钢厂烧结脱硫技术如何选择
国内大型烧结“两机一塔”湿法脱硫系统的选择与应用
国内大型烧结“两机一塔”湿法脱硫系统的选择与应用1 概述对于钢铁企业而言，二氧化硫主要由烧结球团烟气产生，烧结球团烟气产生的二氧化硫占钢铁企业排放总量的70%。
由于受到烧结生产工艺的影响，烧结机的燃烧烟气具有烟气量大且波动大、SO2含量稀薄且波动大(约500～2000mg/m3)、温度波动大(约100~200℃)、运行负荷变化幅度大特点，而且具有工况差异性大、各地方含铁原料成分不一样，含有重金属和二恶英、含氧量高等特殊性，对比相对稳定的电厂锅炉烟气脱硫工况而言，烧结烟气工况对脱硫装置的稳定性要求更高，钢铁企业烧结脱硫并不能完全套用电厂或化工已有的脱硫技术和成功经验。
烧结烟气脱硫目前已是钢铁行业环保工作的重点和难点，面对各式各样的烧结烟气脱硫工艺，如目前已投入运行的有石灰石一石膏法、氨一硫铵法、循环流化床法、旋转喷雾干燥法(SDA)、密相干塔法、氧化镁法、离子液等数十种，其中有一部分技术逐步趋于成熟，还有一些创新技术正在发展之中。
但是由于我国烧结烟气脱硫目前仍处于初步阶段，国内烧结脱硫真正成功实例不多，而且投资、运行费用高，日常运行维护问题多，可供借鉴的同类工程较少。
烧结脱硫是工业化运行，任何不成熟的工艺都将带来运行的不稳定性，甚至给烧结生产带来严重的影响，同时还应坚持循环经济路线，争取在脱硫过程中尽量不产生废水、废气、固体废弃物等二次污染，脱硫副产物能够实现较好的利用。
因此，加快创新开发实施烧结烟气脱硫，有效解决烧结烟气脱硫存在的技术风险和高额的投资、运行费用等行业难题，是钢铁工业环境治理急需解决的重要问题。
2 现状及存在问题2.1 宁钢现状宁波钢铁有两座430m2烧结机，设计考虑采用烟气循环减排技术，排放烟气量将减少35%，SO2浓度则因富集有所提高。
面对行业脱硫存在的问题，宁波钢铁积极响应国家环保政策，从2010年开始决定在炼铁厂烧结机主排风机现有位置上增设2台430m2烧结机烟气脱硫系统，启动了烧结烟气脱硫的相关工作。
宣钢烧结机烟气脱硫技术要求
宣化钢铁集团有限责任公司360m2烧结机烟气脱硫技术要求一、项目总体要求采用石灰石-石膏（湿）法烧结烟气脱硫技术，该技术应能很好地适应烧结烟气量、烟气温度、二氧化硫浓度的大幅度波动，系统运行稳定、可靠；脱硫（达到95%的脱硫率）、除尘效率高，功耗小，钙硫比低，并能有效地去除烧结机烟气中的氟化氢、氯化氢、重金属、碱金属等，且副产物石膏结晶好，颗粒大、品质高，符合综合利用要求。
二、原始工艺条件及设计参数要求脱硫入口烟气参数三、设计要求1、脱硫工艺系统设计要求脱硫工艺系统主要由石灰石浆液制备系统、烟气系统、SO2吸收系统、排空及事故浆液系统、石膏脱水系统、工艺水系统、水处理系统、杂用和仪用压缩空气系统等组成。
包括：（1）脱硫工艺采用石灰石—石膏法。
（2）脱硫装置的烟气处理能力为一台烧结机最大工况时的烟气量。
脱硫效率按大于95%设计。
（3）脱硫系统设置100%烟气旁路，以保证脱硫装置在任何情况下不影响烧结机的安全运行。
（4）吸收剂制浆方式采用外购成品石灰石粉，在吸收剂浆液制备区加水制成浆液。
（5）脱硫副产品—石膏脱水后含游离水含量小于10%，CaSO4·2H2O含量高于90%；CaCO3低于3%（以无游离水分的石膏作基准）；达到综合利用条件。
（6）脱硫系统经烟囱排放烟气。
（7）重要设备考虑冗余配置，保证系统可靠运行；（8）为减少运行人员劳动强度，采用DCS系统对脱硫系统进行监控。
（9）脱硫系统工艺水循环使用，节约用水。
（10）脱硫设备年利用小时按7920小时(330天)考虑。
（11）装置可用率不小于95%。
（12）装置服务寿命为30年。
2、总包范围：该工程为总包工程（EPC方式），除能源介质由甲方供应至红线外一米处，电由甲方供至高压进线柜，地基处理甲方负责外，其余全部工程的设计、制造、供货、安装、调试等均由总包方负责。
钢铁行业烧结烟气脱硫技术
钢铁行业烧结烟气脱硫技术姓名：XXX部门：XXX日期：XXX钢铁行业烧结烟气脱硫技术摘要:烧结是钢铁减排的重点，减排形势日趋严峻。
本文比较了各种烧结方法的优劣势、适用范围，分析了目前烧结技术的发展动态，指出了未来烧结烟气脱硫技术的发展方向。
关键词:烧结烟气;脱硫;减排;钢铁《中华人民共和国国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要》将“主要污染物排放总量减少10%的目标”确定为约束性指标，要求钢铁烧结机烟气脱硫等脱硫工程形成脱硫能力30万吨。
烧结烟气二氧化硫排放由于二次率的提高，重点统计烧结烟气二氧化硫排放占钢铁行业总排放量的比例也逐步提高，由2000年的51.6%提高到2007年的75%左右。
但由于近年来烧结矿料产量增长过快，小烧结机台数众多，平均单台烧结机面积小（120m2左右），落后产能所占比重过高，烧结烟气脱硫成为钢铁SO2减排的重点，减排形势日趋严峻[1]。
1 钢铁行业烧结烟气的特点钢铁行业烧结烟气是烧结混合料点火后随台车运行，在高温烧结成型过程中产生的含尘。
烧结烟气的特点如下：（1）受原燃料配比和成分、生产要求变化的影响，烧结烟气SO2浓度变化大，在400～5000mg/Nm3之间；（2）温度变化大，可从80℃～180℃；（3）流量变化大，波动幅度在40%以上；（4）水分含量大，在10%～13%之间，且不稳定；（5）含氧量高，在15%～18%之间；（6）含有SO2、粉尘，以及HF、HCl、重金属、二恶英类等多种污第 2 页共 10 页染成分。
