隧道窑温度控制范围
隧道窑操作规程 2
隧道窑操作规程
一、：接通电源
检查各窑道的电源控制柜是否运转正常，温度控制器的显示情况，与温度计的误差是否过大。
温度控制：表1、（2、3、4）控制在200℃--180℃范围之内；表5（6、7、8）控制在120℃--160℃范围之内。
做好温度记录，每小时填写一次温度记录表。
二、出车和进车：
进车前必须先出车！每隔3小时进出一车。
第一步：开动1＃电托车，使托车上的轨道对准窑内轨道，打开窑门用铁钩拉出一个车到托车上，把托车开到回车道处，对准回车轨道。
把窑门关上，把随车卡片挂到车上。
第二步：开动2＃电托车，同时打开窑门，使液压顶对准窑口正中，开动液压顶把窑内的窑车向前方顶一个车位，把顶退回。
第三步：开动2＃电托车，使托车上的轨道对准1＃转盘轨道，把装好产品的窑车推到电托车上。
第四步：开动电托车，使托车上的轨道对准窑内轨道，把窑车推到窑内，同时取下车上卡片，关上窑门。
第五步：把随车卡片挂到制定位置，并做好进出窑记录。
三、注意事项：
1、电托车开停要稳，由慢到快在由快到慢，注意产品滑落伤人。
2、发现问题及时反映，由专业技术人员处理，不可擅自调整运行参数。
陶瓷隧道窑
2、冷却带：
其压力大小直接影响到冷却带前后两端鼓入的冷风和抽走热风的平衡以 及烧成带温度高低和产品质量。 注：急冷气幕要自窑顶及两侧窑墙同时喷入并全面封锁而阻挡烟气。 3、检查坑道： 要点：其压力与窑内接近平衡，即
冷却带车下维持正压 预热带车下维持负压 烧成带在零压附近
隧道窑的设计计算
1.窑体主要尺寸及结构的计算； 2.燃料燃烧及燃烧设备的计算；
3）、循环气幕（与扰动气幕作用相同）
• 是利用轴流风机或喷射泵使窑内烟气循环流动，以达到均匀 窑温的目的。
• 轴流风机装在窑顶洞穴中，叶片不超出拱顶面，机轴后面有 夹道通向侧墙车台面处的吸气口，将同一截面上的烟气抽吸 并自窑顶吹向下部。
4）气氛气幕（结构同封闭气幕） • 位置：位于气氛改变的地方。 隧道窑在950-1050℃处设气氛幕——氧化气幕，即在该处由 窑顶及两侧窑墙喷入热空气，使之与烧成带来的含一氧化碳 的烟气相遇而燃烧成为氧化气氛。 • 说明： (1)气幕的气体量要足够，空气过剩系数在1.5-2.0之间， 空气不 能过多， 以免该处温度过低，氧化反应不完全，引起坯泡。 (2)作为氧化气氛幕的空气温度也不能过低，一般是从冷却带内或 窑顶二层拱中、间接冷却壁中抽出的热空气，再经烧成带 二层拱进一步加热提高温度。 （3）要求整个断面气氛均匀，起分隔气氛的作用，窑顶和两侧 窑墙都设有喷气孔，上部密些，下部稀些，均以90°角喷出。
隧道窑保温施工技术设计,一条龙服务,1260保温棉,耐火模块
隧道窑保温施工技术设计，一条龙服务，1260保温棉，耐火模块一、平顶隧道窑概况粉煤砖窑是以煤矸石或页岩为主要原料的湿砖坯进行加热、烧成处理，最终形成品砖的一种隧道式窑。
粉煤砖窑的长度一般为140多米，其宽度根据砖窑大小不同，可分为3.3米、3.6米、4.6米、6.9米等几种规格。
烧成段工况条件如下：长期工作温度950度，最高工作温度1000度~1050度。
二、陶瓷纤维炉衬的技术优势。
陶瓷纤维材料是一种轻质、高效的保温绝热材料，与传统的绝热材料相比，具有以下优势：1、体积密度低：陶纤炉衬比轻质隔热砖炉衬轻75%以上，比轻质浇注料炉衬轻90%~95%。
如采用纤维炉衬可大大减轻炉衬的钢结构负荷，演唱炉体使用寿命。
2、热容量（蓄热量）低：陶瓷纤维的热容量仅为轻质耐热衬里和轻质浇注料衬里的1/10左右，而炉衬材料的热容量与炉衬的重量程正比。
低热容量意味着窑炉在往复操作中吸收的热量少，同时升温的速度加快，大大减少了炉温操作控制中的能源耗量，尤其对加热炉的启炉、停炉起到非常显著的节能效果。
3、低导热率：陶瓷纤维炉衬在平均温度400度时，导热系数小于0.1W/mk,平均600度时小于0.15W/mk,平均1000度时小于0.25W/mk,约为轻质粘土砖的1/8,为轻质耐热衬里的1/10，绝热效果显著。
