺序或人员工作分配
运营管理_11第11章MRP与作业计划资料
B1 400
0
500
3000
变形金刚手摇铅笔刀MPS（单位：个）
1
2
3
4
5
6
7
8
1500 1500
1500 1500 1500 1500
1500 1500
1500 1500 1500 1500
夹具MRP
提前期： 1 经济批量： 1000
低位码： 1 已分配量： 0
1
2
3
4
5
6
7
8
1500 1500
1500 1500 1500 1500
mrpmrp的处理逻辑的处理逻辑mrp运算逻辑mpsbom库存信息计划订单下达计划订单入库计划变更执行结果报告例外报告包括原因说明需求预测订单管理设计变更收发存管理mrp输入mrp处理mrp输出采购物料安排作业博士运营管理141111mrpmrp111mrp概述112mrp的处理逻辑113mrp与erp系统114作业计划与排序博士运营管理15从开环从开环mrpmrpinputsinputsprocessprocessoutputsmrpoutputsmrpipomrpipomrp到闭环到闭环mrpmrpclosedclosedloopmrploopmrpclmrpclmrp能力需求计划对变化的反馈更新周期和更新权限的设定113113mrpmrperperp可能的变化可能的变化影响后果影响后果供货商运输人力资源内部加工中心有效负荷产品质量等的变化预期到货量发生变化
有关夹具及框架组、伸缩器、夹轮的编码、提前期、安全库存、 经济订货（生产）批量、已分配量等信息如表11-3、11-4、11-5、116所示。表中同时给出了各物料的预期库存与预期到货。除注明外， 表中数据的单位均为个。
MRP
mrpMRP(Material Requirement Planning 物料需求计划)是被设计并用于制造业库存管理信息处理的系统，它解决了如何实现制造业库存管理目标——在正确的时间按正确的数量得到所需的物料这一难题。
MRP是当今众所周知的ERP的雏形，MRP与ERP的库存管理思想又源于求解制造业基本方程。
简介MRP(Material Requirement Planning)物料需求计划：美国生产与库存控制协会（APICS：American Production and Inventory Control Society）对物料需求计划的定义：物料需求计划就是依据主生产计划（MPS）、物料清单、库存记录和已订未交定单等资料，经由计算而得到各种相关需求（Dependent demand）物料的需求状况，同时提出各种新订单补充的建议，以及修正各种已开出订单的一种实用技术。
从MRP到ERP制造资源计划（Manufacturing Resources Planning简称MRPⅡ：将公司高层管理与中层管理结合在一起,以制造资源计划为活动核心,促使企业管理循环的动作,达到最有效的企业经营。
其涵盖范围包含了企业的整个生产经营体系，包括经营目标、销售策划、财务策划、生产策划、物料需求计划、采购管理、现场管理、运输管理、绩效评价等等各个方面。
企业怎样才能在规定的时间，规定的地点，按照规定的数量得到真正需要的物料，换句话说，就是库存管理怎样才能符合生产计划的要求，这是物料需求计划所解决的。
MRP起初出现在美国，并由美国生产与库存管理协会倡导而发展起来的。
MRP是一种以计算机为基础的编制生产与实行控制的系统，它不仅是一种新的计划管理方法，而且也是一种新的组织生产方式。
MRP的出现和发展，引起了生产管理理论和实践的变革。
MRP是根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。
MRP
MRP中的基本数量概念
在MRP运算中，经常用到的基本数量概念 包括描述库存信息的数量概念和描述需求 信息的数量概念。 描述库存信息的数量概念包括现有库存量、 计划收到量、已分配量、安全库存量、可 用库存量和预计库存量等。 描述需求信息的数量概念包括总需求量、 毛需求量、净需求量、计划产出量和计划 投入量等。
判断正误
1、MRP系统就是针对独立性需求的特点开发的生产计划 与库存控制的计算机软件系统。（ ） 2、在MRP计划的逻辑运算中，当净需要量Nj（t）的计算 结果为负数时，则Nj（t）取为零。（ ） 3、在基本MRP系统的组成中，没有设置反馈功能。（ ） 4、MRPⅡ系统实现了物料流和资金流及其管理的集成统 一。（ ） 5、ERP系统除原有的MRPⅡ系统的功能（制造、供销、 财务）外，还集成了企业的其他管理功能（如质量管理、 设备维修管理、仓库管理、运输管理、项目管理、金融投 资管理等），极大地扩展了管理信息系统集成的范围。（
计算题
设某厂生产A产品。每件A产品由一件T组成。T又 分别由2件U、3件V组成；每件U分别由1件W，2 件X组成；每件V分别由2件W、3件Y组成。即所 有配件的数量都从属于A的数量。这些配件均由 外厂生产，需向外厂订购。设从订购到交货期限 （以周为单位）T为1周，U为2周，V为1周，W为 3周，X为1周，Y为1周。该厂目前无配件存货， 需在第7周获得100件T才能保证A产品如期完成。 试问各种配件的需求计划应如何安排才合理？
