第三章 机械加工工艺基本理论
机械制造工艺课件第三章机械加工精度
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机械制造工艺
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三、影响加工精度的原始误差
机械加工时，机床、刀具、夹具和工件等组成了一个工艺系统， 工艺系统的各个部分在加工过程中，应该保持严格的相对位臵关系。 由于受到许多因素的影响，系统的各个环节难免会产生一定的偏移， 使工件和刀具间相对位臵的准确性受到影响，从而引起加工误差。 原始误差即导致工艺系统各环节产生偏移的这些因素的总称。原始 误差中，有的取决于工艺系统的初始状态，有的与切削过程有关。 当原始误差的方向发生在加工表面法线方向时，引起的加工误 差最大；当原始误差的方向发生在加工表面的切线方向时，引起的 加工误差最小，一般可以忽略不计。为了便于分析原始误差对加工 精度的影响程度，我们把对加工精度影响最大的那个方向（即通过 切削刃的加工表面的法向）称为误差的敏感方向。而把对加工精度 影响最小的那个方向（即通过切削刃的加工表面的切向）则称为误 差的不敏感方向。
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机械制造工艺
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一、加工原理误差
原理误差即是在加工中由于采用近似的加 工运动、近似的刀具轮廓和近似的加工方法而 产生的原始误差。 完全符合理论要求的加工方法，有时很难实 现，甚至是不可能的。这种情况下，只要能满 足零件的精度要求，就可以采用近似的方法进 行加工。这样能够使加工难度大为降低有利于 提高生产效率降低成本。
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机械制造工艺
ห้องสมุดไป่ตู้
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3）定尺寸刀具法：是直接利用刀具的相应尺寸来 保证加工尺寸的方法。如用钻头钻孔，铰刀铰孔，用拉 刀、铣刀加工键槽等。加工尺寸精度的高低主要与刀具 的制造精度，安装精度和磨损及机床运动精度等因素有 关。这种加工方法加工精度稳定，生产率也高。 4）自动获得尺寸法：是利用测量装臵、调整装臵 和控制系统等组成的自动化加工系统，在加工过程中能 自动测量、补偿调整，当工件达到尺寸要求时，能自动 退回停止加工的方法。
机械加工工艺基础知识讲解
机械加工工艺基础知识讲解目录一、内容概要 (2)1. 机械加工工艺的重要性 (3)2. 加工工艺的发展趋势 (4)3. 本课程讲解的主要内容 (6)二、机械加工工艺基础 (7)1. 机械加工基本概念 (8)2. 加工工艺的类型与特点 (9)3. 加工过程的基本原理 (10)三、机械加工工艺流程 (11)1. 工序安排原则 (12)2. 工艺流程图绘制 (14)3. 加工流程的优化方法 (14)四、机械加工设备 (15)1. 切削设备介绍 (17)2. 设备选型和布局 (18)3. 设备的使用和维护 (19)五、机械加工刀具与夹具 (20)1. 刀具的种类与选择 (21)2. 刀具的材质与性能 (22)3. 夹具的种类与使用 (23)六、机械加工工艺参数优化 (24)1. 切削参数的选择 (26)2. 加工表面质量优化 (27)3. 工艺参数对加工效率的影响 (28)七、机械加工过程中的质量控制 (30)1. 加工精度控制 (31)2. 加工过程中的质量检测 (32)3. 质量问题的解决方案 (33)八、机械加工安全与环保 (34)1. 安全生产的重要性 (35)2. 安全操作规程 (35)3. 环保与节能措施的实施 (36)九、实例分析与应用实践 (37)1. 实例一 (39)2. 实例二 (40)一、内容概要机械加工工艺的定义与重要性：首先，将介绍机械加工工艺的定义，即利用机械工具或设备对原材料进行加工，以制造出所需形状、尺寸和性能的工件的过程。
阐述机械加工工艺在现代工业生产中的重要性，包括提高生产效率、降低成本、提升产品质量等。
机械加工工艺的分类与特点：详细解释机械加工工艺的分类方式，如按加工方法、加工精度、加工表面等分类，并分析各类加工工艺的特点和应用场景。
这将有助于读者更好地理解不同加工工艺之间的差异和选择依据。
机械加工工艺流程制定：介绍机械加工工艺流程制定的基本原则和方法，包括确定加工顺序、选择合适的加工设备和工艺装备、规划工艺路线等。
机械加工工艺基础(完整版)
机械加工工艺基础(完整版)1. 机械加工概述机械加工是指通过机器设备对工件进行切削、磨削、钻孔、铰孔、拉拔等加工方法，使工件实现形状、尺寸、表面粗糙度精度和性能要求等加工目标的一种方法。
机械加工除了可以进行常规的加工操作，还可以对材料进行转子、滚子等特殊加工，详细的加工过程需要根据不同的材料和形状来选择不同的工艺方案。
2. 机械加工硬件设备机械加工主要包括金属加工、塑料加工、木材加工等多种类型，而这些不同类型的加工均需要特定的硬件设备。
其中，金属加工设备的常见类别有：•数控火花机：利用火花放电原理进行的加工，适用于加工电极材料、金属等材料•数控铣床：通过利用三轴或四轴控制，实现对工件进行铣削加工•数控车床：利用三轴控制进行对圆柱、锥形等曲面的加工•磨床：对工件进行精细的磨削处理•钻床：主要用于开孔加工•压力机：可用于冷却、压制、卷压等多种加工过程以上设备需要在进行加工前进行设备调整和操作人员掌握相关操作技能，避免在加工过程中产生浪费和损伤。
3. 机械加工软件系统随着科技的发展，机械加工软件系统的使用越来越广泛。
激光切割程序、数控加工程序等均需要借助软件系统进行设计和程序化处理。