4、施工简便：施工过程无需留设膨胀缝，施工人员经过基本培训即可上岗，施工技术因素对炉衬绝热效果的影响小。
5、抗热震及机械震动性能优良：纤维毯及模块具有柔性及弹性，对剧烈的温度波动和机械振动具有特别优良的抵抗性能。
在被加热体能承受的前提下，纤维折叠模块可以以任意快的速度加热或冷却而且不易破损。
6、无需烘干：炉衬施工完毕即可投入使用，无需烘炉程序。
7、隔音性能好：陶瓷纤维能降低频率小于1000赫兹的高频噪声，对小于300HZ的声波，隔声能力优于常用隔声材料，能显著降低噪声污染。
8、高热敏性：陶瓷纤维炉衬的热敏性要远远好于常规的耐火材料炉衬，目前加热炉一般使用微机控制，纤维炉衬的高热敏性更适用于工业窑炉的自动化控制。
浅谈隧道窑控制方法
浅谈隧道窑控制方法随着窑操作控制包括温度、气氛和压力控制三部分。
其中压力制度是温度控制和气氛制度的保证。
1、各带温度的控制根据制品的原料性质、制品的形状和大小以及入窑水分等工艺要求，制定一条合理的烧成温度曲线，焙烧时就按照这条曲线来保证一定的升温、保温和冷却制度。
隧道窑大致分为预热带、烧成带和冷却带三个部分。
下面分别简述各带的温度控制。
1.1预热带的温度控制预热带是指制品入窑到第一燃烧室止，一般为十几个车位。
温度控制是指按升温曲线均匀加热，一般在窑顶板上都安装有热电偶来监控温度。
如果窑头温度过高，易使入窑水分高的制品炸裂，入窑水分低于0.5%，则窑头温度可高一些。
500℃左右是石英昌型转变温度，有体积变化，应保持温度稳定。
所以，不但要控制窑顶温度，还要控制窑车台面温度，使上下温差减少。
预热带的温度控制手段主要是通过调节风闸和排烟风机的变频器来控制气体流量。
风闸开启大，则预热带负压大，易漏入冷空气，加剧气体分层，增大了上下温差，风闸开启小，则抽力不足，烟气量小，升温慢。
高档焙烧窑采用变频柜来控制制品的升温。
风闸调好后锁定，如果预热带未端风闸开启大，则大量烟气过早排出，热利用率低，窑头温度低，制品升温慢。
如预热带风闸不开，则大量烟气涌向窑头，致使窑头温度过高，不利于制品预热。
窑头的风闸也不能开启过大，以免该处负压大，从窑门涌入大量冷空气。
总之，要保证制品在一定的温度下预热，并保证上下温差小，窑车接头处必须严密不漏气，砂封板接头要靠紧，砂封板要埋入砂中4-6cm。
另外，合理的码歪也能减少制品上下温差，根据内燃和外燃的不同情况，坯体要合理码放，坯垛与窑墙间距不能太大，内部要有足够和畅通的气体通道，增加气流阻力，减少上部和周边气流，使气流在坯垛中分布均匀，达到上下内外温度均匀。
1.2烧成带的温度控制烧成带的温度控制是指要控制实际燃烧温度和高烧成温度。
一般火焰温度应高于制品烧成温度50℃-100℃，火焰温度的控制通过调节单位时间内燃料消耗量和空气的配比来实现，单位时间内燃料的燃烧的彻底而空气量又恰当，则火焰温度高。
隧道窑总体概况
三.工作系统
(一)工作系统(流程)：
1.坯体的烧制过程：
窑车方向
烟气方向
2.空气流动特点 窑尾鼓入的大量冷空气在冷却带被预热，一部 分作为助燃空气，送往烧成带，另一部分抽出供坯 体干燥或气幕用。 3.烟气流动特点 燃料在烧成带燃烧后所产生的高温烟气，沿窑 内通道流入预热带，在加热坯体时本身被冷却，最 后自预热带排烟口、支烟道、主烟道经排烟机、烟 囱被排除。
2)在适宜的温度下应有一定的保温时间，使温度趋
于一致。
预热带的温度控制 目的：保证所焙烧的制品按照升温曲线的要求均匀 地加热升温。 温度检测：窑头、预热带中部(约500℃)、预热带 末端(900℃) ； 控制手段：调节排烟总闸板、各支排烟道闸板以及 各种气幕来实现。 例如： 若总闸板开度大，则预热带的负压值大，易漏入冷 空气，加剧窑内冷、热气体的分层，增大窑内断面的 上、下温度差。 若总闸板开度小，则窑内抽力就会不足，从而排烟 量减少，不易升温。
两排布置：上、下两层布置烧嘴，避免温度差的
