精益管理理论与实践经典实用课件:精益生产管理

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精益生产管理(企业含动画培训动画课件)ppt

精益生产管理(企业含动画培训动画课件)ppt
• 精益生产管理的定义和内涵
• 精益生产管理是一种以客户需求为导向的生产管理方式,旨在通过消除浪费、提高效率、降低成本等手段,实现企业可持续发展。
• 精益生产管理强调在生产过程中不断改进,通过持续改进、全员参与、团队合作等方式,提高生产效率和质量,满足客户需求。
精益生产管理的发展历程
精益生产管理的起源 精益生产管理在日本丰田汽车公司的应用 精益生产管理在全球范围内的推广和应用 精益生产管理在中国的发展和应用
实施5S管理和目视化管理
5S管理:整理、整顿、清洁、清洁检查、素养,提高工作效率,减少浪费 目视化管理:利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动,达到提高效率的目标,是一 种以公开化和视觉显示为特征的管理方式
精益生产管理的案例分析
05
某企业精益生产管理的实施过程和成果
实施背景和目标
制定改进措施:针 对实施过程中遇到 的问题,制定相应 的改进措施,确保 实施计划的有效执 行。
培训员工掌握精益生产管理的方法和工具
培训内容:包括精益生产管理的 基本理念、方法和工具,以及如 何在实际工作中应用
培训效果:使员工能够熟练掌握 精益生产管理的方法和工具,提 高工作效率和质量
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精益生产管理
汇报人:
汇报时间:20XX/01/01
目录
01.
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02.
精益生产 管理概述
03.
精益生产 管理的工 具和方法
04.
精益生产 管理的实 施步骤
05.
精益生产 管理的案 例分析
06.
精益生产 管理的意 义和价值
单击添加章节标题内容
01
精益生产管理概述

精益生产管理ppt课件

精益生产管理ppt课件

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50
改善是这样完成的
★ 改善目标的达成,以克服问题为主要 手段
★ 不要被问题挡住改善的脚步
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43
为什么会产生导致生产周期冗 长的停滞现象
1.生产批量大 2.程序复杂 3.按售出的情况进行生产的概念薄弱 4.物流水准低
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44
第九招:快速信息传输 ——看板系统
1、 看板拉动的后补充方式 2、 信息泛滥导致无法交货 3、 所有的标识都是看板 4、看板系统是确保信息流的畅通手段
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31
第一招:U型布局的八大原则
★ 进出料一人担当,组成一个流生产的布局 ★ 按工序排布生产线 ★ 生产速度的同步化 ★ 多工序操作不是多机器操作 ★ 作业员多能工化
★ 移动式作业方式 ★ 机器设备小型化
★ 把U型线连起来,消除孤岛
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32
第二招: 选用适合U 型布局的设备
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27
实现精益生产的核心问题 ——缩短制造周期
长的制造周期带来的问题: 生产情况需要预测 对订货内容估计不足 按照计划进行生产 前工程向后工程送 大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法——连续统的生产
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28
河流与水库
在连续流生产过程中,一定设法使物流、 信息流、价值流使其不断流动,切切不 可停止,停止的东西不能创造附加价值。

精益生产运营管理实践PPT培训课件

精益生产运营管理实践PPT培训课件
精益生产运营管理实践ppt培训课 件
目录
• 精益生产概述 • 精益生产运营管理原则 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实践案例 • 精益生产实施的关键要素 • 未来精益生产的趋势与挑战
01 精益生产概述
精益生产的定义与特点
总结词
精益生产是一种以客户需求为导向,追求高效、低成本的生 产方式。
详细描述
5S管理
01 整理(Seiri)
02
03
整顿(Seiton) 清扫(Seiso)
04
05
清洁(Seiketsu) 素养(Shitsuke)
定期清理工作区域,只保 留必要物品,提高工作效 率。
合理规划物品的放置位置 ,方便快速取用,减少寻 找时间。
定期清扫工作区域,保持 整洁,减少事故发生。
维护和保持工作区域的整 洁,防止污染和浪费。
环境可持续性的挑战与机遇
绿色生产
随着全球环境问题日益严重,企业面临 越来越大的环保压力。实现绿色生产, 减少环境污染和资源浪费,已成为企业 可持续发展的必然选择。通过采用环保 材料、节能技术和废弃物回收利用等措 施,降低生产过程中的环境影响。
VS
低碳经济
在应对气候变化方面,低碳经济成为全球 发展趋势。企业应积极响应低碳经济号召 ,通过改进生产工艺、提高能源利用效率 、发展可再生能源等措施,减少碳排放, 为全球气候治理做出贡献。
05 精益生产实施的关键要素
高层领导的支持与参与
明确高层领导的角色与责任
高层领导应作为精益生产的推动者和倡导者,为实施精益生产提 供战略指导和资源支持。
制定实施计划与目标
高层领导应制定具体的实施计划和目标,明确实施步骤和时间表, 确保精益生产在企业中的顺利推进。

