垫圈冲孔落料模具设计说明(doc 17页)
垫圈冲孔落料模具设计要点
目录摘要 (1)一、设计任务 (2)二、冲压件工艺分析 (3)三、冲压件的工艺方案确定 (4)四、确定模具总体结构 (4)五、工艺尺寸计算 (5)⑴排样设计 (5)⑵冲压力与压力中心的计算 (6)（3）凸凹模刃口尺寸计算 (8)（4）弹性元件计算 (9)六、编写工艺文件 (10)七、模具主要零件设计 (11)（1）凹模 (11)（2）凸模 (11)（3）模架 (12)(4)卸料板的设计 (12)(5)上、下垫板的设计 (12)(6)导向销 (13)(7)挡料销 (13)(8)防转销 (13)(9)模柄的选择 (13)(10)螺栓、销钉的选择 (13)八、模具工程图 (14)参考文献 (16)摘要冲压模具课程设计以老师命题为主，为期两周，内容包括数据计算，课程设计说明书制作，图纸绘制以及课程设计小结，此次模具设计结合零件的结构、形状及精度的分析，并结合零件的生产批量。
该零件采用落料单工序就可完成冲压加工。
关键词：落料模具一、设计任务二、冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料30钢板，板厚0.3mm ，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，形状对称，比较适合冲裁。
③尺寸精度：零件图上除82±0.2之外，其余没标尺寸的可按IT14级确定工件尺寸的公差。
按IT14级处理，并按“入体”原则标注公差。
查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：43.0014+mm 043.017-R mm 062.034-mm 116087.0-mm补标公差后零件尺寸如右图三、冲压件的工艺方案确定通过以上对该零件的结构、形状及精度的分析，并结合零件的生产批量。
该零件采用落料单工序就可完成冲压加工。
四、确定模具总体结构1、模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用单工序模冲压，所以本套模具类型为单工序落料模。
2、定位方式的选择因为该模具采用得条料，控制条料得送进方向采用导料销；控制条料的送进步距采用挡料销。
3、导柱、导套位置的选择由于落料件的结构简单，大批量生产都使用导向装置。
垫片、落料、冲孔复合模课程设计说明书
模具制造工艺学课程设计说明书课题名称垫片落料、冲孔复合模设计院系：班级：10设计331姓名：学号：指导教师：目录1：产品工艺分析 (3)3：凸凹模刃口尺寸计算 (5)4：冲裁力的计算................................................................................................................. 错误!未定义书签。
5：压力中心的确定 (6)6：冲压设备的选用 (7)7：模架的选择 (7)8：零件加工工艺 (15)9：总结 (16)10：附件 (20)一、产品工艺分析1：结构工艺性:此产品形状简单、对称。
2：尺寸精度为IT143: 材料为Q235所以该产品适合冲裁(产品图）二、确定搭边根据材料厚度t=2确定搭边值。
查参考文献一，表2-7，两件工件之间搭边1a=1.2，边距a=1.5,所以步距S为41.2 选用条料宽度B=（D+2a）0δ-=（40+2×1.5）=(40+3)00.5 = 00.540-查参考文献一，表2-9得：a（排样图）三、垫片复合模冲压工艺方完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有冲孔和落料两道工序。
从工序可能的集中与分散，工序间的组合可能来看该零件的冲压可以有以下几种方案。
1、方案一采用单工序模生产方式，先落料再冲孔。
该零件方案模具结构简单需要需要两道工序，两副模具才能完成零件的加工，生产效率低，生产过程中由于零件较小，操作也不很方便。
同时孔边距尺寸00.6240--（220.26±）= 00.2618-精度不易保证。
2、方案二冲孔，落料连续冲压，采用级进模生产。
级进模生产适合于产品批量大，模具设计，制造与维修水平相对较高的外形较小零件的生产。
3、方案三采用复合膜生产，落料与与冲孔复合。
考虑到零件尺寸00.2618-精度较高，结构简单 ，为了提高生产率和保证零件尺寸精度，决定采用复合模生产，从工件的尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作复合模采用倒装结构以及弹性卸料，定位钉定位方式。
垫圈冲孔落料模具设计说明
垫圈冲孔落料模具设计说明垫圈冲孔落料模具是常见的模具类型之一，在工业生产中有着广泛的应用。
垫圈冲孔落料模具的设计关乎着产品的质量和生产效率，因此，本文将从以下几个方面进行设计说明。
一、模具材料的选择模具材料是决定模具制作质量的重要因素之一。
在垫圈冲孔落料模具设计中，一般选用优质的合金钢作为模具材料。