出现。 烧重油的燃烧室一般将燃烧室建得要大一些，以 降低燃烧室的空间热力强度。
烧气体燃料时，可以不设立燃烧室，直接在窑墙
上布置燃烧通道将全部燃料喷入。
燃烧系统 ： 配备高效率燃烧机。 加热燃料可以是轻柴油 、天然气、液化石油气 及煤气。 窑炉的每只燃烧机都配 有自动点火和火焰监测 系统，确保灭火的燃烧 机及时点烯和燃料供应 安全切断。
窑车与窑墙、窑车与窑车之间曲折密封：
密封系统
砂封槽：隔断窑车上下空间，使冷空气不漏入， 热气体不漏出 曲封：阻止窑内外高温废气窜入窑车下部， 对窑车对保护作用。
窑尾砂封
窑头砂封
四.燃烧设备 (一)燃烧方式
隧道窑技术标准
隧道窑的技术标准包括以下方面：
烧制产品：隧道窑可以烧制各种产品，包括陶瓷、耐火材料等。
窑设计温度：隧道窑的设计温度可以根据产品要求进行设定，一般需要在1000℃以上。
正常烧制温度：在正常烧制条件下，隧道窑内的温度可以达到1000℃以上，最高可达1300℃左右。
燃料：隧道窑使用的燃料可以是煤气、油、天然气等，具体燃料的选择需要根据产品要求和烧成条件来决定。
产品烧制方式：隧道窑采用连续烧成的方式，产品在经过预热、烧成和冷却三个阶段后出窑。
控制方式：隧道窑采用自动控制系统，对温度、压力、气氛等参数进行控制，保证产品的质量和稳定性。
余热利用：隧道窑一般设有余热利用系统，将高温烟气中的余热回收利用，以降低能源消耗。
隧道窑辊道窑热制度及操作
窑顶 1、窑主体 、
拱顶 平顶 工作层： 工作层：直接接触火焰 保温层：用于窑直墙保温 保温层： 保护层：保护窑体、 保护层：保护窑体、并起到密封作用
窑墙
窑底： 窑底：窑车衬砖
2、窑内输送设备——窑车和有关的窑具 、窑内输送设备 窑车和有关的窑具 窑车 窑车金属架：用以支托耐火衬体， 窑车金属架：用以支托耐火衬体， 窑车衬料： 窑车衬料：最大限度地降低窑车的蓄热能力 窑车两侧装有钢制群板，窑车在窑内移动时， 窑车两侧装有钢制群板，窑车在窑内移动时，群板插入两侧 砂封巢内构成砂封 窑车与窑墙、窑车与窑车之间曲折密封： 窑车与窑墙、窑车与窑车之间曲折密封： 砂封槽：隔断窑车上下空间，使冷空气不漏入， 砂封槽：隔断窑车上下空间，使冷空气不漏入， 密封系统 热气体不漏出 曲封：阻止窑内外高温废气窜入窑车下部， 曲封：阻止窑内外高温废气窜入窑车下部， 对窑车对保护作用。 窑具：现代的明焰裸烧方式的窑具都是棚架结构的，由棚板、 窑具：现代的明焰裸烧方式的窑具都是棚架结构的，由棚板、 支柱、垫砖。 支柱、垫砖。窑具要有一定的高温承载力。
封闭气幕： 封闭气幕：位于预热带窑头
目的：窑头形成 ～ 的微正压， 目的：窑头形成1～2Pa的微正压， 的微正压 避免了冷空气漏入窑内。 避免了冷空气漏入窑内。 设为两道： 设为两道： 第一道： 第一道：用冷空气 第二道： 第二道：用热空气 将气体以一定的速度自窑顶及 两侧墙喷入，成为一道气帘， 两侧墙喷入，成为一道气帘， 该热空气一般是抽车下 热风或冷却带热风。 热风或冷却带热风。 气幕气体送入方式： ） 气幕气体送入方式：1）与窑车运动方向相垂直 2）与出车方向成 ℃ ）与出车方向成45℃
扰动气幕： 扰动气幕：
位于预热带，一般设置 位于预热带，一般设置2-3道扰动气幕 道扰动气幕 工作过程： 工作过程：以一定量的热气体以较大的流速和一定的角 度自窑顶一排小孔喷出，迫使窑内热气体向下运动， 度自窑顶一排小孔喷出，迫使窑内热气体向下运动，产 生扰动，使窑内温度均匀。气流喷出角度垂直向下， 生扰动，使窑内温度均匀。气流喷出角度垂直向下，或 以一定角度逆烟气流动方向喷出。 以一定角度逆烟气流动方向喷出。
高温隧道窑的设计与应用