目前较为常见的机械加工软件系统包括：•SolidWorks：可进行3D建模等功能，方便进行设计和模拟出来的模型，为后续的加工与开发提供了有力的支持•AutoCAD：设计并制作3D图形文件，实现数字化转化与应用•Pro Engineer：提供数字化原型设计、机械加工分析等功能，是一个全方位的机械加工软件系统•CATIA：一个广泛应用的三维CAD工具，可用于进行复杂的设计和分析使用机械加工软件，可以实现对于加工工艺更高的可操作性与高效性，也可以更为精确地实现设计理念。
4. 机械加工工艺流程机械加工工艺是一个复杂的加工领域，但总的流程可以分为如下几个环节：•原料准备：确定要使用的工件材料和复合类型•雕刻CAD设计：在软件中确定设计模型•预加工操作：根据实际工艺要求，组织添加与磨削•机械加工操作：进行火花加工、深孔加工和精细加工•检查与修整：针对加工效果进行检测和修整处理•表面处理：主要包括工件去刺、去毛刺、清洗和采用喷砂等高效处理方式•装配和测试：对加工完成的工件进行装配工作，验证其实际生产能力和工艺性能每一个加工环节都可能产生不同的实际运用效果。
(机械制造行业)第三章机械加工工艺规程的制定
第三章机械加工工艺规程的制定§3-1基本概念一．生产过程与工艺过程（一）生产过程从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。
包括：1）生产技术准备过程2）毛坯的制造3）零件的机械加工及热处理4）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等。
5）产品的辅助劳动过程直接生产过程被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。
如：零件的机械加工、热处理、装配等。
间接生产过程：不使加工对象产生直接变化。
如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。
（二）机械加工工艺过程是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。
工艺：使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。
二．机械加工工艺过程的组成1.工序一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的主要依据：工作地点是否改变和加工是否连续完成。
同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。
如图所示的阶梯轴的加工：加工内容：1．加工小端面 2.小端面钻中心孔3．加工大端面 4.大端面钻中心孔5．车大端外圆 6.对大端倒角7．车小端外圆8.对小端倒角9．精车外圆10．铣键槽11.去毛刺工序1：加工内容1到9——车床工序2：加工内容10、11——铣床（手工去毛刺）工序1：加工内容1、2、7、8—加工小端工序2：加工内容3、4、5、6—加工大端工序3：加工内容9工序4：加工内容10、11 第三种工序安排：工序1：加工内容：1、2、3、4—铣两端面打中心孔工序2：加工内容：5、6、7、8—仿形车外圆、倒角工序3：加工内容：9—精车外圆工序4：加工内容：1—铣键槽工序5：加工内容：11—去毛刺2、安装如果在一个工序中要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安装。
第三章工艺规程设计
第3章工艺规程设计3.1概述3.1.1机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的。
每一个工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。
1.工序工序是指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的依据是“三不变，一连续”。
工人（操作者）、工作地（机床）和工件（加工对象）三个要素中任一要素的变更即构成新的工序；连续是指工序内对一个工件的加工内容必须连续完成，否则即构成另一工序。
例如图3.1所示的阶梯轴，当单件小批生产时，其加工工艺及工序划分如表3.1所示。
当中批生产时，其工序划分如表3.2所示。
工序是工艺过程的基本单元，又是生产计划和成本核算的基本单元。
图3.1 阶梯轴简图表3.1 阶梯轴加工工艺过程（单件小批生产）表3.2 阶梯轴加工工艺（中批生产）2.安装工件在加工之前，在机床或夹具上先占据一正确的位置（定位），然后再予以夹紧的过程称为装夹。
工件（或装配单元）经一次装夹后所完成的那部分工序内容称为安装。
在一道工序中，工件可能只装夹一次，也可能装夹几次，例如表3.2中，工序30中一次安装即可加工出键槽，而工序20中，为了车出全部外圆至少需要两次安装。
安装次数多，既增加安装误差又增加装夹辅助时间。
故加工中应尽可能减少安装次数。
3.工位为减少工序中的装夹次数，常常采用各种移动或转动工作台、回转夹具或移位夹具，使工件在一次安装中可先后在机床上占有不同的位置进行连续加工。
为了完成一定的工序内容，一次装夹工件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。
如图3.2所示，在三轴钻床上利用回转工作台在一次安装中可连续完成每个工件的装卸、钻孔、扩孔和铰孔四个工位的加工。
采用多工位加工，可以提高生产率和保证加工表面间的相互位置精度。
图3.2 多工位加工工位Ⅰ—装卸工件工位Ⅱ—钻孔工位Ⅲ—扩孔工位Ⅳ—铰孔4.工步与走刀在一个工序内，往往需要采用不同的工具对不同的表面进行加工。
机械加工工艺过程的概念通用课件
机械加工分类
机械加工定义
尺寸精度
零件加工后实际尺寸与图纸尺寸之间的偏差应在规定范围内。
形状精度
零件加工后的实际形状应符合图纸要求，如平面度、圆度等。
位置精度
零件加工后各部位之间的相对位置应符合图纸要求，如同轴度、垂直度等。
表面质量
零件加工后的表面应光滑、无裂纹、无氧化皮等缺陷。
机械加工工艺过程的概念通用课件
目录
机械加工工艺基本概念切削原理及刀具选择机床夹具设计及应用实例零件加工工艺规程制定流程典型零件加工工艺过程剖析质量检测与误差分析方法论述
01
CHAPTER