该类材料具有较高的硬度、强度和韧性，可以保证模具工作时的稳定性。
二、模具结构设计垫圈冲孔落料模具一般由上下两个部分组成。
上模采用固定式结构，下模则采用活动式结构。
设计时应保证上下模具的垂直度、平整度和位置精度，同时也需要考虑模具的强度和可靠性。
三、孔位设计垫圈冲孔落料模具的核心部分是孔位设计。
在孔位设计中，需要考虑到孔的数量、大小、位置和形状等一系列因素。
对于孔的数量和大小，需要根据生产需要和产品的要求来确定。
在孔位的位置设计方面，应符合生产节拍和生产的实际需求，同时也要保证孔位的精度和一致性。
四、冲裁设计垫圈冲孔落料模具的冲裁设计影响着产品的质量和生产效率。
在冲裁设计中，需要考虑到冲头的数量、大小、位置和形状等因素。
对于冲头数量和大小应根据产品大小和生产需要来确立。
在冲头位置的设计中，一般采取高速冲击式冲头，可以大幅提高冲击速度和效率，同时也可以延长模具寿命。
五、模具的安全性设计模具的安全性设计是非常重要的，其设计应该以提高工作安全性为核心，避免因为人为操作失误或模具故障等因素造成的意外事故。
在安全性设计中，可以采用保护罩、安全开关、防误触等多种安全措施，也可以采用可拆卸式模具结构和安全固定装置等方式来达到安全性设计的目的。
六、模具维护和保养模具的维护和保养，对于模具寿命的延长和生产效率的提高至关重要。
模具的维护和保养应包括常规的清洗、润滑、检查和更换等操作。
同时，在模具长时间未使用时，应采取对模具的存放和包装操作，防止模具生锈、受潮、变形等情况的产生，保证模具的良好状态。
综上所述，垫圈冲孔落料模具的设计在工业生产中有着广泛的应用。
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造DOC
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造DOC一、引言垫片冲孔落料冲压模具是用于生产垫片产品的专用冲压模具。
垫片是一种常用的密封材料，广泛应用于汽车、机械、电子等领域。
垫片的制作一般都需要冲孔和落料的工艺，因此设计和制造一套合理且高效的垫片冲孔落料冲压模具对于提高垫片生产的质量和效率非常重要。
二、设计要求1.冲孔要求：根据垫片的尺寸和形状要求，设计冲孔模具，确保冲孔尺寸准确、孔位精确，并且保证冲孔边缘光滑，无毛刺。
2.落料要求：设计合适的落料模具，确保落料尺寸准确，保证落料的平整度和边缘质量，避免产生划伤或毛刺。
3.模具结构要求：设计模具的结构要合理，便于安装和更换模具部件，同时要保证模具的刚性和稳定性，以保证模具的准确性和长期使用寿命。
4.提高生产效率：冲孔和落料过程要快速、稳定，提高生产效率，减少人工操作时间和劳动强度。
三、模具设计和制造过程1.垫片冲孔模具的设计和制造步骤：1）根据垫片尺寸和形状要求，设计冲孔模具的底板尺寸和孔位布置。
2）选择合适的冲头和模具材料，制作冲头和冲孔模具。
3）加工底板，并将冲头固定在底板上，确保冲孔孔位准确。
4）进行冲孔试模，根据试模结果进行调整和修正，直至满足要求。
5）测试冲孔模具的稳定性和使用寿命，如果需要，进行冲孔模具的更换或修理。
2.垫片落料模具的设计和制造步骤：1）根据垫片尺寸和形状要求，设计落料模具的底板尺寸和落料槽的形状。
2）选择合适的落料刀具和模具材料，制作落料刀具和落料模具。
3）加工底板，并将落料刀具固定在底板上，确保落料槽形状准确。
4）进行落料试模，根据试模结果进行调整和修正，直至满足要求。
5）测试落料模具的稳定性和使用寿命，如果需要，进行落料模具的更换或修理。
四、模具加工工艺流程1.选择合适的模具材料，如优质的工具钢。
2.模具制造首先进行大型机械加工，根据设计图纸和要求进行车削、钻孔、铣削等。
3.将模具加工至精密尺寸，进行磨削、刨床等精密加工工艺。
4.进行模具的热处理，提高模具材料的硬度和耐磨性。
垫片冲孔落料级进模具设计说明
xxxx 学院毕业设计(论文)课题名称垫片冲孔落料级进模具设计学生姓名学号院(系)、专业指导教师职称2013年 11 月 28 日目录摘要 (3)第一章.引言 (4)第二章.冲裁件的工艺性分析 (6)2.1.冲裁件的结构工艺性 (7)2.1.1.冲裁件的形状 (7)2.1.2.冲裁件的尺寸精度 (7)第三章.制件冲压工艺方案的确定 (8)3.1.冲压工序的组合 (8)3.2.冲压顺序的安排 (8)第四章制件排样图的设计及材料利用率的计算 (9)4.1.制件排样图的设计 (9)4.2.搭边与料宽 (9)4.3.材料利用率的计算 (12)第五章. 确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心 (13)5.1 冲压力 (13)5.1.1 冲裁力的计算 (13)5.1.2.卸料力、推件力及顶件力的计算 (14)5.2.压力中心的计算 (14)5.3.压力机的选用 (16)第六章.凸、凹模刃口尺寸计算 (17)6.1.凸、凹模刃口尺寸计算原则 (17)6.2.凸、凹模刃口尺寸计算方法 (18)6.2.1.凸模和凹模分开加工 (18)第七章.模具整体结构形式设计 (21)第八章.模具零件的结构设计 (22)8.1.冲孔凸模的设计 (22)8.2.落料凸模的设计 (22)第九章.模具零件的加工工艺 (24)9.1.冲孔凸模的加工工艺 (24)9.2.落料凸模的加工工艺 (24)第十章.模具的总装配 (25)设计小结 (26)致谢 (27)参考文献 (28)摘要随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。