高温隧道窑的设计与应用1主要技术参数与经济指标该隧道窑为明焰间隙燃烧、间歇进车，烧成产品为刚玉莫来石质耐火砖，全窑长度50m，窑内宽度1.5m，窑车台面至窑顶高度0.95/0.75m,窑内容窑车25辆，每辆窑车码装2个砖垛，烧成温度1650℃，烧成周期46h，燃料为天然气，吨砖能耗为1500kcal，窑温及压力为自动控制，控温精度≤±2℃．2 窑炉主体结构及工作系统整个窑炉主要包括窑炉主体结构、窑头封闭气幕及排烟系统、搅拌风系统、燃烧系统、窑尾冷却系统、车下冷却风系统、余热利用系统、窑车、自动控制系统等，如图1所示。
本窑在窑体结构、高温热风助燃、余热利用和自动控制方面采用了部分新技术，与传统高温窑炉相比较，具有高温烧成控制精度高、节能效果显著等特点。
2．1 窑炉主体结构窑体钢结构采用型钢加固立柱，外表面装饰为优质钢板烤漆处理。
本窑全长50m，分为预热带、烧成带和冷却带3部分。
烧成带内衬采用刚玉莫来石砖，向外依次是高温轻质隔热砖、隔热填料、无石棉硬硅钙板等。
窑顶结构为拱形，为了减少拱顶的高温膨胀，其内衬应选用密度略低、膨胀系数较小且与烧成带同质的耐火砖。
在预热带拱顶砌筑3道交错式折流板，使拱脚以上部分的热气流向下折流，既减少了预热带的上下温差，又不会过多地影响排烟抽力。
由于拱顶的横推力较大，传统隧道窑拱脚砖外侧均用重质砖砌筑，此部位隔热性较差。
本设计拱脚砖外侧采用质平板砖间隔一定距离侧立放置，平板砖之间填充轻质隔热砖和散状隔热料，可有效提高该部位的隔热性能。
高温窑对烧嘴砖的要求比较苛刻。
由于整体式烧嘴砖冷热端温差较大，使用过程中开裂，使用寿命短，更换比较麻烦。
该窑的烧嘴砖在制作时分割成4块，然后砌筑拼凑成整体，大大延长了烧嘴砖的使用寿命。
传统高温隧道窑在生产运行一段时间后，其烧成带两侧内墙因高温膨胀会不同程度地向窑内凸出。
为了克服这一问题。
将烧成带的窑墙内衬耐火砖设计成啮合结构，使用结果证明，窑墙基本无内凸现象。
太原理工课程设计 陶瓷隧道窑微机温度控制系统
陶瓷隧道窑微机温度控制系统摘要目前我国陶瓷隧道窑炉大多采用人工或简单仪表控制，要想使窑炉长期达到最佳工作状态是不可能的，造成产品合格率、一级品率一直处于较低的水平。
陶瓷隧道窑炉是由预热带、烧成带和冷却带三个部分组成，瓷件烧成温度在1320℃左右，窑内温度场主要由烧成带12对喷嘴燃冷煤气产生，窑炉系统用8组风机来调节窑内的压力场。
排烟风、助燃风将直接影响烧成带的温度场，急冷风会影响最终产品的质量。
温度控制系统将采集的各点温度值，经Ａ/Ｄ转换后与设定值进行比较，控制器输出经由Ｄ/Ａ变换，变成 4～20mA形式模拟量输出给电动执行器，驱动蝶形阀调节喷嘴的煤气进给量，从而控制烧成带的温度。
12只温度传感器与12个喷嘴一一对应。
关键词：MSP430F149单片机、热电偶，变送器、大林算法、I2C总线、多路开关.一.总体方案设计 1.对象的工艺过程陶瓷隧道窑炉是由预热带、烧成带和冷却带三个部分组成，瓷件烧成温度在1320℃左右，窑内温度场主要由烧成带12对喷嘴燃冷煤气产生，窑炉系统用8组风机来调节窑内的压力场。
排烟风、助燃风将直接影响烧成带的温度场，急冷风会影响最终产品的质量。
温度控制系统将采集的各点温度值，经Ａ/Ｄ转换后与设定值进行比较，控制器输出经由Ｄ/Ａ变换，变成 4～20mA 形式模拟量输出给电动执行器，驱动蝶形阀调节喷嘴的煤气进给量，从而控制烧成带的温度。
12只温度传感器与12个喷嘴一一对应。
窑温控制示意图2.对象分析被控过程传递函数se s s G 403o )251(25.2)(-+=是一个大的延迟环节，而且温度的控制对系统的输出超调量有严格的限制，用最少拍无纹波数字控制器的设计，和PID 算法效果欠佳，所以本设计采用大林算法设计数字控制器。
3.控制系统设计要求窑温控制在1320±10℃范围内。
微机自动调节：正常工况下，系统投入自动。
模拟手动操作：当系统发生异常，投入手动控制。
微机监控功能：显示当前被控量的设定值、实际值，控制量的输出值，参数报警时有灯光报警。
隧道窑
日用瓷（7 x 106 吨/年）： 预热带/烧成带/冷却带 = 29.86/26.47/35.67（米）