精益生产管理培训PPT课件(1)

精益生产管理培训PPT课件(1)
立即维修——当故障发生时,维修人员随叫随到,及时处理
TPM的目标是零缺陷、无停机时间。保 证维持连续生产
必须致力于消除产生故障的根源,而不 是仅仅处理好日常表现的症状
减少废品产生
严密注视产生废品的各种现象(如人、 机、料、法、环等),找出根源,然后 彻底解决
消除返工的措施也同样有利于减少废品 的产生
计算如下: 60m / h 60s / h 21.2units / h 170s / unit 80units / h 3.8 21.2units / h
(取4个工作台,尚有生产能力剩余)
规划精益生产单元的布置。
实际设计生产精益生产单元时,可以考 虑设置两个铣、钻、磨加工区,每个加 工区由两个工作台组成,每个工作台配 备一个工人
生产指定产品每道工序的单位加工时间:
工序 加工时间(秒)工序 加工时间(秒)
铣(M) 80
装配线1 80
钻(D) 30
装配线2 180
磨(P) 60
包装 30
现对其进行精益化改造 经调查: 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力,因
此在不影响其它生产条件下,可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成,只 需提供工作台和工具
•平衡——合理安排工作计划和人员,避免一 道工序的负荷时高时低。有时还须 保留一定的在制品库存,数量这取 决于相邻两道工序的交接时间
实施单件流生产、同步、平衡这些措施, 是要使每项操作与生产线的单件产品生 产时间(Tact Time)相匹配。
Tact Time是满足用户需求所需的生产时 间,可认为是市场节拍
如何提高劳动利用率
提高直接劳动利用率
1. 一人负责多台机器 2. 建立工作标准化 3. 安装自动检测装置

精益生产运营管理实践(ppt)

精益生产运营管理实践(ppt)

区分必要的和不必要的物 品,只保留必要的,清理 不必要的。
将必要的物品定位、定量 、明确标识,方便取用。
保持工作区域清洁,确保 设备、工具等处于良好状 态。
维护和保持整理、整顿、 清扫后的状态,确保工作 环境整洁。
培养员工遵守规则、尊重 他人、爱护公物的习惯, 提高整体素质。
快速换模
01
减少换模时间
案例四:某食品企业的防错技术应用
01
02
Байду номын сангаас
03
04
05
背景介绍
1. 识别潜在错误 2. 设计防错装置 3. 防错技术培训 成果

与推广
某食品企业在生产过程中 存在较高的品质问题,需 要引入防错技术来降低品 质不良率。
对生产线上的各个工序进 行分析,找出可能导致品 质问题的潜在错误源。
针对每个潜在错误源,设 计相应的防错装置或工艺 流程,确保错误发生时能 够立即被检测和纠正。
03
优化生产布局,以减少物料搬运和等待时间 。
04
实施均衡生产计划,确保生产线的稳定性和 效率。
持续改进
鼓励员工参与改进建议和提 案。
实施跨职能团队合作,以解 决跨部门问题。
使用数据和事实来评估改进 效果。
定期审查和更新改进策略,以 适应市场变化和客户需求。
追求完美
设定高标准和目标,并 努力实现它们。
提高员工意识
加强员工培训和教育,提高员工对防错技术 的认识和重视程度。
04
精益生产实施步骤
评估当前状态
识别问题和浪费
通过深入分析生产流程,发现潜在的问题和浪费, 如等待时间、过量生产、运输等。
收集数据
收集有关生产效率、质量、成本等方面的数据, 以便更好地了解当前生产状态。