综上所述，烧结烟气的主要特点是排放量大、SO2排放浓度低且波动范围宽、SO2排放总量大等。
钢铁行业的烧结烟气与燃煤电厂的烟气有着明显的区别。
国内的燃煤电厂烟气脱硫经过多年的摸索，技术和市场成熟，配套政策完善；而烧结烟气脱硫起步较晚，因此烧结烟气脱硫可以借鉴国外的烧结烟气脱硫技术和燃煤电厂的成功经验和教训，但不能简单移植。
2 烧结烟气脱硫方法烧结烟气脱硫的主要方法有湿法、半干法、活性焦吸附等几种，其中湿法主要又分为石灰石-石膏法、氨-硫铵法、海水脱硫法、镁法、钠法等；半干法从工艺上作者简介：刘文权，男，1969年生，硕士，高级工程师，主要从事烧结、球团和炼铁工艺、循环经济、节能减排等规划咨询工作。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析烧结机是燃料为粉煤、焦炭等的设备，是冶金工业中的重要设备之一。
烧结机在进行烧结矿石的过程中产生大量烟气，其中含有二氧化硫和氮氧化物等有害气体。
为了达到环保排放的要求，烧结机需要进行脱硫和脱硝处理。
脱硫和脱硝技术是保护环境、减少污染的重要手段，不同的脱硫脱硝技术在烧结机头烟气处理中都有各自的优劣势。
本文将对烧结机头烟气脱硫脱硝技术进行比较分析，以便为烧结工业的环保技术应用提供参考。
一、石灰石石膏法脱硫技术石灰石石膏法是目前烧结机头烟气脱硫的主要技术之一。
该技术的原理是利用石灰石浆液或石膏浆液对烟气中的二氧化硫进行吸收和中和，形成硫酸钙。
石灰石石膏法脱硫技术的优点是成熟、稳定，并且能够高效地去除烟气中的二氧化硫。
但是石灰石石膏法脱硫技术也存在一些缺点，比如所需的投资成本较高、对设备的耐腐蚀性要求高、产生的废水需进行处理等。
二、湿法烟气脱硫技术湿法烟气脱硫技术是通过在烟气中喷射吸收剂溶液，将烟气中的二氧化硫、氮氧化物等有害气体吸收到溶液中，再将溶液进行处理，从而实现烟气脱硫脱硝的目的。
湿法烟气脱硫技术的优点是操作简单、适应性强、能够同时去除二氧化硫和氮氧化物，并且脱硫效率高。
但是湿法烟气脱硫技术也存在一些问题，比如需大量的吸收剂、产生大量废水、设备易受腐蚀等。
三、活性炭吸附脱硫技术活性炭吸附脱硫技术是利用活性炭对烟气中的二氧化硫进行吸附，从而达到脱硫的目的。
该技术的优点是适用范围广、对设备要求低、能够高效去除二氧化硫，并且产生的废物易处理。
但是活性炭吸附脱硫技术也存在放置受限、活性炭的再生和利用等问题。
四、催化氧化脱硝技术催化氧化脱硝技术采用催化剂将烟气中的氮氧化物转化为氮气和水，从而实现脱硝。
该技术的优点是脱硝效率高、产生的副产物无害、对设备要求低。
但是催化氧化脱硝技术也存在催化剂寿命短、温度和气氛要求严格等问题。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术各有其特点和优劣势。
在实际应用中，需要根据工艺条件、经济成本、环保要求等因素进行综合考虑，选择合适的脱硫脱硝技术。
钢铁行业烧结烟气脱硫技术
钢铁行业烧结烟气脱硫技术烧结烟气脱硫技术是钢铁行业烟气处理的关键技术之一，主要用于去除烟气中的二氧化硫（SO2），以减少对环境的污染。
在钢铁行业的烧结过程中，燃烧矿石和焦炭产生的烟气含有大量的二氧化硫，不仅对大气环境造成直接的污染，还会形成酸雨，对周围环境和生态系统造成不可逆的影响。
因此，烟气脱硫技术在钢铁行业的应用变得至关重要。
目前，钢铁行业常用的烟气脱硫技术主要有湿法烟气脱硫和干法烟气脱硫两种。
1. 湿法烟气脱硫技术湿法烟气脱硫技术是目前应用最广泛的烟气脱硫技术之一，其主要原理是通过将气体与液体接触，利用液体吸收或反应来去除烟气中的SO2。
常见的湿法烟气脱硫技术有石灰石石膏法、海水脱硫法和氨法等。
石灰石石膏法是钢铁行业中最常用的湿法烟气脱硫技术。
该技术主要通过将石灰石和水反应生成石膏来去除烟气中的SO2。
石灰石与SO2反应产生二氧化硫钙，然后二氧化硫钙与氧气反应生成石膏。
石膏可用于水泥生产、建材等领域，实现资源的综合利用。
海水脱硫法是一种相对简单的湿法烟气脱硫技术，其主要原理是利用海水中的碱性成分与SO2反应生成硫酸盐。
海水脱硫法相比于石灰石石膏法具有成本低、操作简单的特点，但由于对海水资源的需求较大，在内陆地区应用受到限制。
氨法是一种高效的湿法烟气脱硫技术。
该技术使用氨作为脱硫剂，通过碱性氨溶液与SO2反应生成非常稳定的硫代硫酸铵。
氨法脱硫技术具有高脱硫效率、脱硫剂使用量少等优点，但由于对氨处理设备要求高，对硫酸铵的处理也有一定难度。
2. 干法烟气脱硫技术干法烟气脱硫技术是近年来快速发展并应用广泛的烟气脱硫技术，与湿法烟气脱硫技术相比，干法脱硫技术在能耗和产品质量等方面有一定的优势。
干法烟气脱硫技术主要通过粉体吸附剂与烟气中的SO2反应，将SO2转化为易于处理的物质。
常见的干法烟气脱硫技术有活性炭吸附法、碱性吸附剂法和硫酸铵法等。
活性炭吸附法通过活性炭吸附脱硫剂，将活性炭中的碱金属成分与烟气中的SO2反应生成相对稳定的化合物来实现烟气脱硫。
钢铁厂烧结烟气脱硫技术
钢铁厂烧结烟气脱硫技术钢铁厂烧结烟气脱硫技术随着近两年钢铁行业和火电厂的大规模建设, 对环保提出了新的挑战。
钢铁行业是国家重要的基础产业,又是高能耗、高排放、增加环境负荷源头的行业。
钢铁生产在其热加工过程中消耗大量的燃料和矿石,同时排放大量的空气污染物。
1996年钢铁工业二氧化硫(SO2) 排放量为97.8万t,占全国工业SO2排放量的7. 5%,仅次于电力、煤气、热水的生产供应业和化工原料及化学制品制造业,居第3位。
