《fmea实施办法》PPT课件
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2024年度FMEA培训教材ppt完整版
等级并制定应对措施，可提高系统或产品的可靠性和安全性。
2024/3/23
02 03
改进策略的制定
根据FMEA分析结果，针对高风险和中风险故障模式制定改进策略，包 括设计优化、工艺改进、材料替换等，以降低故障发生的可能性和影响 程度。
改进效果的跟踪
实施改进策略后，需对改进效果进行跟踪和评估，确保改进措施的有效 性。同时，将改进经验反馈到FMEA分析中，不断完善和优化分析过程 。
掌握了FMEA实施的基本技能
通过课程中的案例分析和实践操作，学员们表示已经掌握 了FMEA实施的基本技能，能够独立完成简单的FMEA分析 工作。
增强了团队协作和沟通能力
在课程中，学员们分组进行讨论和案例分析，不仅增强了 团队协作能力，还提高了沟通能力。
34
未来发展趋势预测
2024/3/23
01 02 03
23
05 FMEA在产品设 计阶段应用实践
2024/3/23
24
产品设计阶段FMEA实施流程
流程概述
01 明确FMEA在产品设计阶段的
目标和重要性，以及实施的基 本步骤。
团队组建与培训
02 组建专业的FMEA团队，并进
行必要的培训和技能提升。
功能分析与结构分解
03 对产品的功能进行详细分析，
并进行结构分解，以明确潜在 故障模式。
12
评估方法选择及实施流程
• 方法选择：根据失效模式的性质和影响程度选择合适的评 估方法，如风险矩阵、风险指数等。
2024/3/23
13
评估方法选择及实施流程
实施流程
1. 明确评估目标和范围
2. 收集相关数据和信息
2024/3/23
14
FMEA精品PPT课件
最低1×1×1=1 最高10×10×10=1 000
公式二：RPN=Sev×Occ 最低1×1=1 最高4×4=16
RPN 越高说明安全隐患越大，是急需采取措施及时改善的部分，制定 纠正和预防措施，跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。
4.评分标准
计算时必须考虑的因素包括:
方法一： （1）严重度（Sev）：失效发生可能导致的后果，1→10 为不严重→
1.分析每一个流程中的每一个步骤，列出所 有可能的失效模式。
人为错误
设备故障
其他打断流程的 无缝性和最终 安全的障碍
头脑风暴
通信困难
丢失或错放 物品
2.分析并列出每一பைடு நூலகம்失效模式中可能的潜在 原因
根据人、环境与设备等因素找出潜在失效原因
结合因果关系分析法对每个子流程进行分析， 确定失效影响
• FMEA起源于美国航空业，为前瞻性评估系统 流程的方法，已广泛应用于航空、航天、汽 车、医疗设备等工业领域。
一、概述
2.发展
• 美国医疗机构联合评审委员会（JCAHO）于2001 年7 月1 日首先提出，要求每家评审合格的医 院以JCAHO 定期公布的最频繁发生的警戒事件 信息为基础， 每年至少进行一次前瞻性风险评 估（如FMEA）。
（四）分析失效模型和影响因素
1. 分析每一个流程中的每一个步骤，列出所有可能的 失效模式。
2. 分析并列出每一个失效模式中可能的潜在原因。 3. 制定失效模式调查表。纵列为所有失效模式和潜在
风险原因；横列为严重度（severiry，S）、失效模 式出现频度（frequency of occurren，O）、不易 探测度（likelihood of detection，D）。 4. 确定评判标准。 5. 组织团队成员评估打分。
公式二：RPN=Sev×Occ 最低1×1=1 最高4×4=16
RPN 越高说明安全隐患越大，是急需采取措施及时改善的部分，制定 纠正和预防措施，跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。
4.评分标准
计算时必须考虑的因素包括:
方法一： （1）严重度（Sev）：失效发生可能导致的后果，1→10 为不严重→
1.分析每一个流程中的每一个步骤，列出所 有可能的失效模式。
人为错误
设备故障
其他打断流程的 无缝性和最终 安全的障碍
头脑风暴
通信困难
丢失或错放 物品
2.分析并列出每一பைடு நூலகம்失效模式中可能的潜在 原因
根据人、环境与设备等因素找出潜在失效原因
结合因果关系分析法对每个子流程进行分析， 确定失效影响
• FMEA起源于美国航空业，为前瞻性评估系统 流程的方法，已广泛应用于航空、航天、汽 车、医疗设备等工业领域。
一、概述
2.发展
• 美国医疗机构联合评审委员会（JCAHO）于2001 年7 月1 日首先提出，要求每家评审合格的医 院以JCAHO 定期公布的最频繁发生的警戒事件 信息为基础， 每年至少进行一次前瞻性风险评 估（如FMEA）。
（四）分析失效模型和影响因素
1. 分析每一个流程中的每一个步骤，列出所有可能的 失效模式。
2. 分析并列出每一个失效模式中可能的潜在原因。 3. 制定失效模式调查表。纵列为所有失效模式和潜在
