生产线平衡培训课件(PPT 75页)
合集下载
《生产线平衡》课件
优化路径规划
对生产线上的作业要素进行路径规划，减少重复行走和等待时间，降低能耗和生 产成本。
提高作业要素的效率
培训与技能提升
对生产线上的作业人员进行培训和技能提升，提高其操作熟 练度和工作效率。
引入激励机制
建立有效的激励机制，激发作业人员的工作积极性和创造力 ，提高生产效率。
引入自动化设备
自动化设备的应用
。
谢谢聆听
引入先进的自动化设备，如机器人、 自动化流水线等，提高生产线的自动 化水平，降低人工成本和出错率。
技术升级与改造
对现有生产线进行技术升级与改造， 实现数字化、智能化生产，提高生产 效率和产品质量。
04 生产线平衡的实践案例
案例一：某汽车制造企业的生产线平衡优化
要点一
总结词
要点二
详细描述
通过生产线平衡优化，提高生产效率，降低生产成本。
计算方法
生产线平衡率 = （最短作业要素时间 / 平 均作业要素时间）× 100%。
B
C
影响因素
生产线平衡率受到作业要素周期时间、作业 要素负荷率等多种因素的影响。
优化方法
通过调整作业要素的分配、改进作业方法等 措施，可以提高生产线平衡率，降低生产成 本。
D
作业要素周期时间
作业要素周期时间
指完成一个作业要素所需的时间。它 是生产线平衡评估的重要指标之一。
计算方法
作业要素周期时间 = （作业要素时 间 / 总作业要素数）× 100%。
影响因素
作业要素周期时间受到设备性能、作 业方法、作业环境等多种因素的影响 。
优化方法
通过改进设备、优化作业方法、提高 作业效率等措施，可以缩短作业要素 周期时间，提高生产效率。
对生产线上的作业要素进行路径规划，减少重复行走和等待时间，降低能耗和生 产成本。
提高作业要素的效率
培训与技能提升
对生产线上的作业人员进行培训和技能提升，提高其操作熟 练度和工作效率。
引入激励机制
建立有效的激励机制，激发作业人员的工作积极性和创造力 ，提高生产效率。
引入自动化设备
自动化设备的应用
。
谢谢聆听
引入先进的自动化设备，如机器人、 自动化流水线等，提高生产线的自动 化水平，降低人工成本和出错率。
技术升级与改造
对现有生产线进行技术升级与改造， 实现数字化、智能化生产，提高生产 效率和产品质量。
04 生产线平衡的实践案例
案例一：某汽车制造企业的生产线平衡优化
要点一
总结词
要点二
详细描述
通过生产线平衡优化，提高生产效率，降低生产成本。
计算方法
生产线平衡率 = （最短作业要素时间 / 平 均作业要素时间）× 100%。
B
C
影响因素
生产线平衡率受到作业要素周期时间、作业 要素负荷率等多种因素的影响。
优化方法
通过调整作业要素的分配、改进作业方法等 措施，可以提高生产线平衡率，降低生产成 本。
D
作业要素周期时间
作业要素周期时间
指完成一个作业要素所需的时间。它 是生产线平衡评估的重要指标之一。
计算方法
作业要素周期时间 = （作业要素时 间 / 总作业要素数）× 100%。
影响因素
作业要素周期时间受到设备性能、作 业方法、作业环境等多种因素的影响 。
优化方法
通过改进设备、优化作业方法、提高 作业效率等措施，可以缩短作业要素 周期时间，提高生产效率。
精选生产线平衡概述ppt75页
46
消除瓶颈-常用手法
2.利用22工作经济原则(第三大类_工具设备设计
➢ 用夹具固定产品及工具
VS.
脚踏操控 的焊接烙铁
脚踏卫生设备
脚踏操控的台式虎钳 用脚操控的转盘
47
消除瓶颈-常用手法
2.利用22工作经济原则(第三大类_工具设备设计)
➢ 用夹具固定产品及工具
連線 連線
膠&裝支 架＆壓合
右喇叭
右喇叭
叭線
叭總成
支架
1
2
3
4
5
6
7Leabharlann 89 10 11 12 Total 平衡率
工 站 時 間 35.0 35.1 30.5 32.9 60.7 34.3 32.9 75.7 73.3 31.7 34.6 35.2 512.0
人力
1
1
1
1
2
1
1
2
2
1
1
1
15 90.2%
22
生产线平衡分析-实例
A机种工时评估及平衡率分析表
A機種工時評估及平衡率分析表
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
站別 No.
