整车总布置设计硬点校核
整车总布置校核计算
一、汽车主要尺寸和参数的选择（一）、汽车主要尺寸的确定1、轴距L轴距短些，有以下好处：车辆本身轻些、最小转弯直径小、纵向通过角大通过性也好。
但轴距过短，会带来如下一些缺点：车厢长度不足、后悬过长、制动或上坡时轴荷转移过大，使汽车的制动性或稳定性变坏、车厢纵向角振动过大、万向节传动的角度过大。
因此，确定轴距应保证设计车型的主要性能、装载面积、轴荷分配等都满足的前提下，将轴距设计的尽量短一些为宜。
（见下表）2、前、后轮距B1和B2轮距大些，对增大车厢宽度与提高车身横向稳定性有利。
但轮距过大，使汽车的总宽和总质量增大，所以，轮距不宜过大，必须与要求的总宽相适应。
（见下表）各类汽车的轴距和轮距3、前悬L F和后悬L R前悬不宜过长，否则接近角太小；后悬也不宜过长，否则离去角太小，上下坡容易刮地，转弯也不灵活。
城市大客车的后悬一般不大于轴距的65%，绝对值不大于3.5m。
货车的后悬一般在1.2~2.2m之间（微型车例外）。
特长货厢汽车的后悬较大，可达2.6m。
GB7258规定：客车以及封闭式车厢（或罐体）的车辆后悬不得超过轴距的65%，最大值不得超过3.5m。
封闭式车厢的四轮农用车后悬不得超过轴距的60%，其他车辆后悬不得超过轴距的55%。
对于三轴车辆，若二、三轴为双后轴，其轴距应按第一轴至双后轴中心线的距离计算；若一、二轴为双转向轴，其轴距按一、三轴距计算。
4、外廓尺寸车辆外廓尺寸的限值见下表：车辆外廓尺寸限值（二）、汽车质量参数的确定1、汽车的装载质量汽车的装载质量是指在硬质良好路面上行驶时所允许的额定载质量。
当汽车在碎石路面上行驶时，装载量应有所减少（约为好路面的75%~85%）。
2、整车整备质量m 0整车整备质量是指车上带有全部装备（包括随车工具、备胎等），加满燃料、水，但没有装货和栽人时的质量。
质量系数ηm0：汽车装载质量m e 与整车整备质量m 0之比。
（ηm0=m e /m 0）3、汽车总质量m a汽车总质量是指装备齐全，并按规定装满客、货时的整车质量。
汽车总布置设计的可维修性校核方法探讨
汽车总布置设计的可维修性校核方法探讨摘要：汽车总布置设计工作的细化与深入，促使当前的行业创新发展，尤其是可维修性校核方法的应用，从根本上满足当前的需求。
基于此，本文从当前的汽车布置设计入手，深入分析当前的车辆保养频率、零件维修频率、零件使用寿命，并利用当前的关键性指标进行明确，对整车各系统进行可维修性校核，以供参考。
关键词：汽车总布置设计；可维修性；校核方法1 汽车总布置设计概述实际上，汽车总布置是指当前的总体布置设计，通过设计将整车的零部件与驾驶员乘客放在合适的位置中，充分发挥出各部分的功能，实现最优化配置，同时保证其符合当前的法律规定，具有较高的安全性，实现车辆的整体和谐，满足当前的需求，促使车辆完善发展。
随着技术的创新，汽车总布置设计逐渐创新，具体来说，主要表现在以下几方面：1.1 工程集成与造型在进行设计过程中，传统方式中工程师单一的以当前的零部件为主，而对于造型师来说，其自身通常只单一的以设计元素为基础，导致二者之间存在不协调情况，难以满足当前的需求。
通过汽车总布置设计，促使当前的零部件工程师与造型师建立完善的沟通桥梁，积极总体上的分析，综合性进行考虑，以实际的要求为基础，兼顾当前的零部件工程，实现整车以及工程的整体约束，优化整体效果。