机械加工工艺基本概念
通过机械设备对工件进行切削、磨削、钻孔、铣削等操作，以改变其形状、尺寸和表面质量的过程。
定位元件选用
根据工件形状、尺寸和加工要求选择合适的定位元件，如平面定位用支承钉、支承板，外圆定位用V形块、定位套等。
夹紧力大小计算
根据工件材料、尺寸和加工要求计算所需夹紧力大小，确保夹紧可靠且不损伤工件。
夹紧机构类型选择
根据工件形状、尺寸和夹紧力要求选择合适的夹紧机构类型，如螺旋夹紧机构、斜楔夹紧机构、定心夹紧机构等。
根据零件结构、材料、生产批量等因素，选择合适的毛坯类型（如铸件、锻件、型材等）。
余量确定
根据毛坯制造精度和零件加工余量要求，确定各加工表面的余量大小，为后续工序安排提供依据。
毛坯类型选择
根据零件结构和技术要求，选择合适的加工方法（如车削、铣削、磨削等）。
根据零件的加工过程，将加工划分为若干个工序，每个工序完成一部分加工内容。工序的划分应考虑加工效率、设备能力、工艺基准等因素。
加工方法选择
机械加工工艺第三章圆柱面及平面加工
3． 研磨过程和机理
1） 研具使研磨剂中磨粒在工件表面相对运 动，其切削和挤压作用。
2） 研磨剂中的表面活性剂，使技术产生极 薄、较软的化学膜，加快研磨进程。 4． 研磨运动和加工表面纹路 5． 研磨的特点
1） 使用范围广：钢、有色金属、玻璃、陶 瓷等。
2） 方法简单可靠，设备要求低。 3） 生产率低
一、 研磨 1.研磨——光整加工的方法之一
1） 采用很低的切削用量和单位切削压 力，因此加工过程中的切削力和切削热很 小，表面粗糙度好。
2）加工余量都很小，一般不超过0.02mm。 3）上道工序应有较好的粗糙度。
4） 所用工具多采用浮动连接，加工中刀
具以加工表面本身定位。
5）研磨一般不能纠正工件的形状误差和位置 误差。 2.研磨工具和研磨剂 1） 研磨剂——由磨粒和磨液混合而成。 2） 研具——由较软的和耐磨的材料作成。
2）按加工精度和粗糙度要求 3）按工件材料
精整加工特点： 1） 精加工后进行 2） 加工余量都很小。 3）以提高精度为主，同时较好的表面粗糙度。
光整加工特点： 1） 精加工后进行 2） 不切除或切除极少金属层。 3）以好的表面粗糙度或强化表面为主。
图
二、珩磨孔
珩磨是对精铰，精镗或精磨过的孔进行精整加工的 一种方法。珩磨精度可达IT7～IT6，表面粗糙度Ra值 可达0.1～0.008μm，孔的形状精度亦可相应提高。
1.珩磨方法及珩磨头
• 珩磨要使用切削液，常用煤油。
珩磨余量通常为0.03——0.04mm，最大不超过 0.1mm。
2.珩磨的特点
• 第三节 平面加工 一、平面的分类和技术要求 工作表面
1.箱体类、机架类零件的连接表面平面度、 位置精度（平行度、垂直度等） 2.导向平面导向精度——由导向平面之间的 位置精度保证表面质量。
2010机械加工工艺基础(完整版)
柔性制造：采用柔性制造技术，适应 多品种、小批量的生产需求
集成化发展：将机械加工工艺与其他 制造技术集成，形成完整的制造系统
总结与展望
第六章
对机械加工工艺的认识与理解
机械加工工艺的定义和重要性 机械加工工艺的基本原理和流程 机械加工工艺的应用领域和发展趋势 机械加工工艺的未来展望和挑战
对机械加工工艺的未来展望
2010机械加工工艺 基础
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目录
CONTENTS
01 添加目录标题 02 机械加工工艺概述 03 机械加工工艺基础 04 机械加工工艺的应用 05 机械加工工艺的优化与创新
06 总结与展望
单击添加章节标题
第一章
机械加工工艺概述
高精度高效率：高精度、高效率是机械加工工艺的重要发展 趋势，采用先进的加工设备和工艺，提高加工精度和效率。 单击此处输入你的智能图形项正文，文字是您思想的提 炼，请尽量言简意赅的阐述观点
复合加工技术：复合加工技术是未来机械加工工艺的重要发展方向， 将不同加工方法结合在一起，实现高效、高精度的加工。
单击此处输入你的智能图形项正文，文字是您思想的提 炼，请尽量言简意赅的阐述观点
智能化和自动 化：提高加工
效率和精度
绿色环保：降 低能耗和减少
污染
数字化和网络 化：实现远程 监控和远程故
障排除
个性化和定制 化：满足客户
个性化需求
感谢您的观看
汇报人：
第二章
机械加工工艺定义
机械加工ห้องสมุดไป่ตู้艺是制 造机器或零件的技 术过程
包括工艺规程、工 艺装备和工人技术 水平等
机械加工工艺基础(完整完整版)
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2.2 表 面 粗 糙 度
表面粗糙度对零件质量的影响：
零件的表面粗糙度对机器零件的性能和使用寿命影响较大， 主要有以下几个方面： 1）零件表面粗糙，将使接触面积减小，单位面积压力加大，接触
变形加大，磨擦阻力增大，磨损加快； 2) 表面粗糙度影响配合性质。对于间隙配合，表面粗糙易磨损，
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2.4零件的加工精度与表面粗糙度的关系
提问
零件的加工精度与表面 粗糙度的关系如何？
• 精度：宏观几何参数的误差
• 表面粗糙度：微观几何参数的误差
• 加工精度高，必须采用一系列的高精度的加工方法，而 经过高精度的加工后零件表面粗糙度一定低，反之，表 面粗糙度低，零件必须采用一系列的降低表面粗糙度的 加工方法，而低表面粗糙度的加工方法不一定是高精度 的加工方法。
• 指零件上实际要素的形状与理想形状相符 合的程度；
• 国家标准规定了六类形状公差（见下表）
• 形状精度的标注：框格分为2格，
箭头指向待表达的表面，数字表示
允许误差的大小，单位为毫米。
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2.1.3 位 置 精 度
• 指零件的实际要素（点、线、面）相对 于基准之间位置的准确度。
圆圈中的英文字母表示基准，框格分3格，箭头指向待
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第一章