电瓷（还原焰）（562 万吨/年）： 预热带/烧成带/冷却带 = 38.52/28.0/50.07（米）
卫生瓷（隔 焰）（2 x 105 件/年）： 预热带/烧成带/冷却带 = 30/22/40（米）
空
一 次 空 气
送 煤 气
风
气
图1-1 隧道窑工作原理图
隧道窑系统图
图1-2
三.隧道窑的规格
不同制品的隧道窑常见的规格为：
粘土砖（3~3.5 万吨/年）： 预热带/烧成带/冷却带 = 41.8/22.0/37.4（米）
高铝砖（3.5 万吨/年）： 预热带/烧成带/冷却带 = 72/24/60.6（米）
隧道窑
1.概述 2.隧道窑的结构 3.隧道窑的温度制度
概述
在耐火材料、陶瓷等制品的生产过程中， 烧成是一道重要工序，对产品的产量和质 量影响较大。 烧成设备主要有两大类，一类是连续式窑， 如隧道窑；另一种为间歇式窑，如倒焰窑 等。
★隧道窑的特点： 优点：生产能力大、燃耗低、使用寿命长、
机械化、自动化程度高、劳动条件好。
釉面砖釉烧（1.8 x 105 m2/年）： 预热带/烧成带/冷却带 = 13.47/6.9/13.51（米）
1.概述 2.隧道窑的结构 3.隧道窑的温度制度
隧道窑的结构
规格：长×内宽×有效高度
有效高度：从车台平面至拱顶内衬的最大高度
1.断面尺寸与长度
图1-5
2.窑顶结构
3.窑墙结构 4.隧道窑预热带结构
冷却带：中间高两边低
隧道窑热工设备管理注意事项
2019.3瓦世界GB 50701—2011对8.6.3 砖瓦焙烧窑4.6m 且符合模数的平顶隧道系统表12%，窑顶20°C，窑墙表面温15°C。
这就要求隧道窑而且最小断面为4.6m，符合模数的其6.9m，9.2m；同时对窑炉整体的保温性符合国家要求的设计院内到外依次为：300mm 耐火砖墙、150mm 普通硅酸铝针刺毯，110～160mm 膨胀蛭石保温层，120mm 用平吊耐火砖结构，主梁采用H 型与火焰接触部分为耐火砖保温层采用硅酸铝纤维毯、岩3轻质保温砖的导热系数在·K ）范围内，而静止的空气在标准状0.0244W/（m ·K ），前者是后者的9静止空气是很好的保有了静止的空H 型钢型主300mm 厚的黏土质耐火砖墙，然后大多是焙烧窑内墙——黏土这与外墙承重相比能降低窑顶主梁的用钢量，因为主钢梁短了，可降低工程的成本。
2 工作原理2.1 内燃砖焙烧砖坯内含有一定的燃料，在氧气和周围温度的作用下，达到燃点后能自己燃烧，在燃烧过程中不需要外部加注燃料；砖坯在隧道式焙烧窑中经过850～1020℃区间温度，烧结一定的时间间隔，在窑炉内进行内热变化，在高温下完成一系列的物理化学反应，使产品冷却后具有一定的机械强度和稳定的物理化学性能的过程即为焙烧。
2.2 工艺特点其工艺特点是：砖走，火不走。
控制机理：砖坯从进车端顶入，同时从出车端顶出；各车位温度固定；最高温度车位固定，最高烧结温度的变化区域相对固定。
顶车后窑内的温度向出车端移动一个车位；当顶车的时间间隔等于燃料的燃烧速度释放的能量而产生的温度，与前一车在此车位的温度，最高车位位置和温度基本就不变，这一带火势的温度基本不变，就实现了定带、定点、定温焙烧；供风、排烟和送热风机的协调运转是实现这一目标的关键因素：隧道窑的供风（空气）从出砖端（窑尾）通过轴流风机压鼓进入窑内，新鲜空气在冷却带与热的砖体进行热交换，吸收砖余热使自己的温度增加后，一部分进入燃烧带，为砖坯的燃烧供氧，再经过高温预热带、低温预热带将烟气中的热量交换给新进窑的砖坯，最后以余热约100℃左右烟气由抽烟风机抽出焙烧窑；另一部分窑尾的余热通过送热风机从冷却段抽出加热后的空气直接送干燥窑作为烘砖的热源。
隧道窑热工制度及热工操作
隧道窑内温度分布特点
预热带：前高后低、上高下低、中间高两边低 烧成带：均匀 冷却带：后高前低、下高上低、中间高两边低
但对某一砖垛：预热带：中间低两边高
冷却带：中间高两边低（传热学）
温度的检测与控制
