水泥粉磨技术及应用
水泥粉磨技术及应用
立磨 不须 另外 设置选 粉分 级系统 ，而 辊压 机则 必须 单独设 置 ，系统 比 立磨 复杂 。 ２ ． 改造现有 磨机 内部结构
水泥粉磨 通常采 用单风机直 通式 闭路 ，粗 粉返 回磨机 内继续 粉磨 ， 直至选 粉达 到合格 细 度 。与开路 相 比 ，最 大的特 点是 可 以减少 过粉磨 现 象 ，通 过选 粉机 调 节成 品细 度 ，有利 于提 高产 品细度 和 生产 效 率 ， 细度筛余 通常都 可控制在 ３ ％以下 。闭路系统 两个重点 指标是 选粉机 的 选 粉效 率和循 环 负荷 。选粉机 成品细 度不变 时 ，循环 负荷 随喂 入 的物 料 粒度 变粗 而增 加 ，随选 出的粗 粉粒 度变 细而 降低 。提高 出磨 细度 和 选 粉效 率是 闭路 系统 高效 率生产 的关键 。实际生 产 中 ，调 整研 磨体级 配等 方案 来 降低 出磨 细度 筛余 ，能 够起 到 优化 闭路 系统 的工 艺参 数 ， 提高生产 能力 的作用 。 ３ ． 高细高产 磨粉磨 工艺 针 对普 通球磨 机粉 磨效 率低 而发 展的 一种新 型粉 磨技 术 ， 目前 相 当广 泛 ，如 筛分 磨 、小段 磨 、高细磨 以及 高细 筛分 磨等 ，结 构形式 总 体相 同 ，都属 于这一 范畴 。高 细高 产磨 可 以应 用 于很 多形式 ，是 由普 通磨机 内部结构 改造 而成 ，由于磨机 直径 以及 长径 比不 改变 ，工 艺及 系统 配置 也 不 会 改 变 。 因 此 ，球 磨 机 使 用 的工 艺流程 ，对 高细 高产 磨都可 适用 。国内 以开 路磨 为 主 ，即在 原有 开 路系统 基础 上 ，通 过磨 机 改造 来 实现 开路 高细 高产 粉 磨 ，原为 闭路 系统 的 ，也按 此改 为闭路
粉磨工艺
第五章粉磨工艺第一节粉磨的目的和要求粉磨是将颗粒状物料通过机械力的作用变成细粉的过程。
对于生料和水泥粉磨过程来说，也是几种原料细粉均匀混合的过程。
粉磨的目的是使物料表面积增大，促使化学反应的迅速完成．粉磨产品细度常用筛余量和比表面积来表示。
一•生料粉磨的目的和要求生料的细度直接影响窑内锻烧时熟料的形成速度。
生料细度越细，则生料各组分间越能混合均匀，窑内锻烧时生料各组分越能充分接触，使碳酸钙分解反应、固相反应和固液相反应的速度加快，有利于游离氧化钙的吸收；但当生料细度过细时，粉磨单位产品的电耗将显著增加，磨机产量迅速降低，而对熟料中游离氧化钙的吸收并不显著。
生料中的粗颗粒，特别是一些粗大的石英（结晶Si0 ：）和方解石晶体的反应能力低，且不能与其他氧化物组分充分接触，这就造成锻烧反应不完全，使熟料,f-Ca 0 增多，严重影响熟料质量，所以必须严格加以控制，而颗粒较均匀的生料，能使熟料锻烧反应完全，并加速熟料的形成，故有利于提高窑的产量和熟料的质量。
因此，生料的粉磨细度，用管磨机生产时通常控制在0. 08mm 方孔筛筛余10 ％左右，0.2m m 方孔筛筛余小于 1. 5 ％为宜。
闭路粉磨时，因其粗粒较少，产品颗粒较均匀，因而可适当放宽0. 08mm 筛筛余，但仍应控制。
．2mm 筛筛余，对于原料中含石英质原料和粗质石灰岩时，生料细度应细些，特别要注意0. 2mm 筛筛余量。
二•水泥粉磨的目的及要求水泥的细度越细，水化与硬化反应就越快，水化愈易完全，水泥胶凝性质的有效利用率就越高，水泥的强度，尤其是早期强度也愈高，而且还能改善水泥的泌水性、和易性等。
反之，水泥中有过粗的顺粒存在，粗颗粒只能在表面反应，从而损失了熟料的活性。
一般试验条件下，水泥颗粒大小与水化的关系是：0--l0μm ，水化最快，3--30μm ，是水泥主要的活性组分；．＞60μm ，水化缓慢；＞90μm ，表面水化，只起集料作用。
水泥比表面积与水泥有效利用率（一年龄期）的关系是：，水化最快，300M 2 /kg 时，只有44 ％可水化发挥作用；700 M 2 /kg 时，有效利用率可达80 ％左右；1000 M 2 /kg 时，有效利用率可达90 ％-95 ％。
水泥粉磨节能降耗的技术措施
水泥粉磨节能降耗的技术措施摘要：文章首先对水泥粉磨节能降耗技术的现状进行了阐述，接着对不同粉磨技术及设备能耗比较进行了分析，最后讨论了水泥粉磨节能降耗的技术措施。
关键词：水泥粉磨；节能降耗；技术措施一、前言为了节能降耗，水泥生产企业均采取新型干法窑、节能磨机系统、低温余热发电的建设。
水泥（熟料）的粒度控制在节能、降耗及增加混合材掺量等方面作用显著，个别企业对此有较深认识并采取一定措施。
水在通过改善水泥的粒度，来充分发挥熟料的性能，对整个水泥行业节能降耗的作用是非常巨大的。
二、水泥粉磨节能降耗技术的现状我国目前中小型水泥厂的生料制备和水泥粉磨设备一般采用球磨机一级圈流工艺，球磨机的规格多是Ф2.2～3.2m×6.5～13.0m的2仓磨，选粉机多为传统的离心式或旋风式选粉机，普遍存在生产能力低、能耗高、产品质量不尽如人意，特别是实行ISO水泥检验标准后，问题更为突出。
使用新型干法熟料后，问题就转移到粉磨的系统工艺、主机设备及其内部结构等方面。
主要表现在：①物料（熟料）入磨粒度大、磨机长径比小、仓数少、研磨体（钢段）规格偏大、表面积小和耐磨性差，导致物料在磨内研磨时间短，水泥成品比表面积小（一般不超过300m2/kg）。
②磨机内部结构不合理，单层隔仓板对物料没有筛分作用，水泥颗粒分布范围宽，粉磨效率降低。
③选粉机选粉效率低，不能及时将3～32μm的微粉选出。
虽然80μm筛余<4%，但产生的3～32μm颗粒（特别是熟料、矿渣等易磨性差的物料）少，比表面积小。
