普通车床加工简单实例
利用普通车床实现半圆弧加工
利用普通车床实现半圆弧加工陆梅玲【摘要】文中从生产实际加工中出发，征对产品改型形成的废品零件，设计工装夹具在普通车床上加工半圆弧件，阐述了工装夹具的结构、制作工艺和使用方法。
【期刊名称】机械工程师【年(卷),期】2015(000)001【总页数】2【关键词】普通车床；半圆弧；加工0 引言由于某产品的某次设计改型，使得原有的生产投料前期准备的半成品投料备件成为废品。
为了节约生产材料，要把已投料的报废改型材料根据其外形尺寸来大改小而加以再利用，从而让废品率大大降低，使得生产成本随之减少。
对于实心零件来说，比较容易再回收利用，但对于空心零件来说，回收难度较大，主要是由于再加工的后道工序不好控制，多数不易加工或加工尺寸不合适，因此往往报废件较多。
1 工艺分析图1所示为我公司已改型产品的框板。
原图纸尺寸外形为R179，改型后的外形圆弧为R176，其余尺寸均不变。
由于已投入大批量的Q345-A/δ18材质的板料，外形尺寸均是火焰切割机直接编程割成，库存量大，若直接全报废，则生产上浪费很大，因此，公司要把这批废库存料改制成现行的产品零件，使得此产品零件能再次投入生产使用。
对比前后图纸来看，从工艺技术上分析，存在以下问题：1）现根据改型后的R176来看，其外圆弧加工余量只有3 mm，且还不是半圆，由于板材不是实心，空心部分比较大，且外形比较难控制，因此技术改造比较大；2）如选用铣床设备来实现加工，加工过程还能省时省力些，但本部门因生产设备能力所限，并无此设备，因此这种方案实施不通；而对于本部门来说，只有用于粗加工的普通车床可以考虑，而普通机床由于只适用粗加工，其机床精度所限，3 mm的单边余量太小，而且所要加工的零件只是近半个的空心圆弧且还是空心，如果直接上车床加工，无法直接完成夹紧及加工。
2 夹具设计与应用根据本公司实际加工能力出发，特设计了工装夹具来辅助生产加工，也就是设想把2块近半圆的圆弧加入工装夹具拼成整圆来加工，这样车床上装夹方便，利于实现此工件产品的加工，其设计思路具体如图2所示，实施步骤如下：2.1 制作工装夹具过程1）选取同零件厚度相同的板料，取用现场边角料即可，由于不需要太高的精度，因此上火焰切割机编程割成图2中序号2所示的长条圆弧实心板的工装夹具。
数控车床编程实例详解(30个例子)(1).
车床编程实例一半径编程图3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6 次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8 园弧段）N3U3.215 W-39.877 R60 （加工R60 园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40 园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z 轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）直线插补指令编程图3.3.5 G01 编程实例%3305N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）车床编程实例三圆弧插补指令编程%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图3.3.8 G02/G03 编程实例倒角指令编程图3.3.10.1 倒角编程实例%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3 圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3 等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65 外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例五倒角指令编程%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26 外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15 圆弧，并倒边长为4 的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56 外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.10.2 