TPM设备管理中的的关键绩效指标
TPM评价指标内容
TPM评价指标内容TPM（Total Productive Maintenance）是一种旨在提高设备可靠性和生产效率的综合性管理方法。
通过TPM，企业可以最大程度地发挥设备的潜力，减少设备停机时间，提高设备稼动率，降低成本，实现持续改善。
TPM的评价指标是衡量企业TPM实施效果的重要依据，以下是常用的TPM评价指标内容：1. OEE（Overall Equipment Efficiency）设备综合效率：OEE是衡量设备利用率和效率的核心指标。
它由设备可用时间、设备性能和生产质量三个因素综合计算得出。
通过监测和分析OEE的指标，企业可以识别设备使用效率低下的问题，并采取相应的措施进行改进。
2.设备可靠度：设备可靠度是衡量设备正常运行时间的指标。
它反映了设备的稳定性和可信度。
通过增加设备的可靠性，企业可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
3.故障时间：故障时间是指设备由于故障而停工的时间。
通过记录和分析故障时间，企业可以识别故障频发的设备，并采取预防性维护措施，减少故障发生的可能性。
4.维修时间：维修时间是指设备在发生故障后恢复正常运行所需的时间。
减少维修时间对于降低生产成本和提高生产效率至关重要。
5.设备维护成本：设备维护成本是指企业为保持设备正常运行所需的费用。
通过降低设备维护成本，企业可以降低生产成本，提高利润率。
6. PM实施率：PM（Preventive Maintenance）是一种预防性维护方法，通过定期检查和维护设备，减少设备故障和停机时间。
PM实施率是指企业按计划执行PM活动的比率。
通过提高PM实施率，企业可以减少设备故障的发生，提高设备可靠度。
7.5S实施率：5S是一种组织和管理企业工作环境的方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素质提升，提高工作效率和工作环境的安全性。
通过提高5S实施率，企业可以减少工作区域杂乱和浪费，提高工作效率。
8.故障报告响应时间：故障报告响应时间是指企业在接到故障报告后，开始处理的时间。
tpm评价指标
tpm评价指标
TPM(全面生产维护)是一种集成化的生产维护理论和方法，旨在通过全员参与、全面管理、全程保养等手段，实现设备高效稳定运行的目标。
为了评价企业的 TPM 实施效果，需要建立科学、完整的 TPM 评价指标体系。
以下是一些常用的 TPM 评价指标：
1.设备稼动率：反映设备利用率和停机时间的多少，是 TPM 成功实施的重要指标。
2.故障率：反映设备的稳定性和可靠性，是 TPM 成功实施的另一个重要指标。
3.保养效率：反映设备保养的及时性和有效性，也是 TPM 成功实施的重要方面。
4.损失时间：反映各种因素（如故障、停机、换模、调试等）造成的生产时间损失情况，是 TPM 评价的重要参考指标。
5.员工参与度：反映员工对 TPM 实施的积极性和参与度，是 TPM 实施成功的关键因素之一。
6.设备管理水平：反映企业设备管理的完善程度，包括设备档案管理、维修保养管理、备件管理等方面。
7.设备维修周期：反映设备维修保养的周期和效率，是 TPM 实施的重要方面。
除以上指标外，还可以根据具体情况进行补充，如设备使用寿命、维修成本、工作环境等方面的指标。
总之，TPM 评价指标应该具有明确的目标、科学的方法、实用的价值，通过不断的监控和改进，不断提高企业的生产效率和竞争力。
TPM评价指标内容
TPM评价指标内容TPM（Total Productive Maintenance，全面生产力维护）是一种关注设备和人员绩效的维护策略，它旨在最大限度地提高设备可靠性、稳定性和效率，从而提高整个生产过程的效率。
TPM评价指标内容是指用于衡量和评估TPM策略的效果和进展的指标。
以下是一些常用的TPM评价指标内容。
1.故障率：故障率是指在一定时间内设备出现故障的频率。
通过衡量故障率，可以评估设备的可靠性和稳定性。
低故障率意味着设备运行稳定，生产效率高。
2.设备可用率：设备可用率是指设备在一定时间内正常运行的时间与总运行时间的比例。
高设备可用率表示设备使用率高，生产效率高。
3. OEE（Overall Equipment Effectiveness）：OEE是衡量设备绩效的综合指标，它考虑了设备的可用率、生产效率和质量合格率。
OEE越高，表示设备的绩效越好。
4. MTBF（Mean Time Between Failures）：MTBF是指设备平均连续运行时间，即设备在两次故障之间的平均时间间隔。
MTBF越长，表示设备的可靠性越高。
5. MTTR（Mean Time To Repair）：MTTR是指设备修复的平均时间，即设备出现故障到恢复正常运行所需的平均时间。
MTTR越短，表示设备修复速度越快。
6. PM（Preventive Maintenance）计划执行率：PM是一种预防性维护策略，通过定期检查和保养设备，提前发现和解决潜在的问题。