精益生产与精益管理培训ppt

精益生产与精益管理培训ppt

某食品生产企业
实施全面生产维护,确保设备稳定运行,降 低故障率,提高生产效益。
05
精益生产与精益管理的挑 战与解决方案
人员培训与意识提升
1 2
3
培训需求分析
针对不同层次员工的需求,制定个性化的培训计 划,确保培训内容与员工实际工作紧密相关。
培训内容设计
涵盖精益理念、工具和方法,以及实际操作和案 例分析,提高员工对精益管理的理解和应用能力 。
精益生产与精益管理培训
汇报人:可编辑
2023-12-27
目录
• 精益生产概述 • 精益生产的核心原则 • 精益生产工具和技术 • 精益管理理念与实践 • 精益生产与精益管理的挑战与解决方案 • 精益生产与精益管理的未来发展
01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向,通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和降低 成本的制造方式。
特点
强调客户需求、持续改进、消除 浪费、关注流程、团队合作和利 用员工的创造力。
精益生产的重要性
01
02
03
提高生产效率
通过消除浪费和优化流程 ,精益生产能够显著提高 生产效率,降低生产成本 。
提升产品质量
精益生产注重持续改进和 追求零缺陷,有助于提升 产品质量和客户满意度。
增强企业竞争力
实施精益生产可以帮助企 业在激烈的市场竞争中获 得优势,提高市场份额。
流动与平衡
优化生产流程,实现各环节的无缝对接,确 保生产过程的平衡与流畅。
人员与团队
重视员工的参与和团队合作,发挥集体智慧 ,共同解决问题。
精益管理工具
5S管理
价值流图
整理、整顿、清扫、清洁、素养,提高生 产现场的管理水平。

精益生产管理实战培训ppt

精益生产管理实战培训ppt
智能化升级
通过引入人工智能、机器学习等 技术,实现生产设备的自动化、 智能化运行,降低人工成本,提 高生产效率。
绿色制造与可持续发展
绿色制造
采用环保材料、节能设备和技术,降 低生产过程中的能源消耗和环境污染 ,提高企业的环保和社会责任意识。
可持续发展
注重企业经济效益和社会效益的平衡 ,推动企业实现可持续发展。
定期组织培训和分享会, 让员工了解最新的精益生 产理念和方法,促进知识 共享和经验交流。
某企业的自动化与智能化实践
自动化设备
引入先进的自动化设备,提高生产效率和质量,减少人工操作带 来的误差和浪费。
智能化生产管理系统
通过引入先进的信息化技术,实现生产过程的可视化、可控制和智 能化管理,提高生产效率和响应速度。
数据分析与优化
通过对生产过程中产生的数据进行实时分析和挖掘,找出潜在的问 题和改进空间,为后续的优化提供数据支持。
05
精益生产管理的挑战与对策
人员素质提升的挑战与对策
01
02
03 04 05
挑战:员工技能和素质参差 不齐,影响精益生产的实施
效果。
对策
制定培训计划,提高员工技 能和素质。
建立激励机制,鼓励员工积 极参与精益生产。
整理(Seiri)
将工作场所的物品进行分类,区分需要的和不需要的,将不需要的物品移除。
准时化生产
01
准时化生产是一种以客户需求为导向的生产方 式,旨在减少浪费、提高效率和灵活性。
02
通过准时化生产,企业可以减少库存、降低成 本并提高客户满意度。
03
准时化生产的核心是“拉动式”生产,即根据 客户需求进行生产,避免过量生产和浪费。
特点

