G76指令加工梯形螺纹

d=公称直径，D4=d+2ac
d2=d-0.5P, D2=d2
d3=d-2h3, D1=d-P
h3=0.5P+ac,H4=h3
f=f′=0.366P
W=W′=0.366P-0.536ac Z=0.25P
6～12 0.5
14～44 1
（2）梯形螺纹编程实例 例 在前置刀架式数控车床上，试用G76指令编写如
（2）如果在单段方式下执行G92循环，则每执行一 次循环必须按4次循环启动按钮。
（3）G92指令是模态指令，当Z轴移动量没有变化时，
只需对X轴指定其移动指令即可重复执行固定循环动作。
（4）执行G92循环时，在螺纹切削的退尾处，刀具
沿接近45°的方向斜向退刀，Z向退刀距离r=0.1S～
12.7S（导程），该值由系统参数设定。
（2）本指令的运动轨迹及工艺说明
螺纹车刀的安装方法（正、反向）和主轴的旋转 方向应与车床刀架的配置方式（前、后置）相适应。
（3）编程实例 例1 试用G32指令编写图所示工件的螺纹加工程序。
操作视频
程序
例2 试用G32指令编写图所示螺纹[代号改为 M20×Ph2P1]的加工程序。
程序
2．等螺距圆锥螺纹
编程或车削过程中的外螺纹大径应比其公称直径小0.1~0.3mm。
例 在数控车床上加工M24×2–7h的外螺纹，采用经验公 式取：
螺纹编程大径d'=23.8 mm； 半径方向总切深量h'=(1.1～1.3) P/2 =0.65×2=1.3 mm；
编程小径d1'=d－2 h'=24－2.6=21.4mm；
纹大径在螺纹加工前，由外圆的车削得到，该外圆的实际 直径通过其大径公差带或借用其中径公差带进行控制。
（2）螺纹的中径（D2、d2） D2（d2）=D（d）－（3H/8）×2= D（d）－0.6495P 在数控车床上，螺纹的中径是通过控制螺纹的削平高 度（由螺纹车刀的刀尖体现）、牙型高度、牙型角和底径 来综合控制的。
G76循环的运动轨迹及进刀轨迹
在G76循环指令中，m、r、a用地址符P及后面各两位 数字指定，每个两位数中的前置0不能省略。这些数字的 具体含义及指定方法如下：
例 P001560 该例的具体含义为： •精加工次数“00”即m=0 •倒角量“15”即r=15×0.1S=1.5S（S是导程） •螺纹牙型角“60”即α=60°
（3）编程示例 例1 在前置刀架式数控车床上，试用G76指令编写 如图所示外螺纹的加工程序（未考虑各直径的尺寸公 差）。
外螺纹加工视频 程序
例2 在前置刀架式数控车床上，试用G76指令编写如 图所示内螺纹的加工程序（未考虑各直径的尺寸公差）。
内螺纹加工视频
程序
2． G76指令加工梯形螺纹
（1）梯形螺纹的尺寸计算 梯形螺纹的代号用字母“Tr”及公称直径×螺距表
2．螺纹轴向起点和终点尺寸的确定
为了避免在进给机构加速或减速过程中切削，在安 排其工艺时要尽可能考虑合理的导入距离δ1和导出距离 δ2，如图所示。
一般δ1取2～3P,对大螺距和高精度的螺纹则取较 大值；δ2一般取1～2P。若螺纹退尾处没有退刀槽时 ，其δ2=0。
3．螺纹加工的多刀切削
常用普通螺纹切削的进给次数与背吃刀量
1．等螺距直螺纹
这类螺纹包括普通圆柱螺纹和端面螺纹。 （1）指令格式
G32 X(U) Z(W) F Q ； X(U) Z(W) ：直线螺纹的终点坐标。 F：直线螺纹的导程。如果是单线螺纹，则为直线螺 纹的螺距。 Q：螺纹起始角。该值为不带小数点的非模态值，其 单位为0.001°。如果是单线螺纹，则该值不用指定，这时 该值为0。 例 G32 W-30.0 F4.0；
第四节 螺纹加工及其固定循环
一、普通螺纹的加工工艺
1．普通螺纹的尺寸计算
普通螺纹牙型角为60°，普通螺纹分粗牙普通螺纹 和细牙普通螺纹。
（1）粗牙普通螺纹螺距是标准螺距，其代号用字母 “M”及公称直径表示，如M16、M12等。
（2）细牙普通螺纹代号用字母“M”及公称直径× 螺距表示，如M24×1.5、M27×2等。
普通螺纹有左旋螺纹和右旋螺纹之分，左旋螺纹应 在螺纹标记的末尾处加注“LH”字，如M20×1.5LH等， 未注明的是右旋螺纹。
普通螺纹的基本牙型
P：螺纹螺距； H：螺纹原绐三角形高度，H=0.866P； D、d：螺纹大径； D2、d2：螺纹中径； D1、d1：螺纹小径。
螺纹基本尺寸的计算如下：
（1）螺纹的大径（D、d） 螺纹大径的基本尺寸与螺纹的公称直径相同。外螺
（3）螺纹的小径（D1、d1）与螺纹的牙型高度（h） D1（d1）=D（d）－（5H/8）×2=D（d）－1.08P h=5H/8=0.54125P，取h=0.54P
（4）螺纹编程直径与总切深量的确定
采用以下经验公式进行调整或确定其编程小径（d'1、D'1）：