PM计划执行率评估了预防性维护计划的执行情况。
高的PM计划执行率表示预防性维护工作得到了有效执行。
7.能源消耗：能源消耗是衡量设备能源利用效率的指标。
通过降低能源消耗，可以提高生产过程的效率。
8.人员参与度：人员参与度是评估TPM策略在生产过程中的推广和运行情况的指标。
高的人员参与度表示员工对TPM策略的接受度和参与度都很高。
9.员工培训率：员工培训率是指员工参与TPM培训的比例。
TPM理念与指标
TPM理念与指标TPM（全面生产维护）是一种以全员参与、全方位持续改善为核心理念的生产管理方法。
它旨在通过优化设备的整体运行效率，最大限度地提高生产效率和质量，并降低成本和资源浪费。
TPM的主要目标是实现设备的完全可靠性，通过消除停机时间、减少设备故障和优化设备维护，来提高生产线的稳定性和可持续性。
TPM的核心理念包括以下几个方面：1.全员参与：TPM要求全员员工都参与到设备维护和改善的工作中。
每个员工都要对自己所使用的设备负责，并积极参与到设备维护、故障预防和改善活动中。
2.总设备效率：TPM强调通过提高设备的整体效率来实现生产效率的提升。
它不仅关注设备的正常运行时间，还关注设备的开动率、速度、质量损失和停机时间等因素。
3.故障预防：TPM注重通过设备维护、保养和改善来预防设备故障的发生。
它倡导定期对设备进行检查和保养，及时排除潜在故障，以避免设备突发故障引起的停机和生产线的中断。
4.自主维护：TPM鼓励员工自主参与设备的日常维护工作。
员工要接受相关培训，了解设备的运行原理和维护方法，并能够及时处理常见的设备故障和异常。
5.持续改善：TPM持续改善是一种改善工作的方法论，通过分析设备运行情况、收集故障数据和员工的改善意见，不断找出设备问题的根本原因，提出改善方案并持续改进。
TPM的关键指标包括：1. 起动率（Equipment Starting Rate，ESR）：反映设备正常启动的能力。
ESR越高，说明设备的启动过程越稳定可靠。
2. 运行率（Operating Rate，OR）：反映设备实际运行时间占总时间的比例。
OR越高，说明设备的运行效率越高。
3. 故障率（Failure Rate）：反映设备发生故障的次数和时间间隔。
故障率越低，说明设备的稳定性和可靠性越高。
4. 维护时间（Maintenance Time）：反映设备维护和保养所占用的时间。
维护时间越短，说明设备的维护效率越高。
6. 维修时间（Repair Time）：反映设备故障修复所花费的时间。
TPM设备管理评价标准
附件2：公司星级TPM设备管理评价标准（试行）（01-60）
★★
16条（20-35）20主要生产设备技术装备水平21生产设备技术经济指标
22重复事故故障管理
23设备点检管理
24生产现场环境管理
25防雷减灾设备基础管理
26安全环保设施基础管理
27备件修复管理
28备件储备资金管理
29备件计划命中率管理
30生产设备隐患整改过程管理31主要生产设备运行档案管理32工业建筑技术管理
33测量设备配备技术管理
34特种设备日常管理
35 固定资产投资管理
★★★
13条（36-48）
36主要生产设备装备水平
37固定资产电子化管理
38设备管理技术创新成果
39设备检修项目管理
40特种设备专业技术管理
41环保设施专业技术管理
42设备动力管网泄露管理
43计量确认管理
44节能技术推广应用
45备件消耗资金管理
46备件命中率管理
47备件图纸档案电子管理
48固定资产投资管理
★★★★
7条（49-54）
49主要生产设备装备水平
50主要生产设备故障诊断与状
态检测管理
51测量过程控制管理
52设备技术进步有发展
53能源计量测点配备管理
54备件图纸档案电子管理
55备件命中率管理
★★★★★
5条（56-60）
56主要生产设备装备水平
57主要生产设备预知维修管理
58设备管理技术创新成果
59备件命中率管理
60备件图纸档案电子管理
公司星级TPM设备管理评价标准（试行版）。
TPM指标及完成情况
TPM指标及完成情况TPM（Total Productive Maintenance）全面生产维护，是一种对设备进行定期保养和维护的方法，以提高设备稳定性、可靠性和效率。
通过TPM的应用，企业可以减少设备故障、停机时间和维修成本，从而提高生产效率和产品质量。
本文将详细介绍TPM的指标以及企业在实施TPM过程中的完成情况。
TPM的指标可以分为两类，一类是效率指标，包括设备利用率、良品率和停机时间；另一类是维修指标，包括故障率、维修成本和维修时间。
设备利用率是衡量设备产能利用程度的指标。
它反映了设备运行时间与总时间之间的比例。
通常情况下，设备利用率应高于85%才能被认为是高效的生产状态。
企业可以通过增加设备的连续运行时间、减少停机时间和优化设备运行周期来提高设备利用率。
良品率是衡量产品质量的指标。
它反映了良品在总产量中所占的比例。
良品率越高，产品质量越好。
良品率的提高需要通过设备保养和维护来确保设备的正常运行和生产高品质产品。
停机时间是指设备由于故障、调整等原因而停止运行的时间。