精益生产运营管理实践课件

精益生产运营管理实践课件
5S管理目的:提高工作效率,减少浪费,提高质量
5S管理实施步骤:制定计划,实施计划,检查效果,维持成果 5S管理在精益生产运营中的应用:提高工作效率,减少浪费,提高 质量,提高员工素质
目视化管理
定义:通过视觉感知信息,使操作人员能够快速、准确地了解生产现场情况 目的:提高生产效率、降低成本、减少浪费 方法:使用颜色、标识、图表等工具,将生产现场的信息直观地展示出来 优势:提高工作效率、增强沟通效果、促进团队协作
准时化物流管理技术
准时化物流管理的基本原理 和流程
准时化物流管理的主要工具 和技术
准时化物流管理的定义和目 标
准时化物流管理在实践中的 应用和案例分析
持续改进技术与方法
5S管理:整理、整顿、清洁、清洁检查、素养,提高工作效率和产品质量 目视化管理:通过直观、易于理解的视觉信号,提高工作效率和问题解决 速度 PDCA循环:计划、执行、检查、行动,持续改进工作流程和操作方法
经验总结与启示:总结该企业在实施精益生产过程中的经验教训,并提炼出对其他企业的启示和建议
未来计划与展望:描述该企业在未来继续推进精益生产的计划和目标,以及对企业未来的展望和愿景
案例分析与评估
案例背景介绍 精益生产运营管理实施过程 实施效果评估与反馈 经验教训总结与改进方向
案例总结与启示
案例背景介绍 精益生产运营管理实施过程 实施效果评估与反馈 案例总结与启示
目的:识别和消除浪费,提高生产效率和 质量
价值流图分析步骤:绘制当前状态图、识 别浪费、制定改进措施、实施改进并监控 结果
价值流图的应用范围:适用于各种制造和 服务行业,帮助企业识别和消除浪费,提 高生产效率和质量
单元化生产技术
定义:将产品按照一定规律和顺序进行排列组合,形成标准化的单元,以便于快速、高效地生产 特点:提高生产效率、降低成本、减少浪费、提高产品质量 应用范围:适用于多品种、小批量、高复杂度的生产环境 实施步骤:确定产品组合、制定生产计划、优化生产线布局、培训员工等

精益管理ppt课件

精益管理ppt课件

智能化生产流程
通过智能制造、自动化设备等,提高生产流 程的智能化水平。
定制化服务模式
根据客户需求,提供个性化的定制服务,满 足市场多样化需求。
绿色环保理念
将环保理念融入精益管理,实现企业的绿色 可持续发展。
不断提升企业竞争力
优化供应链管理
加强与供应商、客户的协同合作,实现供应链的持续优化。
创新研发能力
精益管理起源于20世纪50年代的日本丰田生产方式,旨在通过消除浪费、提高效率来实现企业 持续改进和长期竞争优势。
起源
发展
随着全球制造业的快速发展,精益管理逐渐从生产领域扩展到企业管理的各个方面,成为一种 普遍适用的管理理念和方法。
精益管理核心理念
消除浪费
精益管理强调识别并消除生产和管理过程中的各种浪费,如过度生产、库存积压、不 必要的运输等,以提高资源利用效率。
业操守。
企业文化落地实施方案
制定企业文化建设规划
明确企业文化建设的目标、任务、措 施和时间表,确保企业文化建设有序 推进。
开展企业文化培训
通过集中培训、座谈交流、案例分析 等方式,让员工深入了解和认同企业 文化。
融入企业管理制度
将企业文化理念融入企业管理制度和 流程中,确保企业文化在实践中得到 有效贯彻。
如需求预测技术、物流管理技术、采购与供应商管理技术、库存 控制技术等。
协同采购与库存管理
协同采购的意义
协同采购是指供应链上下游企业之间在采 购过程中进行协同合作,以提高采购效率
、降低采购成本并优化供应商资源。
库存管理策略
包括推动式库存管理和拉动式库存管理, 前者基于预测进行库存补充,后者则根据
实际需求进行库存调整。
精益管理ppt课件

精益生产管理(企业培训课件)ppt (2)

精益生产管理(企业培训课件)ppt (2)

单元化生产可以提高生产效率、减少在 制品数量、降低库存成本。
单元化生产需要合理划分生产单元、优 化资源配置、提高员工技能等措施来实
现。
精益生产管理实施
04
步骤
明确目标与愿景
目标
提高生产效率,降低成本,提升产品 质量,增强客户满意度。
愿景
成为行业内精益生产的标杆,实现可 持续发展。
现状评估与差距分析
04
清扫:保持工作区域整洁,无垃圾、无污 垢。
清洁:维护和保持整理、整顿、清扫后的 状态。
05
06
素养:遵守规章制度,养成良好的工作习 惯。
目视化管理
目视化管理是一种可视化工具,通过图表、颜色、标识等直观方式展示 信息。
目视化管理能够让员工快速了解工作区域的状态、问题、目标等信息, 提高工作效率。
详细描述
该企业在精益生产实践中,采取了以下措施:优化生产线布局、减少生产浪费、 提高设备利用率、采用看板管理、强化员工培训等。这些措施有效地提高了生产 效率,降低了生产成本,并提升了产品质量。
某电子企业的快速换模应用
总结词
通过快速换模技术,某电子企业实现了快速切换生产不同产品的能力,提高了生产效率和灵活性。
企业未来发展方向与展望
数字化转型
绿色可持续发展
随着科技的不断发展,数字化转型已成为 企业未来发展的必然趋势,企业应加大在 工业互联网、大数据分析等领域的投入。
面对环保压力和消费者对绿色产品的需求 ,企业应注重绿色生产和可持续发展,积 极推广环保理念和技术。
个性化定制与智能化制造
全球化与国际化战略
随着消费者需求的多样化,企业应加强个 性化定制服务,并借助智能化制造技术提 高生产效率和定制化程度。