同时从众多的水泥厂经了解，存在着降低产品内在质量、袋重严重不足，浪费资源等现象。
没有从内部挖潜，使用新技术、新设备、新工艺，从加强内部管理等方面进行工作。
诸如这种降低成本的做法是极不正确的，损害了消费者的利益，危害着工程质量，严重违背职业道德。
三、不同粉磨技术及设备能耗比较水泥粉磨是把电能转换成机械能，再把机械能转换成物料的表面能的过程。
水泥助磨剂技术的应用现状及发展
水泥助磨剂技术的应用现状及发展随着工业化的发展和城市化进程的加快，对于建筑材料的需求逐年增长，而水泥作为建筑行业必备材料之一，其质量和性能的改善也成为了研究的热点之一。
水泥助磨剂技术的应用正是在这种背景下得到了广泛的关注和研究。
一、水泥助磨剂技术的定义和分类水泥助磨剂是一种添加剂，能够在水泥生产和磨磨过程中改善水泥的物理和化学性质，提高水泥的品质和性能。
依据助磨剂的化学性质和生产原理，可以将其分为有机助磨剂和无机助磨剂两大类。
有机助磨剂主要是通过改变水泥晶体的结构和化学性质来改善水泥的性能；无机助磨剂则是利用化学反应和物理效应来实现水泥性能的升级。
二、水泥助磨剂技术的应用现状自20世纪60年代开始，水泥助磨剂技术就开始逐渐应用于水泥生产和加工过程中。
根据国内外相关数据统计，目前我国有80%的水泥生产线使用水泥助磨剂，而且这一比例还在不断增长。
1. 提高水泥品质，降低生产成本使用助磨剂能够使水泥生产中的熟料磨细度提高，同时水泥的初期和终期强度也有显著的提升，从而提高了水泥的品质。
另外，加入助磨剂能够使水泥熟料的生产温度下降，减少了能耗和生产成本。
2. 提高生产效率使用助磨剂的水泥生产线，生产效率相对于没有使用的水泥生产线也有所提高，因为助磨剂能够使水泥磨机运行更加稳定，同时也减少了机器的维修和更换的频率。
3. 减轻环境污染传统的水泥生产过程中，噪音、粉尘和废气是不可避免的环境污染问题。
而使用助磨剂可以减少水泥生产中的粉尘和废气排放，同时减少机器的振动和噪音污染。
三、水泥助磨剂技术的发展趋势虽然已经取得了一定的发展与成就，但是水泥助磨剂技术的应用仍面临着不少挑战和发展空间。
未来的发展趋势主要有以下几个方面：1. 绿色环保当前社会对环境保护的要求越来越高，很多企业都在致力于实现绿色生产。
水泥助磨剂技术的发展也应当朝着这个方向推进，选择无污染无危险的助磨剂，以达到绿色环保的目标。
2. 降低成本虽然水泥助磨剂能够提高水泥品质，但这也不应该成为提高产品价格的理由。
水泥粉磨工艺技术
水泥粉磨工艺技术破碎与粉磨统称为粉碎。
行业内习惯将大块物料加工变为小块物料的过程称之为破碎；将粗颗粒物料变为细粉的过程称之为粉磨。
水泥生产过程中的粉磨工艺分为：生料制备工艺和水泥制成工艺两大部分，简称为生料粉磨和水泥粉磨。
石灰石、粘土、铁粉等配合磨细称为生料；熟料、石膏、混合材料配合磨细称为水泥。
一、水泥生产物料粉碎的目的（1）物料经过粉碎后，单位质量的物料表面积（比表面）增加，因而可以提高物理作用的效果及化学反应的速度；（2）几种不同物料在粉体状态下，容易达到混合均匀的效果。
（3）粉状物料也为烘干、运输和储存等提供了方便，并为煅烧熟料和制成水泥，保证出厂水泥的合格率创造了条件。
二、合理控制生料细度当粉磨细度在0.08mm方孔筛筛余10％以下时，随着筛余量的减少，粉磨单位产品的电耗将显著增加，产量也相应降低；因此，生料粉磨细度，通常控制在0.08mm方孔筛筛余10％左右，0.20mm方孔筛筛余小于1.0%为宜。
用大型球磨生产时，由于产品粒度较均匀，粗大颗粒较少。
在易烧性允许的前提下，0.08mm 方孔筛余可放宽至12～16％，但应控0.20mm方孔筛筛小于1.5%。
三、研磨体及其级配物料在粉磨过程中，一方面需要冲击作用，另一方面需要研磨作用。
不同规格的研磨体配合使用，还可以减少相互之间的空隙率，使其与物料的接触机会多，有利于提高能量利用率；在研磨体装载量一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大；要将大块物料击碎，就必须钢球具有较大的能量，因此，钢球（段）的尺寸应该较大；需要将物料磨得细一些，就应选择小些的钢球（段）。
因此在粉磨作业时，要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。
四、研磨体级配基本原则（1）入磨物料的平均粒径大，硬度高，或要求产品粗时，钢球的平均径应大些，反之应小些。
磨机直径小，钢球平均球径也应小。
一般生料磨比水泥磨的钢球平均球径大些。
（2）开路磨机，前一仓用钢球，后一仓用钢段。
（3）研磨体大小必须按一定比例配合使用。
现代水泥工业中高效节能的粉磨技术
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Ｚ Ｈ Ａ Ｏ Ｊ ｉ ｈ ｕｉ ， Ｗ Ａ Ｎ Ｇ Ｄ ｏ ｎ ｇ ｍｉ ｎ ， ＷＡ Ｎ Ｇ Ｘ ｕｅ ｇ ｕ ａ ｎ ｇ
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水泥粉磨工艺技术特点与工艺改进措施分析
建材发展导向2018年第06期1121 水泥粉磨工艺技术特点1.1 开流粉磨工艺技术特点开流粉磨技术优点在于流程简单、操作便捷、使用设备较少、成本低、设备维护简单。
不过该种技术效率和产量不高，如若对产品粒度要求较严格时，被磨细的物料会在磨内形成冲层，进而形成粉磨，且还有部分数量颗粒会夹杂到成品当中，甚至还会出现粘结、包球等现象。