停机时间的长短直接影响设备的生产能力和效率。
因此，企业应该通过定期检查、维护和修复设备来减少停机时间，保障生产持续进行。
故障率是设备在一定时间内出现故障的次数。
故障率越低，说明设备越可靠，生产效率越高。
企业可以通过定期的维护和保养措施，及时发现和修复设备故障，降低故障率。
维修成本是维护和修复设备所需的费用。
维修成本的降低可以通过改进设备的可靠性、减少故障次数和增加设备使用寿命来实现。
企业可以通过培训员工提高其设备维护和修复技能，减少外部维修服务的成本。
维修时间是指对设备进行维护和修复所需的时间。
维修时间的长短直接影响设备的生产能力和效率。
企业可以通过设备的定期保养、预防性维护和及时修复来减少维修时间，提高设备的可用性和效率。
在实施TPM的过程中，企业需要采取一系列的措施来完成TPM目标。
首先，企业应制定并落实设备保养计划，确保设备的定期维护和保养，及时发现和解决问题。
TPM管理中的KPI绩效指标设定和跟踪分析
TPM管理中的KPI绩效指标设定和跟踪分析TPM（全员参与生产维护）是一种生产维护管理方法，它是通过全员参与，实现全面预防设备故障，提高生产效率和品质的管理方法。
KPI（关键绩效指标）是用来衡量绩效和监测业务成功的关键指标。
在TPM中，KPI跟踪分析是至关重要的，因为它可以帮助公司了解设备维护和生产效率等方面的绩效情况。
本文将探讨TPM管理中的KPI绩效指标设定和跟踪分析。
KPI绩效指标设定KPI绩效指标设定应该从以下几个方面考虑：1. 设备维护指标：设备故障率、设备利用率、设备平均维护时间等。
2. 生产效率指标：设备稼动率、产品制造周期、停机时间、OEE（设备效率率）等。
3. 品质指标：产品良品率、返工率、退货率、不良数量等。
4. 成本指标：单位产品成本、管理费用、维护费用、能源费用等。
5. 安全指标：事故频率、事故严重程度、对员工安全的影响等。
KPI绩效指标跟踪分析KPI绩效指标的跟踪分析主要有以下几个环节：1. 数据收集：通过在设备上安装传感器，收集各项指标数据的信息，如设备运行时间、故障率、维修周期、产品合格率等。
2. 数据分析：将收集到的数据进行分析，找出影响生产效率和品质的因素，如设备故障频率过高、停机时间过长、产品良品率下降等。
3. 岗位培训：在识别各种因素后，必须通过培训和教练来提高员工能力，使他们更加熟悉和专业化的技能，从而达成TPM的主要目标，如优化设备维护、增强团队合作和激发员工积极性等。
4. 持续改进：对于识别出的关键问题，必须制定行动计划来纠正它们。
例如，减少设备故障率，可以通过增加预防性维护频率，更好地定期检查设备的维护历史记录，或升级设备以消除故障点以及采用更好的设备操作方法等。
5. KPI指标的可视化：可视化是将KPI绩效指标呈现为图表、仪表板或报告等形式，以使其易于理解和分析。
综上所述，KPI绩效指标设定和跟踪分析是TPM全员参与生产维护的重要组成部分，只有监测和分析绩效指标，才能更好地监控和改进设备效率和生产效率，在优化企业生产过程中发挥作用。
开展TPM的八大支柱与三大工具
开展TPM的八大支柱与三大工具1. 引言TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种管理方法，其目标是通过完善设备的可靠性、提高设备的使用效率以及最大化生产资源的利用率，从而实现生产过程的稳定和优化。
TPM的实施需要借助八大支柱和三大工具，本文将对这些支柱和工具一一介绍。
2. TPM的八大支柱2.1 保养维护保养维护是TPM的核心支柱之一，它强调对设备进行定期保养和维护，以保证其始终处于良好的工作状态。
保养维护包括预防性维护、计划性维护和紧急维护等措施，通过这些措施可以最大程度地减少设备故障和停机时间。
2.2 设备改造设备改造是为了提高设备的效率和可靠性而进行的一系列改善活动。
这些改善活动可以包括技术改进、设备升级和工艺优化等，旨在提升设备的生产能力和质量稳定性。
2.3 教育培训教育培训是为了提高员工的技能水平和专业素养，从而使其能够更好地参与到设备管理和维护工作中。
教育培训包括设备操作培训、维护知识培训和技术培训等，可以提高员工的工作效率和工作质量。
2.4 维护预防维护预防是在设备出现故障之前，通过定期检查和维护来排除潜在的问题，以确保设备的正常运行。
维护预防可以通过制定维护计划、建立维护标准和使用维护工具等手段来实施。
2.5 治理保养治理保养是通过管理方法和流程来保证设备的可靠性和稳定性。
它包括设立治理规范、制定治理方案和建立治理体系等，可以提高设备管理的效率和可靠性。
2.6 资产管理资产管理是对设备资产进行管理和优化的一系列活动。
它包括设备台帐管理、设备保养记录和设备故障分析等，通过这些活动可以实现对设备资产的全面管理和优化。
2.7 预防保养预防保养是通过设备的改善和创新来预防设备故障和停机事故。
它包括设备改进项目、设备创新措施和设备故障模式分析等，可以实现设备性能的持续提升和可靠性的增强。
2.8 设备可用性设备可用性是指设备在生产过程中可用的时间比例。