精益生产管理培训PPT课件(4)

精益生产管理培训PPT课件(4)
•平衡——合理安排工作计划和人员,避免一 道工序的负荷时高时低。有时还须 保留一定的在制品库存,数量这取 决于相邻两道工序的交接时间
实施单件流生产、同步、平衡这些措施, 是要使每项操作与生产线的单件产品生 产时间(Tact Time)相匹配。
Tact Time是满足用户需求所需的生产时 间,可认为是市场节拍
消除零件不必要的移动
生产布局不合理是造成零件往返搬动的 根源,使得生产线长,生产周期长,占 用很多在制品库存,增加生产成本
按加工顺序安排设备,尽可能紧凑,消 除不必要的移动,节约生产时间
消灭库存 精益生产对库存的看法: 1、会掩盖许多生产问题 2、会滋长工人的惰性 3、占用大量的资金
因此,库存是最大的浪费,必须消灭
2.新产品开发周期最低可减至1/2或2/3
3.生产过程的在制品库存最低可减至1/10 4.工厂占用空间最低可减至1/2 5.成品库存最低可减至1/4
6.产品质量可大幅度提高30%

精益生产方式是彻底追求生产的合理性 和高效性,能灵活地生产适应各种需求 的高质量产品的生产技术
关注焦点:生产计划和控制,库存管理
立即维修——当故障发生时,维修人员随叫随到,及时处理
TPM的目标是零缺陷、无停机时间。保 证维持连续生产
必须致力于消除产生故障的根源,而不 是仅仅处理好日常表现的症状
减少废品产生
严密注视产生废品的各种现象(如人、 机、料、法、环等),找出根源,然后 彻底解决
消除返工的措施也同样有利于减少废品 的产生
步骤2:计算符合单件产品生产时间每小 时的生产量
60m / h 60s / m 80units / h 45s / unit
步骤3:计算每道工序的每小时的生产能 力,以及每道工序所需工作台的数目

精益生产管理实战培训ppt

精益生产管理实战培训ppt
精益生产管理实战培训
汇报人:可编辑
2023-12-24
• 精益生产概述 • 精益生产工具与技术 • 精益生产实战案例 • 精益生产实施步骤与注意事项 • 精益生产常见问题与解决方案 • 未来精益生产的发展趋势与展望
01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向,追求高效、低成本的生产方 式。
业更好地满足市场需求。
持续改进
持续改进是一种不断优化、改进、完 善的过程,是精益生产的核心思想之 一。
持续改进需要全员参与,建立良好的 反馈机制和激励机制,促进企业不断 向前发展。
通过持续改进,企业可以不断消除浪 费、提高效率、降低成本、提升质量 。
减少浪费
浪费是指任何消耗了资源而不产 生价值的活动或过程。
员工参与度低是精益生产中常见的问题之一,它可能导致生产效率低下、产品质量不高 等问题。
详细描述
员工是生产过程中的核心要素,如果员工对生产流程不熟悉、对设备操作不熟练或者对 管理者的决策不理解,就会导致生产过程中的各种问题。因此,提高员工参与度是解决 这一问题的关键。具体措施包括加强员工培训、建立良好的沟通机制、鼓励员工提出改
循环经济
企业将注重资源的循环利用,实现废弃物的 减量化、资源化和无害化处理,提高企业的 可持续发展能力。
THANK YOU
分析现状
对企业当前的生产管理状况进 行深入分析,找出存在的问题 和改进空间。
制定方案
根据分析结果,制定详细的实 施方案,包括改进措施、时间 计划和责任人。
效果评估
对实施效果进行评估,总结经 验教训,持续优化改进。
注意事项
全员参与
精益生产管理需要全体员工的 参与和支持,应鼓励员工积极