烧成曲线是保证烧成产品质量的主要工艺参数， 只要保证预热带、烧成带和冷却带的温度曲线符 合工艺要求即可。 温度的检测多采用接触式的测温热电偶，配 以非接触式红外辐射高温计。 温度的控制： 烧成带——控制两侧喷枪的燃料量进行温度控制； 冷却带——改变冷却风机的鼓风量及抽热风机的抽风
4.热工制度的调节
所谓热工制度调节，即根据制品的特点及生产要 求来改变隧道窑中某些可变因素使其达到合理的热工 制度。
在隧道窑的实际操作中，主要是调节三大风机
（排烟机、一次风机、冷却风机）、管道闸板开启度、
燃料用量、流速的大小、压力的高低、推车制度等。
⑴预热带
①掌握预热带温度以及减少温差的措施；
②关于排烟机的调节
③冷却带
冷却制品用的空气用量，要根据以下两个原则确定：
ⅰ.要保证制品的冷却效果，窑车出窑后制品的温度一
般应低于100℃。
ⅱ.保证烧成带有足够的二次空气量。
ⅲ. 有抽热风设备时，热风的抽出量应适当。若抽力 过大，会引起该处温度急剧下降，易引起烧成带热气 流向抽出热风的风口方向倒流，破坏窑内气流的运动 方向。
出，通过窑顶、窑墙通道送入窑内； ②喷射器将窑内砖垛下部的气体引射到窑内 上部，形成窑内上下气流循环。
7
5
⑸增热循环： 排烟孔抽出的烟气与增热炉出来的烟气混合后， 从窑顶重新送入窑内各砖垛间，使烟气上下循环， 可以加快对流换热，降低上下温差。
⑹辅助烧嘴
（预热带安装高速烧嘴，耐火
陶瓷窑炉及设计 第一章隧道窑 第二节隧道窑的工作系统和结构(1)
墙体上孔洞砌筑方法 (a)宽度小于250的孔洞砌筑方法；(b)宽度小于450的孔洞砌筑方法
SUST
陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑 圆形墙错缝与直形墙错缝方法相同，圆形墙应按中心线砌筑
圆形墙的错缝砌法
SUST
陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑
砌体检查方法 (a)水平度检查方法，(b)倾斜度检查方法，(c)垂直度检查方法
SUST
陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑
在砌筑工作中有停歇时，不允许留垂直的缺口，应按图留 成阶梯或退台状。
墙体阶梯形退台砌筑方法
SUST
陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑
炉墙为两种或两种以上砖砌筑：
每一种砌体必须单独砌筑，犹如一堵单墙。 内外墙互相咬砌的砌筑层
窑
名
焙烧卫生陶瓷明焰隧道窑 焙烧卫生陶瓷隔焰隧道窑 焙烧釉面砖素烧明焰隧道窑 焙烧釉面砖釉烧明焰隧道窑
焙烧锦砖明焰隧道窑
各带长度比例％ 预热带 烧成带 冷却带 32～34 18～20 46～48 34～38 20～22 44～46 36～44 16～22 32～40 30～32 15～20 46～50 40～50 17～20 32～40
SUST
陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑
窑顶用材料： 内衬耐火砖 中间隔热砖， 粉状或粒状 隔热材料之上，用一些粉状或粒状的材料填平上部， 硅藻土、粒状高炉矿渣，废碎耐火砖等 红砖 外表的整齐和便于人行走，上面平铺一层红砖。
SUST
陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑 窑内温度在1300℃以下：
陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑－结构
烧结路面砖(青砖)隧道窑的操作原理
烧结路面砖（青砖）隧道窑的操作原理1、窑炉操作系统概述主要针对麟工牌SLY烧结路面砖（青砖）隧道窑的操作原理进行解读，一般断面在1.9-2.8m，窑炉设计温度为1400℃，此款窑炉为低码层外燃型隧道窑的范畴。