2 汽车总布置设计的可维修性分析当前的可维修性检查是当前整车架构的DUM工作的重点内容，也是影响整体性能的一个方面。
例如，通过合理的平台设计，其重点影响在于可以促使当前的汽车维修次数降低，优化其整体性能，并提升维修保养效果，满足当前的需求。
相对来说，可维修性检查的实际目的在于明确将当前的反总布置方案进进行反馈，进而分析其是否合理，明确零部件自身的设计性能，在进行实际的设计过程中，促使其设计出良好的方案，并根据实际情况，对不合理情况进行更改优化，从整体上满足当前的需求，实现创新发展。
实际上，进行总布置的合理可维修性检测，主要的目的在于降低用户在进行车辆使用过程中，产生的维修费用，并降低其维修成本，降低费用。
汽车总布置设计
汽车总布置设计汽车整车开发过程是一个包含造型设计（包含油泥模型设计）、总布置设计、车身设计、底盘设计、内饰和附件设计以及试制和试验等内容的复杂工作，这些设计过程尽管在时间上存在先后顺序，但是也重叠进行，并行工作。
总布置设计师，高屋建瓴地站在整车开发的起点，全盘控制和协调整个汽车产品开发过程，是汽车设计的关键。
只有把握整车开发的各个过程和内容，采用并行工程的思想积极组织和协调整个项目组成员，才能如质如量地完成设计任务。
并行工程能将传统的制造技术与计算机技术、系统工程技术和自动化技术有机结合起来，在产品开发的早期阶段全面考虑产品生命周期的各种因素，力争使产品开发能够一次获得成功。
它战在产品设计、制造全过程的高度，打破传统的组织结构带来的部门分割和封闭的观念，强调参与者协同工作的效应，重构产品开发过程。
而总布置设计就是要充分发挥这种协同工作和整合工作的组织作用，统领其他部门。
在汽车开发整体流程中，总布置持续整个过程。
作为汽车设计全过程的协调和监控机制，它逐渐确定设计硬点，直至最后的精确装配，保证所有车身和底盘以及内饰件之间的相互配合关系。
从汽车造型效果图设计开始，总布置就必须针对客户提出的需求，收集竞争车型，提供汽车造型的总体设计参数，如总长、总宽、总高、轴距、轮距、车轮大小、接近角、离去角。
造型师则按照相关信息进行造型效果图的制作。
当效果图评审通过后，便开始油泥模型的制作。
通常油泥模型师除了要参考造型效果图和与造型师进行交流外，还必须严格遵守来自总布置设计的关键线图或胶带图。
而胶带图和关键线图均是利用上述总体参数，并参考同类车型的外部轮廓和内部空间完成的总体参数控制线图，它是油泥模型师用来制作卡板，实现模型总体参数控制的重要工具。
油泥模型评审通过后，就可以进行车身的逆向和结构设计了。
与此同时，底盘工作也已经开始。
要追求快速开发的效率，自然是利用已有的底盘平台进行变型设计。
总布置根据整车的要求，对底盘零部件空间的位置和形状提出要求，并进行一定的计算和匹配。
整车总布置硬点设计规范
XXXXXX有限公司整车总布置硬点设计规范编制:日期:校对:日期:审核:日期:批准:日期:20100000000发布 20100000000实施XXXXXX有限公司发布目录一概述 (2)二整车设计基准 (2)1.1 整车坐标系 (2)1.2 整车设计状态 (2)三整车总体设计硬点 (3)3.1整车外部尺寸参数控制硬点 (3)3.2底盘系统布置主要控制硬点 (5)3.3人机工程布置设计硬点 (8)四结束语 (9)一概述整车的总布置设计过程是设计硬点（Hard Point）和设计控制规则逐步明确、不断确定的过程。