1.2 圈流粉磨工艺技术特点该种技术常常使用的是长管磨作为磨机，所以导致在磨内物料出现长时间停留，使得过粉磨大幅减少，从而达到提高了磨机的产量，具有效率高、能耗低、循环负荷小的特点。
而且可以采取不同级别的选粉技术来把控成品粒度，实际磨出物料较细。
不过该种技术流程较为复杂、操作难度较大，需要投入大量资金。
1.3 混合粉磨工艺技术特点混合粉末技术能够有效助磨熟料的粉磨，减少熟磨使用数量，降低能源消耗。
并且该项技术可以有效降低煅烧生料中石灰石所产生的二氧化碳，降低对环境的污染。
2 水泥粉磨工艺改进措施2.1 粉磨研磨体工艺改进措施用于水泥粉磨加工的原材料要求能够把小块物料变为颗粒，所以要用到巨大冲力把大块物料打碎，并且还要选用相应设备来控制物料大小间的空隙，尽可能将原材料和粉磨机接触面积加大，以便于能够将水泥粉磨效率提升。
要想改进粉磨研磨体工艺可从如下几方面着手：第一，在确保粉磨细度条件得到满足的基础上，合理加大物料接触面或增加设备循环次数，将研磨设备直径减小，以便于提升设备工作效率。
第二，如若要采取等级不同的两种等级钢锻，则应当选用平均组合钢锻。
如若是采取三段钢锻，就应当要结合具体情况来组合。
第三，磨设备如果是相邻的两个仓都是钢球，就需要确保后面最大，前面最小的原则，并根据特定比例来选用2-3级或3-5级钢锻，进而确定最佳研磨设备。
第四，如若所采用原材料硬度较大、颗粒较大，出料细度要求不高的情况下，可以选用较大直径的研磨设备，反之就选用直径较小的设备，即结合具体研磨要求来选择相应直径设备。
陶瓷球在水泥粉磨系统中的应用及调试
陶瓷球在水泥粉磨系统中的应用及调试1. 应用背景水泥粉磨系统是水泥生产线中的关键部分，对于水泥的细磨及质量稳定具有重要作用。
传统的水泥粉磨系统中常使用钢球作为磨砂介质，但钢球存在磨损大、占据空间、易生锈等问题，因此人们开始寻求替代品来提高粉磨效率和降低生产成本。
陶瓷球因其具有优异的耐磨性、抗腐蚀性和对环境友好等特点，成为了水泥粉磨系统中的理想选择。
2. 应用过程陶瓷球的应用可以分为以下几个步骤：2.1 选择合适的陶瓷球类型根据具体的水泥粉磨系统要求以及生产线的工艺情况，选择合适的陶瓷球类型。
常见的陶瓷球材质包括氧化铝陶瓷球、氧化锆陶瓷球等，这些不同材质的陶瓷球在耐磨性和抗腐蚀性能上略有差异，需要根据具体情况进行选择。
2.2 调整球磨机参数根据所选的陶瓷球类型，进行球磨机参数的调整。
主要包括磨机转速、进料量、磨介质的补给量等。
由于陶瓷球相对于钢球具有较小的比重，因此可能需要适当增加进料量和磨介质的补给量，以保证磨机的正常运转和磨砂效果。
2.3 添加陶瓷球到磨机中将选择好的陶瓷球加入到球磨机中，并与原有的钢球混合使用。
由于陶瓷球的硬度较高，可以增加球磨机的磨砂效果，提高粉磨效率。
同时，由于陶瓷球的抗腐蚀性能好，可以减少磨机和水泥中的金属污染，提高水泥产品的质量。
2.4 调试球磨机参数在添加陶瓷球后，需要进行球磨机参数的再次调试。
主要包括磨机转速、进料量、磨介质的补给量等。
通过逐步增加转速和调整进料量，观察磨机的运行情况和水泥的磨砂效果，找到最佳的参数组合，以达到提高磨砂效率和降低生产成本的目标。
3. 应用效果通过在水泥粉磨系统中应用陶瓷球，可以获得以下几个方面的应用效果：3.1 提高粉磨效率陶瓷球具有较高的硬度和良好的耐磨性，可以增加球磨机对水泥的细磨效果，提高水泥的磨砂效率。
相对于传统的钢球，陶瓷球的使用能够大幅降低水泥粉磨系统的能耗，提高生产线的产能和经济效益。
3.2 降低生产成本陶瓷球相对于钢球来说，在生产成本方面具有一定的优势。
水泥粉磨系统技术措施及技术改造的优化
２ ０ 年 第３ ０２ 期
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低，辊压 机略 高于立磨 ，但是从 运转 的稳 定性和对
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２ Ｏ 年 第３ ｏ２ 期
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张超等：水泥粉磨系统技术措施及技术改造的优化
１ ． 球 磨机 内部结构 的改进 ．４ １
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表２ 国内几个厂家辊压机和立磨的使用情况 Байду номын сангаас
水泥粉磨 系统技 术措施及技术改造 的优化
张超 张永谋 陕西秦岭水泥股 份有限公 司 （２ １０ ７７０）
摘 要 水泥粉磨系统的每一个环节，如粉磨工艺、选粉机．磨机结构、研磨体级配等都有潜力可挖 均可通 过技术 改造优化选择使粉磨系统的自 力得到充分发摊 实现优质 ，高产，低消耗 关键词 水泥粉磨 粉磨工艺 收尘器 助磨剂 技术改造
项目 立磨 辊压 机
粉磨原理 （ 利用率 ，压力等 ） 圆周速 度
属于料床粉磨 ，所 施粉磨力多 次 利用率高： 压力低 （ 不能超过 ５ ＭＰ ） ０ ａ； 压力角不超 １０ 。 ２ 圆周速度 是变化 的 Ｕ＝ （ ×ｇ２ ＣＤ ， ）。
大 于３ ％效果差，不 宜用 物 料受 ０ 挤压作用，物料易结饼，故配套选 粉机须有打散功能或单 设打散机 。
ｌ ． 采用Ｈ ｔｍｉ 卧式辊 简磨 ）和 高效选粉机 组成 ｌ５ １ ｏ ｌ ｏ ｌ（
水泥粉磨工艺技术
水泥粉磨工艺技术
水泥粉磨工艺技术是指在水泥生产中将熟料磨成合适的细度，并添加适量矿渣、石膏等掺合料，以达到所需的水泥产品质量的过程。
水泥粉磨工艺技术在水泥生产中具有重要的作用，下面将对水泥粉磨工艺技术进行介绍。