DOCK DOCK 安裝
前加工 前加工 DOCK
(1)
(2)
總成
固定 DOCK 總成
連線& 內檢1
支架檢查
裝鎖IR/ 裝鎖LED/ ＆貼支架 焊接左 裝鎖左 整理喇 裝鎖喇
第八步：标准化推广
消除瓶颈-常用手法
2.利用22工作经济原则(第三大类_工具设备设计
➢ 用夹具固定产品及工具
VS.
脚踏操控 的焊接烙铁
脚踏卫生设备
脚踏操控的台式虎钳 用脚操控的转盘
47
消除瓶颈-常用手法
2.利用22工作经济原则(第三大类_工具设备设计)
➢ 用夹具固定产品及工具
連線 連線
膠&裝支 架＆壓合
右喇叭
右喇叭
叭線
叭總成
支架
1
2
3
4
5
6
7Leabharlann 89 10 11 12 Total 平衡率
工 站 時 間 35.0 35.1 30.5 32.9 60.7 34.3 32.9 75.7 73.3 31.7 34.6 35.2 512.0
人力
1
1
1
1
2
1
1
2
2
1
1
1
15 90.2%
22
生产线平衡分析-实例
A机种工时评估及平衡率分析表
A機種工時評估及平衡率分析表
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
站別 No.
DOCK DOCK 安裝
前加工 前加工 DOCK
(1)
(2)
總成
固定 DOCK 總成
連線& 內檢1
支架檢查
裝鎖IR/ 裝鎖LED/ ＆貼支架 焊接左 裝鎖左 整理喇 裝鎖喇
第八步：标准化推广
生产线平衡改善培训教材(PPT 41张)
基础工业工程（工作研究）
作业方法改善：ECRS原则展开
RCSE [半朵玫瑰] 除去不要的动作内容（E）
尽可能合并微小的动作（C） 将作业内容以好的顺序重组（R） 将重组作业简单化（S）
工作研究综合应用：生产线平衡改善
基础工业工程（工作研究）
5、改善方案实施
（1）获得领导支持；
（2）进行员工培训；
图1 断路器装配线布局示意图
工作研究综合应用：生产线平衡改善
基础工业工程（工作研究）
2、生产线各工位工时测定
将各个工位的作业分解成可测量的作业单元，对作业单元按 照连续秒表测时的方法进行标准工时测定。 测时步骤：首先对装配线7个主要工位（暂未考虑工位⑧、 ⑨和⑩的贴牌封装，运输环节）的作业试观测10次。然后根 据观测数据，运用d2值法计算每个作业单元的观测次数，取 最大作业单元的观测次数进行观测。再次运用三倍标准差法 剔除观测数据中的异常值，得到各作业单元的平均值。最后 考虑评比和宽放，按照ST=平均作业时间*评比系数*（1+宽 放率）计算得到各个工位的总工时，如表1所示。 根据企业实际情况，确定评比系数为8%，宽放率为10%。
1号工位 2号工位 3号工位 4号工位 5号工位 6号工位 7号工位
工作研究综合应用：生产线平衡改善
基础工业工程（工作研究）
4、生产线改善方案提出
提高 设备效率 改进 工具夹具 作业 拆解分割 瓶颈 改善 增加 作业人员 提高 作业技能 调整 作业人员
取消 不必要动作