倒角编程实例车床编程实例六圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm，δ=1.5mm，δ'=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X 轴方向快退）N6 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X 轴方向快退）N10 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X 轴方向快退）N14 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X 轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）恒线速度功能编程%3314车床编程实例七图3.3.14 恒线速度编程实例N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min 旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.17 G80 切削循环编程实例车床编程实例九G81 指令编程(点画线代表毛坯)图3.3.20 G81 切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K 值为-3.5）N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82 指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.23 G82 切削循环编程实例车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图3.3.27 所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。
普通车床操作实训操作教程
普通车床操作实训指导（一）熟悉车工基本概念及其加工范围车工是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法。
其中工件的旋转为主运动，刀具的移动为进给运动（图1－1）。
图1-1 车削运动车床主要用于加工回转体表面（图1－2），加工的尺寸公差等级为IT11～IT6，表面粗糙度Ra值为12．5～0．8μm。
车床种类很多，其中卧式车床应用最为广泛。
图1-2 普通车床所能加工的典型表面a）车外园 b）车端面 C）车锥面 d）切槽、切断 e）切内槽 f）钻中心孔g）钻孔 h）镗孔 i）铰孔 j）车成形面 k）车外螺纹 l）滚花（二）学习卧式车床型号及结构组成Ⅰ、机床的型号C 6 1 32主参数代号（最大车削直径的1/10，即320mm）机床型别代号（普通车床型）机床组别代号（普通车床组）机床类别代号（车床类）C 6 16主参数的1/10，即车床主轴轴线到导轨面的尺寸为160mm，（其车削工件最大直径为320mm）。
组别（普通车床）类别（车床类）Ⅱ、卧式车床的结构1．卧式车床的型号卧式车床用C61×××来表示，其中C为机床分类号，表示车床类机床；61为组系代号，表示卧式。
其它表示车床的有关参数和改进号。
2．卧式车床各部分的名称和用途C6132普通车床的外形如图1-3所示。
图1-3 C6132普通车床1-床头箱；2-进给箱；3-变速箱；4-前床脚；5-溜板箱；6-刀架；7 -尾架；8-丝杠；9-光杠；10-床身；11-后床脚；12-中刀架；13-方刀架；14-转盘；15-小刀架；16-大刀架图1-4 刀架图1-5 尾座1顶尖 2套筒锁紧手柄 3顶尖套筒 4丝杆 5螺母 6尾座锁紧手柄 7手轮 8尾座体 9底座（三）卧式车床的传动系统电动机输出的动力，经变速箱通过带传动传给主轴，更换变速箱和主轴箱外的手柄位置，得到不同的齿轮组啮合，从而得到不同的主轴转速。
普通车床加工工艺步骤
普通车床加工工艺步骤
普通车床加工工艺是将金属材料的表面加工成精确的尺寸和形状，使其成为完整的零件。
车床加工工艺包括铣削、车削、刨削、钻削、切削、拉削等多种加工方法。
下面我们将详细介绍普通车床加工工艺的步骤。
第一步，安装工件。
在安装工件时，需要注意保持工件的稳定性，防止工件因颤抖而受损。
第二步，安装刀具。
刀具安装需要精确，以便于车削时精准定位。
第三步，调整工件轴距。