TPM管理中的KPI绩效指标设定和跟踪分析
TPM管理中的KPI绩效指标设定和跟踪分析TPM（Total Productive Maintenance）是一种强调预防性维护的维护方式，它提倡全员参与，从根本上优化设备的维护状况，提高设备稳定性和生产效率。
在TPM的实施过程中，绩效指标的设定和跟踪分析是重要组成部分，用于量化TPM绩效和效果，为持续改进提供依据。
本文将围绕着TPM管理中的KPI绩效指标设定和跟踪分析展开阐述。
一、KPI绩效指标的设定1.设定指标目标TPM管理中的KPI绩效指标需要根据企业的实际情况，设定合理的指标目标。
这些目标应该明确具体，可量化，有时限性，并与企业的总体战略目标相一致。
例如，企业想提高设备稳定性，可设定指标目标为增加设备平均无故障运行时间。
2.绩效指标分类KPI绩效指标可分成效率指标和效益指标。
效率指标是指设备生产率和利用率等，它们反映设备运行的效率和使用率。
效益指标是指设备产能和质量等，它们反映设备的效益和价值。
如生产成本、品质等。
3.指标设计原则KPI绩效指标的设计需要遵循SMART原则，即指标具有明确性、可度量性、可实现性、有挑战性和有时限性，确保指标合理可行，相互协调且具有有利的激励因素，能推动企业向TPM优化方向不断前进。
二、KPI绩效指标的跟踪分析1.数据收集和分析在TPM管理中，数据收集十分关键，需采取有效的手段来获取精确、全面的数据。
企业应根据设备特点设计适合的数据收集表和检查单。
而数据分析则是指对收集的数据进行系统性的分析和比对，发现设备建议改进的地方，不断探索提升的空间。
2.制定分析方法和标准KPI绩效指标的分析方法和标准是确保分析结果客观准确的基础。
分析方法可以采用5W1H等分析工具，标准则可以参考标准化数据、以前设定的目标等。
通过比较分析，可以发现各种机台的异质性，并实施针对性的改进措施。
3.反馈和改进KPI绩效指标的跟踪分析必须与反馈和改进机制结合起来，唯有如此，才能不断持续地推动分析工作的完善和改进。
TPM管理中的绩效管理和中长期规划
TPM管理中的绩效管理和中长期规划TPM（全面预防性维护）是一种以预防性维护为基础的维护系统，其目的在于实现生产设备的高效、可靠和持久的运行。
在TPM实践中，绩效管理和中长期规划是重要的组成部分。
一、绩效管理绩效管理是指通过确定关键绩效指标（KPI）和评估实际表现，来评估和监测生产设备的绩效和效率。
该策略能够帮助公司识别和改进设备故障模式、降低故障率、减少生产停机时间和提高生产效率。
以下是TPM管理中的绩效指标：1. OEE（设备开动率）设备开动率是指设备在实际运行期间，实际生产时长占总可用时长的比值。
OEE 的计算公式为：OEE = (设备开动率) x (性能效率) x (质量效率)。
OEE 是TPM绩效管理的主要指标，其目的在于实现生产设备的高效运转。
2. MTTR（平均修复时间）MTTR（平均修复时间）是指故障发生到修复的平均时间。
当设备故障时，经常性地衡量 MTTR 是很重要的，因为它针对设备停机的时间进行了有效的度量。
MTTR越短，设备所需的停机时间就越短，也就意味着设备可用性更高。
3. MTBF（平均无故障时间）MTBF（平均无故障时间）是设备无故障运行的平均时间。
它是预测设备可靠性和未来维护需求的好方法。
MTBF 越长，设备的可靠性就越高。
4. 5S 状态5S 是指整理，分类，清洁，美化，标准化。
5S 是TPM 绩效指标的一部分，因为它关注了按照标准清洁生产现场。
通过检测不同区域的 5S 状态，能够评估设备维修和更换的频率，从而提高设备的可靠性和生产效率。
二、中长期规划中长期规划是通过设定目标、准确计划和组织实施，实现 TPM 的连续性和可持续性。
中长期规划需要考虑到设备的改善和提升，以及持续改善生产流程的方案。
以下是 TPM 管理中的中长期规划操作：1. 设备改善计划通过设备改善计划，能够确定设备的优先度和改善计划，以及更换设备部件的时间。
该计划需要考虑卫生，安全，环保和人员培训等因素。
TPM管理中的绩效考核和奖励机制
TPM管理中的绩效考核和奖励机制随着信息技术发展的快速进步，越来越多的组织开始使用总体绩效管理(TPM)来管理员工的绩效。
TPM是一种现代化的管理方式，它强调以战略为导向进行管理，以确保企业在发展过程中能够取得的最佳的绩效。
因此，TPM管理中的绩效考核和奖励机制非常重要，其可以帮助组织有效地管理人力资源，促进员工的积极性和工作效率。
一、TPM管理中的绩效考核TPM管理中的绩效考核是确定组织整体绩效的基础，也是为管理者提供反馈和改进方案的基础。
在TPM管理中，绩效考核的目的是确保组织能够达到既定目标。
绩效考核可以帮助管理者更好地了解员工的工作表现，以帮助他们识别员工的优点和弱点。
通过这种方式，管理者可以为员工制定更优秀的发展计划，并为组织提供更有效的员工管理方案。
在TPM管理中，绩效考核一般分为以下几个步骤：1.确定绩效指标。
绩效指标可以是工作输出和质量的度量，也可以是员工的关键行为和技能。
企业根据自身的业务特点和目标，制定符合实际情况的绩效指标。