作业方 法改善 重排 作业工序
某制鞋企业组装线数据收集实例
工作研究综合应用：生产线平衡改善
基础工业工程（工作研究）
某制鞋企业组装线基本数据
2.4 3.0 2.4 2.4 2.7 2.7 2.4
生产线平衡的秘笈培训课件(共69张PPT)
连结U型生产线 的机械配置
「省人化」 减少各制程的作 业人数
修正标准操作 流程 制程的改善
多功能作业员 工作轮调
改善作业
机器的改善 （自动化） 13
改善活动的框架图
生产力的提高 作业人员的削减 （省人化） 标准操作 流程表的修正 人性尊重 作业员提高士气
作业标准化
现场改善的活动
小集团活动
QCC 提案 制度
JIT及时生产方式 减 设少 备仓 储
容 成易 本管 低理 ， 保流 证动 品迅 质速 ， 没 的 有 库 睡 存 觉 投 最资 佳效 益
35
一个流流线生产的特色与优点
后拉式、一个流生产
后工程有需要时， 才由后工程往前 工程取需要量 后拉式（Pull）生产
在 制 品 少 间 － 节 省 空
依市场需要量决 定生产速度。以 一个流方式生产 一个流生产
（F）工厂布置（Lay Out）
a.搬运次数最少 b.搬运距离最短 c.弹性化安排，调整容易 d.安全为原则 （1）需要空间 （2）传送工具 （3）防火、防水、防震、噪音隔离 e.管理的容易性 f.与周边工程的关联性 g.作业性 h.治工具、半成品（WIP）等的置放区
20
传统的批量生产方式
每个工序均备足够的待加工半成品。及已完成 加工程序的半成品或完成品。
24
单能工，多机台操作
功能水平式布置 作业员，操作单一工序 单能工 一人同工序多机台操作 只 熟 练 序 单 一 工 追 求 高 速 机 台 追 求 个 别 效 率
人 数 固 定
自 扫 门 前 雪
缺乏应变市场的能力
25
前推式，大批量生产
①
前工程有空有货便做， 不管后工程是否需要 推式（Push）生产
「省人化」 减少各制程的作 业人数
修正标准操作 流程 制程的改善
多功能作业员 工作轮调
改善作业
机器的改善 （自动化） 13
改善活动的框架图
生产力的提高 作业人员的削减 （省人化） 标准操作 流程表的修正 人性尊重 作业员提高士气
作业标准化
现场改善的活动
小集团活动
QCC 提案 制度
JIT及时生产方式 减 设少 备仓 储
容 成易 本管 低理 ， 保流 证动 品迅 质速 ， 没 的 有 库 睡 存 觉 投 最资 佳效 益
35
一个流流线生产的特色与优点
后拉式、一个流生产
后工程有需要时， 才由后工程往前 工程取需要量 后拉式（Pull）生产
在 制 品 少 间 － 节 省 空
依市场需要量决 定生产速度。以 一个流方式生产 一个流生产
（F）工厂布置（Lay Out）
a.搬运次数最少 b.搬运距离最短 c.弹性化安排，调整容易 d.安全为原则 （1）需要空间 （2）传送工具 （3）防火、防水、防震、噪音隔离 e.管理的容易性 f.与周边工程的关联性 g.作业性 h.治工具、半成品（WIP）等的置放区