冷冲模是其中的一种。
毕业设计是在模具专业理论教学之后进行的实践性教学环节。
是对所学知识的一次总检验，是走向工作岗位前的一次实战演习。
其目的是，综合运用所学课程的理论和实践知识,设计一副完整的模具训练、培养和提高自己的工作能力。
巩固和扩充模具专业课程所学内容，掌握模具设计与制造的方法、步骤和相关技术规范。
垫圈冲孔、落料级进模设计
落料冲孔级进模设计工件名称：垫圈生产批量：大批量材料：H62-M厚度：1.5mm工件简图见图1图1垫圈一、工艺性分析图示零件材料为H62-M，能够进行一般的冲压加工，市场上也容易得到这种材料，价格适中。
外形落料的工艺性：垫圈属于中等尺寸零件，料厚1.5mm，外形复杂程度一般，尺寸精度要求一般，因此可采用落料工艺获得。
冲孔的工艺性：φ6.5mm，尺寸精度要求一般，可采用冲孔。
此工件只有外形落料和冲孔两个工序。
图示零件尺寸均为未注公差的一般尺寸，按惯例取IT14级，符合一般级进冲压的经济精度要求。
由以上分析可知，图示零件具有比较好的冲压工艺性，适合冲压生产。
二、排样设计1、确定零件的排样方案设计模具时，条料的排样很重要。
垫圈零件具有外形规则的特点，采用直排（图2所示）的排样方案进行冲裁。
图2 条料的排样2、条料宽度、导尺间宽度和材料利用率的计算查表取得搭边值为1.5mm 和1.8mm 。
条料宽度的计算：拟采用无侧压装置的送料方式，由b -Δ=〔D+2a+c 1〕- Δ﹝2﹞D —条料宽度方向冲裁件的最大尺寸a —侧搭边值c 1—导料板与最宽条料之间的间隙代入数据计算，取得条料宽度为26mm 。
导尺间距离的计算：由s=D+2(a+c 1),代入数据计算得导尺间距离为27 mm 。
由文献﹝2﹞ 材料利用率通用计算公式η =%100⨯BsnA 式中 A —一个冲裁件的面积，mm 2;n —一个进距内的冲裁件数量；B —条料宽度，mm;s —进距， mm得η=%1009.255.1546.2431⨯⨯=60.44%三、工艺方案的确定手柄零件所需的基本冲压工序为落料和冲孔，可拟订出以下三种工艺方案。
方案一：用简单模分三次加工，即落料——冲孔——冲孔。
方案二：冲孔落料复合模。
方案三：冲孔落料级进模。
采用方案一，生产率低，工件的累计误差大，操作不方便，由于该工件为大批量生产，方案二和方案三更具有优越性。
垫圈外形结构简单，可以采用冲孔、落料复合模或冲孔、落料连续模。
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造DOC
毕业设计说明书设计题目垫片冲孔落料冲压模具设计及制造院系机械工程学院专业机械设计制造及其自动化年级学生姓名学生学号指导教师职称高级实验师完成毕业设计（论文）时间2014 年 5 月垫片冲孔落料冲压模具设计与制造目录1 冲压件零件图 (2)2 冲压工艺性分析 (2)2.1冲压件结构分析 (2)2.2冲压件尺寸精度分析及确定 (2)3 冲压工艺方案的确定 (2)4 主要设计计算 (2)4.1排样方式的确定及其计算 (2)4.2冲压力的计算 (3)4.3压力中心的确定及其相关计算 (3)4.4工件零件刃口尺寸的计算 (4)5 冲压设备的选择 (6)6 模具结构选择 (6)6.1模具类型的选择 (6)6.2定位方式的选择 (6)6.3卸料、出件的方式选择 (6)6.4导向方式的选择 (6)7 主要零部件的设计 (6)7.1工作零件的设计 (6)7.1.1落料凹模设计 (7)7.1.2冲孔凸模设计 (7)7.1.3凹凸模设计 (8)7.2工作零件力学性能校核 (8)7.2.1弯曲应力校核 (8)7.2.2压应力校核 (8)7.3固定零件 (9)7.4定位零件 (9)7.5卸料零件的设计 (9)7.5.1卸料板的设计 (9)7.5.2卸料弹簧的选择 (10)7.6模架及其他部件 (10)7.7模具闭合高度校核 (10)8 模具总装图 (11)9 模具工作过程 (11)参考文献 (11)附录 (11)2014届机械设计制造及自动化毕业设计说明书垫片冲孔落料冲压模具设计与制造摘要本文介绍了垫片冲孔落料复合模模具的设计，完成冲孔、落料两道工序。
冲裁模具的设计首先要通过对零件的工艺分析，确定工艺方案并通过必要的工艺计算，选择合适的冲压设备，然后再进行模具的设计。
使用AUTOCAD绘制模具总转图和零件图，从而完成整套模具的设计。
模具为倒装式结构，由打杆顶出冲压件，采用弹簧驱动的卸料板卸除条料。
排样方式为单排，由活动挡料销和导料销定位、导料。
圆垫片落料冲孔复合模设计.