切削加工的基础知识
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返回索引 5
1.1 钳工与机械加工
• 钳工：通过工人手持工具进行切削加工。 • 机械加工：采用不同的机床（如车床、铣
床、刨床、磨床、钻床等）对工 件进行切削加工。
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2.零件表面质量的概念
零件几何参数： 宏观几何参数： 包括：尺寸、形状、位置等要素。 微观几何参数： 指：微观表面粗糙程度。
机械加工工艺基础
机械加工工艺基础机械加工工艺是指利用机床进行切削、磨削、车削、铣削、钻削、镗削等加工方法，对工件进行形状和尺寸的加工的一种工艺。
本文将介绍机械加工工艺的基础知识，包括加工工艺流程、加工工艺参数、加工工艺选择以及机械加工中常用的工具和设备等内容。
一、加工工艺流程机械加工工艺流程一般包括以下几个步骤：确定工件形状和尺寸、选择合适的机床和刀具、制定加工路线和顺序、进行加工试验和调整、进行批量生产。
在确定工件形状和尺寸时，需要根据设计要求和实际情况进行可行性分析和评估。
选择合适的机床和刀具是保证加工质量和效率的重要环节。
制定加工路线和顺序是为了保证加工过程的连贯性和顺畅性。
加工试验和调整是为了验证工艺方案的可行性和确定最佳加工参数。
批量生产则是根据实际需求进行大规模的加工生产。
二、加工工艺参数机械加工的工艺参数是指在加工过程中需要控制和调节的一些参数，包括切削速度、进给速度、切削深度、切削力、磨削质量等。
切削速度是指刀具与工件接触时的相对运动速度。
进给速度是指刀具在切削过程中对工件的推进速度。
切削深度是指刀具在切削过程中对工件的切削层厚度。
切削力是指刀具在切削过程中对工件施加的力。
磨削质量是指切削过程中工件表面的光洁度和精度。
三、加工工艺选择在进行机械加工时，需要根据工件的具体需求和加工要求选择合适的加工工艺。
常见的加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削以及螺纹加工等。
车削是指利用车床进行工件的旋转加工，通常用于加工外圆、内圆和端面。
铣削是指利用铣床进行工件的旋转和刀具的直线移动，通常用于加工平面、凹槽和曲面等复杂形状。
钻削是指利用钻床或钻杆进行工件的孔加工，通常用于加工圆孔和柱孔。
磨削是指利用磨床进行工件的磨削加工，通常用于加工高精度和高光洁度的表面。
螺纹加工是指利用车床或铣床进行工件螺纹加工，通常用于加工螺纹孔和螺纹柱等。
四、常用工具和设备在机械加工中，常用的工具包括刀具、夹具、测量工具和辅助工具等。
刀具是进行切削和磨削加工的主要工具，常见的刀具有车刀、铣刀、钻头和磨石等。
机械加工工艺资料课件
智能化、自动化加工技术
总结词
智能化、自动化加工技术是机械加工工艺的另一重要发展趋势，能够提高加工过程的稳定性和可靠性，降低人工 干预和操作难度。
详细描述
智能化加工技术通过引入人工智能、机器学习等技术，实现加工过程的自适应控制和智能优化，提高加工过程的 稳定性和可靠性。自动化加工技术则通过自动化设备、机器人等手段，实现加工过程的自动化和连续化，降低人 工干预和操作难度，提高生产效率和产品质量。
机械加工工艺资料课 件
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺参数 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺应用实例 • 机械加工工艺发展趋势与展望
01
机械加工工艺概述
定义与分类
定义
机械加工工艺是将原材料转化为 成品的过程，涉及一系列的工艺 步骤和操作。
分类
根据加工方式和所用工具的不同， 机械加工工艺可以分为铣削、车 削、磨削、钻孔等多种类型。
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热处理过程中需注意控制温度、时间和介质，以获 得所需的材料性能和防止零件变形。
表面处理
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表面处理是对零件表面进行涂 覆、电镀、喷涂等处理，以提 高其耐腐蚀性、耐磨性和美观 性。
02
表面处理可以采用物理或化学 方法，选择合适的表面处理方 法需要考虑零件的材料、用途 和环境条件等因素。
03
表面处理过程中需注意控制涂 层厚度和质量，防止涂层脱落 和腐蚀问题。
刀具选择与使用
刀具是机械加工中的重要工具，选择合适的刀具可以提高加工效率、减小刀具磨损、提高加工精度。在选择刀具时，需要考 虑工件材料、加工要求、刀具材料、刀具形状和参数等因素。
在使用刀具时，需要注意刀具的安装、调整和保养。正确的安装和调整可以保证刀具的正常使用和加工效果，而良好的保养 可以延长刀具寿命和提高加工效率。
机械加工工艺基本知识PowerPoint演示文稿.pptx
（三）定位误差的计算
由 因于此定在位计误算差定Δ位D误是差由时基，准先不分重别合算误出差Δ和和基Δ准位，移然误后差将组两合者而组成合的而。
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如如 “果果+设”设计、计基“基准—准不”在在的定定判位位别基基方面面法上上为，：：ΔΔDD==ΔΔBB±+ΔΔYY ①分析定位基面尺寸由大变小（或由小变大）时，定位基准的变动 方向； ②当定位基面尺寸作同样变化时，设定位基准不动，分析设计基准 变动方向； ③若两者变动方向相同即“+”，两者变动方向相反即“—”。
由右图可知，若V形块的夹角 α=900，且不计V形块的 误差， 仅考虑工件的外圆尺寸公差δd 的影响，使工件中心沿Z向从O1 移至O2，即在Z向的基准位移量 可由下式计算
O1O2
d 2sin 2
0.707d
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机电教研室
现代数控技术