20
传统的批量生产方式
每个工序均备足够的待加工半成品。及已完成 加工程序的半成品或完成品。
24
单能工，多机台操作
功能水平式布置 作业员，操作单一工序 单能工 一人同工序多机台操作 只 熟 练 序 单 一 工 追 求 高 速 机 台 追 求 个 别 效 率
人 数 固 定
自 扫 门 前 雪
缺乏应变市场的能力
25
前推式，大批量生产
①
前工程有空有货便做， 不管后工程是否需要 推式（Push）生产
生产线平衡分析与改善PPT课件
详细描述
某汽车企业在生产过程中面临工艺复杂、生产流程长等问题，通过改进生产工 艺和引入智能制造技术，实现了生产线平衡的持续改进，提高了生产效率和产 品质量。
06 结论与展望
生产线平衡对企业的影响
提高生产效率
生产线平衡能够优化资源配置，减少生 产过程中的空闲时间，提高设备利用率，
从而提高生产效率。
持续改进与优化
定期检查
定期对生产线进行检查，发现潜在问题并及时解 决。
员工培训
加强员工培训，提高操作技能和生产意识，促进 持续改进。
ABCD
数据跟踪
建立数据跟踪机制，对生产线相关数据进行实时 监测和分析，以便及时调整和优化。
创新与改进
鼓励员工提出创新和改进意见，激发团队活力和 创造力，实现持续改进与优化。
设备利用率是指生产线设备在一段时间内 的有效工作时间与总工作时间的比值，反 映了设备的利用情况。
生产效率
在制品库存
生产效率是指生产线在一定时间内完成的 产品数量与总工作时间的比值，反映了生 产线的生产能力。
在制品库存是指生产线在制品的数量和存 储时间，反映了生产线的库存状况。
生产线平衡的优化目标
01
随着工业4.0和智能制造的兴起，未来生产 线平衡将更加注重智能化技术的应用，如
物联网、大数据、人工智能等。
绿色生产线的推广
随着环保意识的提高，未来生产线平衡将 更加注重环保和可持续发展，推广绿色生
产技术和设备。
柔性生产线的构建
为了更好地适应市场需求的变化，未来生 产线平衡将更加注重生产线的柔性和可重 构性。
绘制工艺流程图，直观展示工艺流程， 便于发现瓶颈环节。
引入自动化和智能化设备，减少人工 干预，提高生产效率。
某汽车企业在生产过程中面临工艺复杂、生产流程长等问题，通过改进生产工 艺和引入智能制造技术，实现了生产线平衡的持续改进，提高了生产效率和产 品质量。
06 结论与展望
生产线平衡对企业的影响
提高生产效率
生产线平衡能够优化资源配置，减少生 产过程中的空闲时间，提高设备利用率，
从而提高生产效率。
持续改进与优化
定期检查
定期对生产线进行检查，发现潜在问题并及时解 决。
员工培训
加强员工培训，提高操作技能和生产意识，促进 持续改进。
ABCD
数据跟踪
建立数据跟踪机制，对生产线相关数据进行实时 监测和分析，以便及时调整和优化。
创新与改进
鼓励员工提出创新和改进意见，激发团队活力和 创造力，实现持续改进与优化。
设备利用率是指生产线设备在一段时间内 的有效工作时间与总工作时间的比值，反 映了设备的利用情况。
生产效率
在制品库存
生产效率是指生产线在一定时间内完成的 产品数量与总工作时间的比值，反映了生 产线的生产能力。
在制品库存是指生产线在制品的数量和存 储时间，反映了生产线的库存状况。
生产线平衡的优化目标
01
随着工业4.0和智能制造的兴起，未来生产 线平衡将更加注重智能化技术的应用，如
物联网、大数据、人工智能等。
绿色生产线的推广
随着环保意识的提高，未来生产线平衡将 更加注重环保和可持续发展，推广绿色生
产技术和设备。
柔性生产线的构建
为了更好地适应市场需求的变化，未来生 产线平衡将更加注重生产线的柔性和可重 构性。
绘制工艺流程图，直观展示工艺流程， 便于发现瓶颈环节。
引入自动化和智能化设备，减少人工 干预，提高生产效率。
生产线平衡培训课件
生产线平衡培训课件1. 引言生产线平衡是指通过合理分配各道工序的工作量，使得各道工序的工作时间尽量相等，以实现生产线的高效运转和产能最大化。
生产线平衡不仅能提高生产效率，还能降低成本，优化资源利用，增强企业竞争力。
本课件将介绍生产线平衡的概念、原则和方法，并提供实际案例进行讲解，以帮助大家理解和应用生产线平衡的技巧。
2. 生产线平衡的概念生产线平衡是指生产线上各个工序之间工作时间的平衡分配，使得工序之间的节拍相等，从而实现生产线的协调运作和流程优化。
生产线平衡可以确保每个工序都能够按时完成任务，避免了工序之间的等待和闲置，提高了生产效率和产能利用率。
3. 生产线平衡的原则3.1 时间平衡原则生产线平衡的核心原则是时间平衡，即各个工序之间的工作时间尽量相等。
时间平衡可以避免工序之间的过度等待和闲置，保证生产线的连续性和稳定性。
3.2 资源平衡原则生产线平衡还需要考虑资源的平衡利用，包括人力、设备和材料等资源。
通过合理安排资源的使用，可以避免资源浪费和瓶颈出现，提高整体的产能和效率。
3.3 灵活性原则生产线平衡需要具备一定的灵活性，能够适应市场需求和生产变化。
灵活性可以通过调整工序的顺序、增减人力和设备等方式来实现，以最大限度地满足不同产品的生产需求。
4. 生产线平衡的方法4.1 任务分解法任务分解法是将生产线上的工作任务进行合理分解，确定各个工序需要完成的任务量和工作时间。
通过任务分解法可以清楚地了解每个工序的工作负荷，为后续的平衡调整提供依据。
4.2 循环时间法循环时间法是确定整个生产线的节拍时间，即完成一个循环所需的时间。
通过循环时间法可以确定各个工序的工作时间和节拍，保证生产线上各个工序之间的协调运作。