首先，水泥粉磨工艺技术主要包括磨煤机和水泥磨设备两个部分。
磨煤机主要用于将煤磨成细粉煤粉，并通过煤粉喷射到水泥磨设备中进行混合研磨。
煤粉的磨煤机通常采用垂直磨机或辊式磨机，具有高效能、低能耗的特点。
而水泥磨设备通常采用球磨机或辊磨机，通过机械力对煤粉和熟料进行混合研磨。
其次，水泥粉磨工艺技术的核心是磨机的选用和操作。
磨机的选用与生产能力、能耗等因素有关，一般来说，球磨机适用于中至大型水泥生产线，辊磨机适用于小型水泥生产线。
而磨机的操作则需要严格掌握进料量、磨料粒度、矿渣含量等参数，以确保磨机的稳定运行和产品质量的稳定。
最后，水泥粉磨工艺技术还涉及到掺合料的添加和研磨。
掺合料包括矿渣、石膏等，其添加可以提高水泥的适应性、耐久性等性能。
掺合料的添加需要掌握掺入量、添加时机等参数，以确保混合研磨的效果。
总的来说，水泥粉磨工艺技术是水泥生产中非常重要的环节，它直接影响水泥产品的质量和能耗。
熟练掌握水泥粉磨工艺技术，可以提高水泥生产线的生产效率和产品质量，降低能耗，为企业创造更大的经济效益。
在今后的水泥生产中，我们应该
不断学习和探索，提高水泥粉磨工艺技术的水平，为水泥工业的发展做出更大的贡献。
第五章 水泥粉磨
1、物料的性质：
入磨粒度、易磨性、成品粒度和比表面积、
物料温度、水分、助磨剂。
ห้องสมุดไป่ตู้
1）物料的易磨性：表示物料粉磨的难易程度。与物料 本身的结构有关。 熟料易磨性与矿物组成、率值有关。
石膏、石灰石的易磨性较好。
矿渣和粉煤灰的本身易磨性不好，但矿渣加入一定量可
以提高台时。粉煤灰因自身是细粉，加入后可以起到
２、粉磨方式 开路粉磨 优点：流程简单、设备少，操作简便，基建投资少。 缺点：由干物料必须全部达到产品细度后才能出磨， 所以当要求产品细度较细时，已被磨细的物料将 会产生过粉磨现象，并在磨内形成缓冲垫层，妨 碍粗料进一步磨细，有时甚至出现细粉包球和堵 塞隔仓板的现象，从而降低了粉磨效率，产量低， 电耗高。
助磨剂的作用，提高磨机台时。
2）入磨物料粒度影响 粒度小，可以相对减少钢球的直径，在装载量一定 的情况下，钢球个数增加，钢球总面积增加。提高 了钢球对物料的粉磨效果，提高了产量，降低了单 位产品电耗 。 3）产品粒度及比表面积 水泥研磨的细度对水泥质量影响较大，提高细度， 可提高水泥的强度，但水泥产量会相应下降，相应 的电耗也增大。
3）选粉效率和循环负荷 选粉效率:选粉机选出的产品中的细粉量占进入选 粉机中细粉量的百分数。 循环负荷：选粉机的回粉量与成品量之比，以百 分数表示。 选粉机成品细度不变时，循环负荷率随选粉机喂料 量变粗而增加，随回料变粗而降低；选粉效率随 喂料变粗而降低，随回粉变粗而增加。
选粉效率随循环负荷提高而降低，随成品细度降低 而下降。 选粉效率公式： η=（c/a）×（a-b）/（c-b）×100% a——选粉机的喂料细度 b——选粉机的回料细度 c——选粉机的成品细度 循环负荷公式： k=（c-a）/（a-b）×100%
水泥磨知识简介及工艺操作要点
水泥磨学问简介及工艺操作要点一、设备规格、参数：1、规格：Φ3.8×13m双仓圈流磨入磨物料粒度：〈25mm出磨成品细度：3500cm2 驱动方式：中心传动用途：粉磨水泥生产力量：75t/h 磨机转速：16.3r/min 研磨体装载量：173t 磨机支承方式：两主轴承支承方式主轴承润滑方式：带高压浮升的稀油集中润滑。
2、主减速机型号：MFY250A 功率：2500 KW输入转速：740 r/min 输出转速：16.3 r/min3、主电机型号：YRKK800-8 功率：2500 KW 转速：745 r/min电压：6000 KV二、工作原理当磨机回转时，研磨体由于惯性离心力的作用，贴附在磨机筒体内壁的衬板上，与磨机一起回转并被带到肯定的高度，由于其本身的重力作用。
像抛射体一样落下，将筒体内的物料击碎。
此外，研磨体还有滑动和滚动现象，主要对物料起研磨作用；物料由前仓连续参加，随筒体一道回转运动，形成物料向后挤压。
加上进料端与出料端之间物料本身的料面高度差，以及磨内强制通风，因此磨机筒体虽然是水平安装，而物料由进料端缓慢地向出料端移动，完成粉磨作业。
三．开机操作1、开机的预备工作：中控操作员在接到上级指令后，马上通知总降人员，了解电力供给状况，是否允许开机；检查DCS 系统是否投入运行，系统设备是否备妥，并将主排挡板调至“零位”，通知现场人员对现场和设备进展确认，并符合开磨条件；通知化验室下达质量通知单，并通知现场人员做好入库预备工作；通知调度室、电气值班室。
2、开机操作经上述预备，在确认全部设备、计算机、DCS 系统都具备开机条件时，方可开机；开机程序：首先启动磨机系统各润滑油泵，待各油泵运行正常后，通知现场人员进展脱慢转；在 1 分钟内启动水泥输送袋收尘机组，待袋收尘机组启动后，马上启动水泥成品输送机组，在 2 分钟内完成，待水泥成品输送系统启动完毕后，马上启动水泥磨分别及输送机组，要求在 5 分钟内启动完毕；待付机系统启动完毕后，确认高压、慢转信号正常后，马上启动磨机 3915〔待一台磨机启动运转后，方可启动另一台磨机，一般间隔 5 分钟〕，在3915 启动 2 分钟后〔如磨机属跳停，5 分钟后开头喂料〕，启动喂料机组，开头喂料时，熟料的喂料量设定为 50t/h,在 30 分钟内将喂料量加至正常值，在加料过程中要防止一次性加料过多、过快而导致磨机工况不稳，以及依据运行参数的变化准时缓慢地调整 3936 风机挡板的开度和选粉机的转速，确保磨机系统的稳定运行。
机械工艺技术-粉磨技术
机械工艺技术-粉磨技术简介在机械加工过程中，粉磨技术是一项非常关键的工艺技术。