d'1=d－（1.1~1.3）P D'1=D－P（车削塑性金属） D'1=D－1.05P（车削脆性金属）
（2）本指令的运动轨迹及工艺说明
对于圆锥螺纹中的R值，在编程时除要注意有正、负 值之分外，还要根据不同长度来确定R值的大小。
3．使用螺纹切削单一固定循环（G92）时的注 意事项
（1）在螺纹切削过程中，按下循环暂停键时，刀 具立即按斜线回退，然后先回到X轴的起点，再回到Z 轴的起点。在回退期间，不能进行另外的暂停。
螺距(mm) 总切深量(mm)
1次 2次 3次 每次背吃刀量(mm) 4次 5次 6次
1.0
1.5 2.0 2.5
1.3
1.95 2.6 3.25
0.8
1.0 1.2 1.3
0.4
0.5 0.4
0.5
0.1 0.2 0.3
0.1 0.15
0.1
二、螺纹切削指令（G32、G34）
（5）在G92指令执行过程中，进给速度倍率和主轴
速
度倍率均无效。
四、螺纹切削复合固定循环（G76）
1．螺纹复合循环指令
（1）指令格式
G76 Pmra Q△dmin R(d)；
例 G76 P011030 Q50 R0.05； G76 X27.6 Z-30.0 R0 P1200 Q400 F2.0；
G76 X(U) Z(W) Ri Pk Q△d F ；
操作视频 程序
例2 在前置刀架式数控车床上，试用G92指令编写如 图所示双线左旋螺纹的加工程序。在螺纹加工前，其螺 纹外圆直径已加工至29.8mm。
双线螺纹操作视频
程序
2．圆锥螺纹切削循环
（1）指令格式 G92 X(U) Z(W) F R ； R的大小为圆锥螺纹切削起点处的X坐标减其终点 （编程终点）处的X坐标之值的1/2。 R的方向规定为，当切削起点处的半径小于终点处的 半径（即顺圆锥外表面）时，R取负值。 其余参数参照圆柱螺纹的G92规定。 例 G92 X30.0 Z-30.0 F2.0 R-5.0；
k：牙型编程高度，该值用不带小数点的半径量表示；
△d：第一刀切削深度，该值用不带小数点的半径量表示；
F：导程，如果是单线螺纹，则该值为螺距。
（2）本指令的运动轨迹及工艺说明
图b所示为：螺纹车刀向深度方向并沿基本牙 型一侧的平行方向进刀，从而保证了螺纹粗车过程 中始终用一个刀刃进行切削，减小了切削阻力，提 高了刀具寿命，为螺纹的精车质量提供了保证。
示，单位均为mm。左旋螺纹需在其标记的末尾处加注 “LH”，右旋则不用标注。
梯形螺纹的牙型
名称
牙顶间隙
大径 中径 小径 外、内螺纹牙高 牙顶宽 牙槽底宽 牙顶高
代号
ac
d、D4 d2、D2 d3、D1 h3、H4
f、f′ W、W′
Z
梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式
计算公式
P
1.5～5
ac
0.25
图所示梯形螺纹的加工程序。
程序
3．使用螺纹复合循环指令（G76）时的注意事项
（1）G76可以在MDI方式下使用。 （2）在执行G76循环时，如按下循环暂停键，则刀具 在螺纹切削后的程序段暂停。 （3）G76指令为非模态指令，所以必须每次指定。 （4）在执行G76时，如要进行手动操作，刀具应返回 到循环操作停止的位置。如果没有返回到循环停止位置 就重新启动循环操作，手动操作的位移将叠加在该条程 序段停止时的位置上，刀具轨迹就多移动了一个手动操 作的位移量。
（2）本指令的运动轨迹及工艺说明
在G92循环编程中，通常情况下，X向循环起点 取在离外圆表面1～2mm（直径量）的地方，Z向的 循环起点根据导入值的大小来进行选取。
G92循环的运动轨迹及进刀轨迹
（3）编程实例 例1 在后置刀架式数控车床上，试用G92指令编写图 所示工件的螺纹加工程序。在螺纹加工前，其外圆已加 工好，直径为23.75mm。
（1）指令格式 G32 X(U) Z(W) F ； （2）本指令的运动轨迹及工艺说明
圆锥螺纹在X或Z方向各有不同的导程，程序 中导程F的取值以两者较大值为准。
（2）编程实例 例 试用G32指令编写图所示工件的螺纹（FZ=2.5mm）
加工程序。
程序
（4）G32指令的其他用途 G32指令还可以加工以下几种螺纹： 1）多线螺纹 编制加工多线螺纹的程序时，只要用地
m：精加工重复次数01～99；
r：倒角量，即螺纹切削退尾处（45°）的Z向退刀距离；
a：刀尖角度（螺纹牙型角）。
△dmin：最小切深，该值用不带小数点的半径量表示； d：精加工余量，该值用带小数点的半径量表示；
X(U) Z(W) ：螺纹切削终点处的坐标；
i：螺纹半径差。如果i=0，则进行圆柱螺纹切削；
址Q指定主轴一转信号与螺纹切削起点的偏移角度即可。 2）端面螺纹 执行端面螺纹的程序段时，刀具在指定