风险原因；横列为严重度（severiry，S）、失效模 式出现频度（frequency of occurren，O）、不易 探测度（likelihood of detection，D）。 4. 确定评判标准。 5. 组织团队成员评估打分。
2024版FMEA培训资料最新版(ppt14)
通过FMEA分析，识别产品或过程中 可能存在的潜在风险，包括设计缺陷、 制造问题、使用环境等。
验证预防措施有效性
在实施预防措施后，需要对措施的有 效性进行验证，确保措施能够真正降 低风险。
制定预防措施
根据潜在风险，制定相应的预防措施， 如改进设计、优化工艺、提高材料质 量等，以降低风险发生的概率。
纠正措施选择依据探讨
进行FMEA分析
对关键工序进行详细的故障模 式分析，找出潜在的故障模式、 原因及影响。
组建FMEA团队
包括生产、技术、质量等相关 部门人员，共同进行FMEA分 析。
收集数据
收集历史故障数据、生产数据、 设备维护数据等，为FMEA分 析提供基础。
制定预防措施
针对潜在的故障模式，制定相 应的预防措施，如设备维护计 划、操作规范等。
FMEA培训资料最 新版(ppt14)
contents
目录
• FMEA概述与基本原理 • FMEA实施流程与步骤 • 失效模式与影响分析（FM） • 风险控制措施制定与实施 • FMEA在产品设计阶段应用案例 • FMEA在生产过程监控中应用案例 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
FMEA概述与基本原 理
经济性影响
评估失效对经济方面的 影响程度，如可能导致 生产停顿、维修费用增
加等。
运行性影响
评估失效对设备运行的 影响程度，如可能导致 设备性能下降、运行不
稳定等。
环境性影响
评估失效对环境方面的 影响程度，如可能导致 环境污染、资源浪费等。
04
风险控制措施制定与 实施
预防措施设计思路分享
识别潜在风险
通过因果图的方式，将问题与其原因进行关联，有助于直观地发现问题的根本原因。
验证预防措施有效性
在实施预防措施后，需要对措施的有 效性进行验证，确保措施能够真正降 低风险。
制定预防措施
根据潜在风险，制定相应的预防措施， 如改进设计、优化工艺、提高材料质 量等，以降低风险发生的概率。
纠正措施选择依据探讨
进行FMEA分析
对关键工序进行详细的故障模 式分析，找出潜在的故障模式、 原因及影响。
组建FMEA团队
包括生产、技术、质量等相关 部门人员，共同进行FMEA分 析。
收集数据
收集历史故障数据、生产数据、 设备维护数据等，为FMEA分 析提供基础。
制定预防措施
针对潜在的故障模式，制定相 应的预防措施，如设备维护计 划、操作规范等。
FMEA培训资料最 新版(ppt14)
contents
目录
• FMEA概述与基本原理 • FMEA实施流程与步骤 • 失效模式与影响分析（FM） • 风险控制措施制定与实施 • FMEA在产品设计阶段应用案例 • FMEA在生产过程监控中应用案例 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
FMEA概述与基本原 理
经济性影响
评估失效对经济方面的 影响程度，如可能导致 生产停顿、维修费用增
加等。
运行性影响
评估失效对设备运行的 影响程度，如可能导致 设备性能下降、运行不
稳定等。
环境性影响
评估失效对环境方面的 影响程度，如可能导致 环境污染、资源浪费等。
04
风险控制措施制定与 实施
预防措施设计思路分享
识别潜在风险
通过因果图的方式，将问题与其原因进行关联，有助于直观地发现问题的根本原因。
FMEA培训教材 ppt课件
• 国际/国家标准、适用法规要求；
• 产品图纸、标准 • 过程流程图 • 类似产品的工厂现场不符合，顾客现场、产品售后退货的不合格
品的统计分析； • 类似产品的可靠性、耐久性试验结果; • 报价单、制造可行性分析报告；
27
• 信息的使用（包括：以往的设计和开发经验、竞争对手分析资 料、内部不合格品分析、0km/售后退货品分析、供应商反 馈、）、合同评审的结果；
德国大众汽车集团对供方的新产品开发指导手册为： QPN（新零件的质量开发计划）
7
APQP手册的目的是将由克来斯勒、福特和通用汽车公司联合制定的一般产品质 量策划指南提供给供方或分承包方。 APQP手册为制定产品质量计划提供指南，使用该指南具有如下预期的收益： －对顾客和供方减少产品质量策划的复杂性； －便于供方向分承包方传达产品质量策划要求。 －引导资源，使顾客满意； －促进对所需更改的早期识别，避免晚期更改； －以最低的成本及时提供优质产品。
需要具备下列基本素质：
－良好的协调能力和沟通； －良好的领导能力； －接受过FMEA培训； －接受过团队管理训练；
除非负责的工程师有FMEA和团 队工作推进经验，否则，有一位 有经验的FMEA推进员来协助小 组的工作是非常有益的。
－对产品能做准确的描述，对加工工艺有一定的了解（DFMEA）； －了解与其它部件、系统之间的关系；
输出(作为第四章的输入)