精益生产管理实战培训ppt

精益生产管理实战培训ppt
,提高生产效率和产品质量。
5S管理有助于减少浪费、降低 成本,并提高员工的工作积极性
和工作满意度。
目视化管理
目视化管理是一种可视化工具,通过图表、表格、指示灯等直观方式展示生产过程 中的各种信息。
目视化管理可以帮助员工快速了解生产状况,及时发现和解决问题,提高生产效率 和产品质量。
目视化管理还有助于促进团队协作和沟通,增强员工之间的信息共享和相互信任。
标准化作业
标准化作业是将生产过程中的 操作步骤、作业方法和工艺要 求等标准化、规范化。
通过标准化作业,企业可以确 保生产过程的稳定性和一致性 ,提高产品质量和生产效率。
标准化作业还有助于员工快速 掌握操作方法,减少操作失误 和浪费,降低生产成本。
快速换模
快速换模是一种减少换模时间、提高 生产效率的方法。通过优化工装、工 具和操作流程,减少换模过程中的等 待和停机时间。
精益生产管理实战培训
汇报人:可编辑
2023-12-23
CONTENTS
目录
• 精益生产管理概述 • 精益生产管理核心思想 • 精益生产管理工具与方法 • 精益生产管理实战案例 • 精益生产管理未来发展与挑战 • 实战培训活动安排
CHAPTER
01
精益生产管理概述
定义与特点
定义
精益生产管理是一种以客户需求 为导向,通过消除浪费、持续改 进和优化流程来提高效率和效益 的生产管理方式。
减少库存
通过降低库存,减少资金占用和 降低库存成本,提高库存周转率

减少浪费
通过优化流程、提高效率、降低 成本等措施,减少生产过程中的 浪费,提高生产效率和产品质量

CHAPTER
03
精益生产管理工具与方法

精益生产管理(企业培训课件)ppt

精益生产管理(企业培训课件)ppt
提高企业竞争力。
促进可持续发展
精益生产管理注重环境 保护和资源节约,有助 于企业实现可持续发展

精益生产管理的历史与发展
起源
未来趋势
精益生产管理起源于日本丰田汽车公 司的生产方式,强调通过消除浪费、 持续改进和标准化作业来提高效率和 效益。
随着数字化、智能化技术的发展,精 益生产管理将进一步与新技术融合, 实现更高效、智能的生产和管理。
精益生产管理未来
06
发展与挑战
新技术与智能制造的融合
01
自动化与机器人技术
随着机器人技术的不断进步,越来越多的制造企业开始采用自动化生产
线,提高生产效率,降低成本。
02 03
物联网与大数据
通过物联网技术,企业可以实现设备间的互联互通,实时收集生产数据 ,为决策提供支持。大数据分析则能够帮助企业更好地理解市场需求和 生产流程,优化资源配置。
本和提高企业竞争力。
IE通过系统分析、规划、设计和 管理生产系统,实现资源的优化
配置和高效利用。
实施IE需要专业的工业工程师进 行规划和指导,同时需要企业各
部门的支持和配合。
精益生产管理实施
04
步骤与策略
目标设定与价值流分析
总结词
在精益生产管理中,目标设定和价值 流分析是基础步骤,有助于明确改进 方向和识别浪费。
精益生产管理(企业培 训课件)
汇报人:可编辑 2023-12-25
目录
• 精益生产管理概述 • 精益生产管理的核心理念 • 精益生产管理工具与方法 • 精益生产管理实施步骤与策略 • 精益生产管理案例分析 • 精益生产管理未来发展与挑战
精益生产管理概述
01
定义与特点
定义
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  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
精益生产培训
精益生产 Lean Production,简称LP
精益生产(Lean Production,简称LP)又 称精良生产,其中“精”表示精良、精确、 精美;“益”表示利益、效益等等。精益 生产就是及时制造,消灭故障,消除一切 浪费,向零缺陷、零库存进军。 美国麻省理工学院

精益生产 Lean Production,简称LP

6S

整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品 区分为有必要和没有必要的,除了有必要 的留下来,其他的都消除掉。目的:腾出 空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的 工作场所。
6S