烧结工艺过程产生的SO2排放量约占钢铁企业年排放量40%～60%,控制烧结机生产过程O2的排放,是钢铁企业SO2污染控制的重点。
随着烧结矿产量大幅度增加和烧结机的大型化发展, 单机废气量和SO2排放量随之增大,控制烧结机烟气SO2污染势在必行。
国外已投巨资对此进行治理,甚至关闭了烧结厂。
目前我国在烧结烟气SO2脱除方面基本上还处于空白,仅有几个小型烧结厂上了脱硫设施,而以烧结矿为主要原料的炼铁生产又不允许大量关闭烧结厂。
因此,对烧结烟气进行脱除处理是满足今后日益严格的环保要求的唯一选择。
目前的关键是借鉴国外的先进经验,开发应用适合我国烧结特点的先进脱硫工艺。
1. 烧结烟气SO2主要控制技术目前,对烧结烟气SO2排放控制的方法有:1)低硫原料配入法; 2)高烟囱稀释排放; 3)烟气脱硫法。
1. 1 低硫原料配入法烧结烟气中的SO2的来源主要是铁矿石中的FeS2或FeS、燃料中的S(有机硫、FeS2或FeS)与氧反应产生的,一般认为S 生成SO2的比率可以达到85%～95%. 因此,在确定烧结原料方案时,适当地选择配入含硫低的原料,从源头实现对SO2排放量的控制,是一种简单易行有效的措施。
该法因对原料含硫要求严格,使其来源受到了一定的限制,烧结矿的生产成本也会随着低硫原料的价格上涨而增加。
就目前原料短缺的现状来看, 此法难以全面推广应用。
1. 2 高烟囱稀释排放烧结烟气中SO2的质量浓度一般在1000～3000 mg/m3且烟气量大,若回收在经济上投资较大,故大多数国家仍以高烟囱排放为主,如美国烟囱最高达360m.我国包钢烧结厂目前采用低含硫原料、燃料,烧结烟气经200m高烟囱排放,SO2最大落地质量浓度在0. 017mg/m3以下。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析烧结机头是钢铁企业高炉生产的一个重要环节，同时也是大气污染的主要源头。
随着环保意识的提高和环保要求的加强，烧结机头烟气脱硫脱硝技术被广泛采用。
本文将对烧结机头烟气脱硫脱硝技术进行比较分析，旨在为钢铁企业选择合适的脱硫脱硝技术提供参考。
一、湿法烟气脱硫脱硝技术湿法烟气脱硫脱硝技术早期应用广泛，其原理是将烟气通过喷淋水刷洗，将SO2、NOx 等有害气体吸收到水中，形成废水再通过处理达到排放标准。
其优点是处理效率高，脱硫率可达95%以上，脱硝率可达70%以上；同时也可以达到集中利用和资源化处理的目的，节约水资源。
缺点是设备维护成本高，耗水大，废水处理难度大，容易造成环境污染。
半干法烟气脱硫脱硝技术是将烟气通过石灰石喷入烟气中，完成SO2、NOx等有害气体的吸收，再通过干式集尘器收集得到的除尘物料排放。
其优点是不需要水资源，设备成本较低，管理和维护简单，不会产生废水。
但由于受到气流速度和分布不均等因素的影响，其处理效率相对比较低，脱硫率一般在70%左右，脱硝率在30%左右。
三、SCR脱硝技术SCR (选择性催化还原) 是一种基于铵盐或尿素作为还原剂的烟气脱硝技术。
该技术通过SCR反应器将NH3作为还原剂注入烟气中，与NOx反应生成N2和H2O等无害物质排放到大气中。
其优点是处理效率高、能够对NOx达到90%以上的脱除效果，并且可以实现NOx 的彻底脱除，符合国家环保要求。
缺点是需要较高的氨气投加量，成本比较高，对氨气存储和运输要求严格，在使用过程中容易产生二次污染，需要过滤和处理其它有害物质。
总而言之，烧结机头烟气脱硫脱硝技术应根据钢铁企业的实际情况来选择，综合考虑设备成本、投运成本、处理效率、排放标准等因素。
另外，随着科技的发展和新材料的使用，未来的烟气脱硫脱硝技术将更加智能化、节能环保，有望为钢铁企业的生产提供更为优良的解决方案。
钢铁行业烧结烟气脱硫技术
钢铁行业烧结烟气脱硫技术烧结烟气脱硫是钢铁行业常用的废气处理技术之一，主要用于减少烟气中的二氧化硫（SO2）排放和防治酸雨的生成。
烟气脱硫技术主要包括湿法石灰石石膏法、半干法石膏法和干法石膏法等。
本文将对这些技术进行详细介绍，并分析其应用情况和技术特点。
一、湿法石灰石石膏法湿法石灰石石膏法是目前钢铁行业烧结烟气脱硫的主要技术路线之一。
该方法主要通过石灰石浆液喷射到烟气中，使烟气中的SO2与石灰石浆液中的CaCO3反应生成CaSO3，并在后续的氧化过程中转化为CaSO4，最终实现SO2的脱除。
湿法石灰石石膏法的特点是脱硫效率高、适应性广、运行稳定。
但同时也存在着废水处理困难、运行维护成本高、设备体积大等问题。
为了解决这些问题，钢铁行业在湿法石灰石石膏法的基础上进行了一系列的改进，如增加石灰石浆液的浓度、改进反应塔结构等，以降低运行成本和提高脱硫效果。
二、半干法石膏法半干法石膏法是湿法石灰石石膏法的改进版本，其主要特点是将喷液塔改为喷粉塔，即将石灰石喷雾液转变为石灰石粉末喷射到烟气中。
烟气在与石灰石粉末接触后，SO2与石灰石粉末中的CaCO3反应生成CaSO3，并在后续的氧化过程中转化为CaSO4，最终实现SO2的脱除。
半干法石膏法相比于湿法石灰石石膏法，具有更小的设备体积、更低的水分排放和较高的脱硫效率等优点。
然而，该方法的操作复杂度较高，需使用专用设备进行喷雾和固液分离，对硫黄的转化速度和喷雾剂的选择等方面也有一定要求。
三、干法石膏法干法石膏法是另一种常用的烟气脱硫技术，主要是通过利用活性炭、脱硫剂和脱硝剂的催化作用，在烟气中进行反应从而达到脱硫的效果。
该方法的特点是设备体积小、运行维护成本低、硫化物排放量少等。
干法石膏法的关键技术是催化剂的选择和反应条件的控制。
目前，钢铁行业主要使用活性炭、CeO2等催化剂，并对其进行改进和优化以提高脱硫效果。