设计硬点是确定车身、底盘与零部件相互关系的基准点、线、面及控制结构的统称，主要分为安装装配硬点（简称ASH，包括尺寸与型式硬点）、运动硬点（简称MTH）、轮廓硬点及性能硬点等四类。
设计硬点的确定过程就是总布置设计逐步深化的过程，后续的设计工作必须以确定的设计硬点为基础展开。
但随着设计的深入和方案的修改完善，部分设计硬点还有进一步调整的可能。
所有硬点值都是在整车坐标系下的坐标值，长度值表示到小数点后一位，十分位为估计值（四舍五入）。
角度值表示到小数点后一位，十分位为估计值（四舍五入），用度分秒表示时书写到分。
长度单位未注明均为mm，角度单位未注明均为°。
所有未注明的安装硬点均指与车身配合面上车身孔的几何中心点的坐标，例如：配合圆孔的坐标指配合面车身圆孔圆心坐标，椭圆孔或长圆孔的坐标指配合面椭圆孔或长圆孔的几何中心点的坐标，方形孔的坐标指配合面对角线交点的坐标。
二整车设计基准1.1 整车坐标系电动乘用车设计过程中，整车总布置在设计软件三维环境下进行。
整车坐标系采用右手坐标系，它是总布置设计和详细设计中的基准线。
整车坐标系与设计软件中整车文件的绝对坐标系重合。
整车坐标系的定义如下：高度方向，取汽车车架中间平直段的上平面为Z轴零线，上正下负；宽度方向，取汽车的纵向对称中心线为Y轴零线，以汽车前进方向左负右正；长度方向，取通过设计载荷时汽车前轮中心的垂线为X轴零线，前负后正；整车坐标系原点即为三个坐标轴的交点。
设计硬点
什么是汽车设计硬点，硬点的基本概念设计硬点是总布置设计过程中,为保证零部件之间的协调和装配关系,及造型风格要求所确定的控制点(或坐标),控制线,控制面及控制结构的总称,俗称设计硬点,英美称为HARDPOINT.一般由项目主设计提出，由整车科提供最终的数据。
设计硬点是汽车零部件设计和选型, 内外饰附件设计及车身钣金设计的最重要的设计原则，也是各项目组公共认可的尺度和设计原则.同时也是使项目组分而不乱,并行设计的重要方法. 一般确定后设计硬点不轻易调整, 如需调整设计硬点,需要和所有的设计人员协商，得到所有子项目组认可。
哪些参数和东东是设计硬点呢？我们看看设计硬点的具体应用领域轮距,轴距,总长,总宽；造型风格,油泥模型表面或造型面；人体模型尺寸；人机工程校核的控制要求；底盘与车身相关零部件对车身的控制点线面及控制结构, 都称为车身设计硬点，是车身设计的控制原则. 门锁,玻璃升降器等内饰件,车身附件与车身安装的点线面,也是车身设计的基准和控制点. 底盘零件,如悬架,副车架与车身的定位面,安装螺丝孔,等也是车身设计的基准和控制点.即车身设计硬点. 轴距,轮距,总长,总宽,车轮定位参数,轮胎型号和尺寸等也是底盘及零部件设计硬点.如变速器输出轴是传动轴设计的控制设计硬点。
其他各类设计控制设计硬点,如油箱控制结构和控制尺寸,甚至控制形状,等等。
除此以外的性能和安全等法规要求的设计结构或方案,也是设计硬点。
proe造型设计软点和硬点的定义比如说你做一个零件的实体模型，完全并能唯一表示这个零件需要你定义20个数据。
我们称之为“参数”。
以后你的任何工作，比如说：出图、仿真、加工等一系列的后续工作都是从以上的20个数据中得来的。
如果你在任一部分改变这20个数据，所有依据此20个数据来的工作都将随之改变。
这就是我们说的“参数传递”。
这只是我的拙见，不知可否能做参考。