冲压模具设计说明书一、课题名称：垫片冲孔落料连续模二、设计要求：1．主要内容（1）编制冲压工艺（2）设计模具（分析、计算、装配图、非标零件图）（3）编制模具主要零件制造工艺（4）分析估算工时，确定完成工期（5）核算成本，报价（6）编写全套设计制造说明书2．基本要求：（1）分析计算全面，图纸表达准确；（2）工艺水平规程制定，力求符合实际；（3）必要的数据须进行市场调查；（4）分析核算工期、成本，着重于过程。
第2章工艺分析及模具结构设计2.1 制件的工艺性分析及工艺计算2.1.1 工艺分析，方形垫片，结构如图所示，材料08，t=1.2mm。
精度要求为IT14。
三、主要内容1、制件的工艺性分析1.1、可行性分析1.1.1、形状、尺寸：制件形状规则、简单、对称。
1.1.2、精度：该制件尺寸精度为IT14，用一般精度制造模具即可满足。
1.1.3、材料：08是冲压用钢板中沸腾钢的一种牌号（中国称08，日本称S9CK，德国用C10，前苏联用08）08指的是含碳量万分之八；特性：强度低和硬度、塑性、韧性好，易于深冲、拉延、弯曲和焊接。
用途：钢板用作深冲压和深拉延的容器，如搪瓷制品、仪表板、汽车驾驶室盖板等。
圆钢用作心部强度要求不高的渗碳或氰化零件。
力学性能：抗拉强度σb （MPa）：≥295（30）屈服强度σs （MPa）：≥175（18）伸长率δ5 （%）：≥35断面收缩率ψ （%）：≥60硬度：未热处理，≤131HB推荐热处理/℃：正火930正火推荐保温保温时间≤30min，空冷；淬火推荐保温时间≤30min，70.80和85钢油冷，其余钢水冷；回火推荐保温时间≤1h。
2、总体工艺方案的确定2.1、冲压工序性质的确定：先进行冲孔再进行落料。
2.2、冲压方案的确定：方案一：采用单工序模生产。
方案二：采用复合模生产。
因为方案二的工件精度和生产效率较高，属于大批量生产，所以选用方案二最为合适。
3、主要工艺计算3.1、排样设计3.1.1、排样方式：查《冷冲压工艺及模具设计》P53，表2-7，确定排样方式为单行直排。
304不锈钢垫圈冲孔冲压模具设计说明书
304不锈钢垫圈冲孔冲压模具设计说明书一、项目背景:随着工业的发展，垫圈已成为各种机械设备以及建筑等领域中常用的配件。
为了提高生产效率和产品质量，设计制造一种304不锈钢垫圈冲孔冲压模具，可以满足市场需求。
二、产品要求:1.材料选择:模具材料要求为优质的304不锈钢，具有耐腐蚀、高强度和良好的塑性。
2.冲孔尺寸:模具设计要求能够满足常见的垫圈规格，包括内径、外径和厚度等尺寸要求。
3.冲压效果:模具设计要求能够实现高效的冲压过程，确保冲压出的垫圈质量良好、尺寸精确。
4.模具寿命:要求模具寿命长，能够满足大批量生产的需求。
三、模具设计方案:1.模具结构:本模具采用上冲式结构，即上模向下冲压，下模固定，以提高冲压效率。
2.模具材料选择:上模和下模采用优质的304不锈钢，确保模具耐腐蚀性能和强度。
3.模具组成:模具由上模、下模和导向系统组成。
上模具有冲孔凸模和导向柱，下模具有导向套筒和冲孔模口。
4.冲孔设计:上模和下模分别设计为圆形冲孔，在模具的设计中，要确保冲孔尺寸准确、位置精确。
5.模具寿命:通过表面处理的方式，提高模具的耐磨性和抗腐蚀性，延长模具的使用寿命。
四、模具制造工艺:1.模具制造工艺:模具采用数控机床进行精确加工和装配。
如上模、下模和导向系统的加工，采用车、铣、钻等工艺完成。
2.表面处理工艺:模具的表面进行抛光处理，提高模具的表面光洁度和耐腐蚀性能。
3.模具装配工艺:将上模、下模、导向系统按设计要求进行装配，确保模具的配合精度和可靠性。
4.模具试产及修改:完成模具后，进行试产，根据实际情况不断进行修改和优化，确保模具的冲压效果和寿命。
五、模具使用和维护:1.模具使用:在使用模具时，要根据实际需要选择适当的冲压速度和冲压参数，以确保冲压过程的稳定性和垫圈质量。
2.模具维护:定期对模具进行清洁和润滑，避免模具表面生锈和机械部件的磨损。
在模具存放时要注意防潮、防尘等。
六、总结:本设计说明书详细介绍了304不锈钢垫圈冲孔冲压模具的设计要求、方案以及制造、使用和维护等相关内容。
垫圈冲孔落料级进模具设计(带全套cad图)
垫圈冲孔落料级进模设计目录1 冲压件的工艺分析 (1)1.1 零件工艺性分析 (1)1.2 冲裁工艺方案的确定 (2)1.3 零件工艺计算 (2)1.3.1 排样计算 (2)1.3.2 冲压力计算 (3)1.3.3 压力中心计算 (4)1.4 冲压设备的选用 (5)2 模具结构的设计 (6)2.1 模具零部件结构的设计 (6)2.1.1 标准模架的选用 (6)2.1.2 卸料装置的设计 (7)2.1.3 其他零部件结构的设计 (8)2.2 冲模刃口尺寸及公差的计算 (9)2.2.1 冲孔部分 (9)2.2.2 落料部分 (10)2.3 确定各主要零件结构设计及尺寸计算 (11)2.3.1 凹模结构的设计 (11)2.3.3 凸模的结构设计及尺寸计算 (12)2 冲压件的工艺分析2.1 零件工艺性分析工件垫圈为图2-1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度为2mm，生产批量为大批量。
图2-1 垫圈工件图工艺性分析内容如下：（1）材料分析对于冷冲压所用的材料，不仅要满足设计的技术要求标准，还应当满足冲压的工艺要求。
主要应该具备一下几点：①应当有良好的可塑性。
②应该具备抗压失稳起皱的能力。
③应该具备光洁、平整、无缺陷损伤的表面状态。