MRP的运行方式
再生式MRP表示每次计算时，都会覆盖原 来的MRP数据，生成全新的MRP。再生式 MRP是周期性运算MRP，通常的运算周期 是1周。 净改变式MRP表示只会根据指定条件而变 化，例如MPS变化、BOM变化等，经过局 部运算更新原来MRP的部分数据。净改变 式MRP是一种连续性的操作，当指定数据 改变时就需要立刻运行。
MRP计算原理
C、D、E、F的相关需求关系式为：
C=A+B
D=A+C
E=2A+B+D
F=2B+D+2C
计算MRP时注意三个问题
1.是否有安全库存
2.是否有批量限制
3.提前期是多少
例题：某厂生产产品X，产品X的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。1件产品X需要2个部件Y，并已知部件Y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用MRP方法编制X和部件Y的生产作业计划。
MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单（BOM)，制定物料需求计划(MRP)
主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量
计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量
净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量
BOM中各物料的数量关系
高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
计划订单投入量(LeadTime=1week)
25
25
25
25
Y的生产作业计划
毛需求量
54
4
54
4
54
4
54
4
预计入库量
50
计划库存量(s0=18 ss=12)
14
70
16
12
18
14
20
16
净需求量
2
54
52
计划订单产出量(批量=60)
60
6-第四章-2生产计划与生产作业计划、mrp
第三节 生产计划与控制
生产计划的内容与层次 生产计划的编制 生产作业计划 物料需求计划（MRP） 生产控制
1
一、生产计划的内容与层次
1、生产计划内容：计划期内应生产的产品的品种、质 量、产量、产值、进度
2、生产计划制定的依据：销售计划
3、生产计划的主要指标 产品品种指标 —产品生产的种类、规格、型号 产品质量指标 —产品生产的品级、合格率、报废率 产品产量指标 —产品的生产数量 产值指标 — 产品生产所对应的货币价值
因此，可用线性规划法进行生产计划的制定
6
线性规划法年度计划目标函数和约束条件
n
Z c j x j max
j 1
n
aij x j
bi (i
1,2,...,m)
j1
xj 0
( j 1,2,...,n)
Xj 产品j产量，Cj 产品j的单件利润，aij：生产单件产品
F F0K
r 节拍 N 计划期产品产量 K 时间利用系数
F 计划期有效工作时间 F0 制度工作时间
13
2）在制品定额 概念：处于生产过程中所有尚未完工的毛坯、零件、
部件和产品的总称，它对应于当前生产技术组织条件 下，为保证有节奏的均衡生产所必需的在制品数量。
计算公式：
在制品定额
生产周期 生产间隔期
原材料和在制品库存显著减少； 需求变化的响应速度加快 产品转换时间缩短，产品转换费用降低； 设备利用率得到提高
MRP的不足
它是开环的，计划的制定未考虑企业生产 能力。计划的执行情况没有信息反馈，对计 划的执行情况缺乏控制。
31
21
成批生产方式的在制品定额的计算方法
MRP4个阶级及区别简答
MRP4个阶级及区别简答初期的MRP，即物料需求计划，是以库存控制为核心的计算机辅助管理工具。
而当今的MRPII，已延伸为制造资源计划(Manufacturing Resource Planning)。
它进一步从市场预测、生产计划、物料需求、库存控制、车间控制延伸到产品销售的整个生产经营过程以及与之有关的所有财务活动中。
从而为制造业提供了科学的管理思想和处理逻辑以及有效的信息处理手段。
MRPII的发展经历了四个阶段:40年代的库存控制订货点法（Order Point)；60年代的时段式MRP (Time Phased Material Requirements Planning)；70年代的闭环MRP (Closed loop MRP)；80年代发展起来的MRPII。
下面分别介绍这四个发展阶段的主要特点：在计算机出现之前，发出订单和进行催货是一个库存管理系统在当时所能做的一切。