同时，还需要对烟气温度、反应时间等参数进行合理控制，以确保脱硫反应能够充分进行。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析随着我国环保法规的不断完善和严格化，使得烧结机工艺中的烟气脱硫和脱硝技术逐渐成为烧结行业的必要技术之一。
然而，当前市场上的脱硫、脱硝技术各有特点，在实际选用过程中，需要根据工艺条件、经济效益、技术可行性等方面进行综合考虑和比较分析。
一、湿法烟气脱硫和脱硝技术在湿法烟气脱硫和脱硝技术中，一般采用脱硫海绵法和脱硝催化剂法两种技术。
1. 脱硫海绵法脱硫海绵法是指将二氧化硫（SO2）通过海绵浸泡式水洗来除去的技术。
脱硫海绵法具有反应速度快、设备体积小、脱硫效率高等优点，但其缺点也相对明显，主要包括海绵清洗成本高、运行稳定性差等。
2. 脱硝催化剂法脱硝催化剂法是指将氨水喷入催化剂层中与氮氧化物（NOx）反应生成氮气和水的技术。
脱硝催化剂法具有高脱硝效率、能耗低、适应性强等优点，但其成本较高，催化剂的选择也是一项技术难点。
1. 氨氧化技术氨氧化技术是指将氨气与氮氧化物反应生成氮气和水的技术。
氨氧化技术具有适用范围广、脱硝效率高、设备投资小等优点，但也存在一些问题，如氨气溢漏、反应副产物等。
2. 选择性非催化还原技术选择性非催化还原技术是指将无氧气气体和特定的还原剂混合后，在催化剂的作用下与氮氧化物（NOx）反应生成氮气和水的技术。
选择性非催化还原技术具有技术可行性高、操作简便等优点，但其适用于一些特定条件，如高温、碱性等，存在着催化剂生产难度大、催化剂使用寿命短等弊端。
湿式烟气脱硝技术是指将氨水直接喷入脱硝反应器中，通过反应消除掉氮氧化物的技术。
湿式烟气脱硝技术在工艺上有着诸多优点，如可以控制传递料和反应温度、能够同时去除其他有害气体等，但是也存在着诸多缺陷，如脱硝效率低等问题。
总之，对于烧结机头烟气脱硫脱硝技术的选择，应该根据实际情况进行综合考虑。
从技术成熟度、设备投资、运行费用、技术可行性等多个角度进行综合评价，选用最适合自己的烟气脱硫脱硝技术，以达到环保要求的同时，也保证生产的经济效益。
九江钢铁平米烧结机脱硫工程工艺技术方案
九江钢铁平米烧结机脱硫工程工艺技术方案1. 引言脱硫是钢铁冶炼过程中必不可少的环节之一。
在九江钢铁厂的烧结机生产线中，脱硫工艺技术方案的选择和优化对于提高产品质量、降低环境污染、节约能源具有重要意义。
本文将详细介绍九江钢铁厂平米烧结机脱硫工程工艺技术方案。
2. 脱硫工艺技术方案2.1 脱硫方法选择针对九江钢铁厂平米烧结机的脱硫需求，综合考虑经济性、技术可行性和运营方便性，决定采用湿法脱硫方法。
2.2 湿法脱硫流程湿法脱硫是通过将含二氧化硫的烟气与脱硫剂接触进行化学反应，将硫化物转化为易溶于水的硫酸盐，从而实现脱硫效果。
工艺流程如下所示：1.烟气净化：将烟气由烟囱引入除尘器进行除尘处理，去除烟气中的固体颗粒物。
2.脱硫剂制备：选择合适的脱硫剂，如石灰石、石膏等，进行制备。
3.氧化剂投加：将适量的氧化剂加入脱硫剂中，促进脱硫反应的进行。
4.脱硫剂喷射：将脱硫剂溶液通过喷射器均匀喷射到烟气中，使其充分与烟气接触。
5.反应与吸收：脱硫剂与烟气中的二氧化硫进行反应，生成易溶于水的硫酸盐，从而实现脱硫。
6.脱硫产物处理：处理脱硫后的产物，如硫酸盐和废水。
7.排放与循环利用：处理后的烟气通过烟囱排放，废水进行处理后可循环利用。
3. 工艺参数及设备选型3.1 工艺参数在九江钢铁厂平米烧结机脱硫工艺中，以下是部分关键工艺参数的设定：•脱硫效率：目标脱硫效率为90%以上，确保烟气中二氧化硫的排放浓度符合环保要求；•脱硫剂投加量：通过试验和实践确定适宜的脱硫剂投加量，以保证脱硫效果的同时，尽量减少脱硫剂的浪费；•氧化剂投加量：适量的氧化剂可提高脱硫剂对二氧化硫的氧化效果，但过量投加会造成资源浪费，需要合理控制。
3.2 设备选型根据九江钢铁厂平米烧结机的生产情况和脱硫工艺要求，确定以下设备的选型方案：•脱硫剂喷射器：选择高效喷射器，具备均匀喷射、稳定工作和耐腐蚀等特点。
•氧化剂供应系统：确保氧化剂供应的稳定性和可靠性，采用自动控制系统进行调节。
钢铁行业烧结烟气脱硫脱硝技术要点分析
钢铁行业烧结烟气脱硫脱硝技术要点分析钢铁行业在促进我国工业发展以及国民经济发展方面起着非常重要的作用。
随着环境污染问题日益突出，本文在符合国家环保政策要求的基础上结合烧结烟气的特点，对脱硫脱硝技术要点进行了分析，望能够促进我国钢铁行业的健康持续发展。
标签：钢铁行业；烧结烟气；脱硫脱硝；技术要点钢铁行业在我国的工业发展中扮演着重要的角色，然而在生产工序过程中排放的污染物却会给环境带来不同程度的污染。
国家为了解决日益严重的环境污染问题，环保政策越来越严格。
这使得钢铁行业也面临着前所未有的烧结烟气脱硫脱硝压力。
1 烧结烟气的特点钢铁在烧结过程中，由于每个工厂的原料配比不尽相同，因此产生的烧结烟气的成分也不尽相同，但是从整体上来讲，烧结烟气主要呈现以下几个方面的特点：①风量大。
烧结烟气的漏风率高达40%到50%，同时固体料可以多次循环使用，为此在烧结过程中会有一部分空气未经过烧结料层，进而产生大量的烟气；②温度高且变化大。
烟气的温度会随着操作工艺的变化而变化，而且会保持在一个较高的水平，烟气的温度一般都是维持在120度到180度之间；③含水量高。
通过加入适量的水可以提高混合料的透气性，因此烧结烟气的含水量也大；④一氧化碳含量高；⑤含有多种污染成分。
比如粉尘、硫氧化物和氮氧化物等腐蚀性气体、重金属污染物、二恶英类等污染成分。