调整轴距时，要考虑到加工的精度和工件的尺寸。
第四步，调整刀具位置。
安装刀具后，要根据加工要求进行精确定位。
第五步，调整切削参数。
在调整参数时，要根据加工的材料和尺寸调整，以保证加工的质量。
第六步，进行加工。
在加工过程中，要注意安全，并及时调整加工参数，以确保加工质量。
第七步，检查加工精度。
在检查加工精度时，要根据设计要求进行检查，以确保加工质量。
以上就是普通车床加工工艺的步骤。
车床加工工艺是一种精密加工工艺，需要有一定的技术要求，且操作过程也比较复杂，因此在实施过程中应注意安全，同时根据加工要求调整车床参数，以确保加工质量。
普通车床加工简单实例1
磨床 钳工台
°
工艺路线
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工序0 ： 铸造 工序5：涂防锈漆 工序10：时效 工序20： 车（1）粗车、半精车端 面C 、Φ200外圆、粗车、半精车 Φ60圆孔、精车端面C （2）调头粗车、半精车端面A、 Φ96外圆、端面B、精车端面A（车 床） 工序30： 钳工 划内键槽线及 6×Φ20孔中心线 工序40 ：插 插槽（插床） 工序50 ：钻 钻6 × Φ20孔（钻床） 工序60：钳工 去毛刺（钳工台） 工序70：检验
车床
40
车
1
车床 车床
50
车
1 2
60
铣
1 2
1、2 3、4
铣床
70
钳工 检验
钳工台
80
思考题5解答：工艺编制
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P157
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需要加工表面：所有 A：粗——半精——精（1.6） B：粗——精（6.3） C：粗——半精——精（1.6） Φ200外圆：粗——精（3.2） Φ60孔：粗——精（1.6） 其余：粗 加工顺序： （1）粗车、半精车端面C 、Φ200外圆、 粗镗、半精镗Φ60圆孔、精车端面C； （2）调头粗车端面A、Φ96外圆、端面B、半精车端面A、端 面B、精车端面A（车床） （3）划内键槽线及6×Φ20孔中心线 （4）插槽（插床） （5）钻6 × Φ20孔（钻床） （6）去毛刺（钳工台） （7）检验
2
3 4 5 6
30 40 50 60
钳 插 钻 钳
思考题6解答：制订机械加工工艺，具体条
件：45钢，圆料ф70，小批量生产。
其余
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数控车工普车操作图纸大全
外圆车削（一）要求：车削一定要在熟悉车床之后进行并首先会刃磨外圆车刀。
D L Ra1Ø45—00.10142±0.50 6.32Ø40—00.10140±0.303.2序号质检内容配分评分标准1 外圆公差30 超0.02扣5分2 外圆RX6.3 20 降一级扣10分3 长度公差10 超差不得分4 倒角二处5×2 不合格不得分5 平端面二处5×2 不合格不得分6 接刀痕 5 接刀痕大扣分7 工件完整 5 不完整扣分8 安全文明操作10 违章扣分第三次课件请保留阶台车削（二）序号质检内容配分评分标准1 外圆公差三处10x3 超0.01扣2分2 外圆Ra3.2 三处6x3 降一级扣3分3 长度公差三处4x3 超差不得分4 倒角二处3x2 不合格不得分5 平端面二处4x2 不合格不得分6 清角去锐边四处2x4 不合格不得分7 工件完整 5 不完整扣分8 安全操作10 违章扣分材料毛坯时间45 Ø50x145材料毛坯时间45 Ø50x150多阶台车削（三）序号质检内容配分评分标准1 外圆公差六处5x6 超0.01扣2分，超0.02不得分2 外圆Ra3.2 六处3x6 降一级扣2分3 长度公差六处3x6 超差不得分4 倒角二处2x2 不合格不得分5 清角去锐边十处10 不合格不得分6 平端面二处2x2 不合格不得分7 工件外观 6 不完整扣分8 安全文明操作10 违章扣分此件用上次课件改制材料毛坯时间45一夹一顶车削（四）序号质检内容配分评分标准1 外圆公差四处8x4 超0.01扣2分，超0.02不得分2 外圆Ra3.2 四处4x4 降一级扣2分3 长度公差四处3x4 超差不得分4 倒角二处3x2 不合格不得分5 清角二处2x3 不合格不得分6 平端面二处3x2 不合格不得分7 中心孔 5 不合格不得分8 工件外观7 不完整扣分9 安全文明操作10 违章扣分要求：会正确使用Ａ.Ｂ型中心钻。
车床加工案例