④材料的厚度公差和外形尺寸公差应该符合国家标准。
Q235为普通碳素结构钢，抗剪强度为300Mpa，具有较好的冲裁成形性能。
（2）结构分析零件形状简单、对称，由圆弧和直线组成，对冲裁加工较为有利。
但孔边距较小，故不适合精度要求高的冲压工序。
（3）精度分析一般冲裁件内外所能达到的经济精度为IT14，该孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.2mm。
将以上精度和零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
三个孔的中心在同一条直线上的位置精度满足形位公差要求。
2.2 冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔，采用两套单工序模生产。
垫片落料冲孔模设计.doc
课程设计学号:班级:姓名:专业：课程：金属塑性加工模具设计与制造哈哈小学出版社目录设计任务书 (1)一、工艺分析 (2)二、冲压方案 (2)三、工艺设计计算 (3)1. 刃口尺寸计算 (3)2. 排样计算 (4)3. 冲压力的计算 (5)4. 零部件尺寸计算 (6)四、模具结构图 (7)1. 总装配图 (7)2. 模具零件图 (8)参考资料 (9)设计任务书一、设计题目：垫片落料冲孔模设计生产批量：大批量材料：08号钢1、根据所给的零件参数进行工艺分析，确定冲压方案。
设计适合的一套模具，并进行工艺设计计算、模具总体设计和主要零部件设计。
2、设计成形模具一套，包括总装配图（0号图纸）和工作部分零件图（4号图纸）。
材料厚度： 1 mm二、设计任务要求正确选择标准件，零件尺寸设计正确，刃口尺寸计算正确。
3、完成设计计算说明书一•份，填写工艺卡片一份。
、工艺分析1 •冲裁过程：冲裁由凸模和凹模完成，凸模和凹模组成一组刃口，把材料压在中间，凸模逐步靠近凹模, 使材料分离。
当凸模下压到一左行程，模具刃口压入材料，使其产生塑性变形，随着切的深入，变形区向板料的深度方向发展、扩大，直到在板料的整个厚度方向上产生塑性变形，板料的一部分相对于期一部分移动。
随着凸模向模具刃口靠近而急剧增大，凹模刃口附近的变形大于凸模刃口附近的变形。
当切刃附近材料各层达到极限应变与应力值时，产生微裂纹并沿最大剪切应变速度方向发展，直至上、下裂纹会合，板料就完全分离。
2. 前切断而分析：由于冲裁变形的特点，使冲岀的工件断而分成三个特征区，即圆角带、光亮带和断裂带。
圆角带是刃口刚压入材料时，刃口附近材料产生弯曲和伸长变形的结果；光亮带是材料塑剪变形时，在毛坯一部分相对另一部分移动过程中，模具侧压力将毛坯压平而形成的光亮垂直的断面：断裂带是由刃口处的微裂纹在拉应力作用下不断扩展而形成的撕裂面，断面粗糙且有斜度。
可通过增加光亮带的髙度来提高冲裁件断而的光洁度和尺寸精度，其关键是延长塑性变形阶段以推迟裂纹的产生，可以通过增加金属塑性和减少刃口附近的变形及应力集中来实现。
垫圈冲孔落料复合模设计说明书(0624)
课题垫圈冲孔落料复合模系别专业班级姓名/学号指导教师课程设计任务书姓名学号班级一、课题名称：圆垫圈冲孔、落料复合模二、零件：材料：10 料厚：1.5 批量：20万三、设计要求：1、绘制零件图及编制冲压工艺卡。
2、设计模具总装图。
3、设计模具工作零件图。
4、编写设计说明书（30页以上）。
5、将说明书和图纸装订成册（按A4尺寸装订）目录前言 (1)第一章零件的工艺性分析 (2)1.1 材料 (2)1.2 结构与尺寸 (2)1.3 精度 (2)第二章确定工艺方案 (3)2.1 工序性质与数量 (3)2.2 工序顺序 (3)2.3工序组合确定 (3)第三章确定模具总体结构 (4)3.1 类型 (4)3.2 结构 (4)3.2.1工作零件 (4)3.2.2 定位零件 (4)3.2.3 卸料、出件 (4)3.2.4导向零件 (4)3.2.5支撑零件 (5)第四章工艺与设计计算 (6)4.1 排样 (6)4.2计算冲压力和压力中心 (8)4.3 弹性元件 (9)第五章设计零件、绘制总装配草图 (10)5.1 工作零件 (13)5.2 定位零件 (14)5.3 卸料与出件 (14)5.4 模架与其他零件 (15)第六章绘制总装图和各零件图 (16)工艺卡 (17)参考文献 (18)设计小结 (19)前言本说明书是我根据《》等有关教材，引用了其中的公式，查找书中的表格，同时查阅相关技术资料，并得到了老师教导和同学的帮助完成的。
本说明书主要介绍了冲裁模的工艺分析、工艺方案的确定、模具总体结构的选择、工艺与设计计算、零件图总装图尺寸计算及绘制。
为了能够很好地掌握本课程的设计过程，根据课内及课外来所学的知识，编写了该说明书以使老师可以在评阅的过程中能够更好地指导.第一章零件的工艺性分析1.1 材料10为优质碳素结构钢σs=210MPa σb=350 MPa σs/σb=0.60冲压性能良好1.2 结构与尺寸零件形状规则，冲孔尺寸与落料外形有6mm，其它无极限特征，适合冲裁加工。
垫圈落料、冲孔复合模方案设计书
目的及意义:本设计是冷冲压工艺及模具设计，结合一个比较简单的冲压零件，综合运用所学课程的理论知识，独立设计出一套冷冲模具，能使学生得到模具设计的初步训练。
通过本次设计，进一步提高学生利用技术资料、运算和绘图设计能力。
设计题目：垫圈落料、冲孔复合模设计设计任务：冲压零件图及模具装配简图如下图示。