库存管理系统发出生产订单和采购订单，但是确定对物料的真实需求却是靠缺料表，这种表上所列的是马上要用，但却发现没有库存的物料。
然后，派人根据缺料表进行催货。
订货点法是在当时的条件下，为改变这种被动的状况而提出的一种按过去的经验预测未来的物料需求的方法。
这种方法有各种不同的形式，但其实质都是着眼于“库存补充”的原则。
“补充”的意思是把仓库填满到某个原来的状态。
时段式MRP与订货点法的主要区别有两个。
一是将物料需求区分为独立需求和非独立需求并分别加以处理，二是对库存状态数据引入了时间分段的概念。
闭环MRPR基本概念上节所介绍的MRP只局限在物料需求计划方面，一般称为基本MRP。
在此基础上，人们又提出了闭环MRP系统。
所谓闭环有两层意思，一是指把生产能力需求计划、车间作业计划和采购作业计划纳入MRP，形成一个封闭的系统；二是指在计划执行过程中，必须有来自车间、供应商和计划人员的反馈信息，并利用这些反馈信息进行计划的调整平衡，从而使生产计划方面的各子系统得到协调统一。
运营管理_11第11章MRP与作业计划资料
B1 400
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变形金刚手摇铅笔刀MPS（单位：个）
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2
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1500 1500
1500 1500 1500 1500
夹具MRP
提前期： 1 经济批量： 1000
低位码： 1 已分配量： 0
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1500 1500 1500 1500
01 运营管理概论
02 运营战略
马风才
运营系统规划与设计
运营系统运行与控制
03产品开发与流程设计
04运营能力规划 05选址规划 06设施布置 07工作系统研究
08现代质量管理 09库存管理 10综合计划与MPS 11MRP与作业计划
12新型运营方式 走向辉煌
运营视图
第1章 MRP与作业计划
11.1 MRP概述 11.2 MRP的处理逻辑 11.3 MRPⅡ与ERP系统 11.4 作业计划与排序
0
1
2
3
4
5
6
7
8
1500 1500
1500 1500 1500 1500
变形金刚
手摇铅笔刀
0
夹具
机体
抽屉
刀架组
（1）
（1）
（1）
（1）
1
运营管理
框架组 伸缩器 夹轮 （1） （2） （3）
刀芯 （1）
刀座 （1）
齿轮 （1）
摇臂 （1）
捏手 （1） 2
运营管理作业mrp计划表
运营管理作业MRP计划表1. 引言MRP（Material Requirements Planning）是一种物料需求计划系统，它通过制定计划，帮助企业合理安排和控制物料的采购和生产，以满足客户需求，提高生产效率和产品质量。
本文将以某公司为例，详细介绍MRP计划表的制定过程和相关内容。
2. MRP计划表MRP计划表是根据需求和供应信息，制定出具体的物料采购和生产计划的文档。
它包含以下重要信息：2.1 产品信息产品信息部分列出了需要采购和生产的具体产品，包括产品名称、编号等。
2.2 预测需求根据市场需求和销售预测，预测需求部分列出了每种产品在一定时期内的需求量。
这个数据是基于过去销售数据、市场趋势和其他因素进行估算得出的。
2.3 库存量库存量部分记录了当前库存的情况，包括原材料的数量和成品的数量。
这个数据是通过仓库管理系统或物料管理系统得出的。
2.4 销售订单销售订单部分列出了客户下的订单，包括产品数量和交货日期等重要信息。
这些订单会直接影响到生产和采购计划。
2.5 供应信息供应信息部分记录了物料的供应商和供应能力等。
这些数据是通过与供应商的合作和谈判得出的。
2.6 MRP计算MRP计算是MRP计划表的核心部分，它根据预测需求、库存量、销售订单和供应信息，计算出物料的需求量和采购日期。
这个过程包括净需求量的计算、批量规划、准备期、运输时间等。
2.7 采购计划和生产计划根据MRP计算的结果，采购计划和生产计划部分确定了具体的采购日期和生产日期，以及相应的物料和数量。
3. MRP计划表的制定过程制定MRP计划表需要以下步骤：3.1 数据收集收集产品信息、预测需求、库存量、销售订单和供应信息等相关数据。
3.2 数据整理将收集到的数据整理成统一的格式，并进行核对和修正。
3.3 MRP计算根据整理好的数据，进行MRP计算，得出物料的需求量和采购日期。
3.4 采购计划和生产计划根据MRP计算的结果，制定具体的采购计划和生产计划。
MRP计算作业
注意：订货批量必须是批量规模的倍数。木制部分订货批量第3周是5 乘以70，第7周是9乘以70。
100
150
100 100 100 200 120 200 320 320 320 120 120Biblioteka 150 150150