推荐catia和uG都必须精通,至少我我们公司是这样要求的.CATIA是由法国Dassault公司开发的集CAD/CAM/CAE于一体的优秀三维设计系统，在机械、电子、航空、航天和汽车等行业获得了广泛应用。
浅谈整车总布置DMU校核
浅谈整车总布置DMU校核整车总布置DMU校核是一种基于数字化技术的设计方法，可以使设计师在设计整车布局时可以快速地进行评估和对比设计方案的优劣。
这种校核方法在汽车制造行业中被广泛使用。
整车总布置DMU校核包括多个方面的校核，以下是其中的主要校核：1. 空间校核：通过将各个部件、系统的三维CAD模型共享，可以在虚拟环境中进行整车布置的空间校核。
空间校核主要是为了验证各个部件在车身内的布置是否合理，以及检查不同部件之间的冲突和干涉情况，避免设计时出现空间上的问题。
2. 人机工程学：整车总布置DMU校核可以通过各种手段，例如天线覆盖面积、人类工程学等来优化驾驶员的认知、操作和驾驶体验。
这种校核方法主要是为了保证车辆的人机工程学符合人类的生理需求，方便驾驶员使用车辆。
3. 强度校核：在整车总布置DMU校核中，设计师需要考虑车身的强度和安全性。
这种校核包括分析车身的结构和材料来保证车身的刚度和抗撞性，通过模拟各种比例载荷下的变形和应力来检查车身设计的结果是否符合标准。
4. 风洞校核：风洞校核是车辆设计中必要的一步。
通过在虚拟环境中进行风流场分析来优化车辆的气动性能，这种校核可以说明车辆在不同速度下的行驶情况，帮助设计师理解车流线和起伏以及风压的分布，以便进行车辆设计的优化。
整车总布置DMU校核是一种高效的设计方法，可以大大缩短设计周期和降低错误率。
这种方法已经广泛应用于汽车制造行业，成为车辆设计的重要组成部分。
整车总布置DMU校核不仅可以优化车辆设计，还可以提高整车的生产效率和质量。
通过虚拟环境，整车厂商可以在没有实际生产车辆的情况下，进行生产线的布置和工艺分析，以便提高生产效率。
此外，在整车制造过程中，还可以利用DMU校核来分析装配过程，并验证各组件的匹配性和装配性，以确保制造出符合标准、具有良好质量的整车。
这种校核方法并不是只具有汽车制造行业可以采用，而是可以运用在其他的制造业中。
此外，整车总布置DMU校核还可以支持车辆的后期服务和维护。
整车总布置硬点分析
-427.5 427.5
45.4 45.4
855
总布置：
1
前减震器总成 （2905-100）
1
5
2
2
4
3
6
3
5
6
4
序号
1 2 3 4 5 6
硬点名称
左前减振器安装孔中心（翻边、上表面）前 右前减振器安装孔中心（翻边、上表面）前 左前减振器安装孔中心（翻边、上表面）后左 右前减振器安装孔中心（翻边、上表面）后右 左前减振器安装孔中心（翻边、上表面）后右 右前减振器安装孔中心（翻边、上表面）后左
-17.7
前悬架上支点 X：15.8；Y：±555.5；Z：596.4
后副车架前安装点 X：2553.3；Y：±469.9；Z：
142.8
后悬架后衬套中心点 X：2718.3；Y：±621.4；
Z：-28.3
后悬架上支点 X：2629.7；Y：±566；Z：
622.4
安装硬点
1
底盘部件,如悬架,副车架与车身的定位面,安 装螺丝孔等是车身设计的基准和控制点。
重要底盘部件之间安装控制点，如转向器输 入端，转向拉杆与转向节安装点