车床加工案例车床加工案例：零配件制造某公司是一家专注于汽车零配件生产的公司，他们决定购买一台车床进行加工生产。
为了节约生产成本和提高效率，公司决定自己生产零配件，而不是向外部供应商购买。
首先，公司确定了需要生产的零配件的类型和规格，例如发动机部件、转向器件等。
接下来，他们购买了一台数控行星铣床，该机床具有高精度和高效率的特点。
在开始加工之前，公司在车床上安装了适当的刀具和夹具。
他们还调整了机床的参数，以确保切削速度、进给速度和切削深度等参数的正确设置。
一旦准备工作完成，公司就可以进行车床加工了。
他们首先将加工的材料放置在车床上，并使用夹具将其固定。
然后，他们使用合适的刀具进行车削、铣削、钻孔以及其他必要的切削操作，以将原材料加工成零配件。
在加工过程中，公司员工密切关注刀具与工件之间的位置和运动。
他们确保刀具正确切削工件，并随时进行调整，以保证加工精度。
此外，他们还定期清理机床上的切屑和冷却液，以确保机床保持良好的工作状态。
加工完成后，公司员工会对加工件进行质量检查。
他们检查零配件的尺寸、表面质量和加工精度，并与设计要求进行比较。
如果发现任何不合格的零件，他们会重新进行加工，直到满足要求为止。
最后，公司将加工好的零配件清洗，并进行表面处理，如喷漆、电镀等。
然后，他们将零配件进行包装，并准备发货给客户。
通过自己的车床加工，公司能够更好地控制生产过程和质量。
由于自己生产零配件，公司可以减少成本，并确保供应的及时性。
此外，他们还可以根据市场需求调整生产计划，并快速响应客户的要求。
总之，车床加工在零配件制造中起着重要作用。
通过正确使用车床和合适的加工方法，公司可以提高生产效率，满足客户需求，并获得竞争优势。
普通车床加工简单实例课件
实践操作步骤及注意事项
3. 选择刀具
根据加工需求，选择合适的刀具，并进行安装和调整。
4. 调整机床参数
根据加工要求，调整车床的主轴转速、进给速度等参数。
5. 开始加工
启动车床，进行加工操作，注意观察加工过程，及时调整参数或更 换刀具。
准备好所需的所有工具，如刀具、量具、 夹具等，并确保它们都完好无损。
将待加工的工件放置在机床的工作台上， 并确保工件固定稳定。
装夹工件
01
选择夹具
根据工件的形状和大小，选择 合适的夹具，并将夹具固定在
机床的工作台上。
02
装夹工件
将工件放置在夹具中，并使用 压板、螺栓等工具将工件固定
在夹具中。
03
检查固定情况
削。
操作步骤
1. 选择合适的车刀，确定切 削用量和切削速度。
2. 将毛坯夹持在卡盘上，调 整卡盘转速和进给速度。
3. 用车刀从毛坯端面开始， 按照图纸要求的尺寸进行切 削。
4. 在切削过程中，注意调整 车刀角度和进给量，保证圆 锥体的锥度和精度。
螺纹的加工
加工方法：使用螺纹车刀在工件表面切削出螺纹。 操作步骤 1. 选择合适的螺纹车刀，确定切削用量和切削速度。
在加工完成后，应先关闭机床电 源，再将刀具和工件从机床上取
下。
工件检查
对加工完成的工件进行检查，如发 现有缺陷或不符合要求的地方，应 及时进行返工或处理。
机床维护
对机床进行维护保养，如清理切屑 、更换油液等，以保证机床的良好 运转状态。
03
普通车床加工简单实例
圆柱体的加工
在普通车床上加工锥形零件工艺解析
在普通车床上加工锥形零件工艺解析作者：司马朋来源：《卷宗》2012年第03期摘要：普通车床加工锥形内外表面唯一的办法就是手摇，效率低、劳动强度高。
尤其是大批量生产对操作者的体力和精力是个挑战，不仅效率低，没有规律性，往往发生批量超差，甚至报废。
针对该问题，为保证批次一致性和质量稳定性，采用合理的加工方法，把无规律加工生产变为规范性操作，保证产品质量的同时，提高了劳动效率。
关键词：普通车床车削群钻锥形零件1、零件简介喷管座，材料为不锈钢0Cr15Ni7Mo2Al(PH15-7Mo)，毛坯为钢棒，经过车削加工为图一所示零件。
成品零件重量约占毛坯总重的15%。
材料为不锈钢PH15不锈钢0Cr15Ni7Mo2Al(PH15-7Mo)是一种半奥氏体沉淀硬化不锈钢，通常在固熔、锻造、热轧进行切削加工，宜用低速大吃刀量加工，以免引起加工硬化。
主要用于制造耐腐蚀好并具有高强度的各种容器、管道、弹簧以及航空薄壁结构件等。
2.毛坯为棒料，钻孔困难毛坯为实心棒料，常用的方法为先用φ16钻头钻通孔，再用较大的钻头扩孔，直到扩钻头的最大直径φ60。
选用直径差值比较大的钻头扩孔，切削力大，劳动强度高；选用直径差值比较小的钻头扩孔，易引起材料加工硬化。
解决方法：分级钻孔，由小到大毛坯为实心棒料，先用φ16钻头钻通孔，然后采用群钻扩孔。