4.3 平衡调整法平衡调整法是根据任务分解法和循环时间法的结果，对生产线进行平衡调整。
通过增加或减少工序的工作时间，调整工序的顺序和安排，以实现工序之间的平衡。
5. 生产线平衡的实例案例5.1 汽车装配线以汽车装配线为例，通过任务分解法、循环时间法和平衡调整法，可以实现不同工序之间的平衡。
《生产线平衡》课件
通过平衡工作站的工作负荷，提高生产效率和降低生产成本。
2 生产线平衡的方法与实现
包括确定Takt时间、进行标准作业分析、调整工位平衡和绘制生产平衡图。
3 生产线平衡的优缺点和应用前景
它可以提高生产效率，减少浪费，但需要投入大量时间和人力资源，并在自动化技术的 发展下具有广阔的应用前景。
参考文献
1. Smith, J. (2018). Production Line Balancing. New York: ABC Publishing.
2. Johnson, M. (2019). Optimal Efficiency through Line Bala生产平衡图
绘制生产平衡图，清晰展示各个工作站的工作 量和优化目标，以指导实际操作。
如何实现生产线平衡
1
步骤介绍
了解生产线的当前状态、分析瓶颈和浪费，制定改进计划，并进行试点实施和持 续优化。
2
生产线平衡实例分析
通过实际案例分析生产线平衡的具体操作步骤和遇到的挑战，以及实现了怎样的 效果。
生产线平衡的优缺点
《生产线平衡》PPT课件
欢迎来到《生产线平衡》PPT课件。本课程将带您深入了解生产线平衡的重要 性、方法和实现过程，并探讨其应用前景。
什么是生产线平衡
生产线平衡是一种优化生产过程的方法，旨在使工作站的工作负荷相对均衡， 以提高效率和降低成本。
生产线平衡的重要性
1 提高生产效率
通过平衡工作站的工作负荷，避免瓶颈和等待时间，从而提高整个生产线的效率。
2 降低生产成本
通过合理安排工作站的工作量，减少不必要的浪费和重复劳动，从而降低生产成本。
生产线平衡的方法
Takt时间
根据客户需求和工作站能力，制定统一的工作 节奏和节拍，确保各个工作站之间的平衡。
2 生产线平衡的方法与实现
包括确定Takt时间、进行标准作业分析、调整工位平衡和绘制生产平衡图。
3 生产线平衡的优缺点和应用前景
它可以提高生产效率，减少浪费，但需要投入大量时间和人力资源，并在自动化技术的 发展下具有广阔的应用前景。
参考文献
1. Smith, J. (2018). Production Line Balancing. New York: ABC Publishing.
2. Johnson, M. (2019). Optimal Efficiency through Line Bala生产平衡图
绘制生产平衡图，清晰展示各个工作站的工作 量和优化目标，以指导实际操作。
如何实现生产线平衡
1
步骤介绍
了解生产线的当前状态、分析瓶颈和浪费，制定改进计划，并进行试点实施和持 续优化。
2
生产线平衡实例分析
通过实际案例分析生产线平衡的具体操作步骤和遇到的挑战，以及实现了怎样的 效果。
生产线平衡的优缺点
《生产线平衡》PPT课件
欢迎来到《生产线平衡》PPT课件。本课程将带您深入了解生产线平衡的重要 性、方法和实现过程，并探讨其应用前景。
什么是生产线平衡
生产线平衡是一种优化生产过程的方法，旨在使工作站的工作负荷相对均衡， 以提高效率和降低成本。
生产线平衡的重要性
1 提高生产效率
通过平衡工作站的工作负荷，避免瓶颈和等待时间，从而提高整个生产线的效率。
2 降低生产成本
通过合理安排工作站的工作量，减少不必要的浪费和重复劳动，从而降低生产成本。
生产线平衡的方法
Takt时间
根据客户需求和工作站能力，制定统一的工作 节奏和节拍，确保各个工作站之间的平衡。
生产线平衡培训课程PPT课件
第13页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 案例计算
第14页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 案例
第15页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
6. 生产线平衡分析方法
第16页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
7. 改善瓶颈岗位
第17页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 改善四大原则
• 较少动作次数
改善前生产线平衡率=(18+16+24+37+45+16)/(37*7)*100%=60.2%
• 改善前生产线各工位平衡图
第42页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
2. 改善前分析
第43页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
பைடு நூலகம்3. 改善前后对比
第44页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
3. 改善前后对比
B值得最优值为“1”
第29页/共48页
三. B值、F值的定义和计算
2. 一个流成产 One world、One dream One piece、One flow