包装标准 产品/ 过程质量体系评价 过程流程图 场地平面布置图 特性矩阵图 过程FMEA 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究 包装规范 管理者支持
11
我们发现： 很多时候，我们在制程中所发生的不合格品、顾客现场、售后退
货的不合格品的根本原因是由于设计不合理造成，而更改设计又会带 来新的损失。
• 产品图纸、标准 • 过程流程图 • 类似产品的工厂现场不符合，顾客现场、产品售后退货的不合格
品的统计分析； • 类似产品的可靠性、耐久性试验结果; • 报价单、制造可行性分析报告；
27
• 信息的使用（包括：以往的设计和开发经验、竞争对手分析资 料、内部不合格品分析、0km/售后退货品分析、供应商反 馈、）、合同评审的结果；
德国大众汽车集团对供方的新产品开发指导手册为： QPN（新零件的质量开发计划）
7
APQP手册的目的是将由克来斯勒、福特和通用汽车公司联合制定的一般产品质 量策划指南提供给供方或分承包方。 APQP手册为制定产品质量计划提供指南，使用该指南具有如下预期的收益： －对顾客和供方减少产品质量策划的复杂性； －便于供方向分承包方传达产品质量策划要求。 －引导资源，使顾客满意； －促进对所需更改的早期识别，避免晚期更改； －以最低的成本及时提供优质产品。
需要具备下列基本素质：
－良好的协调能力和沟通； －良好的领导能力； －接受过FMEA培训； －接受过团队管理训练；
除非负责的工程师有FMEA和团 队工作推进经验，否则，有一位 有经验的FMEA推进员来协助小 组的工作是非常有益的。
－对产品能做准确的描述，对加工工艺有一定的了解（DFMEA）； －了解与其它部件、系统之间的关系；
输出(作为第四章的输入)
包装标准 产品/ 过程质量体系评价 过程流程图 场地平面布置图 特性矩阵图 过程FMEA 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究 包装规范 管理者支持
11
我们发现： 很多时候，我们在制程中所发生的不合格品、顾客现场、售后退
货的不合格品的根本原因是由于设计不合理造成，而更改设计又会带 来新的损失。
过程FMEA失效模式及后果分析PPT培训课件
评估失效模式的 后果
确定失效模式的 严重程度…
制定预防和探测 措施
食品加工过程，包括原料 采购、加工、包装和储存 等环节。
例如，原料可能存在农药 残留、微生物污染等问题 ；加工过程中可能出现烘 烤不均匀、切割尺寸不对 等；包装过程中可能出现 标签错误、密封不严等。
例如，农药残留可能导致 消费者健康问题；烘烤不 均匀可能导致食品口感和 质量下降；标签错误可能 导致消费者对产品的误解 。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
跟踪实施效果
对改进措施的实施情况进行跟 踪和效果评估，持续改进。
02 过程FMEA的实施过程
确定分析范围和边界
确定分析对象
明确过程FMEA的分析对象，如产品、服务或系统 等，并定义其边界和范围。
确定分析阶段
确定失效模式可能发生的阶段，如设计、制造、 运输、安装等。
确定分析重点
根据分析对象和阶段，确定失效模式分析的重点 和关注点。
如何制定有效的改进措施和行动计划？
制定改进措施和行动计划是FMEA分析的最终目的。
根据风险优先级，选择具有最大潜在改进的失效模式进行改进。这可能包括设计更改、工艺改进、过 程控制强化等。制定行动计划时，应明确责任人、完成时间和检查点，以确保改进措施的有效实施。
如何持续改进FMEA分析？
持续改进FMEA分析可以提高其有效性和可靠性。
明确分析的对象，包括产品、系统、过程等，并对其进行 定义和描述。
列出所有可能的失效模式
全面考虑可能出现的失效模式，并对其进行分类和归纳。
评估失效模式的后果
分析失效模式可能导致的影响和后果，包括对产品、系统 、过程的影响以及对顾客的影响。
确定失效模式的严重程度、发生频率…
FMEA培训教材版本PPT课件
10
PFMEA的定义
Process Failure Mode and Effects Analysis
过程
失效 模式 及
后果
分析
1.PFMEA是一个持续进行的动态文件。 2.从单个零件到总成的所有生产操作都应考虑。 3.应包含工厂内所有可能影响制造和装配作业的过 程如：入库、存储、搬运、检验、制造、标识等。
地址：江苏省南通市海门市滨江街道福州路179号 网址：
质保管理办公室
2019/8/19
3
FMEA的起源与发展
FMEA最初用于美国阿波罗登月计划，用于识别、分析 和对策可能的风险，被美国军方确认为军方规范，后来又 被汽车行业指定用于产品设计和过程工程中。 大约90年代中期正式进入中国。现阶段FMEA 是一个国际化标准要求，已经广泛进入其他 工业，如：电子，医药， 计算机等领域。
PFMEA：
过程设计时所采用的一种工具
考虑的是制造过程中造成的失效 为制造工艺的控制提供信息
Employee Information Center
Business Objectives
Scrap
Uptime
Goal
Goal
Jan. Apr. Jul. Dec.