群钻采用直径φ60的钻头，在砂轮机上将切削刃磨出两道圆弧槽，加工时铁屑呈有规律排出，不易伤人，内孔没有钻头进给拉伤，表面粗糙度达到Ra1.6以上。
有效降低切削刃的吃刀面积，从而减小切削力，不用多次扩孔，减轻劳动强度，提高生产效率，比普通钻头提高效率2~3倍。
3.车削内外锥用扳角度方法车削生产率低通常用小刀架扳角度和中托盘同时进刀的方法去除毛坯余量，加工时两个进刀方向如果不协调，易造成零件超差，甚至报废。
若两个方向同时进刀，造成铁屑不易排出，易伤人。
解决方法：3.1 车内外锥孔把常规扳角度方法改变为多台阶分段加工以前的加工方法为小刀架扳角度加工，因为加工余量大，一次进给深度2~3mm，加工时铁屑易伤人，不易保证尺寸要求，从而产生超差、报废。
普通车床操作实训教程
普通车床操作实训教程普通车床是金属加工中常用的一种机械设备。
它通过旋转工件来进行切削、车削、镗削、攻丝等加工工艺，能够加工各种形状的工件。
下面我将为大家介绍一下普通车床的操作实训教程。
一、操作前的准备工作1.确认车床的各个零部件是否完好，如床身、主轴、进给装置等。
2.检查车床的刀具和夹具是否齐全，并进行必要的调整和修整。
3.检查车床的润滑系统，确保油润滑充足。
二、设置刀具1.将倒角刀具安装在车床主轴上。
注意刀具的夹持紧固螺母要紧固好，以确保刀具不会脱落。
2.调整刀具的高度和位置，确保刀具能够正确接触工件。
三、调整车床1.根据工件的尺寸要求，调整车床的中心高度，使得工件能够在最佳的高度位置上进行车削。
2.根据工件的长度和粗细，调整车床的尾座和进给座，以确保工件能够平稳地进行进给和回程。
四、夹紧工件根据工件的形状和要求，选择合适的夹具夹紧工件。
夹具必须夹紧牢固，以避免在车削过程中产生震动和偏差。
五、调整进给速度和切削速度根据工件的材料和形状，选择合适的进给速度和切削速度。
一般来说，硬材料使用低速进给和切削速度，而软材料使用高速进给和切削速度。
六、开始车削1.调整车床的主轴和进给装置，使得刀具与工件接触。
2.打开车床的电源，启动主轴和进给装置。
3.按照预定的车削路径和深度，进行车削操作。
注意保持刀具与工件之间的恰当接触和合适的进给速度。
4.定期清理切削液和切削屑，以保持车削过程的顺畅和切削质量。
七、结束操作1.在车削结束后，关闭车床的主轴和进给装置，并将刀具取下。
2.清理车床的切削液和切削屑，保持车床的干净。
3.关闭车床的电源。
八、安全注意事项1.操作车床时应戴上安全手套、护目镜等防护用具，以防止意外伤害。
2.在切削过程中，不可用手直接触摸刀具或工件，以免造成伤害。
3.小心移动或调整车床上的任何部件，以防止夹伤。
4.在操作车床时，不可同时操作其他机械设备或进行其他工作，以免分心导致意外发生。
以上就是普通车床操作实训的基本步骤和注意事项。
普通车床对典型曲面零件的加工技术探讨
普通车床对典型曲面零件的加工技术探讨
普通车床是一种常用的加工设备，广泛应用于各行各业。
在加工过程中，对于一些典型的曲面零件，普通车床可以通过一些特定的加工技术来完成加工任务。
本文将对普通车床对典型曲面零件的加工技术进行探讨。
对于典型的曲面零件中的圆柱面，在普通车床上的加工可以采用柱床车削方法。
柱床车削是指通过车刀沿着工件轴向移动，在工件上不间断地取下切削屑，从而形成所需的圆柱面。
在车削过程中，可以通过调整车刀的进给量、切削深度和切削速度等参数来控制加工的精度和速度。
还可以采用间歇进给的方式进行加工，即车刀先退到初始位置，然后再重新进给到工件上。
这种方法可以减少切削屑的堆积，提高加工质量和效率。
普通车床在典型曲面零件的加工中可以采用柱床车削、球床车削和刨刀车削等方法来实现加工要求。
通过合理调整加工参数和采用适当的加工方式，可以达到较高的加工精度和效率。
还可以结合先进的数控技术和刀具材料，进一步提高加工质量和效率。
数控车工 普车操作图纸大全
序号质检内容配分评分标准
1 外圆公差四处6x4 超0.01扣2分，超0.02不得分
序号质检内容配分评分标准
1 外圆公差二处5x
2 超0.01扣2分
序号质检内容配分评分标准
说明： 1.此件用课题（一）改制。
序号质检内容配分评分标准
序
质检内容配
评分标准
序号质检内容配分评分标准
1 外圆公差三处5x3 超0.01扣2分
2 外圆 Ra3.2 三处3x
3 降一级扣3分
3 三角螺纹二处14x2 超差乱牙牙不正扣分
4 螺纹 Ra3.2 二处7x2 降一级扣4分
5 螺纹长度二处4x2 超差不得分
序号质检内容配分评分标准
1 外圆公差三处4x3 超0.01扣2分
项目内容配分评分标准150.05
序号质检内容配分评分标准
1 Ø40 Ra3.