总之，钢铁行业的烧结烟气呈现出高污染性，不仅会污染环境，而且会对人类的身体健康造成影响。
2 烧结烟气脱硫技术要点2.1 我国主要的烧结烟气脱硫方法在国家环保政策频出的大背景下，我国的烧结烟气脱硫技术近年来也得到了较快的发展。
就目前情况来看，我国常用的烧结烟气脱硫方法主要包括以下方法；①湿法类。
按照应用套数、应用总面积、平均面积和所占比例的不同，又包括以下几种具体的脱硫方法。
如石灰-石膏法、氨-硫铵法、双碱法、动力波法、镁法、有机胺法、离子液法等；②干法类。
主要包括密相干塔法、活性炭法、MEROS 法、NID法、ENS法等；③半干法类。
钢铁行业烧结烟气脱硫技术
钢铁行业烧结烟气脱硫技术钢铁行业是我国的重点行业之一，但其生产过程中会产生大量的烟气排放，其中主要有二氧化硫等有害气体。
烟气脱硫技术是钢铁行业对烟气进行治理的关键环节之一。
本文将从烟气脱硫技术的背景、工艺原理、技术方案等多个方面进行探讨，以期提供参考和借鉴。
一、烟气脱硫技术的背景钢铁行业是我国的支柱产业之一，然而，钢铁生产中产生的烟气排放会对环境造成严重的影响，其中二氧化硫的排放量尤为突出。
二氧化硫是一种有害气体，其大量排放会导致酸雨的生成，对生态环境和人体健康造成严重危害。
因此，对钢铁行业的烟气进行脱硫处理变得尤为重要。
二、烟气脱硫技术的工艺原理烟气脱硫技术的工艺原理主要是利用化学反应将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐，从而达到脱除二氧化硫的目的。
常用的烟气脱硫技术包括湿法石灰石法、湿法石膏法、干法石灰-活性炭法等。
下面将具体介绍几种典型的烟气脱硫技术。
1. 湿法石灰石法湿法石灰石法是一种常用的烟气脱硫技术，其工艺流程主要包括石灰石破碎、石灰浆制备、喷射吸收器和石膏浆处理等。
在脱硫过程中，烟气经过喷射吸收器，与喷射进入吸收器的石灰浆进行接触，反应生成硫酸钙，然后硫酸钙与水反应生成石膏，最后通过过滤、浓缩等工序处理石膏浆。
2. 湿法石膏法湿法石膏法是另一种常用的烟气脱硫技术，其工艺流程主要包括石膏浆制备、喷射吸收器、脱水系统和石膏浆处理等。
在脱硫过程中，烟气通过喷射吸收器，并与进入吸收器的石膏浆进行接触，其中的二氧化硫与石膏浆中的氢氧化钙发生反应生成硫酸钙，最后通过脱水系统将石膏浆中的水分去除。
3. 干法石灰-活性炭法干法石灰-活性炭法是一种较新的烟气脱硫技术，其工艺流程主要包括石灰粉和活性炭的混合制备、喷射吸收器和颗粒收集器等。
在脱硫过程中，石灰粉和活性炭经过混合后，喷射进入吸收器与烟气进行接触，石灰粉中的氧化钙和活性炭中的活性成分可以吸附和催化气体中的二氧化硫，从而达到脱硫的效果。
三、烟气脱硫技术的技术方案钢铁行业烟气脱硫技术的选择应根据钢铁生产工艺的特点、地理环境的条件和经济效益等因素综合考虑，以下是几种常用的技术方案。
烧结机脱硫工艺如何选
烧结机脱硫工艺如何选?来源中国环境报第6版 2010-07-14 16:59:54我国钢铁行业新上的脱硫设备总量快速增长，新上设备已近百台，大规模脱硫设备的安装为解决我国烧结烟气的污染问题做出了重要贡献。
但是实现烟气脱硫仍不算大功告成，大量脱硫副产物是否有效利用？能否避免电厂脱硫副产物销纳困难的问题？本报记者采访了河北省环境科学学会技术推广部副主任李云凯。
防止脱硫副产物成为新的污染源记者:目前，我国钢铁行业新上脱硫设备已有近百台，数量增长很快，这么多大型环保设备运行中产生的副产物产量如何？李云凯:我国钢铁厂的新上脱硫设备已占烧结机总量的10％，其中还有约30套设备正在施工，到今年年底，我国钢铁厂脱硫设备的安装总量将达到150台，占我国钢铁厂烧结机总台数的15％，数量增长相对较快。
在关注脱硫设备运行的同时，也必须解决脱硫副产物的处理和有效利用问题。
目前我国钢铁行业总脱硫能力可达30万吨，产生的副产物约有48万吨～50万吨，而且持续增加。
钢铁厂选择什么样的工艺极为重要。
如果选择了不合适的工艺，不仅运行上有风险，副产物的再利用也成为新的难题，因此，钢铁企业在选择脱硫工艺时不仅要了解工艺的脱硫效率，还要了解副产物是什么、如何利用。
防止脱硫副产物成为新的污染源。
半干法脱硫副产物资源化应用难度大记者:国内许多大型钢铁公司采用石灰半干法对烧结机机头二氧化硫污染进行治理，这种工艺副产物的主要成分是什么？是否能够资源化利用？李云凯:副产物综合利用难度大是当前半干法烧结脱硫工艺面临的最大障碍之一。
半干法脱硫技术主要有密相干塔法、循环流化床法、旋转喷雾干燥法等。
目前，国内已有超过10台烧结面积在200平方米以上的烧结机使用了半干法脱硫技术，但通过对几家设备及副产物处理情况的跟踪考察，现在看来，脱硫副产物的利用遇到了一些较难解决的问题。
一是半干法脱硫副产物资源化应用难度大。
半干法脱硫副产物的成分以亚硫酸钙为主，其含量可达40％，硫酸钙的含量约占20％，氧化钙占20％，氧化铁及其他杂质占20％。
烧结机烟气脱硫工艺选择
烧结机烟气脱硫工艺选择摘要：减排工作依然是“十二五”规划的工作重点之一，2015年二氧化硫排放总量在2010年的基础上下降8%[1]。
本文介绍了目前烧结烟气脱硫的技术现状，常用脱硫工艺的特点比较。