它可以将坚硬材料加工成为粉状或微细颗粒，以满足特定的工业需求。
本文将介绍粉磨技术的基本原理、应用领域以及常见的粉磨设备。
基本原理粉磨技术通过运用力学的原理，将材料加工成为粉末或微细颗粒。
其基本原理包括: 1. 碰撞磨损：材料在粉磨过程中通过碰撞和磨擦产生磨损，从而实现粉磨效果。
2. 压力破裂：通过外力施加压力，使材料破裂成为微细颗粒。
3. 剪切磨损：材料在剪切力的作用下发生破碎和磨擦，形成粉状颗粒。
应用领域粉磨技术在许多行业中都有广泛的应用。
以下是几个常见的应用领域： 1. 矿业工业：粉磨技术可用于矿石的粉磨，将原矿石处理成为可用于冶炼和生产的粉状物。
2. 化工工业：许多化工产品需要粉磨技术来获得所需的细度和颗粒形状，例如颜料、染料和塑料粉末。
3. 建筑材料工业：粉磨技术可用于水泥、炉渣、矿渣等建筑材料的加工，以获得所需的粒度和性能。
4. 农业工业：粉磨技术可用于农业领域的颗粒物料加工，如饲料、肥料等。
常见的粉磨设备在粉磨技术中，常见的设备包括: 1. 颚式破碎机：它通过颚板上下运动将材料压碎成为颗粒。
主要应用于初级破碎环节。
2. 反击式破碎机：它通过高速旋转的转子将材料击打破碎，并通过筛板控制颗粒大小。
3. 高压辊磨机：它通过多个辊筒的挤压和磨擦作用，将材料压碎成为细粉末。
4. 球磨机：它利用旋转的筒体内装有钢球，通过重力和摩擦力将材料研磨成为细粉末。
粉磨技术的优势粉磨技术相比于传统的加工方法具有以下优势： 1. 精细度高：粉磨技术可以获得高精度的粉末和微细颗粒，满足不同领域对材料粒度的需求。
2. 适用性广：粉磨技术适用于多种材料的加工，包括金属、陶瓷、化工品等。
3. 环保节能：粉磨技术相比于传统加工方法，节约能源，减少废料产生，对环境友好。
4. 自动化程度高：粉磨设备可以与自动化系统配合使用，提高生产效率和产品质量。
水泥粉磨系统改造方案及实施效果
水泥粉磨系统改造方案及实施效果陈中飞，尚丽萍(唐山冀东启新水泥有限责任公司，唐山063000 )中图分类号：TQ 172.63 文献标识码：B 文章编号：1671—8321 (2021) 06—0105—02引言水泥磨是水泥生产线上的重要设备，一直以来都是高能耗的设备，节能降耗是水泥丁.作者不断研究的课题 和方向，而水泥磨的工作状况受到的影响因素较多，比如 初级粉磨的效果、熟料的易磨性和各种辅材的水分、球 磨机研磨体级配等。
笔者就我公司在近10年来的水泥磨 系统改造过程做一些总结，以供大家参考。
1存在的问题我公司水泥制备系统由立磨和球磨两个闭环系统组成，立磨型号为J L M S 1-24.3,磨盘直径$2400m m ,转速33.5r /m i n ,设计能力210t /h 。
球磨规格$4.8mx9.5m ,双仓磨，磨机转速14.7r /m i n,生产能力180t /h c 自2010年投产 以后，水泥生产方面主要存在以下几个问题。
(1) 铁质杂物对粉磨系统造成的影响1) 由物料和机械磨损带人水泥系统中的金属造成立 磨振动频繁，严重时甚至使刮料板脱落，影响生产〇2)由于金属在水泥粉磨系统中的富集循环对立磨和球磨的研磨产生缓冲，研磨效果变差，加大立磨研磨压 力，又造成立磨液压系统漏油频繁。
(2)球磨机两仓中间隔仓板篦缝容易被铁屑和石子堵塞，系统通风不畅，球磨机磨头返料，造成环境污染， 被迫减料运行。
(3)由于立磨和球磨机产能不匹配，使立磨产能得 不到充分发挥，生产量不能满足旺季时的销售需求。
2改造方案2.1安装除铁器和金属探测仪消除铁质杂质对系统影响磨机系统铁杂质来源-种从原材料中带入：一是在 原材料进厂中做好管控，有异常及时处理；二是做好原材 料的除铁，在每种原材料下料点增加除铁器，降低除铁器 与料面间高度，增加除铁效果；三是安装金属探测仪，对 于除铁器不能除去的金属，报警时输送皮带停机，人工 捡出。
水泥粉磨工艺技术要领
水泥粉磨工艺技术要领1.原料处理：在水泥粉磨工艺中，首先需要进行原料的处理。
原料一般包括水泥熟料和适量的矿渣、粉煤灰等。
在原料处理过程中，需要进行混合和粉碎。
混合可以通过将不同种类的原料按一定比例进行混合来实现，目的是调整原料的成分和性能。
粉碎则是通过破碎设备将原料进行粉碎，使其颗粒大小适合后续的粉磨工艺。
2.磨磨时间：磨磨时间是水泥粉磨过程中的一个重要参数。
对于水泥熟料的细磨，一般要保证其在研磨机内停留的时间足够长，以保证其颗粒大小的均匀分布。
同时，磨磨时间也不能太长，否则会导致过度磨破，影响水泥的活性和强度。
具体的磨磨时间需要根据不同的研磨设备和原料的特性进行确定。
3.磨磨机参数的控制：磨磨机参数的控制是保证水泥粉磨质量的关键。
主要包括进料量、研磨机转速、研磨介质的填充率和粉碎物料的分离效果等。
进料量要根据生产需要进行调整，不能过大或过小，以保证研磨机的正常运行。
研磨机转速一般要根据原料的硬度来确定，硬度越大，转速应越小。
研磨介质的填充率要适中，过高会影响研磨效果，过低则容易导致过度磨损。
粉碎物料的分离效果要好，以保证粉磨机出口的产量和细度。
4.磨磨机磨砂的使用：磨磨机磨砂的使用对磨磨过程的效果有重要影响。
磨砂一般通过研磨机内的钢球或钢棒来实现。
钢球的大小和数量要根据磨磨机的规格和原料的特性来确定。
一般来说，钢球的直径越小，磨磨机的研磨效果越好。
磨砂的使用要根据实际情况进行调整，保证研磨效果和机器的正常运行。
总之，水泥粉磨工艺技术的要领主要包括原料处理、研磨时间、研磨机参数的控制以及磨砂的使用等方面。
只有合理控制这些要领，才能够保证水泥粉磨的质量和稳定性，提高水泥的活性和强度。