落料、冲孔复合模材料：10钢厚度：2.0mm大批量生产：毛制高度≤0.5mm设计要求：1、 模具装配图：1张2、 主要零件图：凸模、凹模、卸料板、固定板、垫板、推件 装置及凸凹模零件图3、 设计说明书一份。
设计步骤：1、收集和分析原始资料：1 ）、冲压件的图纸和技术条件；2 ）、冲压件的生产纲领；3 ）、冲压件的工艺规程；4 ）、有关冲模标准件的资料；5 ）、现存模具结构资料。
6 ）、要求方案选择合理，图样正确、清楚、整洁，符合国家有关制图标准。
整理出设计计算说明书，列出计算过程和结果，并进行讨论和分析；计算结果要求准确全面，有关数据要标明出处。
计算说明书要求字迹工整，语句通顺流畅。
要有参考资料。
2、确定模具类型及结构形式：根据已确定的最佳工艺方案确定冲模的类型是简单模、连续模、或复合模。
3、进行必要的计算主要指进行冲模工作部分尺寸、压力中心和选用弹簧的计算及确定模具闭合高度。
4、绘制模具总装图5、绘制模具零件图第二部分：设计程序一、确定冲压工艺方案和模具结构形式：1、 工艺分析：复合冲裁模是在压力机滑块一次行程中、在模具同一工位同时完成冲孔和落料。
倒装复合模的凸凹模型孔内积存冲孔废料，对孔壁形成较大的张力。
因此倒装复合模最小壁厚b 值不能太小，其值与板厚t 有关。
顺装复合模的凸凹模型孔内不积存冲孔废料，每次冲孔废料均由打料装置逆冲入方向打出。
因此顺装复合模的凸凹模壁厚允许比倒装复合模的小些。
由工件图看，该工件需要先落料，然后再在底部冲一个圆孔。
为提高生产率可以采用落料、冲孔复合模结构来完成加工。
2、冲压设备的选择：估算公称压力来选取压力机，参照附录3B （见冲模具设计应用实例一书）选用公称压力为160KN 的开式压力机，其主要技术参数为：公称压力：160KN 滑块行程：55最大闭合高度：220mm 工作台尺寸：300×450mm 模柄孔尺寸：Φ40×60mm二、工艺计算：1、 排样方案确定：冲裁件在板料、条料或带料上的布置方法，称为排样。
垫圈冲孔落料模具设计说明
垫圈冲孔落料模具设计说明书
院系机电学院
班级材料成型及控制
姓名＊***
学号08０0１020４
指导老师王**老师
201１年12月
前言
本说明书是我根据《冷冲模工艺与模具设计》、《模具设计指导》等有关教材。
引用了其中的公式,查找书中的表格,并得到了同学的帮助完成的。
本说明书主要介绍了冲裁模的工艺分析、工艺方案的确定、模具总体结构的选择、工艺与设计计算、零件图总装图尺寸计算及绘制。
为了能够很好地掌握本课程的设计过程,根据课内及课外来所学的知识,编写了该说明书以使老师可以在评阅的过程中能够更好地指导.。
垫圈落料冲孔复合模具设计
垫圈落料冲孔复合模具设计一、设计原则1.尺寸精确：模具设计的尺寸要精确，以确保最后制作出的垫圈符合规格要求。
2.结构紧凑：模具的结构要简单紧凑，以提高生产效率和质量。
3.制造成本低：要考虑到模具的制造成本，选用合适的材料和加工工艺，以降低生产成本。
4.使用寿命长：模具的设计要考虑到使用寿命，尽可能延长模具的寿命，避免频繁更换。
二、构造设计1.上模和下模：上模和下模是构成模具的主要部分，上模用于冲孔，下模用于落料。
上模和下模的尺寸要与垫圈的规格相匹配，确保加工出符合要求的垫圈。
2.垫圈导向机构：为了确保垫圈在冲压过程中位置准确，需要设计导向机构来限制垫圈的运动方向。
导向机构可以采用导向销、导向板等方式。
3.冲孔机构：冲孔是模具的主要功能之一，冲孔机构需要设计合适的冲头和冲孔座，确保冲出的孔径和位置准确。
4.落料机构：落料机构用于将原料板料送入模具，落料机构需要设计合适的导向和定位装置，确保原料板料的位置准确。
5.排渣机构：在冲孔过程中会产生大量的废料和渣滓，需要设计排渣机构，将废料排出，保持模具的干净。
6.压紧机构：在落料和冲孔过程中需要采用压紧机构，将模具和板料固定在一起，确保加工精度和质量。
三、工艺参数1.材料选择：模具的材料应选择具有较高硬度和韧性的特点，常用的材料有合金工具钢、高速钢等。
2.加工精度：模具加工的精度要求要与垫圈的规格相匹配，冲孔精度要小于垫圈的公差要求。
3.加工表面处理：为了延长模具的使用寿命，可以对模具进行表面处理，如镀硬铬、镀涂层等。
4.模具安装：模具的安装要牢固可靠，确保加工过程中没有松动和位移。
总结：垫圈落料冲孔复合模具设计的关键是尺寸精确、结构紧凑、制造成本低以及使用寿命长等。
通过合理的构造设计和工艺参数，可以实现高效、精确的垫圈制造。
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垫圈冲孔落料模具设计说明(doc 17页)垫圈冲孔落料模具设计说明书院系机电学院班级材料成型及控制本说明书是我根据《冷冲模工艺与模具设计》、《模具设计指导》等有关教材。
引用了其中的公式，查找书中的表格，并得到了同学的帮助完成的。
本说明书主要介绍了冲裁模的工艺分析、工艺方案的确定、模具总体结构的选择、工艺与设计计算、零件图总装图尺寸计算及绘制。