关键词烧结机烟气脱硫S02Abstract:Work is still emissions reduction “1025 plan of one of the emphases on the job in 2015, the total amount of sulfur dioxide in 2010 fell 8% on the basis of [1]. This paper introduces the present situation of sintering flue gas desulfurization technology, commonly used desulphurization process characteristics of comparison.Key words: sintering machine S02 flue gas desulfurization1 前言1.1 我国二氧化硫污染现状我国近年来二氧化硫的年排放量一直都比较高，酸雨区面积约占国土面积的12.9%，且区域性酸雨污染严重。
研究表明，酸雨污染给中国造成的损失每年超过1000 亿元，大气污染所造成的损失每年约占我国GDP 的2％～3％。
1.2 钢铁行业二氧化硫污染现状钢铁行业二氧化硫主要由烧结球团烟气产生，烧结球团烟气产生的二氧化硫占钢铁企业排放总量70%以上[1]，据统计，2008年全国重点统计的钢铁企业二氧化硫排放量约110万吨，其中烧结二氧化硫排放量约80万吨。
《钢铁产业调整和振兴规划》(国发[2009]6号)明确提出，未来三年内，钢铁行业要实施钢铁产业技术进步与技术改造专项，对烧结烟气脱硫等循环经济和节能减排工艺技术，给予重点支持[3]，并对重点大中型钢铁企业节能减排提出了明确的指标要求。
钢铁行业烧结烟气脱硫技术
钢铁行业烧结烟气脱硫技术钢铁行业是资源、能源高度密集型的行业，既是消耗大户，又是污染大户，近一半以上的物料投入以废气、固体废弃物或副产品的形式产出。
据统计，2008年全国重点统计的钢铁企业SO2排放量约110万t，其中烧结SO2排放量约80万t，烧结球团烟气产生的SO2占钢铁企业排放总量70%～90%左右。
而根据我国钢铁企业所使用的原燃料含硫情况及排放状况估算，2010年我国钢铁行业的烧结烟气SO2排放量将达到127万t。
随着《清洁生产标准钢铁行业(烧结)》、《钢铁产业调整和振兴规划》、《钢铁行业烧结烟气实施方案》等政策的实施，钢铁行业SO2减排已迫在眉睫。
1烧结烟气脱硫的必要性目前，对烧结烟气SO2的控制方法主要有低硫原料配入法、高烟囱扩散稀释法、烟气脱硫法。
低硫原料配入法是从根本上消除SO2污染简单易行、有效的措施。
但低含硫原料配入法对原料含硫要求严格，使原料来源受到一定限制，而我国铁矿石原料短缺，无法对铁矿石的含硫量提出严格要求，此法推广有较大难度。
高烟囱扩散稀释法仅仅降低了污染源附近地区大气的SO2浓度，并未真正解决排放问题，随着我国对环境保护重视程度日益加深，对污染物实施排放浓度和排放总量双重限制，此法不适合现实要求。
烟气脱硫法是针对烧结产生的烟气进行脱硫处理，最大限度降低SO2排出量，是治理烧结烟气SO2污染最有效方法。
因此，加快实施烧结烟气脱硫，减排SO2，是钢铁工业环境治理急需解决的重要问题。
越来越多的钢铁企业将烧结机脱硫提上议事日程，但是由于我国烧结烟气脱硫目前仍处于起步阶段，烧结烟气脱硫的巨大技术风险和高额的投资、运行费用等成为众多钢铁企业不得不面对的难题。
2烧结烟气脱硫技术的应用2.1烧结烟气的特点1)烟气量大。
烧结工艺是在完全开放及富氧环境下工作，漏风率高，使烧结烟气量大大增加，每生产1t烧结矿大约产生4000～6000m3烟气，具体表现为氧含量为15%～18%，而锅炉等封闭式燃烧系统废气氧含量为3%～5%。
钢铁厂烧结机废气脱硫脱硝除尘超低排放技术比选与应用分析
钢铁厂烧结机废气脱硫脱硝除尘超低排放技术比选与应用分析摘要：烧结是钢铁厂运行过程中的一个重要步骤，主要基于烧结机进行。
而在烧结机的运行过程中，会产生大量的烧结废气。
与其他工业废气相对，烧结废气的成分更为复杂，不仅包括SO2和氮氧化物等污染性气体，而且包含大量的粉尘及部分重金属化合物等。
这就需要进一步优化烧结机废气处理方法，以更好地契合钢铁生产领域“超低排放”的目标。
关键词：钢铁厂；脱硫脱硝除尘1 案例概况某钢铁厂为综合性生产厂，年产能为750万t，包括铁水、钢坯和钢材等多种品类。
该钢铁厂主要使用1台320 m2烧结机，利用系数为1.300 t/（m2·h），作业率达90%，并配套建立一个封闭环保料场，主要堆存原材料和各种辅助材料，占地面积为46 750 m2。
在烧结工艺方面，该厂烧结工艺的主要流程是：含铁混合料、石灰石、白云石和焦粉等由胶带机运至配料室，生石灰用密闭罐车运至配料室旁，对烧结料进行一次、二次混合，使其充分混匀，然后进行点火、抽风烧结，烧好的烧结饼从机尾排出，并冷却至120℃以下。
冷却好的烧结饼通过一次成品筛分、二次成品筛分，分粒径大小、分批运往成品矿仓。
烧结机运行过程中，每生产1 t烧结矿，会产生20～40 kg粉尘，并排放大量的SO2、氮氧化物等污染性气体，污染大气环境。
为切实满足超低排放要求，该厂决定，基于该烧结机的排放物特点，对当前可用的几项工艺进行比选，并综合考虑技术水平和成本投资等多个方面，确定最为适宜的工艺条件。
2 技术比选2.1 脱硫技术比选在本环节的工作中，技术人员首先确定脱硫技术应达到的效率。
通过查阅资料可知，在现行要求下，SO2排放值ρ（SO2）应当被控制在35 mg/m3以下。
据此，结合该厂实际情况，确定达标所需脱硫效率最小值为97.08%。
同时，考虑到该烧结机烟气具有SO2浓度变化大、含氧量与含湿量高以及成分复杂等特点，技术人员通过查阅大量资料，对脱硫工艺进行初选。
2023年钢铁行业烧结烟气脱硫技术