谈谈水泥粉磨主要工艺参数
谈谈水泥粉磨主要工艺参数一、物料粉磨参数1、物料粉磨性能物理参数易磨性：物料粉磨难易程度。
磨蚀性：物料对粉碎部位所产生的磨损程度。
辊压性：表示物料辊压效果的特性。
粘结性：湿物料本身不其它物料粘结的特性。
2、物料粒度参数细度：物料经粉磨后的料度大小，用筛余及比表面积表示。
筛余：物料经筛孔为X的筛进行筛分后，筛上量占原物料总量的百分数。
比表面积：单位质量颗粒所具有的表面积。
用m2/kg表示。
颗粒级配：按物料颗粒粒径大小排列计算其分别所占的比例，用%来表示。
特征粒径：在颗粒级配中占36.8%的颗粒粒径。
二、球磨机主要工艺参数1、球磨机研磨体（1）研磨体填充率定义：磨机内研磨体填充的容积和磨机有效容积的比例。
或是研磨体所占断面积与磨机有效断面积的百分比。
它直接关系到磨机研磨体的装载量。
填充率分两种：一是设计填充率；二是实际填充率。
测量磨机填充率的方法：测量顶高法；测量中心法；测量弦长法。
分仓填充率参考值：一仓26~32%；二仓26~30%，三仓：23~27%。
（2）研磨体级配定义：将不同尺寸及质量的研磨体相互配合的一种技术管理方式。
球料比：磨机内研磨体的质量与物料质量的比值。
A、球径的确定最大球径理论计算：入磨物料最大粒度及平均粒度的三次方根*28最大球径经验值：平均球径：B、配球原则①考虑入磨物料的粒度、硬度和产品细度，被粉磨的物料平均粒度大，硬度高及要求粉磨的细度粗时，平均球径及最大球径大些。
②研磨体必须大小搭配。
③在保证细度的情况下，平均球径小些，可提高粉磨效率。
④闭路磨的平均球径比开路的大些。
⑤采用两头大，中间小的配球原则。
⑥研磨体总装载量不超过设计允计的装载量。
C、研磨体级配合理性的判断①产质量：产量正常、细度粗说一仓大球多，二仓小球少。
产量低，细度细，则一仓大球少，需补充。
产量低，细度粗，则研磨体不够。
②磨内检查：料面情况：一仓露出二分之一，末仓物料刚好盖过球面或锻面。
③筛余曲线：理想的筛余曲线：一仓入端有倾斜度较大的下降，末仓接近磨出口0.5~0.8处的一段平斜的下降。
水渣转化为水泥的意义及粉磨超细水渣应用技术
水渣转化为水泥的意义及粉磨超细水渣应用技术Thursday, 2010-9-30 16:18 — lazyseo — 29水渣成岩剂及其在水泥中的应用技术一、技术及产品简介水渣成岩剂通俗地说，就是把水渣转化为水泥的化学成品，形态为棕色液体。
将水渣单独粉磨至比表面积280-350m2/Kg，并掺配了0.6%-0.8%成岩剂的水渣叫成岩水渣。
成岩水渣与水泥1：1以内的比例混合后，水渣此时便转化为水泥，并且优化了成品水泥的各项性能指标，特别对提高水泥的后期强度具有显著效果。
一般来说，采用了成岩水渣技术生产水泥，可提高原水泥28d强度5Mpa以上。
水渣成岩剂及其应用技术，是目前水泥建材领域，全球最领先的水渣应用技术，它最大限度地发挥了水渣在水泥生产中的应用性能，对减少水泥生产的能源消耗和资源消耗具有重要的战略意义。
二、技术背景水渣，又称高炉水淬矿渣，是高炉炼铁产生的副产品，在水泥行业又叫矿粉。
水渣作为生产水泥的主要混合料之一，有很长的应用历史。
传统的水泥生产工艺是将水泥熟料和某些混合材料（包含水渣）等一同混入水渣球磨机粉磨。
由于水渣具有一定的强度，因此混合材中掺配了水渣会使水泥的后期强度有所保证。
但水渣易磨性较差，这种工艺不仅增加了磨机能耗，同时最重要的是没有真正发挥水渣的特性。
目前的趋势：近年来，“分别粉磨超细水渣应用技术”的出现，为水渣在水泥中的应用开辟了新前景。
水渣超细粉（矿粉）目前主要应用的混凝土领域。
在水泥生产领域应用时，是将水渣单独粉磨后与成品水泥进行混配，其实质是通过物理粉磨手段激发水渣活性，从而加大了水渣在水泥中的掺配量。
中国水泥协会会长雷前治指出：“将熟悉料和矿渣分别粉磨是水泥生产中粉磨过程的一场革新。
可降低能耗，提高效益，发送颗粒级配，使水泥的性能更好。
分别粉磨技术的应用，使水泥混合材的掺加量提高，从而减少水泥熟料的使用量，减少资源程序开采，降低环境污染，保护生态环境，最大限度地吸纳工业废弃物，提高水泥资源综合利用水平，利于水泥工业可持续发展。
生料粉磨技术
生料粉磨技术生料粉磨技术是水泥生产过程中关键的一环，对于水泥生产的质量和能耗有着重要的影响。
下面将详细介绍生料粉磨技术。
生料粉磨是指将生料粉碎为所需的细度和物理性能的过程。
通过粉磨，可以将原料中的有害杂质去除，并提高生料的反应性能和混合性能。
同时，粉磨还可使原料粒度更加均匀，提高水泥生产的稳定性和品质。
生料粉磨工艺一般包括破碎和粉磨两个阶段。
破碎是将原料从较大的颗粒破碎为较小的颗粒的过程，而粉磨则是将破碎后的原料粉碎为所需的细度的过程。
生料粉磨过程中常用的设备有破碎机、磨机等。
生料粉磨技术的关键是选择合适的粉磨设备和优化磨矿工艺。
常见的生料粉磨设备有球磨机、立磨机等。
不同的粉磨设备适用于不同种类的原料和粉磨要求。
例如，球磨机适用于对较硬的生料粉磨，而立磨机适用于对较软的生料粉磨。
在选择粉磨设备时，还需要考虑产能、能耗和维护成本等因素。
一般情况下，粉磨设备的产能越大，能耗相对较低，但维护成本也相对较高。
因此，需要根据具体情况做出合理的选择。
生料粉磨工艺的优化主要包括以下几个方面：1. 控制磨机的运行条件。
通过调节磨机的进料量、出料量和料层厚度等参数，控制磨机的运行状态，以达到最佳的粉磨效果和能耗。
2. 选用合适的磨石。
磨石的硬度、耐磨性和结构等特性对粉磨效果有着重要的影响。
应根据原料特性选择合适的磨石，以获得较好的粉磨效果。
3. 优化粉磨过程控制。