On Time Delivery
Goal
DFMEA：
开始于初期概念的产品设计，完成时间应该早于工装制造开始之前。
PFMEA：
开始于基本的过程操作设计，完成时间应该早于试生产开始之前。
DFMEA
MSA计划
PFMEA
MSA报告
地址：江苏省南通市海门市滨江街道福州路179号 网址：
工装制造
质保管理办公室
2019/8/19
FMEA培训课件
《fmea培训课件》
xx年xx月xx日
目录
• FMEA基础 • FMEA实施步骤 • FMEA关键工具和概念 • FMEA应用案例分析 • FMEA实践建议
01
FMEA基础
FMEA定义与目的
故障模式与影响分析（FMEA）是一种预防性的质量工具，用 于在产品设计阶段识别并优先处理潜在的故障模式。
分析故障原因
针对潜在故障，分析其可能的 原因，以便确定改进方向。
确定优先级
根据故障的严重程度、发生频率 和可检测性，确定改进优先级。
制定改进措施
根据确定的优先级，制定相应的改 进措施，并进行实施。
03
FMEA关键工具和概念
FMEA关键工具
FMEA图表
包括故障模式与影响分析（ FMEA）表和故障模式、影响与 严重度分析（FMECA）表，用
故障原因
指导致故障模式出现的原因，可以 是设计、材料、工艺等方面的因素 。
风险优先级
指故障模式的优先级，根据故障影 响的大小和故障模式的概率来计算 。
04
FMEA应用案例分析
汽车制造领域FMEA应用案例
汽车制造领域FMEA应用范围
01
主要应用于汽车及其零部件制造过程中，识别、评估和消除潜
在的质量风险，提高产品质量和可靠性。
收集故障数据、分析故障模式、评估故障影响、确定故障优先级、制
定控制措施、实施控制措施并验证效果。
05
FMEA实践建议
如何提高FMEA实施效果Βιβλιοθήκη 明确FMEA的目的和范 围
明确FMEA的目的、分析范围和预期结果， 确保团队成员充分理解。
完善数据收集和分析
收集足够的数据，包括历史故障信息、潜在 的故障模式、影响等，并运用FMEA工具进 行深入分析。
xx年xx月xx日
目录
• FMEA基础 • FMEA实施步骤 • FMEA关键工具和概念 • FMEA应用案例分析 • FMEA实践建议
01
FMEA基础
FMEA定义与目的
故障模式与影响分析（FMEA）是一种预防性的质量工具，用 于在产品设计阶段识别并优先处理潜在的故障模式。
分析故障原因
针对潜在故障，分析其可能的 原因，以便确定改进方向。
确定优先级
根据故障的严重程度、发生频率 和可检测性，确定改进优先级。
制定改进措施
根据确定的优先级，制定相应的改 进措施，并进行实施。
03
FMEA关键工具和概念
FMEA关键工具
FMEA图表
包括故障模式与影响分析（ FMEA）表和故障模式、影响与 严重度分析（FMECA）表，用
故障原因
指导致故障模式出现的原因，可以 是设计、材料、工艺等方面的因素 。
风险优先级
指故障模式的优先级，根据故障影 响的大小和故障模式的概率来计算 。
04
FMEA应用案例分析
汽车制造领域FMEA应用案例
汽车制造领域FMEA应用范围
01
主要应用于汽车及其零部件制造过程中，识别、评估和消除潜
在的质量风险，提高产品质量和可靠性。
收集故障数据、分析故障模式、评估故障影响、确定故障优先级、制
定控制措施、实施控制措施并验证效果。
05
FMEA实践建议
如何提高FMEA实施效果Βιβλιοθήκη 明确FMEA的目的和范 围
明确FMEA的目的、分析范围和预期结果， 确保团队成员充分理解。
完善数据收集和分析
收集足够的数据，包括历史故障信息、潜在 的故障模式、影响等，并运用FMEA工具进 行深入分析。
新版FMEA(AIAG-VDA第一版)PFMEA过程FMEA课件PPT
3.2 过程FMEA步骤二：结构分析
3.2.2 过程流程图 过程流程图是一种工具，可被用作结构分析的输入。
符号
含义
存储 操作 检验特性 搬运
生产组件进货检验 将组件从仓库运输到生产线 【OP10】润滑轴承 【OP20】润滑齿轮 运输 【OP30】将烧结轴承压入机壳内 运输 【OP40】齿轮罩装配 运输 【OP…】… 每班10个
3.1 过程FMEA步骤一：策划与准备
3.1.5 过程FMEA表头
在准备阶段，PFMEA文件的表头应填写。表头可根据组织的需要修改。表头包含了一些 基本的PFMEA范围的信息，如下：
公司名称：负责PFMEA的公司名称 制造地址：地理位置 顾客名称：顾客名称或产品族 年型/项目：顾客应用或公司模式/类型 项目：PFMEA项目的名称 PFMEA开始日期：开始的日期
目的：针对FMEA活动的 结果进行总结和交流
目标： 1、识别降低风险的必要 措施 2、为措施实施分配职责 和期限 3、实施措施并将其形成 文件，包括对所实施措施 的有效性的确认以及采取 措施后的风险评估 4、FMEA团队、管理层、 顾客和供应商在潜在失效 方面的协作 5、提高产品和/或过程要 求以及预防和探测控制的 基础
