精益生产方式标准化作业

顶盖前横梁 （左、右） ：1点
前柱与仪表板内侧 （左、右）：3点
前柱下部内侧 （左、右） ：2点
中柱下部 （左、右） ：2点
后弹性支座 （左、右） ：3点
装饰条 （左、右） ：2点
时间（秒）
操作
步行
25
5
20
40
作 业 时 间(C.T) T。T=180 S
60
80
10 0
12 0
14 0
16 0
18 0
为了建立起标准作业我们对标准作业 的特性应有些了解:
1.在作业中，能够反复的实施作业的动 作或作业的程序的这种流程，可以建 立标准作业。因为这是以人的动作作 为研究对象，是根据人的四肢以及眼 睛的动态来建立标准作业的。
车间生产作业；检验作业；物流 作业都能建立标准作业。
精益生产方式标准化作业
三、标准作业的必要条件
•5，由老师（组长）指导孩子们（操作者）严格遵守规则（标准作业）。
精益生产方式标准化作业
[工序能力表]是在有机械设备的工程中所用的，它可以显 现出工程的生产能力，根据这张表的内容可以很快地了解 这个工程有何瓶颈。就能很容易的明白这台设备究竟何处 需要加以改善，满足市场需要的不同产量和节拍的要求。
参加人： •组长 •工艺人员 •设备人员 •操作人员
工具： •秒表 •工艺文件、参数 •作业单元基准时间表 （手工作业） •设备资料
工序加工能力 各线生产能力 各车间生产能力 公司生产能力
精益生产方式标准化作业
主任
工长
工 序 工序名 号称
工序能力表
年月 日
件号
型式
部门
姓名
工 序 能 力表 名 称
个数
设备代号
基本时间
手工作业
自动加工
时间（秒） 时间（秒）
20 0
22 0
24 0
26 0
280
10
10
15
10
10
5
65
5
10
10
155
25
180
代表精操益作生时产间方式标准化作业代表步行时间
[标准作业票]是记录每一个人的作业范围，公布在生产 线现场，以作为工长、组长管理现场作业人员的工具。 （Q、C、D）
标准作业由组长负责制作，并公布在现场不仅让部下 要执行其中的各项规定，同时组长也必须负起该作业 内容的责任，贯彻执行。
标准作业组合表 各工序作业量均衡有效 规范分配
精益生产方式标准化作业
产品型号 工位
系列 二氧焊接工位
标准作业 组合表
制作日期 2003.7 循环时间
部门
车身车间
节拍
180 （秒）
180 （秒）
序号 1 2 3 4 5 6 7 8
合计 总计
作业名称
前柱与仪表板外侧 （左、右） ：4点
前柱下部外侧 （左、右） ：2点
总成
总成
工位器具 工位器具
前侧围 补焊 （左）
前侧围 补焊 （左）
节拍时间
周期时间
品质检查
完成品 完成品
前侧围 补焊 （右）
前侧围 补焊 （右）
精益生产方式标准化作业
作业 内容
标准作业票
后弹性支座
前柱与仪表板外侧 装饰条
中柱下部
开始 结束
前柱下部内侧
7
步行
6
步行
5
装饰条
8
起始点
1
前柱与仪表板外侧
2
生产部门
平准化 平均总量 平均各种车型
计划2 产量小
标准作业 （三票）
服 务 、 管 理
节拍时间大 （T·T）
制造部门
检验部门
物流部门
作业标准
人员配置
作业训练
作业标准
Q、C、D在工位具体体现 实施、遵守标准作业并管理
人员配置
精益生产方式标准化作业
2、作业顺序
作业顺序:作业者在规定循环时间内能够最高 效地生产出合格产品的动作顺序。
精益生产方式标准化作业
作业改善：
纯粹的无效作业
手工作业
作业
等待、中间 环节的堆垒 码放、二次
搬运等
没有附加价值的作业 有附加价值的作业
走步、取件拆 包装、交换工
具等
通过加工，增加原 材料和半成品价值 的变形或加工作业 如：安装、锻造、
焊接、喷涂等
精益生产方式标准化作业
1.排除无效作业
2.作业的在分配 并标准化
•3，然后要找出最容易（品质保证）最有效（减少浪费）的顺序和方法拼图（作业组合表） 拼图效果应无缝隙和空缺（无浪费）、无多余边角（ T.T=C.T)否则应重拼(训练)或修正。
•4,最后要把定好的拼图顺序(作业顺序)要点(安全、品质等)做成说明图表(标准作业票)放 在拼图地点(悬挂在工位)并由老师（组长）对孩子们（操作者）进行培训(训练)。
工序间拿件、装卡、卸下的顺序
多能工操作多种设备或从事多种作业时的顺 序