门锁,玻璃升降器等内饰件,车身附件与车身安 装的点线面,是车身设计的基准和控制点。
空调和电器部件与车身安装的点线面
序 号
设计硬点
发动机曲轴中心线
整车总布置硬点分析
1.汽车硬点定义
总布置设计过程中,为保证零部件之间的协调 和装配关系,及造型风格要求所确定的控制点 (或坐标)、控制线、控制面及控制结构的总称, 俗称设计硬点,英美称为HARDPOINT。 这是 汽车零部件设计和选型，附件设计及车身设 计的最重要的各项目组公共认可的尺度和设 计原则。
整车总布置硬点设计规范
XXXXXXXXX有限公司整车总布置硬点设计规范编制:日期:校对:日期:审核:日期:批准:日期:2015-06-15发布 2015-06-15实施XXXXXXXXX有限公司发布目录一概述 (2)二整车设计基准 (2)1.1 整车坐标系 (2)1.2 整车设计状态 (2)三整车总体设计硬点 (3)3.1整车外部尺寸参数控制硬点 (3)3.2底盘系统布置主要控制硬点 (5)3.3人机工程布置设计硬点 (8)四结束语 (9)一概述整车的总布置设计过程是设计硬点（Hard Point）和设计控制规则逐步明确、不断确定的过程。
设计硬点是确定车身、底盘与零部件相互关系的基准点、线、面及控制结构的统称，主要分为安装装配硬点（简称ASH，包括尺寸与型式硬点）、运动硬点（简称MTH）、轮廓硬点及性能硬点等四类。
设计硬点的确定过程就是总布置设计逐步深化的过程，后续的设计工作必须以确定的设计硬点为基础展开。
但随着设计的深入和方案的修改完善，部分设计硬点还有进一步调整的可能。
所有硬点值都是在整车坐标系下的坐标值，长度值表示到小数点后一位，十分位为估计值（四舍五入）。
角度值表示到小数点后一位，十分位为估计值（四舍五入），用度分秒表示时书写到分。
长度单位未注明均为mm，角度单位未注明均为°。
所有未注明的安装硬点均指与车身配合面上车身孔的几何中心点的坐标，例如：配合圆孔的坐标指配合面车身圆孔圆心坐标，椭圆孔或长圆孔的坐标指配合面椭圆孔或长圆孔的几何中心点的坐标，方形孔的坐标指配合面对角线交点的坐标。
二整车设计基准1.1 整车坐标系电动乘用车设计过程中，整车总布置在设计软件三维环境下进行。
整车坐标系采用右手坐标系，它是总布置设计和详细设计中的基准线。
整车坐标系与设计软件中整车文件的绝对坐标系重合。
整车坐标系的定义如下：高度方向，取汽车车架中间平直段的上平面为Z轴零线，上正下负；宽度方向，取汽车的纵向对称中心线为Y轴零线，以汽车前进方向左负右正；长度方向，取通过设计载荷时汽车前轮中心的垂线为X轴零线，前负后正；整车坐标系原点即为三个坐标轴的交点。
汽车研发：整车总布置设计方法和内容！
汽车研发：整车总布置设计方法和内容！汽车和人一样，由各个器官组成，眼睛、嘴、鼻子长在脸上，脚长在腿上，手指长在手上，像下面这位美女，五官协调、端正、前凸后翘，一眼就能吸引大家的眼光。
汽车也是，发动机要布置在机舱里，轮子要装在底盘上，座椅布置在车舱内。
如此，汽车才会性能好、颜值高、好撩妹！说到布置今天漫谈君要和大家聊一聊整车总布置设计方法和内容汽车是由多个单元（子系统及连接零件）组成的整体，每个单元对整体的行为有影响，组成汽车的各单元对整体行为的影响不是独立的，同时汽车的行为不是组成它的任何单元所具有的，因此汽车具备系统的属性，对环境表现出整体性。