2023年钢铁行业烧结烟气脱硫技术2023年，随着环保意识的不断提高，钢铁行业在烟气处理技术方面迎来了新的突破。
其中烧结烟气脱硫技术是一项关键技术，能够有效减少钢铁行业对环境的污染。
下面将对2023年钢铁行业烧结烟气脱硫技术进行详细的分析。
一、技术原理烧结烟气脱硫技术是指通过一系列化学反应，将烟气中的二氧化硫（SO2）转化为无害的硫酸（H2SO4）或硫酸盐，从而达到减少对大气环境和人体健康的影响的目的。
在2023年，烧结烟气脱硫技术已经得到进一步的改进和创新，具体包括以下几个方面：1. 脱硫剂烧结烟气脱硫技术中最核心的环节就是脱硫剂的选择。
传统的脱硫剂主要是石灰石，但是其脱硫效率较低且生成的废料难以处理。
2023年，新型脱硫剂开始广泛应用，如活性氧化钙、活性炭、脱硫剂缓冲剂等。
这些新型脱硫剂具有脱硫效率高、易于处理废料等优点，能够提高脱硫效果。
2. 沉积物处理烧结烟气脱硫过程中会生成大量的沉积物，传统的处理方式是将其填埋，但这种方法对环境造成了一定的负面影响。
2023年，钢铁行业开始广泛采用沉积物资源化处理技术，将沉积物中的有价值成分回收利用。
同时，对于无法回收利用的沉积物，通过高温焚烧等技术进行无害化处理，减少对环境的影响。
3. 脱硫装置优化在2023年，钢铁行业对烧结烟气脱硫装置进行了进一步的优化。
采用先进的脱硫设备，如湿法烟气脱硫装置、干法烟气脱硫装置等，能够提高脱硫效率，并减少对环境的污染。
此外，还引入了自动化控制技术，能够实现对脱硫装置的自动监测和控制，提高了运行稳定性和可靠性。
二、技术应用2023年，烧结烟气脱硫技术在钢铁行业得到了广泛的应用。
以中国为例，钢铁行业是重要的大气污染源之一，烟气排放中的二氧化硫是主要的污染物之一。
在全国范围内，大量的钢铁企业开始采用烧结烟气脱硫技术进行治理，有效地减少了二氧化硫的排放。
在技术应用方面，钢铁企业通过引进先进的烧结烟气脱硫设备，提高了脱硫效率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
钢厂烧结脱硫技术如何选择
随着对环境保护的重视和环保力度的加大，从2013年9月至今，国家陆续发布了《国务院关于印发大气污染防治行动计划的通知》《国务院办公厅下发印发2014~2015年节能减排低碳发展行动方案的通知》等法律法规，以及第十二届全国人民代表大会常务委员会第八次会议于2014年4月24日修订通过了《中华人民共和国环境保护法》（该法自2015年1月1日起施行）。
这些法律法规要求国家对各级政府和企业进行环保工作考核，并且要对环保业绩情况进行问责，要求行业和企业达到新的环保标准。
对于钢铁行业来说，钢铁企业面临着严峻的环保形势。
国家提出的GB28662-2012《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》等一系列钢铁行业新排放标准已经于2012年10月1日正式实施，与现有标准相比，污染物排放浓度限值均大幅收严。
如果按照新标准排放限值，钢铁企业现有的环保水平还存在较大差距。
按国家新公布的关于大气污染物排放极限值的要求，1000万吨钢的联合企业，环保的投入约为10亿元。
因此，钢铁企业全面实施提标改造，时间紧，任务重，资金压力大。
特别是在钢铁行业大面积亏损的情况下，对环保装备和工艺的选择就应更加慎重。
烧结脱硫技术大杂烩
烧结烟气脱硫技术分为干法、半干法和湿法。
湿法主要有石灰-石膏法、氨-硫铵法、氧化镁法、双碱法、离子液法等，干法主要有循环流化床法、密相干塔法、MEROS法、活性炭吸附法、烟道循环法（NID）等，半干法主要有循环流化床法（CFB）、旋转喷雾干燥法（SDA）、密相干塔法等。
环境保护部办公厅2014年7月8日印发的《关于公布全国燃煤机组脱硫脱硝设施等重点大气污染减排工程名单的公告》统计显示，钢铁行业共有烧结机脱硫设施526台，烧结机总面积为8.7万平方米，其中使用石灰-石膏湿法311套、双碱法46套、循环流化床法35套、氧化镁法32套、旋转喷雾法22套、氨法41套、密相干法6套，以及其他方法的脱硫设施33套。
重点钢铁企业烧结生产技术经济指标见附表。
目前，我国现有的烧结烟气脱硫装置，约有80%采用湿法脱硫技术，其中约60%是石灰-石膏法。
总体效果而言，湿法脱硫技术比干法脱硫技术相对优越（活性炭吸附法除外）。
但是，目前尚没有一种最优的脱硫方法。
剖析利弊合理选择
评价烧结烟气脱硫技术装备水平有以下几个标准：脱硫效率高（大于90%）、设备运行率要高（大于90%）、副产品能得到回收利用、设备使用寿命长、价格（投资、运行和维护）低和工艺技术的性能稳定优良等。
石灰-石膏法。
该法技术成熟、脱硫效率较高（90%以上），但存在腐蚀设备、结垢严重的问题，且烟囱雨现象严重。
控制吸收塔内的PH值是该脱硫技术的关键，会影响到脱硫效率、设备寿命、运行成本和副产品质量等。
使用该脱硫技术的烧结机其烟气量、SO2浓度和温度是不断变化的，控制难度较大。
因此烧结机会出现运行波动。
同时，由于排烟温度低，对周围环境影响较大，副产品石膏脱水难、含杂质高（重金属、二噁英等），难以优化利用。
河北钢铁集团唐钢的烧结烟气含硫量低，为800mg/m3~1200mg/m3，使用石灰-石膏法的排放烟气为100mg/m3。
攀钢烧结烟气SO2含量为6000mg/m3~8000mg/m3，使用石灰-石膏法很难达到小于200mg/m3的排放标准。
循环流化床法。
该技术成熟（在吸收塔内，循环灰与吸收剂的混合物形成流化床，水的气化是去除污染物的良好条件，脱硫效率稳定在95%以上，同步运行率在95%以上），通过控制反应温度可解决糊袋问题，反应速度可调，低温脱硫效果好，投资和运行费低。