• One piece flow是指单件进行生产，即人工每次只加工一件产品或部件，理想状态下，任何操作工位 间和工作内的多余的WIP为零。
• 例1：缩短生产节拍 • 提升生产速度，维持人手不变。
第20页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 例2：减少人手（1） • 减少人员，维持生产速度不变
第21页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 例3：减少人手（2） • 降低线体速度，减少生产产量
第22页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
二. 生产线平衡分析方法
• 案例计算
第14页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 案例
第15页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
6. 生产线平衡分析方法
第16页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
7. 改善瓶颈岗位
第17页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 改善四大原则
• 较少动作次数
改善前生产线平衡率=(18+16+24+37+45+16)/(37*7)*100%=60.2%
• 改善前生产线各工位平衡图
第42页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
2. 改善前分析
第43页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
பைடு நூலகம்3. 改善前后对比
第44页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
3. 改善前后对比
B值得最优值为“1”
第29页/共48页
三. B值、F值的定义和计算
2. 一个流成产 One world、One dream One piece、One flow
• One piece flow是指单件进行生产，即人工每次只加工一件产品或部件，理想状态下，任何操作工位 间和工作内的多余的WIP为零。
• 例1：缩短生产节拍 • 提升生产速度，维持人手不变。
第20页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 例2：减少人手（1） • 减少人员，维持生产速度不变
第21页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 例3：减少人手（2） • 降低线体速度，减少生产产量
第22页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
《生产线平衡》课件
瓶颈工序
生产节拍
生产线上的瓶颈工序是指生产能力不足的 工作站，应通过优化生产流程和调整工作 量来消除瓶颈。
生产节拍是指生产线上的一个工作站完成 一个产品所需的时间，应保持生产节拍的 一致性以提高生产效率。
02
生产线平衡的优化方法
工艺流程分析
总结词
通过对生产工艺流程的详细分析，识别流程中的瓶颈和浪费，为后续优化提供基 础。
工作研究
总结词
通过系统的方法对工作过程进行研究 ，以提高工作效率和工作质量。
详细描述
工作研究是对整个工作过程进行系统 化研究的学科，通过工作研究可以发 现工作中存在的问题和瓶颈，提出改 进方案，提高工作效率和工作质量。
动作分析
总结词
对操作过程中的动作进行分解、分析和 优化，以提高工作效率和减轻工人负担 。
优化工艺流程
总结词
通过优化工艺流程，可以减少生产瓶颈，提高生产线的平衡率。
详细描述
对工艺流程进行分析，找出瓶颈环节，通过改进工艺、调整设备参数等方式，提高各环节的生产能力 ，使整个生产线更加平衡。
提高设备利用率
总结词
通过提高设备利用率，可以降低生产成本， 提高产能。
详细描述
合理安排生产计划，确保设备得到充分利用 。同时，加强设备维护保养，延长设备使用 寿命，降低故障率，进一步提高设备利用率 。
生产线平衡的目标与原则
目标
实现工作站间的平衡，提高生产效率，降低生产成本。
原则
合理分配工作量、保持生产线的连续性和稳定性、优化生产流程。
生产线平衡的评估指标
平衡率
空闲时间
衡量生产线平衡程度的指标，计算公式为 （各工作站所需时间总和）/（最长工作站 所需时间）×100%。
生产线平衡培训资料(国内版本)PPT课件
概念4:设定产能
设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)
设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)
思考:1)为什么设定产能(班) =投入工時/总工时
总工时=瓶颈时间*作业人数
2)总工时 VS 单件标准时间
最费时的作业决定了 整体效率（产能）？
总工时应大于单件标 准时间？
概念5:实际产量
实际产量是可供时间内所产出的良品数
概念9:改善
相关的概念
I. 同样的投入更大的输出;
II. 不增值(无效)增值(有效)
?不增值?