通过合理控制粉磨过程中的参数，如破碎机和磨机的转速、给料速度、冷却风温度等，使粉磨过程更加稳定和高效。
4. 加强现场管理和维护。
定期检查和维护粉磨设备，及时处理故障和损坏，以确保设备的正常运行和长寿命。
生料粉磨技术的目标是获得所需的细度和物理性能，并降低能耗。
通过选择合适的粉磨设备，优化粉磨工艺和加强管理和维护，可以实现这一目标，并提升水泥生产的质量和能效。
随着科学技术的不断发展，生料粉磨技术也在不断创新和进步，为水泥行业的可持续发展提供了有力的支持。
我国水泥粉磨技术的现状及改进措施简述
度。 但 生料 细度 较水 泥粗 ， 粗 选粉 并不是 高效笼 式选
粉机的长处。 因此其增产节能指标要低于水泥磨 。 破 碎： “ 多破 少磨 ” 从粉 碎 机理Ｅ来说 是合 理 的。 一 方面
破碎 的单 耗远 比球 磨 的单耗 低 ， 因此后 者 的无 、 用功 大， 粉 碎效 低 。另 一方 面入 磨粒度 降低 以后 ， 球 磨机 中的钢 球可 大 大 变 小 ， 小 钢球 将 减少 对 物 料粉 碎所
特别 是对 现有磨 机 进改 造 时 ， 应根 据 自身 的设备 、 原
程度 等对 产量 和 电耗均 有较 大影 响 。关键是终 粉磨 水 泥性 能 ， 要通 过 调 节 粉 磨 压 力 、 挡 料 圈 高度 、 风速 风量 ， 控制 出 口温度 ， 采 用选 粉装 置等措 施优化 水泥
颗粒 级配 ， 保证 产 品性 能 。 对 于生 料磨 如分别更 替离
巨。 原材料工业技术改造重点专项提出 ： 支持中西部 地 区 淘汰落后 产 能 、 发展 新 型干 法水 泥 。 同时 ， 水 泥
低， 控 制在 ５ ０ ０ ０ ｋ Ｎ／ ｍ。 －６ ０ ０ ０ ｋ Ｎ／ ｍ ． 辊磨终 粉磨 系
需要粉磨 ３ ０ 种 以上各种物料。 而粉磨 电耗约 占水泥 生产总 电耗的６ ５ ～７ Ｏ 。 粉磨成本 占生产总成本 的３ ５ 左右 ， 粉磨 系统 维 修量 占全 厂设 备 维 修 量 的
统： 粉 磨水 泥 时辊磨 的粉 磨 效率 是球磨 机 的１ ． ６ —１ ．
８ 倍， 系统 节 电 ３ ０ 以上 。 熟 料温 度 、 人 料粒度 、 磨损
年， 我 国国 民生 产总 值 单位 能耗 下 降 了 １ ０ ． ０ ８ ， 而 在“ 十 二五” 期间２ ０ １ －２ ０ １ ５年节 能 减排 任 务仍 然艰
水泥粉磨站
水泥粉磨站水泥粉磨站是水泥生产过程中重要的工艺装置之一。
它主要用于将水泥熟料粉碎成细度适中的水泥粉末，从而满足不同强度等级水泥的生产需求。
水泥粉磨站通常由磨机系统、风力输送系统、除尘系统等组成。
水泥粉磨站的工作原理水泥粉磨站的工作原理包括研磨、分级和输送等环节。
首先，熟料经过破碎机粉碎成小块，然后通过斗式提升机送入磨机进行研磨。
在磨机内，熟料与磨石摩擦碰撞，逐渐研磨成水泥粉末。
接着，通过风力输送系统将粉末送入分级机进行等级分离，以保证水泥粉末的质量和粒度。
最后，粉末通过输送系统送入储存仓或包装装置，成为最终的水泥产品。
水泥粉磨站的关键设备1.磨机系统：包括球磨机、垂直磨等，用于将水泥熟料研磨成粉末。
2.风力输送系统：用于输送水泥粉末到分级机或其他设备。
3.分级机：对水泥粉末进行等级分离，保证水泥产品的质量。
4.除尘系统：用于处理粉尘，保证生产环境卫生。
5.输送系统：将水泥粉末输送到储存仓或包装装置。
水泥粉磨站的优化与发展随着科技的进步，水泥粉磨站也不断进行优化和发展。
目前，新型的垂直磨机和辊压机逐渐取代传统的球磨机，具有能耗低、生产效率高等优点。
同时，自动化技术在水泥粉磨站中的应用也越来越广泛，提高了生产效率和产品质量。
未来，随着绿色环保理念的兴起，水泥粉磨站也将进一步优化，减少能耗和环境污染。
新型的分级机和除尘系统将得到更广泛的应用，以满足环保要求。
同时，水泥粉磨站的智能化发展也将成为未来的趋势，提高生产的稳定性和可靠性。
水泥粉磨站作为水泥生产线的重要组成部分，对水泥产品的质量和生产效率起着至关重要的作用。
通过不断的优化和发展，水泥粉磨站将更好地适应市场需求和环保要求，推动整个水泥行业的可持续发展。
以上是关于水泥粉磨站的简要介绍，希望对您有所帮助。
如果您对水泥粉磨站还有其他问题或需求，欢迎与我们联系，我们将竭诚为您提供服务和支持。
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水泥粉磨技术及应用
摘要：水泥粉磨技术随着技术发展，已经越来越成熟。
本文介绍了相关粉末工艺的分类，提出了当今粉末工艺与设备存在的问题，并针对问题提出了相关解决办法，具有一定借鉴价值。
关键词：水泥粉末工艺设备节能
一、水泥粉磨工艺研究分类
1.开路粉磨，最普通的工艺形式
最大特点为产品细度一次粉磨完成，系统辅助设备少，流程简单，操作方便。
细度影响粉磨效率较大，一些情况下细粉容易凝聚，产生粘球及过粉磨等现象，粉磨效率也因此降低。
就物料而言，影响开路磨产量和细度的原因，一是入料粒度，物料从入磨到出磨变为成品有限粉磨时段内，产量与细度的矛盾就愈突出；二是物料的易磨性，当配料中诸如矿渣、钢渣等难磨物料的掺入量愈大，产量与细度的矛盾也愈突出。
若多种因素同时存在，对产量和细度的影响就更为加剧。
在这种情况下，开路工艺的劣势便突显出来，根据生产需要，进行设备结构改造或工艺更新来满足水泥的粉磨要求。
2.闭路粉磨
水泥粉磨通常采用单风机直通式闭路，粗粉返回磨机内继续粉磨，直至选粉达到合格细度。
与开路相比，最大的特点是可以减少过粉磨现象，通过选粉机调节成品细度，有利于提高产品细度和生产效率，细度筛余通常都可控制在3%以下。