2.设定目标。
根据绩效指标为基础，设定绩效目标，以确定员工的工作重点和方向。
同时，必须确定这些目标与企业的总体目标是一致的，来确保目标的实现是可持续的。
3.进行绩效考核。
利用自己的观察、工作尽责等方式，对员工的工作完成情况进行考核，判断绩效是否达标。
此外，可以通过问卷调查等方式，了解员工的意见和建议，从而更全面地了解员工的工作表现。
4.反馈和改进。
在绩效考核的过程中，需要及时向员工反馈和建议，以便改进工作表现。
如果员工的工作表现不佳，需要为他们提供解决方案或培训计划，从而达到员工绩效的改进目标。
二、TPM管理中的奖励机制TPM管理中的奖励机制是一种重要的激励措施，可以激励员工在工作中更加努力。
通过设立奖励计划，可以为员工提供更多的动力，使员工在工作中感到满足和快乐。
此外，通过激励计划可以鼓励员工为整个团队的工作效率和绩效贡献。
在TPM管理中，奖励机制一般分为以下几个步骤：1.设定奖励标准。
TPM管理中的绩效考核和奖励机制
TPM管理中的绩效考核和奖励机制TPM（全面预防性维修）是一种维修管理方法，该方法的目标是通过提高生产设备的可靠性、降低维修成本、缩短维修时间等措施，实现生产设备的高效和长期稳定运行。
而在TPM管理中，绩效考核和奖励机制的设置也是其中非常重要的一部分。
下面将从以下两个方面详细讨论：一、绩效考核机制1.生产效率：生产效率是企业整体运行效率的直接反映，是TPM绩效考核的基础。
可以通过观察设备的开动率、工艺的合理化程度、损失的时间和频率等方面来衡量设备的生产效率。
2.维修成本：维修成本是TPM管理的核心指标之一。
通过对设备得修理次数、所用备品备件数、人力投入等进行统计和分析，从而有效把控维修成本，减少企业在该方面的投入。
3.维修时间：维修时间反映了维修的迅速和及时程度，绩效考核中应当有相应的量化标准来进行评估。
4.维修质量：企业需要对维修质量进行全面考核，以确保维修的质量和效益。
维修质量的好坏也是直接关系到企业的生产能力和产品质量的。
二、奖励机制在以上的绩效评估的基础上，应当根据企业的情况设置相应的奖励机制，以激励员工的积极性和创造性。
1.薪酬奖励：将部分绩效考核的指标与员工的薪酬直接挂钩，以激发员工的工作热情和积极性。
比如，企业可以根据员工的绩效评估结果和工龄长短等因素，给予不同程度的薪酬增长幅度。
2.荣誉奖励：在TMF管理中，企业可以设置维修优秀个人、优秀团队、优秀经验等奖项，以表彰表现出色的个人或团队。
通过发扬先进典型，带动全员学习进步，并且增强员工的自豪感和荣誉感。
3.培训奖励：在TPM管理实施过程中，企业可以将技术培训纳入奖励机制，针对绩效表现突出的员工，给予培训费用或培训机会，提高员工的专业技能和业务素质。
同时也可以积极鼓励员工自学自用，提升自己的修理技巧和知识水平。
总之，绩效考核和奖励机制是TPM管理中重要的衡量标准和激励手段，通过合理的考评机制，可以大力激发员工的工作热情和创造性，不断优化企业的生产效率和质量，从而实现企业长久稳定发展。
TPM的理论与实例
TPM的理论与实例什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种通过全员参与，实现设备全寿命周期管理的维护方法。
TPM着重于预防性维护，目标是通过减少故障和停机时间来提高设备的利用率和生产效率。
TPM的理论基础主要包括以下几个方面：1. 6大损失TPM将生产中的损失分为6大类，包括设备停机损失、设备速度损失、次品品率损失、调整和调试损失、物料更换损失以及员工安全和环境损失。
通过对这些损失的分析和解决，可以提高设备的生产效率。
2. OEE（Overall Equipment Efficiency）OEE是衡量设备绩效的指标，它是设备利用率、生产效率和产品质量的综合指标。
OEE的计算包括设备的稼动时间、产量以及良品率等因素。
TPM的目标是提高设备的OEE，以实现更高的生产效率。
3. 自律性维护自律性维护是指将维护的责任下放到操作工人，并鼓励工人进行日常设备维护和保养。
自律性维护的目的是提高设备的可靠性，并培养工人对设备维护的责任心和自我管理能力。
TPM的实例以下是两个TPM实例，分别涉及设备保养和故障预防。
实例一：设备保养在一个制造企业中，管理层决定引入TPM来提高设备的可靠性和生产效率。
首先，他们成立了一个跨职能的团队，包括生产、工程和维护等部门的代表。
这个团队开始对设备进行全面的评估和保养计划的制定。
团队首先分析设备产生的故障原因，并根据故障的频率和影响程度排序。
然后，他们制定了设备的保养计划，包括日常巡检、定期保养和维护计划。
这些计划由设备操作人员和设备维修人员共同执行。
此外，团队还组织了培训课程，培训设备操作人员进行日常设备保养和故障排除。
通过培训，工人们学会了如何进行设备的基础保养，并及时发现和解决设备故障。
这不仅提高了设备的可靠性，还培养了工人的技能和责任心。
在实施TPM后，该企业的设备的生产效率显著提高，设备故障率降低，生产线的停机时间减少，从而大大提高了生产效率和产品质量。