等待 不良
库存 移动
……
例1: 减少移动与库存提高效率
例2: 减少无效动作提高效率
2020/11/24
10
概念10:多能工
2020/11/24
11
平衡的手法
工时测量 山积表 程序改善 损失分析 作业条件改善 打破平衡
概念8:高效率
1. 通常认为高效率就是:快速,简单和规模
2. 我们认为没有浪费的時候才是高效率的
操作效率=实际产量/设定产能×100%
整体工厂效率(OPE)=平衡率*利用率×操作效率
(直通流程 2 )
设计者责 任
管理者责 任
操作者责 任
2020/11/24 整体人(员 O 的 P∑ in E 总 直 总 )工 接 序 效 生 × 满 标 产 足 准 率 勤 人 客 工 工 员 户 时 时 投 X 需 1入 要 0 % 总 的 09考 良量 5次为宜; ❖ 量测人员应站在作业员斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作,和 引起作业员的紧张;
时间测量流程
作业內容
测试中判断作业员的速度水平,并作
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
计算单线需求 1 理论日产能
2 计算单线实际 需求日产能
3 计算单线节拍
常用术语-节拍
计算过程
单线日产能=10,000,000/(100*10) =10,000 PCS/(日*线)
考虑良率及稼动率的影响,其实际产能 =10,000/99%=10,101 PCS/(日*线) TAKT Time(节拍) =3,600*24*85%/10,101 = 7.3 (秒)
时间
瓶颈时间
T2
T1
T4
T3
T5
S1 S2 S3 S4 S5 工站
常用术语-生产线平衡
生产线平衡，又称工序同期化，是通过技朮组 织措施调整生产线的作业时间，使工站的周期时间 等于生产线节拍，或与节拍成整数倍关系。
40
30
节拍时间
20
10
0 工人 工人 工人 工人 工人 工人 AB CDEF
常用术语-平衡率
第八步：标准化推广
相似机种﹑相似工站平行展开
线平衡实战技法
消除瓶颈 分析&改善
消除瓶颈
生产线平衡的核心,就是——消除瓶颈!
案例
43sec,成为瓶颈
Target T/T
改善前﹕平衡率为63%，首先对瓶颈工站进行分析/改善。
消除瓶颈后:
消除瓶颈
瓶颈工站工时降为33S
改善后:平衡率为81%(借助ECRS原则进行改善)
生产线平衡分析-实例
A机种工时评估及平衡率分析表
A機種工時評估及平衡率分析表
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
站別 No.
DOCK DOCK 安裝
前加工 前加工 DOCK
(1)
(2)
總成
固定 DOCK 總成
連線& 內檢1
支架檢查
裝鎖IR/ 裝鎖LED/ ＆貼支架 焊接左 裝鎖左 整理喇 裝鎖喇
方法
物料
消除瓶颈-常用手法
1. 工站重排法 2. 动作经济原则,压缩作业时间 3. 作业机械化/自动化 4. 提升作业员技能水平 5. 增加作业人员
1.工站重排法
消除瓶颈-常用手法
调整前
+
+
既要固定又 要装锁﹐时
间过长
工站3投放脚架+投放底座
工站4固定脚架+装锁脚架
工站3投放底座
工站4投放脚架 到固定位置
常用术语-节拍
例1.计算节拍：某制品流水线计划年销售量 为20000件,另需生产备件1000件,废品率2%, 两班五天制工作,每班8小时,时间有效利用 系数95%,求流水线的节拍.