3.2.1 目的
过程结构分析旨在识别制造系统并将其分解为过程项、过程步骤和过程工作要素。
过程结构分析的主要目标是： • 分析范围的可视化 • 结构树或其他：过程流程图 • 识别过程步骤和子步骤 • 顾客和供应商工程团队之间的协作（接口责任） • 功能分析步骤的基础
过程流程图或结构树可帮助定义流程，并为结构分析提供基础。具体形式可因公司而异， 包括使用符号、符号类型及其含义。过程FMEA旨在展示“走流程”时实际存在的过程流 程，其描述了整个产品过程的流程。在结构分析（步骤二）结束前不得开始进行功能分 析（步骤三）。
FMEA培训教材(ppt)(2024)
2024/1/30
后果分析
针对每种失效模式，分析 其可能对产品功能、安全 性、可靠性等方面造成的 影响和后果。
风险评估
对每种失效模式及其后果 进行风险评估，确定其严 重度、发生度和检测度等 级。
14
评估风险等级并采取预防措施
风险等级评估
综合考虑严重度、发生度 和检测度等级，对每种失 效模式进行风险等级评估 。
2024/1/30
4
FMEA发展历程
起源
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，当 时主要用于评估武器系统的可靠性。
发展
随着工业技术的进步，FMEA逐渐应用于民 用领域，如汽车、航空航天、电子、医疗等 。
标准化
为了规范FMEA的实施，国际标准化组织（ ISO）和美国汽车工程师学会（SAE）等制定 了相应的标准和指南。
。
2024/1/30
可靠性增长
在产品设计阶段，通过不断测试和 验证，提高产品的可靠性和稳定性 ，降低失效模式的发生概率。
持续改进
在产品设计和生产过程中，持续关 注失效模式的变化和趋势，及时采 取改进措施，确保产品质量的持续 改进和提升。
16
04
FMEA在生产过程控制中应用
2024/1/30
17
识别生产过程中潜在失效模式及后果
通过引入先进设备、优化工艺流程、提高员工技能等手段 ，提升生产过程的能力和效率，降低潜在失效模式的发生 概率。
风险管理机制完善
建立完善的风险管理机制，包括风险识别、评估、预防、 监控和应对等环节，形成闭环管理，确保生产过程风险的 有效控制和持续改进。
20
05
FMEA在设备维护保养中应用
2024/1/30
21
后果分析
针对每种失效模式，分析 其可能对产品功能、安全 性、可靠性等方面造成的 影响和后果。
风险评估
对每种失效模式及其后果 进行风险评估，确定其严 重度、发生度和检测度等 级。
14
评估风险等级并采取预防措施
风险等级评估
综合考虑严重度、发生度 和检测度等级，对每种失 效模式进行风险等级评估 。
2024/1/30
4
FMEA发展历程
起源
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，当 时主要用于评估武器系统的可靠性。
发展
随着工业技术的进步，FMEA逐渐应用于民 用领域，如汽车、航空航天、电子、医疗等 。
标准化
为了规范FMEA的实施，国际标准化组织（ ISO）和美国汽车工程师学会（SAE）等制定 了相应的标准和指南。
。
2024/1/30
可靠性增长
在产品设计阶段，通过不断测试和 验证，提高产品的可靠性和稳定性 ，降低失效模式的发生概率。
持续改进
在产品设计和生产过程中，持续关 注失效模式的变化和趋势，及时采 取改进措施，确保产品质量的持续 改进和提升。
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04
FMEA在生产过程控制中应用
2024/1/30
17
识别生产过程中潜在失效模式及后果
通过引入先进设备、优化工艺流程、提高员工技能等手段 ，提升生产过程的能力和效率，降低潜在失效模式的发生 概率。
风险管理机制完善
建立完善的风险管理机制，包括风险识别、评估、预防、 监控和应对等环节，形成闭环管理，确保生产过程风险的 有效控制和持续改进。
20
05
FMEA在设备维护保养中应用
2024/1/30
21
《fmea实施办法》课件
总结与未来展望
通过本课程，您已经了解了FMEA的基本概念、好处、方法和最佳实践。继续 探索FMEA的应用，并在您的行业中应用这种有效的风险管理方法。
《FMEA实施办法》PPT课 件
本课件旨在介绍FMEA方法，并探讨其在不同行业中的实施。通过详细解释 FMEA的好处和方法，我们将帮助您了解如何成功地应用FMEA。
什么是FMEA
FMEA简介
通过了解FMEA的基本概念和 目标，我们可以深入了解该 方法在风险评估和预防方面 的重要作用。
FMEA的好处
探讨FMEA在提高产品质量、 降低风险和提高用户满意度 方面的实际益处。