2 二
10/4 超0.02 或Ra>3.2不得分处
牙型角：30°螺距：P 牙顶间隙：a c
螺距1.5~5间隙0.25
序号质检内容配分评分标准
序号质检内容配分评分标准 35
检测内容配分
技术要求：。
外圆车削的加工工艺实例
外圆车削的加工工艺实例
外圆车削是一种常用的机械加工工艺，适用于加工各种轴类零件。
下面是一个外圆车削加工工艺的实例：
1. 选择合适的工件材料。
根据实际需求，选择适当的材料，例如钢材、铝材等。
2. 将工件固定在车床上。
使用夹具或其他固定装置，将工件安装在车床上，确保工件在加工过程中不会发生移动或变形。
3. 调整车床参数。
根据工件的尺寸和形状，调整车床的参数，例如转速、进给速度、切削深度等，以确保加工质量和效率。
4. 配置合适的刀具。
根据工件材料和形状，选择合适的车刀，并对刀具进行装配和调整。
5. 进行车削操作。
将车刀靠近工件，启动车床，开始车削操作。
通过车床的不断旋转和刀具的移动，逐渐将工件外表面削去一定厚度，使其成为所需直径大小和形状。
6. 检查加工质量。
在车削过程中，定期检查加工质量，例如通过测量和检查直径尺寸、圆度误差、表面光洁度等，确保加工结果符合设计要求。
7. 完成后续处理。
如果需要，可以进行后续处理工艺，例如去除毛刺、刀痕等，并进行热处理或表面处理等，以提高工件的使用性能和外观质量。
以上是一个外圆车削加工工艺的简单实例，实际操作过程中还需要考虑各种因素，例如切削力控制、冷却润滑、切屑排除等，以确保加工的安全和稳定性。
简易车床的制作方法
简易车床的制作方法车床是一种用来加工工件的主要机床之一，它可以用来加工内外圆柱、圆锥面和螺纹等形状的工件。
在一些实验室、学校、制造工厂中，可能会需要一些简易的车床来进行一些小规模的加工工作。
下面将介绍一种简单的车床制作方法。
制作材料和工具：1.主轴/加工杆：长度为400毫米的钢管，直径根据需要确定。
2.床身：长度为1000毫米的大型木板或金属材料。
3.固定装置：角钢、螺栓、螺母等固定床身和主轴的零件。
4.进给装置：进给轴（螺丝）、传动杆、转轮等。
步骤：1.制作床身：选择一块长1000毫米的大型木板或金属板作为床身，可根据需要进行必要的切割和修整，确保床身表面光滑平整。
2.制作主轴：选择一根长度为400毫米的钢管作为主轴，直径根据需要确定。
将主轴的两端加工成圆柱形，以便于装配和固定。
3.固定装置的安装：将角钢等固定装置安装在床身上，固定床身。
然后将主轴的两端固定在固定装置上，确保主轴在床身上能够平滑旋转并且不会松动。
4.调整和修整：根据需要调整和修整床身和主轴的位置，使得床身和主轴在同一直线上，并且平行度尽可能高。
5.进给装置的安装：根据需要，可以选择一种简单的进给装置。
例如，通过一个螺丝固定在床身上的进给轴，通过传动杆将进给力传递到主轴上，通过一个转轮控制进给速度。
6.安装刀架和刀具：根据需要，可以安装一个简单的刀架和刀具。
将刀架固定在床身上，并将刀具安装在刀架上。
确保刀架和刀具与主轴垂直，并且能够顺滑工作。
7.调试和测试：完成以上步骤后，进行整机的调试和测试。
检查主轴和床身的运动是否顺畅、平稳，进给装置是否正常工作，刀具是否能够正常切削工件。
8.使用和维护：完成车床的制作后，就可以开始使用了。
在使用过程中，要注意安全，并定期对车床进行维护和保养，保持其正常运行。
总结：上述制作方法是一种简易车床的制作方法，适用于一些小规模的加工工作。
当然，这种制作方法只是一个简单的参考，可以根据实际需求进行调整和改进。
普通车床的加工原理及应用
普通车床的加工原理及应用一、加工原理普通车床是一种常用的金属加工设备，它通过旋转工件并移动刀具来对工件进行加工。
普通车床的加工原理主要包括以下几个方面：1.主轴驱动原理：普通车床的主轴通过电机驱动，使工件能够旋转起来。
主轴通常由电机和齿轮装置组成，可以通过不同的齿轮组合来实现不同的转速。
2.刀具移动原理：普通车床上的刀具可以在不同的轴向上进行移动，以实现工件的不同加工要求。
刀具移动通常由进给机构控制，进给机构可以通过螺杆、传动链条等方式将电机的旋转运动转换为刀具的线性运动。
3.切削原理：普通车床的切削原理与其他切削设备类似，通过刀具对工件表面进行切削，从而达到加工工艺要求。
刀具的形状和材料选择根据工件材料和加工目标的不同来进行优化。
二、应用领域普通车床是机械加工领域中最常用的设备之一，它在许多工业领域中有着广泛的应用。
1.零部件制造：普通车床可以用于制造各种机械零件，包括螺杆、轴承、齿轮等。
它可以对工件进行精密的加工，确保零部件在装配时的相互匹配度。
2.模具制造：普通车床还可以用来制造各种模具，包括注塑模具、铸造模具等。
通过普通车床的加工，可以使模具的尺寸精度和表面光洁度得到保证，从而提高模具的使用寿命和产品质量。
3.航空航天：普通车床在航空航天领域中有着重要的应用。
它可以加工制造飞机的发动机零部件和飞行控制系统的关键零部件。
普通车床在航空航天领域中的应用需要满足高精度、高刚性和抗振动的要求。
4.汽车制造：汽车制造过程中需要大量使用普通车床进行各种零部件的加工。