第八节 定位误差分析
第三章 机械加工工艺基本知识
位移量的大小与外圆柱面直径公差有关，因此对于 较精密的定位，需适当提高外圆的精度。V形块的对中 性好，所以沿其X方向的位移量为零。
βi——δi的方向与加工尺寸方向之间的夹 角（0）。
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现代数控技术
第三章 机械加工工艺基本知识
第八节 定位误差分析
（二）基准位移误差的计算
下面分析几种常见的定位方式产生的基准位移 误差的计算方法：
1.工件以平面定位 工件以平面定位时的基准位移误差计算较方便。
如图4-37所示的工件以平面定位时，定位基面 的位置可以看成是不变动的，因此基准位移误 差为零，即工件以平面定位时
机械制造基础课件—第三章压力加工
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3.1.2 塑性变形对组织和性能的影响
金属在常温下经过塑性变形后，内部组织和性能将发生变化： ①晶粒沿变形方向伸长，性能趋于各向异性； ②晶粒破碎，位错密度增加，产生加工硬化 ； ③产生内应力 。
金属发生冷塑性变形时，随着 变形量的增加，强度和硬度提 高，塑性和韧性下降的现象称为 加工硬化，又称冷变形强化。
拔长时的锻造比为:Y拔＝ A0/A =L/L0 镦粗时的锻造比为:Y镦＝ A/A0 =H0/H
纤维组织的稳定性很高，不能用热处理的方法消除，只有经过压力 加工使金属变形，才能改变其方向和形状。
为了获得具有最好力学性能的零件，在设计和制造零件时，都应使 零件在工作中产生的最大正应力方向与纤维方向重合，最大切应力方向 与纤维方向垂直。并使纤维沿零件轮廓分布而不被切断。
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3．避免加强筋、凸台、工字形截面或空间曲线形表面 4．合理采用组合结构
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3.3 模锻
模锻是在高强度金属锻模上预先制出与锻件形状一致的 模膛，使坯料在模膛内受压变形，由于模膛对金属坯料流动的 限制，因而锻造终了时能得到和模膛形状相符的锻件。
与自由锻相比，模锻的优点是：操作简便，生产率高；可 以锻造形状较复杂的锻件；锻件的尺寸精确、表面较光洁，因 而机械加工余量小，材料利用率高，成本较低；而且可使锻件 的金属纤维组织分布更加合理，进一步提高了零件的使用寿 命。
1）长轴类模锻件 常用的工步 有拔长、滚压、弯曲、预锻和终锻 等。
2）盘类模锻件 常用镦粗、终 锻等工序。 （4）确定修整工序
包括切边、冲孔、热处理、清 理、校正等。
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3. 模锻件的结构工艺性
机械加工工艺习题册答案(1-8)
答案第一章金属切削的基础理论一、填空题答案1 刀具2 切削运动3 进给运动4 主运动5 工件的旋转运动6 已加工表面7 待加工表面 8 过渡表面 9 切削速度 10 进给量 11 背吃刀量 12 Vc＝∏DN/100013 360mm/min 14 切削部分 15 两刃 16 前刀面 17 硬质合金 18 冷却液19 背吃刀量 20 已加工表面 21 切削速度 22 润滑 23 降低 24 YG 25 AL2O326 背吃刀量 27 产品质量 28 改善切削加工性能 29 调质 30 调质 31 机床刚度32 刀具的旋转运动 33 高速钢 34 切离 35 带状 36 磨钝标准 37 刀具耐用度38 乳化液 39 切削油 40 高 41 基面 42 正常磨损 43 前角 44 后角 45 增大46 减小 47 减小 48 增大 49 W18Cr4V 50 低二、判断题答案1 T2 T3 T4 F5 F6 T7 T8 F9 F 10 F11 T 12 F 13 F 14 T 15 T 16 T 17 F 18 F 19 F 20 T21 F 22 T 23 T 24 T 25 F 26 T 27 F 28 F 29 F 30 F31 F 32 T 33 F 34 T 35 T 36 F 37 T 38 T 39 T 40 F41 T 42 T 43 T 44 F 45 F 46 T 47 T 48 T 49 F 50 F51 F 52 T 53 T 54 F 55 T 56 F 57 T 58 T 59 F 60 T61 T 62 F 63 T 64 T 65 F 66 F 67 T 68 T 69 T 70 F三、选择题答案1 C2 A3 A4 B5 D6 B7 A8 A9 C 10 C11 B 12 B 13 A 14 A 15 B 16 C 17 C 18 C 19 C 20 A21 A 22 A 23 B 24 B 25 B 26 B 27 A 28 B 29 B 30 B31 A 32 B 33 B 34 B 35 B 36 B 37 A 38 B 39 B 40 C41 A 42 D 43 C 44 C 45 B 46 C 47 C 48 C 49 B 50 B51 A 52 B 53 B 54 C 55 A 56 B 57 C 58 A 59 A 60 B61 A 62 B 63 B 64 D 65 B 66 A 67 C 68 A 69 C第二章工件的装夹与夹具的设计基础一、填空题答案1 定位 2夹紧 3找正、夹具 4找正 5夹具 6六 7 移动、转动 8 自由度9 六点定位原则 10 完全定位 11不完全定位 12 欠定位 13 过定位 14 定位基准15 定位基面 16 主要 17 导向 18 止动 19 防 20 定位基准、定位元件21 支承钉、支承板 22一 23精 24 粗 25 侧面 26 一 27两 28 侧面 29 切屑30自位 31 一 32 可调 33 辅助 34 60°/90°/120° 35 长度、直径 36定位销37 心轴 38基准位移,基准不重合 39 夹紧 40 通用\专用\组合\可调 41 42单件小、大43 2个、4个 