本着传承隧道窑的操作原理，简述常见的一些使用方法，希望能够促进砖瓦窑炉行业的透明度，并有助于提高行业同仁对烧结路面砖（青砖）隧道窑的操作使用和技术研究。
2、窑炉的结构特点烧结路面砖和青砖具有以下共同特点：一是都属于静压成型，其成型设备一致；二是都需要采用外燃烧系统，码放和烧结工艺一致；三是生产规模又比较接近，一般日产量要求3-7万块。
因此，烧结路面路和青砖具有比较好的兼容性。
该烧结路面砖（青砖）隧道窑是在烧结路面砖隧道窑、环保隧道窑、辊道窑的基础原理上研发的一款新型热工设备，并获得国家实用新型ZL201821471086.6专利技术，此技术在烧结路面砖隧道窑的基础上采用辊道窑的截止门隔离形成还原室，收起还原室功能即是烧结路面砖隧道窑。
顺着窑车的运行方向进行排序和讲述：原材料预处理系统、压制成型系统、自动编组系统、静车线、干燥室、隧道窑、卸车线等。
本篇着重讲述其隧道窑烧制青砖与路面砖转换的操作原理，其它辅助系统仍然是隧道窑操作的重要环节，但是不作为本篇的重点讲述。
附图1：烧结路面砖（青砖）隧道窑平面布置图SLY烧结路面砖（青砖）隧道窑平面布置图见图1，隧道窑结构见图2。
由干燥室和隧道窑并列布局结构组成，即隧道窑一侧设置原材料预处理系统、压制成型系统、自动编组系统、窑车静车线，隧道窑另一侧设置干燥室、卸车线。
干燥室采用分层送风梯度干燥工艺、顶排潮技术设计，隧道窑采用顶喷外燃烧系统、单壁复合墙和陶瓷纤维模块吊平顶结构，整体以砖混砌筑材料建造。
3、窑炉的基本功能烧制品材料经压制成型系统做成坯，并且通过自动编组系统码放到窑车上，以窑车为载体实现循环运转。
装满烧制品的窑车在存坯车间静停等待，烧制品在存坯车间静停等待的同时，也形成了自然脱水，并依次先后顺序陆续进入干燥室进行人工干燥。
隧道窑的基本参数
1～3
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一、隧道窑烧制卫生洁具的特点
卫生洁具隧道窑产量为50～100万件/年·座，烧成周期为11～15小时，热耗为4600～5850kJ/kg瓷。对比我们建华厂的隧道窑与辊道窑(均为德国引进的RIEDHAMMER公司的窑炉)，我们看到隧道窑有以下优点：
(1)由于断面较宽，故其产量比辊道窑要大。
(2)隧道窑由于采用窑车支承坯体，故比辊道窑传动技术更安全、可靠、维修、保养方便。
二、隧道窑焙烧卫生洁具压力制度的确定
在低温阶段，主要是排除坯体内的残余水分，坯体的入窑含水率一般为2%左右。为了便于排烟及维持预热带，烧成带的烧成制度的稳定，此阶段的窑内压力控制在-4～-5mmH2O。300～950℃为氧化分解阶段，坯体在此阶段发生的化学变化是指结构水的排除(310～600℃)及粘土中所含杂质的氧化，由于卫生洁具坯体体积较大，且低温阶段为对流传热，故此阶段仍要维持较大的负压。在950℃至最高烧成温度，易产生坯烟熏冲泡等烧成缺陷。这些都是氧化未充分或釉面封闭过早造成的。因此在这一阶段仍要维持微负压。因为卫生洁具体积较大，进入冷却带时易产生冷却收缩不均而开裂。为了维持冷却带温度均匀，冷却带的正压操作尤其重要。但是冷却带的抽热风口为负压，故冷却存在一个零压位。一般把零压面控制在缓冷阶段(800～500℃)，这样既可避免缓冷带因漏入冷风而开裂又有利于防止产生烟气倒流而釉面烟熏。
为了便于排烟及维持预热带烧成带的烧成制度的稳定此阶段的窑内压力控制在45mmh2o300950为氧化分解阶段坯体在此阶段发生的化学变化是指结构水的排除310600及粘土中所含杂质的氧化由于卫生洁具坯体体积较大且低温阶段为对流传热故此阶段仍要维持较大的负压
卫生洁具隧道窑烧成技术相关参数制订
隔焰隧道窑温度-温度串级控制系统
主调节器的任务是准确保持被调量符合生产要求。凡是需要采用串级调节的场合,工艺上对控制品质的要求总是很高的,不允许被调量存在偏差，因此,主调节器都必须具有积分作用，一般都采用PI调节器。如果副环外面的容积数目较多，同时有主要扰动落在副环外面的话,就可以考虑采用PID调节器.