为了能够很好地掌握本课程的设计过程，根据课内及课外来所学的知识，编写了该说明书以使老师可以在评阅的过程中能够更好地指导.目录1. 冲压件工艺性分析———————————————————（1）2. 冲压工艺方案的确定——————————————————（3）3. 主要设计计算（1）排样方式的确定以及计算—————————————————————（3）（2）压力中心的确定及相关计算————————————————————（3）（3）冲压力的计算—————————————————————————（4）（4）工作零件刃口尺寸计算——————————————————————（4）（5）卸料橡胶的设计—————————————————————————（5）4. 模具总体设计（1）模具类型的选择————————————————————————（5）（2）定位方式的选择———————————————————————（5）（3）卸料，出件方式的选择—————————————————————（6）（4）导向方式选择—————————————————————————（6）5. 主要零部件设计（1）主要零件的结构设计———————————————————————（6）（2）定位零件的设计—————————————————————————（8）（3）导料板的设计——————————————————————————（8）（4）卸料板部件设计—————————————————————————（8）（5）模架及其他零部件设计——————————————————————（8）6．模具总装图7．冲压设备的选定——————————————————————（8）8.工作零件的加工工艺—————————————————————（8）9. 模具的装配—————————————————————————（10）主要参考文献————————————————————————（12）设计小结——————————————————————————（12）连续模设计说明任务描述：工件名称：垫圈冲孔落料模具设计工件简图：如下图材料：30钢板材料厚度：0.3mm设计内容：1.冲压件的工艺分析：对产品进行分析，确定各部分尺寸是否满足冲压件的工艺要求2.确定工艺方案：（1）计算毛坯尺寸；（2）确定排样方式和计算材料利用率；（3）冲压工序性质和工序次数的选择3.模具结构形式的确定：各工序所要设计的模具，包括名称结构类型等4.计算各工序冲压力和选择冲压设备5.工艺卡片：选择一家企业的产品使用的冲压工艺卡片，主要有每道工序图、基本尺寸、使用设备、模具名称等（工件图）1.冲压件工艺性分析此工件只有冲孔和落料两个工序。
材料为30钢板，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结果简单，有2个直径14mm的孔；孔与孔，孔与边缘之间的距离满足要求，工件的尺寸全部为自由公差，尺寸精度底，普通冲裁就能满足要求。
2。
冲压工艺方案的确定该工件包括落料冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压。
采用连续模生产。
方案一模具结构简单，但需要两道工序两套模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。
方案二只需一套模具，工作精度及生产效率都比较高，但制造难度大，并且冲压成品件留在模具上，清理模具上的物料影响冲压速度，操作不方便。
方案三也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，设计简单，由于工件精度要求不高，完全能满足工件技术要求。
所以经过比较，采用方案三最为合适。
3.主要设计计算（1）排样方式的确定以及计算设计连续模，先要设计条料排样图。
工件直排材料利用率最高。
如图一所示的排样方法，可减少废料。
第一次冲裁使用活动挡料销，然后第二次可用固定挡料销。
搭边值取2mm，壁厚取2mm，条料宽度为121mm，步距为36mm，一个步距的材料利用率为73%（2）压力中心的确定及相关计算画出凹模型口图如下（3）冲压力的计算该模具采用连续模，选择弹性卸料，下出件。
冲压力的相关计算见表1根据计算结果，冲压设备拟选择JF23-63。
表一条料及冲压力的相关计算项目分项目公式结果备注类排样冲裁件面积A A=116⨯17+3.14⨯172⨯1/2+82⨯17-3.14⨯72-2⨯14⨯173189.87mm2条料宽度B B=116+4+1=121 121mma=2mm,1a=2mm 步距S S=17+17+2=36 36mm一个步距的材料利用率BSnA=η⨯100% 73%冲压力冲裁力F F=KL t bτ=490⨯369.34⨯0.3 54293NL=369.34mm卸料力xF x F=X K F=0.05⨯54293 10859N查表得XK=0.05推件力TF T F=n T K F=6⨯0.063⨯54293 50523N n取6冲压工艺总力ZF Z F=F+x F+T F85675N弹性卸料下出件（4）工作零件刃口尺寸计算在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。
结合该模具的特点，工作零件的形状相对较简单,适宜采用线切割机床分别加工落料凸模，凹模，凸模固定板，卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配简化。
因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算，具体计算如下所示。
1.落料应以凹模为基准然后配做凸模。
工件尺寸如图所示1）凹模磨损后变大的尺寸（5）卸料橡胶的设计卸料橡胶的设计计算见表三。
选用的4快橡胶板的厚度无比一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。