这样，汽车性能的好坏不仅取决于各部件性能如何，而且在很大程度上取决于各部件的协调和配合，取决于总体布置。
总体设计水平的高下对汽车的设计质量、使用性能和产品的生命力起决定性的作用。
正如有些美女的五官分开来看倒是不错，组合在一起就不一定了，而有些美女的五官不一定都特别精致，可是整体却让人惊艳！一、什么是总布置设计汽车总布置是指在汽车的总体方案确定后，要对总成和部件进行空间布置，并校核初步选定的各个部件的结构尺寸与安装位置能否满足整车空间尺寸的要求，使其在安全性、拆装便利性以及与人体的关系合理性等多个方面协调可靠，达到最优结果。
二、总布置设计的作用1. 整车零部件、系统装配的继承，确保其装配性、空间间隙和功能安全；2. 实现功能参数的最佳空间利用（法律法规、碰撞、人机界面、功能、制造性、装配、售后和回收）并考虑消费者的利益；3. 整车运动学设计（重心位置、质量和运动）；4. 采用标准化的人体模板来布置内部适应性及进出性、视野以及舒适性分析；5. 确保技术（制造）和造型的可实行；6. 生成汽车布置结果，为产品性能开发和制造提供基础。
三、总布置设计的任务1. 从技术先进性、生产合理性和使用要求出发，正确选择性能指标、质量和主要尺寸参数，提出总体设计方案，为各部件设计提供整车参数和设计要求；2. 对各部件进行合理布置和运动校核；3. 对整车性能进行计算和控制，保证汽车主要性能指标实现；4. 协调好整车与总成之间的匹配关系，配合总成完成布置设计，使整车的性能、可靠性达到设计要求。
整车总布置设计法规校核.docx
2
前位更灯的 空規曼求
（禺"r
囱貶裔）
1.KA：发砸抽方向上，屋车綱釵禹对驾平更杲远的视 走五上的点，到孝柄幷缘•氓而的拒餌不大于4（X）mm；
2.两仇氏£內玫缓的拒雋不小于600mm；
3.#X：雋地蔑直不小于350mm不大干150（>mm。
3
空车外
核
前梓衍信号 灯的沦規娶 求（蔦應和
向：灯的外嫌柜车側不大于400mm.
1998汽车 及撞车外 部黒明和
10
后雾灯的沦 規要求（蔦 氏和横曲距 篙）
1•养地高便：250-1000;2.君只只后
睿可则应咬法左车柄前进方向的左側,其酸准中心也可 位于车轲的对驾平面上；3.左所老情况下，后容
灯与轲动灯柜^＞!0（）mm；4.橫向：无
特殊晏求。
b、当后肄照板上玫绿筲抱高底大于1.20m时，后強鴉feiEiSt许下倂不大干15S
5•上药诲篙地高氏：＜1200;
6.下药玻篙地蔑便：＞300.
（述18408-
200!汽丰 庆挂车后
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1995汽 车和挂專
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17
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后旌愿权应在如下空何范国内可观，该空河旨以下ES个 平而馆成：茨过博照板两雋m幷里肉外3W的再个毎垂 平而；逋过椁無枚上玫缘与水平而星商上15。的平1S；住®愿权下药绿的水平更（夸博黑权上迪绿篝地高此大 于L20m，该平而应与水平百星向下15。），
1994汽车
21
空何
护轮板外绿
拒轮枚外嫌潔氏住通近主轮中心的槽向垂宜厘•百內侧量 时应不小T3（>mm,在天亍护轮枚寬总規用的区戒氏值 可逐浙城夕至零.