300 120 180 320 600 20 20 20
140
400
70 70 70 70 330 350
MRP计算作业
MRP习题
生产木制百叶窗的某厂商收到两份订单：一份要 100个， 另一份要 150 个百叶窗。在当前的时间进度安排中， 100 单位的订单应于第四周开始运送， 150单位的订单应于第 八周开始运送。每个百叶窗包括 4 个木制板条部分和两个 框架。木制部分是该厂自制，制作过程耗时 1周。框架需 要订购，生产提前期是 2周。组装百叶窗需要 1周。第1周 （初始时）的已在途的订货数量是70个木制部分。为使送 货满足如下条件，求解计划发出订货的规模与订货时间： 1、配套批量订货（即订货批量等于净需求）。 2 、订货批量为 320 单位框架与 70 单位木制部分的进货批 量订货。
在进货批量订货条件下，唯一的不同点即在于计划接收数量有可能超 过净需求，超过部分就记为下一期的计划存货。如框架的订货批量为 320单位，第3周的净需求是 200，因此超过量为 320－200=120单位， 成为下一周的计划存货量。类似地，框架第7周净需求180单位比订货 批量320少了140单位，又成为第8周计划存货量。木制部分的计算也 是如此，第3周与第7周计划接收量的超过部分加到了第4周和第8周。
框架 木制部分
2 1
0 70
0 0
0 0
100
150
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运营管理
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马风才 博士
第05章 MRP与作业计划
5.1 MRP概述 5.2 MRP的处理逻辑 5.3 MRPⅡ与ERP系统 5.4 作业计划与排序
运营管理
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马风才 博士
5.3 MRPⅡ与ERP系统
从开环MRP(IPOMRP)到闭环MRP(CLMRP)
➢ 反馈机制 ➢ 能力需求计划
（1）底座、滑轨和滑环分别下达多少数量的订单？
（2）最迟何时下达这些订单？
运营管理
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马风才 博士
解答
窗帘杆的产品结构树如下图所示：
窗帘杆
底座（3）
滑轨（4）
滑环（60）
运营管理
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马风才 博士
主生产计划
计划期（周次） 数量
0123456789 260
窗帘杆： LT=1周
总需求 预期到货量 预期库存量 净需求 计划订单入库 计划订单下达
设计变更
MPS BOM
收发存管理
库存信息
MRP 运算逻辑
计划订单下达 计划订单入库 计划变更
执行结果报告 例外报告（包 括原因说明）
采购物料 安排作业
运营管理
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马风才 博士
编制MRP的复杂性
序号
影响因素
后果
1 中间配件作为商品出售
除考虑后续作业时序要求， 还要考虑该配件的交期要求
2
同一种物料用于制作不同 的产成品
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马风才 博士
MRP的输出
➢ 主报告
✓包括期量标准的计划订单入库 ✓经由管理层授权的包括期量标准的计划订单下达 ✓经由管理层授权的物料需求计划变更
➢ 辅助报告
✓计划执行结果报告 ✓例外报告
运营管理
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马风才 博士
总结：MRP的处理逻辑
MRP输入
MRP处理
MRP输出
需求预测 订单管理
260
260 260 260
×3
780 160 160 160 160 160 160 160 20 20
620 640 640
×4
1040
1040
1040 1040
×60
15600
1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 400 400
14600 15000 15000
腿部
椅子 座垫
靠背
椅腿（2） 横杆（1）
侧杆（2） 横杆（1） 后背（3）
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马风才 博士
➢ 总需求：在考虑了作为商品或直供给其它企业物料的前提 下，根据产成品的数量及物料需求比例关系计算出来的全 部需求。
➢ 预期到货量：已发订单，预计本期到货的数量。 ➢ 预期库存量：预期到货量加上本期期初库存。 ➢ 净需求：考虑了预期到货量及预期库存量之后的需求。 ➢ 计划订单入库：在规定时间内必须到货的物料数量。 ➢ 计划订单下达：在规定的时间内必须发出订单数量。
