运作管理

一、试论述精益生产的技术体系。

精益生产，简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：

1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；

2、新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3；

3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10；

4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；

5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；

精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。

精益生产管理技术体系内容包括：

1.准时制生产

(1)反方向观察生产流程

准时制生产要求在需要的时间和需要的地点，按照需要的数量将需要的产品生产出来。完全准时制生产实现后，从原材料供应到成品供货都不需要有库存，因此就节省了大量资源占用，企业的运营也达到完美状态。不过由于生产系统本身的复杂性和环境的不可预测性，即使在信息化发达的今天都无法完全在所有工序环节中实现准时生产。在精益生产思想中，需要从反方向进行生产计一划。即本工序依照需要的数量在需要的时间到前一道工序领取必要的产品，而前一道工序只生产后一道工序需要的产品和数量。这种就是“拉动生产方式”，其实现的载体是看板。

(2)看板拉动

在精益生产管理拉动生产中，必需的零件和数量被写在成为看板的卡片上，然后被后工序的人送到前一道工序。所有工序连接起来，就形成了生产加工的看板管理。实际上，看板管理是一种计划排程和物料控制技术。各工序之间通过卡片看板或电子看板实现信息的传递，从而进行生产加工。看板有两种，一种为“搬运指令’夕，一种是“生产指令”。“搬运指令”要求作业员依照需要的时间到需要的地点运输需要的数量到需要的工序，而“生产指令”要求作业员依照需要的时间需要的数量生产需要的产品。在精益生产方式中，看板方式由以下前提条件支撑:生产均衡化、换线时间缩短、设备的合理布置、标准化作业、自拗化以及持续改善。

2.单件流

单件流是准时化生产的物流形式，是实现准时化生产的基础。

(1)单件流的概念

单件流生产是指产品从原材料投入到成品产出的整个加工过程中，产品始终处于不间断、不超越、不堆积并且依照生产节拍逐个流动加工，同时只有合格的产品才会流到下个工序。

(2)单件流生产的优点

①生产周期短;

②在制品少;

③场地占用少;

④灵活性大;

⑤避免批量质量缺陷。

(3)单件流生产遵循的原则

①物流同步

为实现在必要的时间得到必要的物料，所有物料的供应和信息的传达必须和生产完全同步，从而使整个生产连续均衡的进行。

②内部客户

单件流要求每一道工序都将下一道工序看做自己的客户，按照标准作业，开展自检、互检，严格控制质量，不允许不合格的产品流向下一工序。

③消除浪费

单件流生产最重要的目的就是减少WIP,缩短生产周期，使加工过程中的浪费现象暴露出来并--一改善解决，如生产线的不平衡、物料配送的不及时、设备故障等问题。

(4)单件流生产实现的五个前提

①生产工艺依照产品对象原则布置;

②换线时间非常短;

③生产周边支援职能部门以生产为中心大力支持;

④生产线平衡率高，产品一次合格率高;

⑤信息的统计、传输、处理和反馈准确及时。

3.设备的快速换装调整

实现均衡化的“小批量，多品种”生产最大的困难就是解决生产线的设备快速换装调整问题。丰田汽车发明了“10分钟换装法”即SMED来解决这一问题，从而减少因换线的带来的浪费。SMED的关键技术就是将换装调整作业分为“外部作业”和“内部作业”两种，进而将“内部作业”尽可能的改善转化为“外部

作业”，最后通过改善研究尽可能的缩短内外部作业的时间。这样，在进行设备换装前正常生产时，作业员集中力量处理好“外部工作”，当生产线停止时集中处理“内部作业”，大大减少了因“内部作业”占据的作业时间。“外部作业”指的是在设备正常运转时就可进行的作业，“内部作业”指的是必须设备停止运转后才能实现的作业。丰田汽车通过SMED的逐步改善，冲压机换模时间从最初的3H缩减到当前的3分钟，成为企业核心竞争力之一。

4.设备的合理布置

“小批量，多品种”的均衡化生产增加了物流运输和信息传递的频率，在一定程度上增大了作业量和物流成本。因此，如果物流路线不顺畅则势必会影响到均衡化生产的进行，因此生产线的合理设计及设备的合理布置是实现均衡化生产的一个重要基础。丰田汽车抛弃了传统的设备布置方法，采用了U型单元方式布置，即依照加工要求把不同的设备集中成一个单元模组进行生产，物料配送和加工完毕的产品运输都在同一个方向。这样减少了生产线在制品，简化了物流路线，大大减少物流量并提高了物流速度，进而减少物流成本。

5.多技能作业员

多技能作业人员指的是能够操作多个工序的作业员工，与U型单元生产是紧密相连的。U型单元生产要求多个设备在一起进行加工，要求作业人员能够执行多个作业操作，减少不必要的等待，从而提高了作业的协作性，减少了在制品，加快了物流速度并大大提高了劳动生产率。

6.全面质量管理(TQM )

TQM创始人费根堡姆将全面质量管理定义为:“为了能够在最经济的水平上，并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行市场研究、设计、制造和售后服务，把企业内各部门的研制质量，维持质量和提高质量的活动构成为一体的有效体系”。

全面质量管理过程的全面性，决定了全面质量管理的内容应当包括设计过程、制造过程、辅助过程、使用过程等四个过程的质量。精益生产管理系统论结合丰田方式的预防性质量管理和自拗化管理，将TPM融入到精益生产体系中，形成了更为系统的全面质量管理。

7.全员生产保全(TPM )

TPM指的是“全员生产保全”，是一种全员参与生产维修和保养的方式。其通过全员参与建立一个全系统生产维修保养活动，使设备性能达到最优，进而减少效率损失。

TPM的首要目的就是消除设备故障所造成的七大损失:准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品，从而实现零故障、零不良、零浪