汽车总布置设计的可维修性校核方法分析
汽车总布置设计的可维修性校核方法分析摘要：汽车总布置设计是一项比较细致的工作，促使当前汽车行业发展迅速的情况下，也要对可维修性的校核方法进行研究，从而在根本满足了实际需求。
关键词：汽车；总布置设计；可维修性；校核方法；分析从汽车布置和设计入手，深入分析车辆保养和零件维修频率，还有零件的实际使用寿命，可以充分地利用关键性指标，对整车进行可维修性校核，从而全面提升汽车的稳定性。
1汽车的总布置设计情况分析汽车的总布置是指将整车零部件、驾驶员、乘客放到适当的位置，能够充分地发挥各部分功能，从而实现最优化配置，并且保证安全性的基础上，实现车辆满足实际需求，从而更好地促进汽车总布置设计发展。
随着技术地面不断发展和创新，汽车总布置设计创新，主要包括以下几方面。
1.1工程集成和造型情况分析在设计过程中使用传统方式，工程师主要以单一零部件为主，但是造型师通常是以单一元素为基础进行设计的，所以会出现二者不协调情况，这种情况很难满足实际需求。
通过总布置设计能够促使零部件工程师和造型师进行有效沟通，并且从总体上进行综合性分析，并以实际要求为基础，实现整车整体约束，进而全面地优化整体效果。
1.2平台化发展情况分析随着技术的发展和创新，出现了新的平台设计理念，通过不断地优化开发设计，推动了车型开发和研究，从而实现了平台化发展。
在具体设计过程中，灵活地运用平台化优势，进行积极地创新，通过不断创新有效地缩短了新车型开发时间，提升了生产线流程和实验效率，并从根本上降低了生产成本。
2汽车总布置设计的可维修性分析可维修性检查是整车架构的重点内容，也会在一定程度上影响整体性能。
运用平台设计的重点在于能够降低汽车维修次数，并且优化了整体性能，提升了维修和保养效果，从而有效地满足了实际需求。
而可维修性检查的目的，就是为了能够更好地反馈布置方案状况，然后分析方案的合理性，进而确定设计性能和设计方案，并且根据实际优化不合理情况，这样才能从整体上满足当前需求。
汽车总体布置与运动校核
A
车架上平面线
a
αF（0.5°～1.5°）
L
X
O2
r0 rr
b
B
发动机的上下位置－影响质心高度、离地间隙和驾驶员视野； 同
发动机的前后位置－影响前后轴荷分配、轿车前排座位的乘坐 时
舒适性、传动轴长度和夹角、货车的面积利用率；
考
发动机的左右位置－影响底盘系统的受力和发动机悬置
虑
2、传动系布置
发动机前置－后驱动
αE
γ1
αr
γ2
车架上平面线
主减速器主动轴线位置－与车架上平面有一个夹角αr(４°～７°)，即向上 翘起，以减小传动轴夹角，并使万向节传动轴两端夹角相等。轿车常将传 动轴布置成Ｕ形方案（图1-19），可降低传动轴轴线的高度，有利于客厢 地板和后排中间座椅的布置（减小地板凸包）；
驱动桥半轴中心位置－与驱动轮中心重合； 差速器壳体中心线位置－最好与汽车中心线重合，以使左、右半轴通用
客车车身内部布置（表1-18)
货车车箱布置
△ ( 50～100mm )
平头车和自卸车 △ L( 12～22 ％L )
货箱底板平面
O
hP ( 1～1.4m )
L
后悬Lr
货车货箱布置－影响汽车总体尺寸、轴荷分配、质心高度与货物
装卸方便性、安全性等。
Lr
△L
hP
△
总体尺寸较核图－货车
△
H
αF
LF
γ
L
传动轴跳动较核
传动轴随后轮跳动时的运动关系
O2
γ1
A
γ2
传动轴跳动 A2
A1 后轮跳动
传动轴随车轮跳动校核图
钢板弹簧A1跳动中心
整车总布置设计法规校核
项目具体内容模型数据（单位：mm)标准或样车要求指标结论（满足与否）解决方案（不满足的填写）1前照灯的法规要求（高度和横向距离）1、横向：离车辆纵向对称平面最远的基准轴方向上的视表面外缘到车辆外缘端面的距离应不大于400mm；2.在基准轴方向上，两视表面相邻边缘间的距离应不小于600mm； 3.高度：离2前位置灯的法规要求（高度和横向距离）1.横向：基准轴方向上，离车辆纵向对称平面最远的视表面上的点，到车辆外缘端面的距离不大于400mm；2.两视表面内边缘的距离不小于600mm；3.高度：离地高度不小于350mm不大于1500mm。