44 3个、5个 45 1个、2个 46 2个、4个、1个 47 2个、4个48 基准不重合误差 49 小 50 基准位移误差 51 夹紧力的大小 52 定位装置53 铣床夹具 54 液压夹具 55 机械夹紧 56 三爪卡盘 57 组合夹具 58 通用可调、组合59 3个、2个、1个 60 定位、夹紧二、判断题答案1 T2 F3 T4 T5 T6 F7 F8 T9 T 10 F11 T 12 T 13 T 14 T 15 F 16 T 17 F 18 T 19 T 20 F21 T 22 T 23 T 24 F 25 T 26 F 27 F 28 F 29 F 30 T31 T 32 F 33 F 34 F 35 T 36 F 37 F 38 F 39 T 40 F41 F 42 T 43 F 44 F 45 F 46 F 47 F 48 T 49 F 50 F51 F 52 F 53 T 54 F 55 T 56 T 57 F 58 T 59 F 60 F61 T 62 T 63 F 64 F 65 T 66 T 67 T 68 T 69 F 70 T71 T 72 F 73 T 74 F 75 T 76 F 77 T 78 F 79 T 80 F81 T 82 F 83 T 84 T 85 T 86 F 87 F 88 F 89 F 90 F三、简答题答案1根据工件被限制的自由度的情况，定位分为哪些情况？完全定位。
机械制造工艺学第3章
ΔZ
∵ Z R
Z 2
1
R2
11
图 例
(1
Z 2 R2
)
1 2
1
1 2
Z 2 R2
2
( 2 2 1
1)
(
Z 2 R2
)
2
1 Z 2 Z 4 2R2 8R4
(1
Z
2
)
1 2
1
Z 2
R2
2R2
R
Z 2 2R2
* (1 x)m 1 mx m(m 1) x2 m(m 1)(m n 1) xn (1 x 1)
小
加工中的误差 工艺系统受力、受热变形
结
加工后的误差 工件内应力
第三节 加工误差的综合分析
一、加工误差的性质及分类
系统误差
常值误差
连续加工一批工件，误差 大小和方向保持不变。
加工误 差
变值误差
连续加工一批工件，误差 大小和方向有规律变化。
随机误差
连续加工一批工件，误差大小和方向无规律 变化，但具有一定的统计规律。
常值系统性误差：查明其大小和方向后， 通过调整消除。
不同性质误差的 解决途径
变值系统性误差：查明其大小和方向 随时间变化的规律后，采用自动连续 补偿或自动周期补偿的方法消除。
随机性误差：可采用统计分析法，缩小 它们的变动范围。
二、加工误差的统计分析法
★
加工误差的统计分析法指以生产现场观察、检测所得的结果 为基础，运用数理统计的方法进行归纳、分析和判断，找出 产生误差的原因，从而采取相应的措施。
S = iT
车螺纹的传动误差示意图 S-工件导程，T-丝杠导程，i-齿轮传动比
机械加工工艺基本知识PPT课件
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电解加工原理：利用金属在电解液中发生 电化学阳极溶解的原理，将工件加工成形。
激光加工原理：利用光能经过透镜聚焦后 在焦点上达到很高的能量密度，靠光热效应对 材料进行加工。
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表面强化工艺
毛坯 手工砂型铸 部分采用金属 机械造型、压力铸 造、自由锻 模铸造和模锻 造、模锻等
工人 技术熟练工 技术比较熟练 调整工要求技术较
人
工人
高，操作要求较低
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（3）生产纲领与生产类型的关系
单件、小批量生产 低
成批生产 大批大量生产
设 备
工 人 技
要
术
求
水 平
高
高
低
生
产 率
低
高
高
生 产 成 本
床身加工的粗基准
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（2）精基准的选择原则 ●基准重合原则：设计基准与定位基准重合。 尽可能选用设计基准作为定位基准，这样可 避免因定位基准与设计基准不重合而引起的 定位误差，以保证加工面与设计基准间的位 置精度。
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●基准统一原则：应使尽可能多的表面加工 时都用同一个定位基准，这样有利于保证各 加工面之间的位置精度。
低
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7.2 工件的安装
将工件在机床上或夹具中加以定位和夹紧 的过程叫工件的安装或装夹。
定位是指保证工件在机床上或夹具中占有 正确的位置。
夹紧是指工件定位后将其固定，使其在加 工过程中承受切削力作用后仍能保持定位位置 不变。
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7.2.1 定位 工件的六点定位原理
机械加工工艺基础(完整版)
2.1 加 工 精
度
• 国家标准规定：常用的精度等级分为20级， 分别用IT01、IT0、IT1、IT2…IT18表示。 数字越大，精度越低。其中IT5-IT13常用。
• 高 精 度：IT5、IT6 通常由磨削加工获得。
• 中等精度：IT7-IT10 通常由精车、铣、刨获得。
• 低 精 度：IT11-IT13 通常由粗车、铣、刨、钻 等加工方法获得。
3.2.1车削切削速度、背吃刀量的计算
切削速度： 背吃刀量：
πdn v (m/s) 60 1000
d max d min ap (mm) 2
dmax:待加工 表面直径
V:切削速度 d:工件直径 n:工件转速
dmin:已加工 表面直径 ap:背吃刀量
3.3 切削用量的合理选择问题