整顿(SEITON)——把留下来的必要用的 物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标 示。目的:工作场所一目了然,消除寻找 物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除 过多的积压物品。
7、生产不良的浪费
浪费的源头
●等待的浪费 ●搬运的浪费 ●加工的浪费 ●动作的浪费 ………… ●制造过剩的浪费,人员过多的浪费
精益生产方式两大支柱
自动化定义 当生产异常时,设备或生产线具有自动停止或 作业员使之停止的能力。
准时化定义
在必要的时间,按必要的数量,生产必要的产 品。
大库存是百害之首
6S管理精要

(1)全员参与:董事长——一线员工,
所有部门:生产、技术、行管、财务、后勤;
(2)全过程:全产品研发——废止的生命 周期 人人保持改善——保持管理活动 (3)全效率:综合效率,挑战工作极限。 只有起点没有终点。
6S管理精要素养 ——作人 安全 ——做事作人 做事中育人 作人促做事 既做事又作人

团队工作法Team work

团队成员强调一专多能,要求能够比较熟 悉团队内其他工作人员的工作,保证工作 协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评 定受团队内部的评价的影响。(这与日本 独特的人事制度关系较大)团队工作的基 本氛围是信任,以一种长期的监督控制为 主,而避免对每一步工作的稽核,提高工 作效率。
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系 列的探索和实验,根据日本的国情,提出 了解决问题方案。 经过30多年的努力,终于形成了完整的丰 田生产方式,使日本的汽车工业超过了美 国,产量达到了1300万辆,占世界汽车总 量的30%以上。

精益生产核心

其核心是消除一切无效劳动和浪费,它把 目标确定在尽善尽美上
全面质量管理
强调质量是生产出来而非检验出来的,由生产中 的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的 检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位 员工的质量意识,在每一道工序进行时注意质量 控制,保证及时发现和解决质量问题. 如果在生产过程中,可以根据质量问题,立即停 止生产,直至解决问题,从而保证防止对不合格 品的无效加工。
●工作 ●重视性 ●人的动作 ●设备及生产线 ●最少的问题 ●品质 ●均匀
标准作业三要素
1、节拍时间 节拍时间=制造一个产品所需要的时间 日产量=每月产量/每月工作日数 节拍时间=每日工作时间/每日产量
2、作业顺序 3、标准手持
第四招:确保设备运转的TPM
●实施TPM——日常保养、定期保养、 突发保养、预防保养 ●日常保养:清扫、润滑、点检 ●迈向零故障 做好三项基本工作:清扫、给油、紧螺栓 遵守使用条件 提升操作工的保养能力
6S

清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与 看不见的地方清扫干净,保持工作场所干 净、亮丽的环境。目的:稳定品质,减少 工业伤害。
6S

清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果
6S
素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好 的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动 的精神(也称习惯性)。 目的:培养有好 习惯,遵守规则的员工,营造团员精神。 态度决定行为 行为决定习惯 习惯决定性格 性格决定命运
通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现 无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势 同时,精益生产把责任下放到组织结构的各个层次,采用 小组工作法,充分调动全体职工的积极性和聪明才智,把 缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。


拉动式准时化生产

以最终用户的需求为生产起点. 按照下道工序要求 (数量/时间)加工,强调物流平衡,追求零库 存。 生产线指令依靠看板(Kanban)的形式。由 看板传递下道工序需求的信息(形式不限,关键 在于传递信息)。生产中的节拍人工干预、控制, 重在保证生产中的物流平衡(每一道工序保证对 后工序供应的准时化)。
第五招: 全面品质管理
●追求零不良:100%检查 ●品质三不政策:不制造不良、 不流出不良、不接受不良 ●不良杜绝法:一个流生产、标准作业、 全数检查、自主品管、防错装置
第六招:提高现场管理水平的6S
●整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 ●使用目视管理方法 红牌作战 标示 画线定位 不良品示众
第七招:均衡化生产
精益生产 Lean Production,简称LP
精益生产方式 既是一种以最大限度地减少企业生产 所占用的资源和降低企业管理和运营成本 为主要目标的生产方式,又是一种理念、 一种文化。
精益生产 Lean Production,简称LP
精益生产方式产品品种能尽可能量满足顾客需求, 通过各个环节杜绝浪费(人力、物力、时间、空 间)的方法与手段满足顾客对物美价廉的要求。 精益生产方式消除一切浪费,追求精益求精不断 改善,去掉生产环节中无无价值活动,每个岗位 的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位; 精简产品设计开发、生产、管理中一切不增值的 工作。 目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场 需求作出最完美的响应。