解码 tpm指标
解码 tpm指标TPM全称为综合生产维护，其实就是一套维护管理体系。
而TPM指标便是在TPM体系下，用于衡量企业生产设备效率和维护效果的一些指标。
对于企业来说，了解TPM指标的含义和相关操作方法非常有助于提高生产效率和设备寿命，从而增加企业竞争力和盈利。
1. 资产利用率（OEE）资产利用率指的是制造设备或工作单元的实际产出与这些设备或工作单元的最大产出之间的比率。
具体来说，资产利用率由三个方面组成，即设备效率、质量效率和工作时间效率，并以一个百分比表示。
资产利用率常被用于评估设备的性能和效率，也是TPM指标中最重要的一个指标。
2. 故障次数（MTBF）故障次数指设备由于机械故障导致停机的次数。
故障次数越多，设备运行效率越低，并直接影响设备的寿命和可靠性。
TPM的根本目标就是减少故障次数并提高设备的可靠性，以此提高生产效率和企业盈利。
3. 故障修复时间（MTTR）故障修复时间指由设备停机到设备故障修复完成所需的时间。
即使设备发生故障，如果能尽快将其修复并恢复生产，那么生产损失会被降到最低。
如果故障修复时间过长，将会导致生产效率下降，降低企业效益。
4. 预防性维护率（PPM）预防性维护率是指在设备正常运行期间计划性更换、修理或异常检查的设备维护比率。
预防性维护与故障维修的不同是，其目的在于预防设备故障或退化，使设备继续保持良好状态，从而减少停机时间和生产损失。
5. 自愿性维护率（TPM）自愿性维护率指员工主动参与和管理设备的比率。
这表明员工对于设备的科学管理有着非常重要的作用，可以通过员工的积极性和认真性来减少设备故障率。
TPM通过强化员工参与和技能培训来增强员工的自愿性维护意识，从而提高设备的可靠性和性能。
6. 维护费用（MC）维护费用是指维修、更换和维护设备所需的费用总计。
维护费用对企业的设备寿命和生产效率都有着重要作用，它在TPM指标体系中被作为绩效指标之一进行评估。
如果维护费用过高，将会影响企业的效益和盈利能力。
设备管理中的关键绩效指标
设备管理中的关键绩效指标
设备管理是高效运营和提高绩效的关键，更重要的是，它使公司更具
竞争力。
为了更好的管理设备，设立关键绩效指标（KPI）是必要的。
关
键绩效指标是可以用来衡量设备管理的表现，可以查看事件处理、故障定位、预防性维护、维护费用等情况。
一、设备可用性
设备可用性是指机械设备的性能和可以做出的服务水平，它与设备的
可靠性有关。
设备可用性是衡量设备是否能够满足客户需求的最重要指标。
一般来说，设备可用性率越高，表示设备满足客户需求的能力也就越强。
二、维护效率
维护效率是指在维修、维护、检测和替换机器、部件或部分的过程中
花费的时间，以及完成维护所需要的资源和材料。
设备管理者可以通过改
进维护方法、确定更高效的工作流程来提高维护效率。
维护效率越高，能
够更快地完成任务，从而节省更多时间和资源。
三、故障时间
故障时间是指故障发生到被发现及定位，由此进行维护以恢复正常操作，所用的总时间。
故障时间越短，说明维护任务得到很快的处理，从而
减少了设备的维护费用。
四、设备完好率
率是指设备在一定时间内操作中，不受故障影响的情况，以此来衡量
设备的可靠性。
TPM管理中的绩效评估和改进落实
TPM管理中的绩效评估和改进落实TPM是全面生产维护（Total Productive Maintenance）的缩写，是一种经营管理理念，它是由日本生产管理大师中小企业研究所于20世纪60年代发明的。
TPM以人为本，以作业者为中心，全企业动员，共同实现设备清洁、保养、检查、维修、培训等方面的最优化。
TPM的本质是通过人员的积极参与和团队合作的方式，将设备管理置于企业经营战略和日常经营活动的核心地位，从而提高设备使用率和生产效率。
在TPM的实施过程中，绩效评估和改进落实是至关重要的步骤。
本文将从以下几个方面进行探讨。
一、绩效评估TPM绩效评估是指通过对设备维护的各种活动进行监控、测量和评估，从而判断设备管理的优劣程度，以及进一步为设备管理的改进提供数据支持。
TPMEvaluator是TPM绩效评估的一个工具，可以用于跟踪TPM总体目标的实现情况，并评估各项TPM活动的进展和达成情况。
通过引入TPMEvaluator系统来评估设备管理的绩效，可以提高评估的可靠性、客观性和全面性。
1.1设备可用率设备可用率是指设备在计划生产时间内实际可供使用的时间百分比。
使用设备可用率作为一个评估设备管理的有效指标，可以帮助确定设备管理的改进方向。
在TPM实践中，计划停机时问责恢复过程能够减少停机的时间，从而提高设备可用率。
1.2故障率故障率是指在设备使用期间出现故障的频率。
在TPM 实施过程中，通过对设备的保养和维护，可以有效降低故障率，避免设备故障给正常生产造成困扰。
1.3保养效率和维修效率保养效率和维修效率是指保养和维修过程中用于修复设备的时间百分比。
保养和维修时间不仅会影响设备的生产率，还会影响设备的可用性。
通过提高保养效率和维修效率，可以最大程度地降低非计划停机时间并保证设备的正常运行。
二、改进落实改善行动是TPM中最重要的环节之一。
