看板拉动的理解

看板拉动的理解
看板拉动，本质上是将传统的连续库存补充作业发展为目视化管理的形式。

当库存降至一定数量时，激发前工序启动生产进行补充。

从后工序领料角度来说，有“定期·不定量”和“定量·不定期”两种形式。

而前工序生产都是“定量生产”模式。

导入看板拉动生产，采用那种形式呢？
当一次运送的货物量=1个补充期内的消耗量时，必然是定量领用
当一次运送的货物量<1个补充期内的消耗量时，必然是不是定量领用，如果每次规定固定的间隔时间，就是定期领用了。

当一次运送的货物量>1个补充其内的消耗量时，从精益角度不存在这种情况，只有当生产超出需求做库存时才会有这种状况。

传统经济批量订货模型告诉我们，每种物料补充都会有一个最佳批量。

每次只存在一种定量领用模式才对，为何会产生定期*不定量的模式？经济批量订货模型中，得出最佳批量后，订货间隔也就得出了，理想状态下，企业按照最佳订货间隔进行物料补充即可。

然而实际作业过程中因为存在异常，导致无法按照理想模式运行。

例如，在第一个订货期内，因为生产异常，导致消耗量未达到经济批量，因此不能订货，即使订单发给供应商也无法启动生产。

而在第二个订货期内，尚未到达订货时间时，库存已经不足，如果不提前订货，必然造成缺货。

因此在实际运行过程中就需要人为不停地连续监控实际消耗量，当没有专人进行作业时，就产生了小时段需求反馈（下单或领料）模式。

此时启动生产的批量仍未发生变化，及时小时段反馈，而生产批量不做变更，企业遵循的仍然是经济批量订货方式。

对于上游企业而言，经济批量订货方式避免不了来自需求波动的冲击，而小批量需求反馈给企业带来小批量生产的机会，这些反馈过来的小批量订单是实际需求量，而且供应时间越短，订单变更的机会越小。

企业以此为契机脱离经济批量模式进而采取小批量生产模式。

也就是小批量生产并非来自量化的理论模型，而是实践逼迫的企业自发的选择。

人为缩短的订货间隔和生产批量是非经济的，然而通过改善缩小这种损失，另一方面这种转变带来的是对市场反应灵敏度的提高，收入提高后，费用摊销变低，企业利润自然提高。

订货间隔和批量都是人为制定的，因此选择定期还是定量方式也是人为确定的。

具体选择哪一种则需要根据实际情况综合考虑。

a.加工周期长、体积大、看板数量多，无法一次全部领完，如喷漆、包装、焊接等可采用定期。

b.加工周期较短、体积较小，看板数量较少时，一次很方便地领完，可采用定量模型。

c.定期、定量可以相互转换。

例如定量领用时，将一大筐拆分成很多小箱，每次领一少部分，定量就变成了定期领用，这需要换型改善后减小批量的情况。

定期领用时，一个周期内的几个小批量的生产集中在一起进行一次换型作业，定期领用可转换成定量领用，这需要需求波动小的情况。

定期定量如何选择需要长期摸索，找出适用于自己企业当前状况的模式。

传统经济批量订货模型（Q=√2DK
）中，年需求量为已知条件，最佳批量与年需求量、订货
C
成本、库存成本（库存成本采用价格*需求量*系数计算）有关系。

也就是这三个条件确定后，必然有最佳订货批量存在。