它可以用来加工发动机缸体、曲轴、横梁等。
普通车床可以通过自动化装置和刀具切换系统实现批量生产，提高生产效率。
5.电子设备制造：普通车床在电子设备制造领域中也有着应用。
它可以用来加工制造手机外壳、散热器等零部件，确保产品的外观和尺寸精度。
三、总结普通车床作为一种常用的金属加工设备，通过旋转工件并移动刀具来对工件进行加工。
其加工原理包括主轴驱动、刀具移动和切削原理。
数控车床编程实例详解(30个例子)
半径编程图3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8园弧段）N3 U3.215 W-39.877 R60 （加工R60园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）直线插补指令编程图3.3.5 G01编程实例%3305N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）车床编程实例三圆弧插补指令编程%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图3.3.8 G02/G03编程实例倒角指令编程图3.3.10.1 倒角编程实例%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例五倒角指令编程%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15圆弧，并倒边长为4的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.10.2 倒角编程实例圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm，δ=1.5mm，δ '=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X轴方向快退）N6 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X轴方向快退）N10 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X轴方向快退）N14 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）恒线速度功能编程图3.3.14 恒线速度编程实例%3314N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以400r/min旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.17 G80切削循环编程实例G81指令编程(点画线代表毛坯)图3.3.20 G81切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K值为-3.5）N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min正转）N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.23 G82切削循环编程实例车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图3.3.27所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。
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其余
2 3 4 5 10 15 20 25 钳工 铣削 钻削 钳工 检验 1 1
铣键槽 钻4×Φ6孔 去毛刺
思考题6：编制图示挂轮架轴的机械加工工艺过程。 0.02 零件材料：45钢，小批生产。技术要求： 25 0.04 和方头处淬火40～45HRC，未注倒角1×45°。 （热处理：正火、调质）
30 40 60
热 磨 检
思考题8：如图所示方头小轴，中批量生产， 材料为20Cr，要求12h7 mm段渗碳（深 0.8mm~1.1mm），淬火硬度为HRC50 ~ HRC55 ，试拟定其机械加工工艺路线。
方头小轴制造工艺路线 下料：20Cr钢棒22mm×470mm若干段 1 粗 加 工 3 5 7 9 半 精 加 工 17 精 加 工 25 19 21 23 磨 11 13 15 车 车 铣 、 12mm圆柱段。 车 车
思考题3解答：工序、安装、工位 、工步、工步划分示意表
序 号 10 工序 下料 1 20 车 2 30 40 50 60 车 车 车 铣 1 2 1 2 1 2 1 2 1 1 2 1、2 3、4 安 装 工 位 工步 内 容
：
切断 车端面 钻中心孔 车另一端面 钻另一中心孔 车φ30mm 外圆 车φ20mm 外圆 车φ18mm 外圆 倒角1×45° 车螺纹M20 铣两平面 铣另两平面