FMEA方法论
详细描述FMEA的步骤和方法， 包括准备、风险分析、风险 减轻和文档报告。
FMEA实施的好处
风险评估
通过使用FMEA，您可以识别和评估潜在故障模式 的严重程度，帮助您有效降低产品风险。
问题解决
FMEA可以帮助您制定和实施针对潜在故障模式的 解决方案，以降低产品故障行动计划的 有效性，重新评估风险优先级。
FMEA实施案例
汽车行业
描述汽车制造业中应用FMEA的成功案例，以降低产 品故障风险并提高质量。
医疗行业
探索在医疗设备制造和使用过程中应用FMEA的实例， 以确保患者安全和医疗质量。
成功实施FMEA的最佳实践
• 确保团队合作和有效沟通。 • 提供培训和支持以增强团队的技能。 • 建立一个完整的故障模式和效果分析表。 • 定期审查和更新FMEA。 • 持续追踪风险减轻行动计划的结果。
持续改进
FMEA促使您对产品和流程进行全面审查，以识别 持续改进的机会，并提高整体质量。
FMEA实施的关键步骤
1
风险分析
《fmea实施办法》课件
B 中心 影響 不正 下制 程正 常生 產
2 焊盤 2 每3個
磨損
月對焊
盤進行
點檢
備 注: 1. (S/C)特殊特性 (保安及法規) ◇ (F/F)特殊特性 2. 預估不良原因有“* ”標記,表示曾經發生過
2019/12/13
版 次: 4 制程主管: 錢震宇
工程負責人員: 繆秋泉
現行狀況
現行偵 測控制
3
FMEA 制 度 目 的
製造及裝配工程人員應於生產開始之前作成,將制程中 預估可能出現之“缺點”及其“原因”詳細列出。並 指明相應的改善措施,以防止缺點發生,使產品不致失效 或不致出現不適宜客戶的缺點。
預估產品可能發生的制程缺點及衡量該項缺點可能造 成的影響,並分析其制程或裝配上的可能原因及防止或 檢測該項缺點應改善的制程管制(Process Control)
• 此為製造及裝配工程人員根據其經驗及過去曾經發生的
困擾,對可能出現缺點之每一項目均加以分析。
• 此系統化之分析方式為工程人員研議產品施工需求的思
考歷程之具體表征。
• FMEA制度可說是工程人員智慧的凝聚及心血的結晶。 • FMEA制度精神著眼於“事前的預防與對象甚於事後之
補救措施”
2019/12/13
版 次: 3 制程主管: 錢震宇 工程負責人員: 繆秋泉
核準
錢震宇 小組成 員會簽
工 序 名 稱
工序功 能
重 要 度
預估 不良 項目
預估不 良影響
嚴 預估 發 重 不良 生 度 原因 度
現行預 防控制
現行狀況
現行偵 測控制
難 檢
RPN
建議 措施
度
擔當 及
日期
熔 將鍍錫 接 銅線焊
FMEA培训教材PPT完整版(2024)
22
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
某型号汽车发动机设计FMEA分 析。针对发动机系统可能出现的 故障模式进行分析，如气缸磨损 、活塞环断裂等，制定相应的改
进措施。
案例二
某型号手机电池设计FMEA分析 。针对电池可能出现的过热、短 路等故障模式进行分析，优化电 池结构和电路设计，提高电池安
全性。
26
过程控制阶段FMEA流程
定义过程范围和功能
01
识别潜在的故障模式
02
评估故障影响的严重度、发生
度和检测度
03
计算风险优先数（RPN）并排 序
04
制定并实施控制措施
2024/1/29
05
跟踪验证控制措施的有效性并
更新FMEA
06
27
过程控制阶段FMEA案例分析
案例一
某汽车制造厂涂装车间过程FMEA分 析
为生产过程FMEA提供支持
产品设计阶段FMEA的输出可以为生产过程 FMEA提供重要的输入和支持。
20
产品设计阶段FMEA流程
组建FMEA团队
由多部门、多学科的专业 人员组成，包括设计、制 造、质量、采购等。
2024/1/29
定义系统和子系统
明确产品的结构和功能， 划分系统和子系统。
识别故障模式
针对每个子系统或部件， 识别所有可能的故障模式 。
9
组建FMEA团队并分配任务
02
01
03
2024/1/29
组建多学科团队
包括设计、制造、质量、采购等相关领域专家。
分配角色与责任
明确团队成员的角色和责任，确保任务有效执行。
提供培训与支持
为团队成员提供FMEA培训，确保掌握相关知识和技 能。
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
某型号汽车发动机设计FMEA分 析。针对发动机系统可能出现的 故障模式进行分析，如气缸磨损 、活塞环断裂等，制定相应的改
进措施。
案例二
某型号手机电池设计FMEA分析 。针对电池可能出现的过热、短 路等故障模式进行分析，优化电 池结构和电路设计，提高电池安
全性。
26
过程控制阶段FMEA流程
定义过程范围和功能
01
识别潜在的故障模式
02