表三卸料橡胶的设计计算项目公式结果备注卸料板工作行程工h 21h t h h ++=工 3.3mm 1h 为凸模具凹进卸料板的高度1mm ，2h 为凸模冲裁后进入凹模的深度2mm ，修h为凸模修磨量取5mm,取工H 为自由H 的25%，选橡胶工作行程工H 修工工h h H +=8.5mm 橡胶自由高度自由H 工自由H H 4= 33.2mm 橡胶的预压缩量预H 自由预H H %15= 4.98mm 每个橡胶承受的载荷1F 4/1卸F F =2714.75N橡胶的外径D ）（（p F d D /27.112+= 60 mm 校核橡胶自由高度自由H0.5≤≤D H/自由1.5满足要求橡胶的安装高度安H预自由安H H H -=28.22 mm用4个圆筒形橡胶4. 模具总体设计（1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用连续冲压，所以模具类型为连续模。
（2）定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。
控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导正销精定距。
而第一件的冲压位置可由活动挡料销定距。
（3）卸料，出件方式的选择因为工件料厚0.3mm ，较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。
又因为是连续模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。
（4）导向方式选择为了提高模具寿命和工件治疗，方便安装调整，该连续模采用中间导柱的导向方式。
5. 主要零部件设计（1）主要零件的结构设计 a.落料凸模结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，采用线切割机床加工，2个M8螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按H6/m5。
总长L 可按公式计算： L=21h t h h ++=工+h =14.4+0.3+14+21.3=50mm落料凸模结构如下图所示b.冲孔凸模冲孔凸模采用台阶式，加工简单，便于装备与更换。
冲孔凸模结构如下图所示。
其余c.凹模凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模具在模架上的位置时。
要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄范围内。
其轮廓尺寸可按公式计算：凹模厚度H=kb=0.15x116=17.4，为了方便橡胶安装，取H=25凹模壁厚c=（1.5-2）H=26,1-34.8m，取c=40凹模宽度B=b+2c=116+80=196 取B=200凹模长度L取180mm（送料方向）凹模轮廓尺寸为180⨯200⨯25mm，凹模结构如图所示凹模（2）定位零件的设计落料凸模下部设置两个导正销，借用工件直径14mm的的两个孔作为导正孔。
导正销采用H7/r6安装在落料凸模端面，导正销导正部分与导正孔采用H7/r6配合。
（3）导料板的设计导料板内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导料板与条料之间间隙取1mm，这样就可确定了导料板的宽度，导料板厚度取4mm，采用45钢制作，热处理硬度为40-45HRC，用螺钉固定在凹模上。
导料板上有活动挡料销凹槽。
（4）卸料板部件设计a.卸料板的设计卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为8mm。
采用45钢制造，淬火硬度为40-45HRC。
b. 卸料螺钉的选用卸料板上设置4个螺钉，公称直径为8mm，螺纹部分为M6⨯4。
（5）模架及其他零部件设计该模具采用对角式导柱模架，导柱分别为Φ28⨯100,导套分别为Φ28⨯42x95。
上模座厚度取40mm ，上垫板厚度取10mm ，固定板厚度取15mm ，下模座厚度取45mm ，那么该模具的闭合高度：闭H =2h H H L H H -++++下模垫上模=40+10+50+25+45-2=168mm 式中：h2为凸模冲裁后进入凹模的深度，h2=2mmL —凸模长度，L=50mmH —凹模厚度，H=25mm可见该模具闭合高度小于所选压力机JF23-25的最大装模高度（220mm ），可以使用。
6．模具总装图通过以上设计，可得如图所示的模具总装图。
模具上模部分主要由上模板、垫板、凸模（3个）、凸模固定板及卸料板等组成。
卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件/下模部分由下模座、凹模板、导料板等组成。
冲孔废料和成品件均由漏料孔漏出。
条料送进时采用活动挡料销21作为粗定距，在落料凸模上安装2个导正销，利用条料直径为15的孔作为导正销孔导正，以此作为条料送进的精确定距。
7．冲压设备的选定通过校核，选择开式双柱可倾压力机J23-25能满足要求。
起主要参数如下： 公称压力：250kN 滑块行程：65mm最大闭合高度：270mm 最大装模高度：220mm 连杆调节长度:55mm工作台尺寸（前后x 左右）：370x560 mm 垫板尺寸（厚度x 直径）：50x200 mm 模柄孔尺寸：Φ40x60 mm 最大倾斜角度：30度8、模具零件的加工工艺本副冲裁模，模具零件加工的关键在于工作零件、固定板以及卸料板。