如果作业顺序不明确时，各人就会依照自己 的喜好，任意排定作业顺序，如此一来，前 面所提到的循环时间（C.T)也会因人而改变， 这样就会容易造成不良品增多以及机械设备 损坏等困扰的问题出来。
精益生产方式标准化作业
1.节拍时间（D）：一个零件（总成）、一辆车的 生产或装配作业按需要应该在多长时间内完成。
精益生产方式标准化作业
在TOYOTA制定标准作业的人是现场监督人员(组长)，同时也负 责标准作业的更正。
标准作业并非一成不变的，它会随着：
1. 作业的改善。
2. 设备的更改 、生产线的调整。
3. 生产量的变化 、节拍（ T·T ）变化,而随之变化。
精益生产方式标准化作业
标准作业是改善的基础:
1.标准作业是完全以人的动作做为基础，进行合理的作业研究而得出来的。 2.如果生产过程中每一次作业程序都不相同的话，或是作业动作有偏差时， 这就表示，该项作业并没有标准化。 3.如果一项工作流程没有制定标准化，即使人们努力改善作业，但他的改 善效果也不容易明显化（维持不住）。 4.因此，我们可以说：在一个没有作业标准化的生产工程里，即使进行改 善也是丝毫没有意义的，所以作业标准化是改善第一个首要步骤和基础。
5.作业标准重点不清,一层不变，指导性差。
A
B
C 操作者
图例为产量减小，节拍时间180″经标准作 业组合和作业训练增加了A、B、C三个操作 者的循环时间和作业内容，D操作者可从事 其它工作。生产线处于有节奏感的工作状态。
较好的例子：装焊车间（二、三廂）在没有要人的情况 下，为了满足生产和前、后工程的需要02年3月由二班制 变成三班制，03年1月由三班制变成四班制。并输出30余 人支援其它工程。但后期的培训工作、管理及分配政策 没有到位，使品质出现了一些波动。
工程能力表 标准作业组合表 标准作业票
精益生产方式标准化作业
积木图
先让我们来 看一个制做积 木拼图的例子：
C·T1 C·T3
C·T2
T·T
C·T4
C·T5
改善
•1首先要根据市场的需要确定制做多大的积木拼图（根据需要产量设定节拍时间）。
•2其次要测定每块积木的形状和尺寸（工程能力表）：A，对大于需要积木拼图（节拍时 间）的积木（瓶颈工序）要改善，B，对积木之间的缝隙（浪费）要修正（改善）。
节拍（T·T）=─每每─日日─的需─工要─作生─时产─间的─（数─定量─时─） （秒）
日产量（班）=─每─月─产─量── 每月工作日数
每日的工作时间（定时）例：460分*2（班次） 可动率按100%计算 实际节拍：在规定生产时间以外的时间（加班）设定节拍 设定各车间生产节拍时按规定的各车间可动率计算
精益生产方式标准化作业
企业管理实力
不 断 的 循 环 和 提 高
标准作业
新的 新的
新的
建立标准作业后的改善效果
t
精益生产方式标准化作业
坚持改善
例：管理效果
松懈管理
t 没有建立标准作业工程改善的效果
精益生产方式标准化作业
三、标准作业的必要条件:
品质
¤均匀
工作
¤重复性 ¤人的动作
条件
设备与生产线
¤最少的问题
精益生产方式标准化作业
3、标准手持量
标准手持量：按作业顺序进行作业时为能 反复地用同一顺序、动作进行作业，在工 序内持有最少量的半成品数量。
可以拉动消除多余的在制品库存节约资金 的占用
特别应对:单机生产工序中的分总成件,各 个准备工序中的分总成件进行管理和规 定产的问题减少
精益生产方式标准化作 业
2020/11/30
精益生产方式标准化作业
标准化作业的目的：
• 通过有效必要的、最小数量的作业人员
进行生产，提高生产率 1.通过有效劳动实现较高的生产率 2.实现各工序间的同步化（生产线平衡） 3.把在制品的标准持有量限定在必要的最
小数量（消除多余）
精益生产方式标准化作业
推行标准化作业的好处：
品质
¤均匀
工作
¤重复性 ¤人的动作
条件
设备与生产线
¤最少的问题
2.在机械设备以及生产线的运行中， 不能有太多故障事情发生：
机械设备经常发生故障，就会产生长 时间的停止运做，要实施反复的同样 作业，就很困难。何况在维修故障同 时，也产生大量的浪费。
部品件送货不及时也会产生长时间的 停止运做,也产生大量的浪费。
所以，要求改善效果良好，就必须事 前检查确保机械设备良好运做，消除 故障的原因,物流应及时、准确。
精益生产方式标准化作业
三、标准作业的必要条件:
3.标准作业对品质的要求是：
品质
¤均匀
工作