评估故障影响的严重度、发生
度和检测度
03
计算风险优先数（RPN）并排 序
04
制定并实施控制措施
2024/1/29
05
跟踪验证控制措施的有效性并
更新FMEA
06
27
过程控制阶段FMEA案例分析
案例一
某汽车制造厂涂装车间过程FMEA分 析
为生产过程FMEA提供支持
产品设计阶段FMEA的输出可以为生产过程 FMEA提供重要的输入和支持。
20
产品设计阶段FMEA流程
组建FMEA团队
由多部门、多学科的专业 人员组成，包括设计、制 造、质量、采购等。
2024/1/29
定义系统和子系统
明确产品的结构和功能， 划分系统和子系统。
识别故障模式
针对每个子系统或部件， 识别所有可能的故障模式 。
9
组建FMEA团队并分配任务
02
01
03
2024/1/29
组建多学科团队
包括设计、制造、质量、采购等相关领域专家。
分配角色与责任
明确团队成员的角色和责任，确保任务有效执行。
提供培训与支持
为团队成员提供FMEA培训，确保掌握相关知识和技 能。
FMEA课件PPT课件
步骤五：计算RPN（Risk Priority Number)
• 对于每个被找出的失效模式，团必须 回答如下问题，而且给予适当的分数 （团队必须一起来做这件事并且对于所 选定的数值有一致性）：
• 发生的可能性：这个失效模式发生的可 能性有多高？
• 在1到10分之间选择一个分数，1表示 “非常不可能发生”、而10表示“非常 可能发生”
• 是一种可以估计在城和这些缺失相关的危险几 率。
• 是一种品格现行的方案或计划以预防失效产生。 • 是一种找出优先行动计划的过程以改善情况。
FMEA指出系统/过程容易出错的地方
•A → B → C ↗
确认过程中的问题： 集中焦点于措施
Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)
• Perfect is the enemy of good
FMEA的执行时机
• 新设计的流程 • 修改现行的流程 • 旧的流程用于新的情境中 • 在完成问题解决得研究后
(problem-solving study)，预防再 发生
FMEA 需要团队合作
健康照护系统的失效模式分析
• 以系统的方式在问题未发生前找出和预防“过程” 以及“产品”的问题。
步骤五：计算RPN（Risk Priority Number)
• 针对每个失效模式让团队成员共同订出 RPN值。
• 所谓的危机值，分别指的是发生可能性 （likelihood of occurrence)、侦测可能 性（ likelihood of detection)和严重性。
• 选定RPN帮助团队优先找出需要注意的 区域，而且同时能够帮助评估改善的机 会。
• FMEA包括评估如下几个问题： • 过程中的步骤 • 失效模式（what would go wrong) • 失效原因（why would the failure happen?) • 失效所造成的错误（what would be the
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2 焊盤 2 每3個
磨損
月對焊
盤進行
點檢
備 注: 1. (S/C)特殊特性 (保安及法規) ◇ (F/F)特殊特性 2. 預估不良原因有“* ”標記,表示曾經發生過
20.01.2021
版 次: 4 制程主管: 錢震宇
工程負責人員: 繆秋泉
現行狀況
現行偵 測控制
每20分做 拉力試驗
難 檢 RPN 度
42
20.01.2021
-
6
FMEA 表 單： (表單一)
預估缺陷及影響分析 (FMEA制度)
制程名稱:
FMEA制訂日期:
版 次:
核準
審核
QCT-153
編制 日期
產品型號:
FMEA修訂日期:
制程主管:
主要制造單位:
排定發工日期:
工程負責人員:
小組成 員會簽
工 序 名 稱
工序 功能
重 要 度
預估不 良項目
B 輕影響 C 無影響
20.01.2021
-
7
FMEA 的 運 用： (表單二)
預估缺陷及影響分析 (FMEA制度)
制程名稱: 熔接
產品型號: 涂裝型膜式固定 電阻器
主要制造單位: 第二事業群 熔接課
FMEA制訂日期: 2001.09.01 FMEA修訂日期: 2002..02.01 排定發工日期: 2002.02.03
• 此為製造及裝配工程人員根據其經驗及過去曾經發生的
困擾,對可能出現缺點之每一項目均加以分析。
• 此系統化之分析方式為工程人員研議產品施工需求的思
考歷程之具體表征。
• FMEA制度可說是工程人員智慧的凝聚及心血的結晶。 • FMEA制度精神著眼於“事前的預防與對象甚於事後之
補救措施”
20.01.2021
接在電
阻兩端
的鐵帽
上 2.影響
特性
7 1.滑 線