改善行动的实施过程中，围绕设备管理的各个方面，制订改进计划并执行，然后要持续地跟踪和检查，确保改进方案的可行性和有效性。
TPM管理中如何制定KPI
TPM管理中如何制定KPI
KPI指Key Performance Indicators，是关键绩效指
标的意思。
在TPM（Total Productive Maintenance）管理中，KPI可以帮助团队衡量维护和生产效率，以及识别改进机会。
以下是制定TPM KPI的步骤：
1. 定义目标：确定你希望通过TPM维护达到的目标，例如减少设备停机时间或提高设备运行效率。
2. 选择指标：选出与目标相关的指标，例如设备运行
时间（OEE），设备故障率，维护成本，安全记录等。
3. 设定目标：基于之前的数据，设定具体的KPI目标，例如提高OEE至90%以上，减少故障率至每月不超过2次，将维护成本降低10%等。
4. 收集数据：建立数据收集系统，以便对KPI进行跟
踪和测量。
这可以帮助团队在TPM计划的进展方面了解问题和机会。
5. 分析数据：对收集到的数据进行分析，识别出KPI
表现与目标差距的原因，以及瓶颈点和改进机会。
6. 制定改进计划：根据数据分析的结果，确立针对性
的改进计划，并设定具体的时间表和绩效指标。
7. 监测进度：通过定期监测和记录KPI，确保改进计划得到有效执行和控制，并及时调整计划实现最佳效果。
总之，建立TPM KPI需要明确目标、选择关键指标、设定具体的绩效目标、收集和分析数据、制定改进计划以及监测进度。
它可以帮助团队关注关键问题，评估改进进展，并为实现全面生产维护提供有意义的数据和见解。
TPM管理中的绩效管理和中长期规划
TPM管理中的绩效管理和中长期规划TPM (Total Productive Maintenance) 管理是一种综合性的企业管理方法，强调通过全员参与、持续改进等手段，提升设备的可靠性、稳定性、效率和寿命，从而提高企业生产效率和经济效益。
TPM 管理的重点是推动员工参与到设备、工艺改进的过程中，从而实现全员参与、全面管理和全面提升的目标。
TPM 管理中绩效管理和中长期规划是重要的管理环节，下面将对其进行详细介绍。
一、绩效管理绩效管理是 TPM 管理的重要组成部分，其核心是对设备维护的质量和效率进行量化评估，通过数据分析持续改进设备，进而提高企业生产效率和经济效益。
绩效评估的核心指标包括：1. 设备开动率设备开动率是一个重要的指标，它表示设备的可用时间比上它的总时间的百分比。
如果设备的可用时间在进行维护或者停机的情况下，那么它的开动率就会下降，反之亦然。
因此，设备开动率是评估设备维护效果的重要指标，通过提高设备开动率可以提升生产效率和经济效益。
2. 故障频率和故障时间故障频率是指设备在使用期内出现故障的次数。
故障时间是指设备需要停机修理的时间，它包括维修时间和维修等待时间。
降低故障频率和故障时间是 TPM 管理的核心目标，通过持续改进设备的维护和保养等方面减少故障发生的可能性，从而提高设备的稳定性和可靠性。
3. 维护时间和维修成本维护时间和维修成本是 TPM 管理的另外两个重要指标，它们直接关系到企业的经济效益。
通过减少维修时间和维修成本，可以降低企业的维修费用和停机损失，从而提高企业的生产效率和盈利水平。
二、中长期规划中长期规划是 TPM 管理中的重要环节，它强调通过对工作流程的改进、技能培养和设备更新等方式制定长期的规划，从而提高企业的生产能力和生产质量。
中长期规划的核心内容包括：1. 设备更新规划设备更新规划是 TPM 管理中的一项重要任务。
企业需要根据设备的使用年限和更新需求，制定设备的更新方案。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
TPM设备管理中的的关键绩效指标
设备管理要进步，其水平也需要度量。
在企业里，用于度量设备管理好坏的指标很多。
例如设备的完好率，设备的可用率，设备综合效率，设备完全有效生产率，设备故障率，平均故障间隔期，平均修理时间，设备备件库存周转率，备件资金率，维修费用率，检修质量一次合格率，返修率等等。
不同的指标用于度量不同的管理方向。
在这些指标里，设备的完好率用得最多，但其对管理的促进作用有限。
所谓的完好率，是在检查期间，完好设备与设备总台数的比例。
设备完好率=完好设备数/设备总数
很多工厂的指标可以达到95%以上。
理由很简单，在检查的那一刻，如果设备是运转的，没出故障，就算是完好的，于是这个指标就很好看。
很好看，很高，就意味着没有多少可提升的空间了，就意味着没有什么可改善的了，也就意味着很难进步了。
为此，不少企业提出对此指标的定义进行改造，例如提出每月8日，18日，28日检查三次，取其完好率的平均值作为本月的完好率。
这当然比检查一次要好，但仍然是点状反映出的完好率。
后来有人提出以完好的台时数比上日历工作台时数，完好台时数等于日历工作台时减去故障及其修理的总台时数。
这样的指标要真实多。
当然又遇到统计的工作量增加和统计的真实性，遇到预防性维修台时是否扣除的争论。