精益生产 Lean Production,简称LP
学习福特是丰田创新的开始 1950年,日本的丰田英二考察了美国底持 律的福特公司的轿车厂。 当时这个厂每天能生产7000辆轿车,比丰 田公司一年的产量还要多。 但丰田在他的考察报告中却写道:“那里 的生产体制还有改进的可能”。
精益生产 Lean Production,简称LP
精益生产的好处

精益生产主要研究时间和效率 , 注重提升系 统的稳定性 ,50 多年来精益生产的成功案 例已证实: ●精益生产让生产时间减少 90% ●精益生产让库存减少 90% ●精益生产使生产效率提高 60% ●精益生产使市场缺陷减少 50% ●精益生产让废品率降低 50% ●精益生产让安全指数提升 50%
实现精益生产的核心问题 ——缩短制造周期
长的制造周期带来的问题: 生产情况需要预测 对订货内容估计不足 按照计划进行生产 前工程向后工程送 大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法——连续统的生产
河流与水库

在连续流生产过程中,一定设法使物流、 信息流、价值流使其不断流动,切切不可 停止,停止的东西不能创造附加价值。
执行6S的好处

(1)提升企业形象——整齐清洁的工作环境,吸引 客户,增强信心; (2)减少浪费:人员 门口的展品区、时间 取分子 筛、场地 杂物乱放,其他东西无处放。 (3)提高效率:良好环境,心情,摆放有序,省时 省力,减少搬运作业。 (4)质量保证:做事认真严谨,杜绝马虎,品质可 靠。 (5)安全保障:通道畅通,宽广明亮,人员认真负 责,事故少。 (6)提高设备寿命:清扫、点检、保养、维护; (7)降低成本:减少跑冒滴漏,减少来回搬运; (8)交期准:一目了然,异常现象明显化,及时调 整作业
物流≠物留 流动≠滞留
实现精益生产的十大招数
第一招:生产的U型布局 第二招: U 型布局的设备 第三招:一人多序的标准作业 第四招:确保设备运转的TPM 第五招:全面品质管理
第六招:6S现场管理 第七招:均衡化生产 第八招:快速更换模具 第九招:看板拉动系统 第十招:追求完美持续改善
第一招:生产的U型布局
并行工程Concurrent Engineering
在产品的设计开发期间,将概念设计、结构设计、 工艺设计、最终需求等结合起来,保证以最快的 速度按要求的质量完成。 各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小 组成员各自安排自身的工作,但可以定期或随时 反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的 信息系统工具,反馈与协调整个项目的进行。
● 月计划的平准作用 ● 人喜欢有节拍的平稳工作 ● 混流生产是平准化的最高境界 数量均衡 品种均衡
第八招:快速更换模具
●多品种小批量的不经济 ●方法:彻底6S 迎福进门,驱鬼出门 消除螺栓运动 手动,脚和基准不动 将轮换标准化 生产前准备
为什么会周期冗长和停滞
1.生产批量大 2.程序复杂 3.按售出生产的概念淡薄 4.物流水准低
● ● ● ● ● ● ● ● 进出料一人担当,组成一个流生产的布局 按工序排布生产线 生产速度的同步化 多工序操作不是多机器操作 作业员多能工化 移动式作业方式 机器设备小型化 把U型线连起来,消除孤岛
第二招: U 型布局的设备
● 三不原则:不落地生根,不寄人篱下,不离群索居 ● 容易差遣原则:小型化、流动化、有弹性、变换快 ●买裸体设备:只具基本功能、门当户对,不用巨舰大炮 ●设备要流动:管线不象葛藤,像“快餐车”,出入口同位置

6S

安全(SECURITY)——重视全员安全教育, 每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。 目的:建立起安全生产的环境,所有的工 作应建立在安全的前提下。
6S

6S管理实施原则: (1)效率化:定置的位置是提高工作 效率的先决条件; (2)持久性:人性化,全球遵守与保 持; (3)美观:作产品——作文化——征 服客户群。管理理念适应现场场景,展示 让人舒服、感动。
精益生产方式的本质 彻底消除浪费
●消除浪费可以有效降低成本 ——(精益生产方式的本质) ●消除浪费的前提是如何改变我们的思路 和观念,使用精益思想发现“浪费”,寻 求降低和消除“浪费”的方法。
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