1.2
1）分析被控对象特性，设计一种串级控制系统,绘制系统的结构示意图和原理方框图，说明其工作原理和工艺流程。
2）系统调节过程，控制量和被控量的选择
3)系统各组成部分的选型与正反作用方式的确定。
4)系统硬件电路与软件设计
5）控制器控制规律的实现以及参数整定
2.1
（1）隔焰式隧道窑烧成带温度简单控制系统
串级系统和简单系统有一个显著的区别,即其在结构上形成了两个闭环。一个闭环在里面，被称为副环或者副回路,在控制过程中起着“粗调"的作用;一个环在外面,被称为主环或主回路,用来完成“细调”任务，以最终保证被调量满足工艺要求。无论主环或副环都有各自的调节对象、测量变送元件和调节器。
2
制品在窑道的烧成带内按工艺规定的温度进行烧结，烧结温度一般为1300°C，偏差不得超过5°C。所以烧成带的烧结温度是影响产品质量的重要控制指标之一,因此将窑道烧成带的温度作为被控变量，将燃料的流量作为操纵变量。
（副控制器±）×（调节阀±）×（副对象±）=(-）
其中，调节阀的“±”取决于它的“气开”还是“气关”作用方式，“气开”为“+”,“气关”为“—”；而副对象的“±”取决于控制变量和副被控变量的关系，控制变量增大，副被控变量也增大时称其为“+",否则称其为“-”.
隧道窑烘干室排潮温度
隧道窑烘干室排潮温度
隧道窑烘干室的排潮温度设置依赖于多种因素，包括所处理材料的类型、厚度、以及烘干过程的特定要求。
在陶瓷或砖块制造行业中使用的隧道窑，烘干室的排潮温度通常会有以下特点：
1.初期低温：在烘干过程的初始阶段，温度通常设置
得较低，以避免因温度过高而导致材料裂解或变
形。
这个阶段的温度可能在50°C 到70°C 之
间。
2.逐渐升温：随着烘干过程的进行，温度会逐渐提
升。
这是为了有效地驱逐材料中的水分，同时避免
热应力对材料造成损害。
3.最高温度：在烘干的后期阶段，温度可能会提高到
100°C 至150°C，这取决于材料的种类和特性。
对于一些特殊材料，可能需要更高的温度。
4.持续时间：除了温度，烘干的持续时间也是一个重
要的考虑因素。
烘干时间过长可能导致能源浪费和
材料损坏，而时间过短则可能导致烘干不充分。
5.控制湿度：在烘干过程中，控制室内的相对湿度同
样重要。
适当的排湿措施可以确保水分顺利排出，
避免在窑内形成过多的湿气。
需要注意的是，这些参数可能因具体应用和所用材料的不同而有所变化。
最佳的烘干条件应根据具体情况进行调整。
在实际操作中，建议参照设备制造商的指导手册或咨询行业专家以获得最佳的烘干效果。
高温隧道窑
高温隧道窑
杨玉飞
【期刊名称】《有色冶金节能》
【年(卷),期】1997(000)004
【摘要】由冶金工业部鞍山焦化耐火材料设计院设计,中南窑炉集团华丰窑炉工程公司施工安装,年生产能力10000t的新型节能高温隧道窑在天津新颖耐火厂建成,并实现了一次顺利投产。
该高温隧道窑具有以下几个特点: 1、可在1800℃的高温条件下,烧成高温耐火制品和原料,也适合烧制入窑温度600～800℃的镁白云石砖。
2、烧成带采取了强化的燃烧技术,利用冷却带的高温空气引到烧成带,加强燃烧。
【总页数】1页(P42-42)
【作者】杨玉飞
【作者单位】
【正文语种】中文
【中图分类】TQ175.6
【相关文献】
1.高温空气燃烧技术在隧道窑中的应用分析 [J], 孟庆新
2.高温隧道窑废活性炭再生技术 [J], 陈飞;陈叶
3.150m高温隧道窑的优化设计 [J], 徐培勋
4.高温隧道窑用耐高温陶瓷履带 [J],
5.高温空气燃烧技术在隧道窑中的应用研究 [J], 张闯
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