增加订货批次或增加库存
3
同一种物料出现在产品结 构树的不同层次
增加订货批次或增加库存
供货商、运输、人力资源、预期到货量发生变化；
4
内部加工中心有效负荷、 产品质量等的变化
ห้องสมุดไป่ตู้
预期库存量发生变化
5
顾客订单的数量、交期发 生变化
整个物料需求发生变化
运营管理
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马风才 博士
解决方案
➢ 先进信息技术的应用 ➢ 提高制造系统的柔性 ➢ 更为精细的运营管理 ➢ 贯彻执行TQM ➢ 贯彻执行TPM
计划期（周次）
总需求 预期到货量 预期库存量 净需求 计划订单入库 计划订单下达
运营管理
0123456789
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马风才 博士
算例
一家专业生产窗帘杆的加工厂收到一份订单，要求在 第8周到现场安装好260组豪华落地窗帘用的一种窗帘杆。 这种窗帘杆由3个底座、4个滑轨（纱帘和窗帘各用2个） 和60个滑环组成。安装这些窗帘杆需要1周的时间。底座 和滑轨由协作厂定制，加工周期分别是1周和2周，经济生 产批量都是80个。滑环是标准件，向市场订购，订货提前 期是1周，经济订货批量是500个。已知有160个（相当于 两个经济生产批量大小）底座将于第2周到货，企业现有 1000个滑环的库存量。试根据这些要求和条件确定：
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马风才 博士
5.2 MRP的处理逻辑
MRP的输入
➢ 主生产计划 ➢ 物料清单 ➢ 库存记录
运营管理
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马风才 博士
BOM：包含了生产每单位产成品所需的 全部零件、组件与原材料等的清单，表 示了产品的组成及结构信息，反映了产 品项目的结构层次以及制成最终产品的 各个阶段的先后顺序。
运营管理
运营管理
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马风才 博士
MRP：基于计算机系统的，确定生产某 种产品所需资源的逻辑，即为完成主生 产计划需要哪些物料？需要多少？何时 需要？
运营管理
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马风才 博士
第05章 MRP与作业计划
5.1 MRP概述 5.2 MRP的处理逻辑 5.3 MRPⅡ与ERP系统 5.4 作业计划与排序
运营管理
运营战略：通过OM赢得企业的竞争优势(1)
马风才
运营系统规划与设计
运营系统运行与控制
产品开发(2) 运营能力规划(3) 选址规划设施布置 工作系统设计 ……
进度(4,5) 质量(6,7,8) 费用（库存管理） ……
新型运营模式： 精益生产(9,10)……
运营管理视图
引导案例：不上ERP等死，上ERP找死
➢ 下个月，武钢三炼钢厂的生产计划系统就要上 线运行了，可是仿真所需要的关键数据仍然没 拿到
➢ 这个老赵，私下里称兄道弟，要点数据怎么就 这么难，他分明是在软泡硬磨
➢ 也难怪呀，记得一次吃饭时，他动情地说： “真不知道明年兄弟们还在不在一起处事了， 大家要好自为之呀！”
运营管理
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马风才 博士
第05章 MRP与作业计划
底座： LT=1周 EPQ=80
总需求 预期到货量 预期库存量 净需求 计划订单入库 计划订单下达
滑轨： LT=2周 EPQ=80
总需求 预期到货量 预期库存量 净需求 计划订单入库 计划订单下达
滑环： LT=1周 EOQ=500
运营管理
总需求 预期到货量 预期库存量 净需求 计划订单入库 计划订单下达
5.1 MRP概述 5.2 MRP的处理逻辑 5.3 MRPⅡ与ERP系统 5.4 作业计划与排序
运营管理
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马风才 博士
5.1 MRP概述
独立需求与相关需求
独立需求
A
相关需求
B(4)
C(2)
D(2)
E(1) D(3)
F(2)
运营管理
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马风才 博士
划分两类需求的意义
➢ 打破产品品种台套之间的界线，把企业生产过 程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、中 间件等，在逻辑上视为相同的物料，根据数量 及时序要求进行统一管理。