3 8小時 每20分做拉 磨夾頭 力試驗 一次
3
2.導 2 8小時 P-Chart圖
電不
調整壓
良
電极片
位置
63 每4 修護於
小時 2002.02. 磨夾 01開始 頭一 實施 次
42
無
B 中心 影響下 2 焊盤 2 每3個 作業員每20 3 12
無
不正 制程正
20.01.2021
-
5
FMEA 常 犯 的 錯 誤
不良項目與不良原因層次觀念混淆 每一個不良原因未予RPN分析評比 發生率與難檢度觀念不清楚 對策措施未實際改善及未改善后之統計分析 FMEA僅由單人作業,未集合品質規劃小組人員之經驗 易發生之不良項目或不良原因未予以登錄 未規定FMEA修訂時機及修訂審查方法 重要的不良模式(相關之特性)及不良原因(相關之制程 參數)未列入QC工程表中,予以量產管制 生產單位管理職人員不了解FMEA制度
建議 措施
無
3 42 每4小 時調整
P-Chart圖
壓電极 片位置
一次
作業員每 3 12
無
20分鐘檢
查焊
點,QC兩
小時檢查
焊點
B 輕影響 C 無影響
-
核準
錢震宇
改善后成果
已采 取措
施
每4小 時磨 夾頭 一次
嚴發難 重 生 檢 RPN 度度度 7 2 3 42
2002.04.01繆秋泉
8
FMEA 的 運 用： (表單三)
預估缺陷及影響分析 (FMEA制度)
制程名稱: 熔接
產品型號: 涂裝型膜式固定 電阻器
主要制造單位: 第二事業群 熔接課
FMEA制訂日期: 2001.09.01 FMEA修訂日期: 2002..04.03 排定發工日期: 2002.04.03
-
3
FMEA 制 度 目 的
製造及裝配工程人員應於生產開始之前作成,將制程中 預估可能出現之“缺點”及其“原因”詳細列出。並 指明相應的改善措施,以防止缺點發生,使產品不致失效 或不致出現不適宜客戶的缺點。
預估產品可能發生的制程缺點及衡量該項缺點可能造 成的影響,並分析其制程或裝配上的可能原因及防止或 檢測該項缺點應改善的制程管制(Process Control)
研究各項缺點的發生機率(Occurrence),發生后的嚴重程 度(Severity),及缺點檢測難易度(Detection)計算出“風 險优先數”(RPN)之綜合指標,以作為相關改善措施編 排優先順序的參考。
20.01.2021
-
4
FMEA 用 途
證明與該產品有關制程上可能之不良模式(缺點) 評估各缺點對客戶之可能影響。 證明產生各缺點在製造及裝配上之可能原因。 證明有關之重要制程變數。 研訂有關改進該項制程之應採措施。 建立管制方式,以預防或查出有關之不良模式(缺點)
工 序 工序 名 功能 稱
重 預估 要 不良 度 項目
預估 不良 影響
嚴 預估 發
重 度
不良 原因
生 度
現行預 防控制
熔 將鍍 接 錫銅
線焊 接在 電阻 兩端 的鐵 帽上
◇ 焊接 1.導線 7 1.滑
不牢 脫落
線
2 4小時 磨夾頭 一次
2.影響 特性
2.導 2 8小時
電不
調整壓
良
電极片
位置
B 中心 影響 不正 下制 程正 常生 產
制程FMEA實施辦法20.01.2021 Nhomakorabea-
1
目錄
何謂FMEA FMEA制度目的 FMEA用途 FMEA常犯的錯誤 FMEA表單 FMEA的運用(表單2~4)
20.01.2021
-
2
何 謂 FMEA？
FMEA(Failure Mode and Effect Analysis)稱為“不良模
式效應分析”亦簡稱為“FMEA制度”
預估不 良影響
嚴 重 度
現行狀況
改善后成果
預估 不良 原因
發 生 度
現行預 現行偵 防控制 測控制
難 檢 度
建議 R 措施 P N
擔當 及日
期
已采取 措施
嚴 重 度
發 生 度
難 檢 度
R P N
備 注: 1. (S/C)特殊特性 (保安及法規) ◇ (F/F)特殊特性 2. 預估不良原因有“* ”標記,表示曾經發生過
版 次: 3 制程主管: 錢震宇 工程負責人員: 繆秋泉
核準
錢震宇 小組成 員會簽
工 序 名 稱
工序功 能
重 要 度
預估 不良 項目
預估不 良影響
嚴 預估 發 重 不良 生 度 原因 度
現行預 防控制
現行狀況
現行偵 測控制
建議
難
措施
檢 RPN
度
擔當 及
日期
熔 將鍍錫 ◇ 焊接 1.導線
接 銅線焊
不牢 脫落
磨損
月對焊 分鐘檢查焊
常生產
盤進行 點,QC兩小
點檢
時檢查焊點
備 注: 1. (S/C)特殊特性 (保安及法規) ◇ (F/F)特殊特性 2. 預估不良原因有“* ”標記,表示曾經發生過
B 輕影響 C 無影響
20.01.2021
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QCT-153
審核
編制
日期
錢震宇
繆秋泉 02.02.01
錢震宇、繆秋泉、茆恒喜、章亞 軍、柯小虎、王劍