闭路系统两个重点指标是选粉机的选粉效率和循环负荷。
选粉机成品细度不变时，循环负
荷随喂入的物料粒度变粗而增加，随选出的粗粉粒度变细而降低。
提高出磨细度和选粉效率是闭路系统高效率生产的关键。
实际生产中，调整研磨体级配等方案来降低出磨细度筛余，能够起到优化闭路系统的工艺参数，提高生产能力的作用。
3.高细高产磨粉磨工艺
针对普通球磨机粉磨效率低而发展的一种新型粉磨技术，目前相当广泛，如筛分磨、小段磨、高细磨以及高细筛分磨等，结构形式总体相同，都属于这一范畴。
高细高产磨可以应用于很多形式，是由普通磨机内部结构改造而成，由于磨机直径以及长径比不改变，工艺及系统配置也不会改变。
因此，球磨机使用的工艺流程，对高细高产磨都可适用。
国内以开路磨为主，即在原有开路系统基础上，通过磨机改造来实现开路高细高产粉磨，原为闭路系统的，也按此改为闭路生产。
4.挤压粉磨
20世纪80年代中期辊压机问世，标志着粉磨技术的重大进步。
10多年来，我国辊压机装备和工艺技术发展非常迅速。
挤压粉磨工艺有早期的预粉磨发展到目前的联合粉磨、半终粉磨以及终粉磨系统。
挤压粉磨工艺分混合粉磨系统、联合粉磨系统、挤压预粉磨系统、半终粉磨系统以及终粉磨系统。
二、水泥粉磨技术存在问题
我国经济建设快速发展，水泥生产逐渐以新型干法替代过去的普通回转窑和机械化立窑。
生产规模大，熟料强度高、质量均匀稳定。
一些机械化立窑水泥厂改为水泥粉磨站，但由于这些厂的粉磨设备和系统工艺均存在缺陷，必须进行必要的技术改造。
1.磨机小、产量低、能耗高
我国水泥粉磨有相当数量以直径在3m以下的中小型球磨机，有相当一部分的水泥企业水泥磨实际平均台时产量低于相应磨机设
计产量，与磨机规格较大的水泥企业比，电耗明显偏高。
落后粉磨工艺对电能的有效利用率还低，绝大部分电能没有被利用。
同时不少企业磨机台时产量受原材料、气候等变化的影响，波动较大。
2.细度粗、波动大、强度低
对于出厂水泥，一般企业都能达到国标要求。
但实际运作中，不少企业虽出厂水泥达到了细度要求，但出磨水泥细度波动相当大，除少数生产条件好的企业外，大多数水泥磨出磨水泥质量波动大，不稳定。
另一方面，我国现时水泥仍存在着颗粒偏粗的现象，导致各种物料不能发挥自己最大的物理作用，造成原材料浪费和水泥标号低下，生产成本偏高。
三、设备改善及节能降耗措施
1.发展立磨粉磨系统
就目前水泥粉磨工艺流程而言，有以下几种：立磨粉磨系统、筒辊磨粉磨系统、管磨机粉磨系统及辊压机终粉磨系统等。
粉磨过程电耗要占水泥总电耗的70%以上，粉磨工艺的选择与应用直接影响水泥的质量产量及生产成本，占有举足轻重的地位。
管磨机低效率、管磨机易磨性差，高电耗的矛盾更为突出。
立磨系统产量高、电耗
低，被广泛应用于生料制备。
立磨粉磨机理与辊压机有相似之处，均为料床粉碎。
不同的是，立磨磨辊对物料的接触方式是柱面与平面。
此外，立磨不须另外设置选粉分级系统，而辊压机则必须单独设置，系统比立磨复杂。
2.改造现有磨机内部结构
隔仓板、球配、衬板等磨机自身结构改造是提高磨机效率的重要途径。
目前我国立窑和小型回转窑企业使用磨机大多是ф3.0以下磨机，内部结构不合理，技术落后，粉磨效率低。
这类磨机通过改造还是可以提高其产量的。
3.开流磨的技术改造
第一，国外公司推出的衬板有逐渐统一的趋势。
一仓采用提升衬板即所谓的阶梯衬板，二仓采用分级衬板。
这种分级衬板不是国内常见的锥形分级衬板或平衬板加锥形分级衬板，而是2种甚至3种衬板的组合或复合体。
经过优化组合或复合，一种衬板可发挥不同形式衬板的优势，从而保证了最大限度地将能量输入装球区，并尽量消除磨内死区。
第二，隔仓板对于隔仓装置的改进，除了要关注于篦板的耐冲击耐磨及防堵等方面外，加大中心件通风面积对于加大整个隔仓装置通风面积的影响最大，也是最可行的方案。
因为无论加大篦板孔尺寸或增加开孔数量，都将对篦板强度及其对料球的控制作用产生较大影响。
第三，研磨体尺寸基于粉磨能力和喂料粒度，通用的是“两头小，中间大”的级配方案。
在目前进行技术改造时，采用微型研磨体以强化尾仓的研磨能力。
直径8～12 mm的
小段，单位质量的个数是普通钢段的20倍，总表面积是普通钢段的2.5倍。
研磨效率与研磨体的表面积的0.5～0.7次方成正比。
小段的应用起到了提高产量、增加产品比表面积、适当改善微粉颗粒组成的至关重要的作用。
第四，料段分离装置，对于微型研磨体，有必要设计一个让细粉顺利出磨，但微型研磨体不致跑出磨外的出料篦板装置。
4.科学应用水泥助磨剂
水泥助磨剂是一种添加剂，适量地加入到被粉磨的物料中，能通过它对颗粒表面的物理化学作用，发挥力学效能，得以提高物料的易碎性和分散性，从而提高粉磨细度和降低粉磨电耗。
作用机理，助磨剂是降低粉磨阻力和阻止微粒聚集，通过物理化学吸附于物料表面，颗粒间摩擦力和粘附力减少，表面的电负荷得到中和，使其在磨内的流动性趋好，从而改善磨内的工作环境，进行“粉体流变”。
粉磨过程是机械应力间断地作用于物料的过程，作用期间被磨物料原有的裂缝被延伸扩展，生成新的裂缝；间断期间，不饱合键的吸引力则使裂缝重新愈合，当2种作用力趋于平衡，粉磨细度的增进速率变小甚至下降。
四、结论
当今世界水泥粉磨技术已呈现多元化趋势，且粉磨设备也向大型化、低耗高效及自动化方向发展。
随着科学技术的不断进步，水泥粉磨机理逐渐向节能、高效方面发展，相关工艺技术也必将随之发展。
参考文献
[1]韩仲琦.现代水泥粉磨技术的发展[j].山西建材.2003，42（3）8-12.
[2]王英，何其昂.水泥粉磨技术与装备进步[j].建材发展导向，2003，5（1）：52-55.。