在锯床上切断下料； 车一端面钻中心孔，调 头，车另一端面钻中心 孔；在另一台车床上将 整批工件一端外圆都车 至φ30mm及φ20mm ；调头再用车刀车削整 批工件的φ18外圆；又 换一台车床，倒角，车 螺纹；最后在铣床上铣 两平面，转90°后，铣 另外两平面。
思考题4 图示零件，材料为HT200 。小批量生产 时，制定其机械加工工艺。
• 思考题1 写出小批生产如图所示螺栓 零件的机械加工工艺过程(包括工序、 安装、工步)工件的毛坯为圆棒料、 材料为Q235。
：
• • • • • • • • • • • • • •
序号 工序 1 车削
安装 工位 1（三爪夹盘）
2
车削
1 （三爪夹盘）
工步 1 2 3 4 5 6 7 1 2
内容 （1）车端面A （2）车外圆E （3）车螺纹外径D （4）车端面B （5）倒角F （6）车螺纹 （7）切断 （1）车端面C （2）倒棱G 铣六方
0.02 0.04
定位基准
外圆 一夹一顶 一夹一顶
一夹一顶 顶尖
外圆及两端面
检验
思考题7 编制图示轴套的机械加工工艺过程。 零件材料：45钢，小批生产。技术要求：淬 火HRC40～45，未注倒角1×45°。
：
思考题7解答：轴套机械加工工艺过程
序号 工序 10 20 锯 车 工 序 内 容 定位基准 棒料Φ50mm×150mm 车端面、外圆、内孔、倒角、外圆 切断等（内外圆留余量 0.3mm） 淬火40～45HRC 磨内孔至要求 外圆 磨外圆、端面、倒角至要求 内孔 检验
工艺路线
• 工序1（1）粗车、半精车端 面C 、Φ200外圆、粗车、 半精车Φ60圆孔、精车端面 C • （2）调头粗车、半精车端 面A、Φ96外圆、端面B、精 车端面A（车床） • 工序2：划内键槽线及 6×Φ20孔中心线 • 工序3 ：插槽（插床） • 工序4 ：钻6 × Φ20孔（钻 床） • 工序5：去毛刺（钳工台） • 工序6：检验
挂轮架轴机械加工工艺过程
序号 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
工序 下料 热处理 车削 热处理 车削 钳工 铣削 钳工 热处理 车削 磨削 检验
工 序 内 容 下料（棒料） 正火 粗车端面、中心孔、外圆 调质 精车外圆、切槽、倒角 划线 铣方头、两平面 去毛刺 淬火 车螺纹M16、M18 粗精磨 25
20
车
30 40 50 60 70
钳 插 钻 钳 检验
思考题5解答：制订机械加工工艺，具体条
件：45钢，圆料ф70，小批生产。
其余
序号 工序 0 车削
安装 1
内容 粗车、半精车右端面、 Φ40外圆、台阶面、钻、 扩Φ14孔； 调头粗车、半精车左端面、 Φ60外圆、粗、半精镗 Φ30孔； 调头精车Φ40外圆； 调头以Φ40为基准面，精 镗Φ30孔，端面。 划键槽线及6×Φ6孔中心 线
（读图P157）
°
•
＞30孔铸造
°
需要加工表面：所有 A：粗——半精——精（1.6） B：粗——半精（6.3） C：粗——半精——精（1.6） Φ200外圆：粗——半精（3.2） Φ60孔：粗——半精（1.6） 其余：粗 加工顺序： （1）粗车、半精车端面C 、Φ200外圆、 粗镗、半精镗Φ60圆孔、精车端面C； （2）调头粗车端面A、Φ96外圆、端面B、半精车端面A、端面 B、精车端面A（车床） （3）划内键槽线及6×Φ20孔中心线 （4）插槽（插床） （5）钻6 × Φ20孔（钻床） （6）去毛刺（钳工台） （7）检验
3 4 5
铣削 去毛刺 检验
1(分度头) 1-6
思考题2解答：一根长100mm的轴,材料为 12CrNi3A渗碳钢，外圆直径Φ100mm， 表面粗糙度Ra0.4um外圆表面要求渗碳 淬火硬度HRC55～60，试选择该外圆的 加工方法并写出机械加工工艺路线。
（中批量生产）
基准
• 车端面-钻中心孔-车另一端面-钻另一 中心孔-粗车外圆-淬火-研磨中心孔、 端面-磨外圆-检验
夹左端柱段，车右端面及右端外圆，留磨余量每面0.2mm(7mm
不车)，按长度切断，每段切留余量(2~3)mm。
夹右端柱段，车左端面，留余量2mm；车左端外圆至20mm。
检验 渗碳
夹左端 20mm段，车右端面，留余量1mm，打中心孔；车7mm 夹12部分，车左端面至尺寸，打中心孔。
铣削17mm×17mm方头。 检验 淬火 HRC50~55 。
磨端面、中心孔 粗糙度Ra0.4m 磨各面、磨12h7 mm外圆，达到图纸要求。 去毛刺 检验
编写盘套件工艺过, 外圆直径Φ100mm，表面粗 糙度Ra0.4um外圆表面要求渗碳淬火硬度HRC55～ 60。 • 3、
其余
°
热处理：方头处淬火40～45HRC，正火、调质
°
序号 0 5 10
工序
安装
工位
工步
内 铸造
容
设备
涂防锈漆 时效 1 2 3 1 4 5 6 7 1 2 2 3 4 5 6 粗车端面C 半精车端面C 粗车Φ200外圆 精车Φ200外圆 粗车Φ60圆孔 精车Φ60圆孔 精车端面C 粗车端面A 半精车端面A 车Φ96外圆 粗车端面B 精车端面B 精车端面A 划内键槽线及6×Φ20孔中心线 插槽 钻6 × Φ20孔 去毛刺 钳工台 插床 钻床 钳工台 车床