(1)粗加工按ap－f－v的顺序选择 a、粗加工的主要目的是用最少的走刀次数尽快切除多 余金属，只留后续工序的加工余量，所以应根据毛 坯尺寸首先选择ap b、粗加工不必考虑表面粗糙度，在ap确定后，选取大 的f，减少走刀时间 c、ap和f确定后，在机床功率和刀具耐用度允许的前提 下选择v (2)精加工按v －f－ ap的顺序选择 精加工的主要目的是保证产品质量和降低零件的表 面粗糙度。因此首先应选择尽可能高的v，然后选择达 到表面粗糙度要求的f，最后再根据精加工余量决定ap
2.4零件的加工精度与表面粗糙度的关系
提问
零件的加工精度与表面 粗糙度的关系如何？
• 精度：宏观几何参数的误差 • 表面粗糙度：微观几何参数的误差 • 加工精度高，必须采用一系列的高精度的加工方法，而 经过高精度的加工后零件表面粗糙度一定低，反之，表 面粗糙度低，零件必须采用一系列的降低表面粗糙度的 加工方法，而低表面粗糙度的加工方法不一定是高精度 的加工方法。 • 实例：各种机床上的手柄：表面粗糙度非常低，但精度 不高。
机械加工工艺第三章08-3圆柱面及平面加工
在本章中，我们将讨论圆柱面和平面加工的基本知识。了解圆柱面和平面加 工的定义、特点以及其在不同领域中的应用。
圆柱面加工介绍
圆柱面的定义和特点
圆柱面是由与轴线平行的直线围成的曲面， 具有轴对称性。
圆柱面加工的基本流程和步骤
圆柱面加工的基本流程包括工件准备、车削 或磨削加工以及零件检验和修整。
圆柱面加工的目的和应用领域
圆柱面加工的目的是制造具有特定形状和精 度要求的圆柱面零件，广泛应用于机械制造、 汽车工业等领域。
圆柱面加工的常用工艺和设备
常用的圆柱面加工工艺包括车削、磨削和铣 削，常用的设备包括车床、磨床和铣床。
平面加工介绍
1
平面的定义和特点
平面是由于两个相互平行的直线围成
平面加工的目的和应用领域
2
的曲面，具有规则的边界和无限延伸 的面积。
平面加工的目的是制造具有规则形状
和平整表面的平面零件，广泛应用于
制造业和建筑工程领域。
3
平面加工的基本流程和步骤
平面加工的基本步骤包括工件固定、
切削或设备
4
常用的平面加工工艺包括铣削、刨削 和研磨，常用的设备包括铣床、刨床
和磨床。
总结和要点
1 圆柱面加工
圆柱面加工是制造圆柱 形零件的常用工艺，需 要选择适当的加工方法 和设备。
2 平面加工
平面加工是制造平整表 面的重要工艺，要确保 工件具有规定的尺寸和 平整度。
3 工艺选择
根据零件的要求和工艺 特点，选择合适的圆柱 面加工和平面加工方法。
机械加工工艺基础 讲义
机械加工工艺基础讲义1. 引言机械加工是指利用机械设备对金属或非金属材料进行切削、磨削、挤压、拉伸等方法，改变其形状和尺寸的制造工艺。
机械加工工艺是生产制造领域中最基础、最重要的工艺之一。
本讲义将介绍机械加工工艺的基础知识和常用技术，帮助学习者全面了解机械加工的原理和应用。
2. 机械加工的分类机械加工可以根据不同的加工方法和工艺要求进行分类。
常见的机械加工分类包括：•切削加工：包括车削、铣削、钻削、镗削等方法，通过切削工具对工件进行材料去除，使其达到所需形状和尺寸。
•磨削加工：包括平面磨削、外圆磨削、内圆磨削等方法，通过磨削工具对工件进行表面加工，提高其精度和光洁度。
•非传统加工：包括电火花加工、激光加工、超声波加工等方法，利用非传统能量对工件进行加工，适用于特殊材料和复杂形状的加工。
•轧制加工：利用连续压力对金属材料进行加工，如轧钢、轧铝等常见轧制加工方法。
3. 机械加工工艺流程机械加工工艺主要包括工艺准备、工艺设计、工艺实施和工艺检验四个步骤。
3.1 工艺准备工艺准备阶段是机械加工的前期准备工作。
包括确定生产任务、选择加工方案、编制工艺过程卡和工艺文件等。
其中，工艺过程卡是记录机械加工过程中各个环节的关键参数和工艺要求的文件，用于指导操作者进行加工。
3.2 工艺设计工艺设计是根据产品的要求和工艺过程卡，确定适合的加工工艺路线和方法。
包括选择合适的加工设备、刀具和夹具，确定切削速度、进给量和切削深度等参数，并进行加工方案的计算和优化。
3.3 工艺实施工艺实施阶段是按照工艺设计的要求，进行机械加工操作。
包括装夹工件、调试机床、调整刀具和切削参数等步骤。
在实施过程中，需要注意安全操作，确保加工质量和人员安全。
3.4 工艺检验工艺检验是对加工后的工件进行质量检验，以保证加工质量符合要求。
常用的检验方法包括尺寸测量、外观检查、材料成分分析等。
4. 常用机械加工工艺技术机械加工工艺涉及到多种技术和操作方法。
机械加工工艺基础
根据图纸和技术要求，选择合适的材料和毛坯。
进行精磨和配对，确保齿轮的精度和质量要求。
使用数控机床或专用齿轮加工机床进行切削加工。
进行最终检验和测试，确保齿轮符合技术要求和质量标准 。
案例五：典型零件的加工工艺流程
典型零件的加工工艺流程包括以下步骤
进行最终检验和测试，确保零件符合技 术要求和质量标准。
粗加工
对毛坯进行粗加工，去除多余的材料，使毛 坯接近零件的最终形状和尺寸。
半精加工
对粗加工后的毛坯进行半精加工，使零件的 表面质量和尺寸精度达到一定的标准。
精加工
对半精加工后的毛坯进行精加工，使零件的 表面质量和尺寸精度达到最终要求。
零件的装配与调试
零件的装配
按照设计要求将各个零件组装在一起，形成完整的机械系统。
半精加工是对粗加工后的工件进行进 一步的加工，以精确尺寸和形状。
粗加工
粗加工是将原材料加工成大致的形状 和尺寸，包括切削、磨削、钻孔等操 作。
精加工
精加工是机械加工的最后一步，要求 工件达到最终的尺寸和形状精度要求 。
03 机械加工工艺技术
切削加工技术
定义
切削加工是利用刀具对材料进行切割、钻孔、铣 削等操作，以获得所需形状和尺寸的加工方法。
切削用量
切削用量是指切削速度、进给量和背吃刀量三个 参数，它们对切削加工的效率和质量都有重要影 响。
切削运动
切削运动是刀具和工件之间产生的相对运动，包 括主运动和进给运动。主运动是刀具和工件之间 的主要相对运动，进给运动是使材料不断移向切 削区域并不断投入切削的运动。
刀具材料
刀具材料是切削加工中的重要因素，常用的刀具 材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬材料等 。
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第三章机械加工工艺基本理论