但是，其副产品利用价值不高，且脱硝效率不高。
梅山钢铁400m2烧结机投资8000万元应用该方法，脱硫效率为96.4%，脱销效率为11.5%，除尘效率为99.1%，SO2排放浓度为50.76mg/m3，NOX排放浓度为184mg/m3，颗粒物排放浓度为6.12mg/m3，烧结矿运行成本为5.6元/吨。
氨-硫铵法。
该脱硫技术成熟，脱硫效率达到90%以上，副产品是硫酸铵。
该技术的缺点是存在设备腐蚀严重、氨的逃逸和气溶胶现象等问题。
该技术副产品的重金属和二噁英富集，若生产化肥会污染土壤
和农作物。
我国施化肥（特别是氮肥）量是世界用量的35%（是美国的3倍），对大气和水质均有严重的影响。
我国农业过量使用氮肥已经造成了严重的环境污染，应当引起人们的注意。
同时，硫酸铵的市场价格波动大，经济性也会受到影响。
活性炭吸附法。
活性炭吸附法是一种先进成熟的技术，能够实现烟气综合治理的效果，也可以同时脱除SO2、SO3、NOX、二噁英、重金属和粉尘等，缺点是投资和运行费高，能耗也偏高。
该法对烟气SO2浓度和温度控制严格，系统脱硫效率为80%，脱硝率为65%，外排SO2浓度小于87mg/Nm3，NOX浓度小于100mg/Nm3，含尘浓度小于40mg/Nm3，二噁英浓度小于0.5ng-TEQ/Nm3，满足国家新环保标准。
太钢的活性炭吸附法是从国外引进的，投资额为3.35亿元，运行费为9.75元/吨。
该系统的脱硫和脱硝在一个塔内，脱硫率为98.8%，脱硝率为61%，除尘率为82.5%，脱二噁英率为90%，硫酸产量为8800吨/年。
加热需要借助外加能源，因而运行能耗较高。
我国完全自主成功开发了活性炭吸附法技术设备，其成本只有引进费用的1/3。
有机胺法。
该工艺技术原理上可行，技术设计的烟气含尘量小于50mg/m3，副产物为硫酸，可以利用烧结二次能源，通过再沸器技术和装置与脱硫工艺相结合替代蒸汽，具有节能的效果。
该技术的整体系统工艺复杂、庞大，投资和运行费用高，能耗偏高，设备腐蚀严重，占地面积大且有难处理的废水。
由于攀钢烟气的含硫量高，使用该法可使排放达标。
密相干塔法。
我国有多个应用案例，但运行效果不好，脱硫效率低，副产品利用价值低，塔内含水量过高，会出现糊袋、挂壁、腐蚀等现象，且挂壁的脱硫物脱落易对塔低设备造成损坏。
旋转喷雾干燥法。
为了解决布袋糊袋的问题，该法的控制温度大于90℃，因此脱硫效率在80%左右。
使用该法时，塔内有粘壁、腐蚀现象，喷头磨损严重，有烟囱腐蚀。
使用该法的进口设备价格高，运行费高，且运行时难以适应烟气的波动。
烟道循环法。
该法采用石灰外部消化、灰循环增湿一体化技术，具有结构简单、占地面积小、使用灵活的优点。
但是，由于烟道就是反应器，且脱硫剂和脱硫灰的加湿都在反应器外部进行，难以适应烟气量和工况波动较大的情况。
该法适用于中小烧结机，反应温度一般控制在100℃左右，脱硫效率在80%左右。
氧化镁法。
该技术脱硫效率高，不易结垢，却有湿法的其他缺点，如较难处理的废水、腐蚀和烟囱雨，但腐蚀情况比石膏法要小。
该法的回收副产物硫酸镁没有利用价值，若将硫酸镁抛弃则有二次污染的问题。
MEROS工艺。
马钢引进了MEROS工艺应用于300m2烧结机上。
该工艺分3步：用碳基（活性炭）、脱硫剂（小苏打、熟石灰）进行吸附；废气经调节反应器，用双流喷嘴进行冷却加湿，加快反应速度；废气通过布袋过滤分离灰尘。
当钙硫比为4时，脱硫效率为80%，排放浓度小于200mg/Nm3，重金属和粉尘脱除率大于95%。
该工艺占地少，温度适应广泛，运行稳定，但不能脱硝。
马钢投资了1.26亿元，年运行费为2613万元，吨烧结矿运行费为15.15元。
催化氧化法综合脱硫脱硝技术。
有机催化剂的基体是富含硫氧基团的复合有机物，将这种有机物按一定比例与水混合，从而得到稳定的有机催化剂吸收液。
利用有机催化剂洗涤烟气，捕捉烟气中的SO2、NOx 等酸性气体，经持续氧化形成稳定的稀硫酸、稀硝酸溶液，从而达到脱硫、脱硝的减排效果。
使用催化氧化剂对烟气进行脱硫脱硝，若在催化剂中加入氨水，将生成最终产品硫酸铵和硝酸铵，同时可脱除汞（90%）。
使用该法排放的SO2小于50mg/Nm3，颗粒物排放浓度为80mg/Nm3。
该技术由以色列Lextran公司开发，在泰山钢铁公司应用，投资额为6500万元，运行费为1.81元/吨。
好技术也需设备支持
在具体实施中，我国烧结烟气脱硫设施的建设还存在着一系列问题。
已建成的设施约有一半以上没有达到设计水平，存在工艺设计缺陷、设备选型不合理、施工质量不合格等问题。
寻找这其中的原因，笔者认为主要有以下几个方面：
首先，部分脱硫设施在建设时，没有注意设计参数的科学性。
例如，对各烧结烟气的特点没有先进行具体分析（包括烟气温度、SO2含量、烟气量的波动等），再进行工艺选择、设备选型和操作参数的确定，最终达到达标排放。
其次，部分企业上马脱硫设施时没有严格审查施工单位的资质，选用没有资质或者没有经验的施工单位。
还有的企业为了降低设备投资，选用的材料质量难以过关。
不合格的设备加上施工质量差，投产以后的运行问题必然增多。
再其次，一些烧结脱硫工艺存在副产品回收利用难度大，有二次污染的隐患。
最后，部分钢厂在上马烧结脱硫设施过程中，仅重视工艺的选择，而轻视了装备的设计和运行维护，也难以达到理想的效果。
由此可见，烧结脱硫装备的良好设计和稳定运行也是提高脱硫效率的重要组成部分。
（中国钢铁新闻网，2014-07-17/作者：王维兴)。