3前转向信号灯的法规要求（高度和横向距离）1、横向：在基准轴方向上，离车辆纵向对称平面最远的视表面边缘，到车辆外缘端面之间的距离应不大于400mm；2、基准方向上，两相邻视表面内边缘之间的距离应不小于600mm；3、离地高度不小于350mm不大于1500mm。
4制动灯的法规要求（高度和横向距离）1.离地高度： 350～1500；2.横向两灯间距：≥600。
分析项目分析结果备注引用标准GB 4785-1998 汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定序号整车外部照明装置校核项目具体内容模型数据（单位：mm)标准或样车要求指标结论（满足与否）解决方案（不满足的填写）分析项目分析结果备注引用标准序号项目具体内容模型数据（单位：mm)标准或样车要求指标结论（满足与否）解决方案（不满足的填写）##车型可行性分析内容列表2——法规检查分析项目分析结果备注引用标准序号2001 汽车及挂车后部照明装置校核1998 汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定项目具体内容模型数据（单位：mm)标准或样车要求指标结论（满足与否）解决方案（不满足的填写）分析项目分析结果备注引用标准序号项目具体内容模型数据（单位：mm)标准或样车要求指标结论（满足与否）解决方案（不满足的填写）分析项目分析结果备注引用标准序号。
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总布置设计硬点
关于总布置设计硬点
由于零部件设计要在整车总布置基本完成后才开始，在总布置设计阶段中往往没有零部件的详细资料，还不能解决零部件和总成内部的细节问题。
所以在布置设计图上出现的是各总成的主要控制点、主要中心线，也包括重要的外廓线和由这些轮廓线构成的控制面以及运动极限位置等。
这些控制点称为硬点（Hard point），包括整车及关键零部件的各种控制点、线、面以及控制特征等。
汽车整车设计硬点分类:
概括了描述整车、总成及关键零部件的尺寸、结构型式、空间位置等的关键参数，它主要包括以下内容：
整车外廓形状及尺寸：整车长度、整车宽度、整车高度、轴距、轮距等；
驾驶区控制尺寸：踏板点、踵点，仪表板、转向柱及方向盘控制位置等；
整车乘员空间内部尺寸：H点位置、头部空间、伸腿空间等；
主要总成的设计硬点：总成的最大包络空间、定位点、配合点等；
设计硬点构成了汽车总布置设计的骨架。
汽车总布置设计的过程就是设计硬点不断明确、逐步确定的动态过程。
所谓硬点，是通过英文的"hardpoint"直译过来的，它是个布置的概念，在整车开发中（由于整车由成千上万个零部件组成，那么怎么样来协调这些部件间的安装配合呢？硬点由此而生）为保证零部件之间的协调和装配关系,及造型风格要求所确定的控制点(或坐标),控制线,控制面及控制结构的总称。
所以会有底盘的硬点（这也是大家所熟知的），车身的硬点，内外饰的硬点，成员的硬点（例如H点）等等。
一般一个整车项目开发过程中，最先确定的就是这些硬点，这也是决定所开发的车型平台能否成功的关键因素之一，这些硬点必须要在满足PACKAGE要求的同时，也要满足性能的要求（例如底盘的硬点要满足整车的操纵稳定性和平顺性的要求），硬点将是汽车零部件设计和选型, 内外饰附件设计及车身钣金设计的最重要的设计原则，也是各项目组公共认可的尺度和设计原则.同时也是使项目组分而不乱,并行设计的重要方法. 一般确定后设计硬点不轻易调整, 如需调整设计硬点,需要和所有的设计人员协商，得到所有子项目组认可。
那么对于底盘而言，什么是硬点呢？底盘是整车的重要的组成部分，实现车辆作为交通工具的三个基本功能：直行，转向，制动（这三个工况也是任何汽车公司计算底盘零部件载荷时必要考虑的工况，因为是最基本的，呵呵），其最基本的要求就是承受车身载荷，受力的主要部件系统。
所以底盘的硬点为力的作用中心点，底盘中最常见的零件之间的联系方式，就是球铰（力的作用点自然在球铰的中心），和衬套（力的作用中心点自然在衬套轴线的中点处），把握了这个原则，大家在逆向的过程中，就可以很清楚的测量竞争车型的硬点数据了。