一、填空题
1 、在机械制造中，根据企业生产专业化程度不同，生产类型可分为三种，即____________________、_________________ 和_________________。
生产类型的划分除了与有关外，还应考虑。
2、零件加工表面的技术要求有_________________、_________________、_________________、
_________________。
3 、常见毛坯种类有_________________、_________________、_________________ 和
_________________。
其中对于形状比较复杂的毛坯一般采用_________________ 。
4、基准根据功用不同可分为_________________与_________________两大类。
4 、在工件定位中，限制了三个自由度的基准称为_________________;限制了二个自由度的基准称为_________________;限制了一个自由度的基准称为_________________。
5 、工件定位的方法有_________________、_________________、_________________三种。
6 、夹具上对于定位元件的基本要求是________________ 、________________ 、________________ 和_______________ 。
7 、造成定位误差的原因有_________________、_________________。
8 、工艺过程一般划分为_________________、_________________、_________________和
_________________四个加工阶段。
9 、工艺尺寸链的两个特征是_________________和_________________。
10 、单件时间包括_____________、_____________、_____________、_____________、_____________。
二、判别题（正确的打√，错误的打×）
1、工序是组成工艺过程的基本单元。
…………………………………………………………………………()
2、不完全定位在零件的定位方案中是不允许出现的。
………………………………………………………()
3、粗基准在同一尺寸方向可以反复使用。
……………………………………………………………………()
4、轴类零件常用两中心孔作为定位基准，这是遵循了"自为基准"原则。
…………………………………()
5、可调支承一般每件都要调整一次，而辅助支承可以每批调整一次。
……………………………………()
6、退火和正火一般作为预备热处理，通常安排在毛坯制造之后，粗加工之前进行。
……………………()
7、采用六个支承钉进行工件定位，则限制了工件的六个自由度。
…………………………………………()
8．工序集中优于工序分散。
……………………………………………………………………………………()
9、工序尺寸公差的布置，一般采用“单向入体”原则，因此对于轴类外圆表面工序尺寸，应标成下偏差为零，对于孔类内孔表面工序尺寸，应标成上偏差为零。
……………………………………………………………………………… ()
10．调质只能作为预备热处理。
……………………………………………………………………………… ()
三、选择题
1 、在机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面质量，使之成为所需零件的过程称为( )
A 、生产过程B、工艺过程 C 、工艺规程D、机械加工工艺过程
2 、编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是( )
A 、工步B、工序 C 、工位D、安装
3 、零件在加工过程中使用的基准叫做()。
A 、设计基准B、装配基准C、定位基准D、测量基准
4 、自位基准是以加工面本身作为精基准，多用于精加工或光整加工工序中，这是由于( )。
A 、符合基准统一原则；B、符合基准重合原则；C、能保证加工面的余量小而均匀；D、能保证加工面的形状和位置精度。
5 、用( )来限制六个自由度，称为完全定位。
根据加工要求，只需要限制少于六个自由度的定位方案称为()。
A 、六个支承点；B、具有独立定位作用的六个支承点；C、完全定位；D、不完全定位；F、欠定位。
6 、零件在加工过程中不允许出现的情况是( )。
A 、完全定位；B、欠定位；C、不完全定位。
7 、工件定位中，由于()基准和( )基准不重合而产生的加工误差，称为基准不重合误差。
A 、设计；B、工艺；C、测量；D、定位；E、装配。
8 、基准不重合误差的大小与( )有关。
A 、本道工序要保证的尺寸大小和技术要求;B、本道工序的设计基准与定位基准之间的位置误差;C、定位元件和定位基准本身的制造误差。
9 、试指出下列零件在加工中的热处理工序应安排在工艺过程的哪个阶段:
①车床主轴(45钢)的调质工序;( )
②车床主轴(45钢)各主轴颈的高频淬火(G54);()
③车床尾架铸件的人工时效处理;()
A 、粗加工前;B、粗加工后，半精加工前;C、半精加工后，精加工前;D、精加工后，光整加工前。
10 、工序尺寸的公差一般采用()分布，其公差值可按经济精度查表;毛坯尺寸的公差是采用()分布，其公差值可按毛坯制造方法查表。
A 、单向B、双向 C 、对称
11 、在机械加工中，完成一个工件的一道工序所需的时间，称为( )。
A 、基本时间B、劳动时间 C 、单件时间D、服务时间
12 、在生产中批量愈大，则准备与终结时间摊到每个工件上的时间就()。
A 、愈少B、愈多 C 、与生产批量无关。
四、名词解释
1 、生产过程
2 、工艺过程
3 、工序
4 、安装
5 、生产纲领
6 、零件结构工艺性
7 、基准
8 、辅助基准
9 、经济精度
10 、工序公称余量。