完好率这一指标是否有效反映设备管理状况，这要看如何应用，仁者见仁，智者见智。
另外一个指标是故障率，这个指标容易混淆，如果是故障频率则是故障次数与设备实际开动台时的比值，即：
故障频率=故障停机次数/设备实际开动台时
如果是故障停机率，则是故障停机台时与设备实际开动台时加上故障停机台时的比值，即：
故障停机率=故障停机台时/（设备实际开动台时+故障停机台时）
显然，故障停机率比较能够真实的反映设备状态。
设备的可用率在西方国家采用较多，而在我国有计划时间利用率和日历时间利用率两个不同提法。
按照定义，西方定义的可用率实际上是日历时间利用率。
日历时间利用率=实际工作时间/日历时间
计划时间利用率=实际工作时间/计划工作时间
前者反映了设备的完全利用状况，也就是说即使是单班运行的设备，我们也按照24小时计算日历时间。
因为无论工厂是否使用这台设备，都以折旧形式消耗着企业的资产。
后者反映了设备的计划利用状况，如果是单班运行，其计划时间就是8小时。
设备的平均故障间隔期MTBF的另外一个提法叫做平均无故障工作时间。
它与故障停机率互补的反映了故障频次，也就是设备的健康状况。
两个指标取一个就可以了，不必利用相关指标度量一个内容。
设备平均故障间隔期=统计基期无故障运行总时间/故障次数
另外一个反映维修效率的指标是平均修理时间MTTR，它度量的是维修工作效率的改善状况。
平均修理时间=统计基期维修消耗的总时间/维修次数
随着设备技术进步，其复杂程度、维修难度、故障部位、维修技师的平均技术素质以及设备役龄的不同，维修时间很难有确定的数值，但我们可以据此度量其平均状况和进步状况。
比较全面反映设备效率的指标是设备综合效率OEE，OEE是时间开动率、性能开动率与合格品率的乘积。
就像一个人，时间开动率代表出勤率，性能开动率代表上班后是否努力工作，发挥出应有的效率，合格品率代表工作的有效性，是否经常出差错，是否能够保质保量完成任务。
简单的OEE公式就是：
设备综合效率OEE=合格品产量/计划工作时间的理论产量
最能够彻底反映设备效率的公式还不是OEE，而是完全有效生产率TEEP，其公式为：
完全有效生产率TEEP=合格品产量/日历时间的理论产量
这一指标将设备的系统管理缺陷，包括上下游影响、市场和订单影响、设备产能不平衡、计划安排调度的不合理等不足都反映出来。
这个指标一般都很低，不好看，但十分真实。
关于维修及其管理方面，也有相关的指标反映。
如检修质量一次合格率，返修率和维修费用率等。
检修质量一次合格率是用检修后的设备试运行一次达到产品合格标准次数比上检修次数来度量。
工厂是否采用这个指标作为维修团队的绩效指标，可以研究推敲。
返修率是设备检修后返修总次数比上检修总次数。
这比较真实反映检修质量。
维修费用率的定义和算法很多，一种是年维修费与年度总产值比，另外一种是年维修费与当年资产总原值比，还要一种是年维修费与当年资产总重置费比，再有一种是年维修费与当年资产总净值比，最后一种是年维修费与当年生产总费用比。
笔者认为最后一个算法比较靠谱。
即使如此，这个维修费用率数值的大小又不能够说明问题。
因为，设备维修是一种投入，投入是创造价值和产出的。
投入不足，生产损失突出，则影响产出；当然，投入太大也不理想，称为维修过剩，是一种浪费。
恰当的投入最理想。
所以，工厂应该摸索和研究最佳的投入比例，生产费用高意味着订单多，任务量大，而且设备的负荷加大，对维护保养的需求也随之上升。
在恰当的比例上投入是应该工厂努力追求的目标。
如果有了这个基准，偏离这个指标越远就越不理想。
关于备件管理也有不少指标，备件库存周转率是较代表性的指标。
它反映了备件的流动性。
如果大量库存资金积压，则会在周转率上体现出来。
备件库存周转率=月消耗备件费用/月平均备件库存资金
反映备件管理的还有备件资金率，即全部备件资金与企业设备总原值之比。
这个数值的高低随着工厂是否在中心城市、设备是否进口，设备停机损失影响大小而不同。
如果设备一天的停机损失高达几千万元，或者故障对环境污染危害严重，对人身安全危害突出，而备件供货周期较长则备件库存量就要高些，反之这个备件资金率就尽可能降低。
有一个指标是不被人们注意的，但在当代维修管理中十分重要，就是维修培训时间强度。
维修培训时间强度=维修培训小时/维修工时
培训包括设备结构专业知识、维修技术、职业素养和维修管理等内容。
这一指标反映了企业对维修人员素养提升的重视程度、投入强度，也间接反映了维修技术能力水平。
工厂经理了解这些关键绩效指标，对于评价和引导设备管理进步很有帮助。
有的工厂看到维修人员经常闲着没事，喝茶、抽烟、休息，觉得心里很不平衡。
就想用工作量来考核维修人员，结果却适得其反。
维修人员修的设备总是留下尾巴和后遗症，不断有维修任务冒出，维修人员就像救火队一样“忙”起来了，设备状况反而更糟
糕，停机造成的生产损失反而增大。
如何评价维修组织绩效又成为一个复杂而值得研究的问题。
系统就像一个皮球，这边压扁了，那边却冒出来了。
设备管理的KPI设计同样关系到企业运行是否流畅。
本文来自CTPM华天谋管理咨询（微信号ctpm366288)，敬请关注。