(国庆3天/春节3天/元旦.端午.清明.五一.中秋各一天)
[解] T净=250×8×2×60×95% = 228000分钟 Q= (20000+1000) / (1－2%) = 21429件 TT=T净/ Q =228000/ 21429 = 10.6(分/件）
(微笑曲线)
合适区域
备注：此最佳TT区域需 要根据产品复杂难易程 序调整，并不是固定不 变化的
•难以标准化 •操作岗位轮换不容易 •注意力分散
30
120
TT
Takt Time (seconds)
二.线平衡改善步骤
第四步:山积表平衡
❖若T≥TT：将TT设为上限，重排
时间
平均时间T TT
S1 S2 S3 S4 S5 工站
連線 連線
膠&裝支 架＆壓合
右喇叭
右喇叭
叭線
叭總成
支架
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 Total 平衡率
工 站 時 間 35.0 35.1 30.5 32.9 60.7 34.3 32.9 75.7 73.3 31.7 34.6 35.2 512.0
人力
1
1
1
1
2
1
1
2
2
1
1
1
15 90.2%
消除瓶颈-常用手法
2.利用22工作经济原则(第三大类_工具设备设计
➢ 用夹具固定产品及工具
VS.
脚踏操控 的焊接烙铁
脚踏卫生设备
脚踏操控的台式虎钳 用脚操控的转盘
消除瓶颈-常用手法
2.利用22工作经济原则(第三大类_工具设备设计)
➢ 用夹具固定产品及工具
风扇模块需安装
改
2PCS扁平电缆共 锁8PCS螺丝,作业
C/T(s) 35.0 35.1 30.5 32.9 30.4 34.3 32.9 37.9 36.7 31.7 34.6 35.2 34.1
线平衡改善步骤
线平衡改善步骤
第一步:平衡前的数据收集整理与分析 第二步:消除生产的浪费 第三步:利用方法研究进行改善 第四步:山积表平衡 第五步:建立新的生产流程 第六步:实施后的效果确认 第七步:改善后的总结报告 第八步:标准化推广
• UPPH（Unit person per hour）=每人每小时
生产的产品数 • 假设生产同一产品，A线用60人，UPH为420台，
B线用66人，UPH为450台，哪线效率高？
A线:UPPH=420/6= 7 B线:UPPH=450/66=6.82 投入人数少的A线,比投入人数多的B线的效率要高
生产线平衡
课程大纲
第一篇.生产线平衡概述 第二篇.线平衡改善步骤 第三篇.生产线平衡实战技法 第四篇.生产线平衡约束问题 第五篇.打破平衡
生产线平衡概述
➢引言 ➢常用术语 ➢生产线平衡分析
引言-装配流水线起源
手工作坊
生产资料私有化 无雇用关系(学徒)
丰田生产方式
起源20世纪50年代 提出Cell化理念
SSrrSSSSrrrSrtSrtii rt11i 00t00i1%%0100%0%
各工站工时之和 =
瓶颈工站工时 * 总人数 ti—工站i的时间 S—合计人数 r—瓶颈工时
*100%
•含大型设备的产线 目标值在85%左右; •无大型(贵重)设备的产线 目标值在95%左右。
常用术语-UPPH
常用术语
常用术语-节拍
➢TAKT Time 节拍(TT)(产距时间)
➢节拍确定了每一工位必须完成工作的速率 （操作周期时间Cycle Time）
➢节拍是流水线的节奏或拍子
常用术语-节拍
节拍：指生产在线连续出产两件相同制品的时间间 隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。
计算公式：
净运作时间(时段) 节拍时间= 顾客需求(时段) *时段必须要一致(班﹑日﹑周…)
常用术语-节拍
例2.计算节拍:A客户要求F公司的交期是:100 天(不含法定假日);
• 交货量为:1,000万PCS; • 现F公司有10条SMT生产线﹔ • 预估良率为99%, • 稼动率为85% (每日作业时间是24小时)。 • 请问单线节拍至少为几秒时,才能够准时交
货???
例2.节拍的计算 流程
第四步:山积表平衡
若有工站的作业动作作了改善,应更新后再平衡
时间
S1 S1’ S2 S2’
工站
二.线平衡改善步骤
第五步：建立新的生产流程
新生产线的评估 FLOW CHART/SOP 标准化条件设定
第六步：实施后的效果确认
改善后时间测量 改善后山积表制作
二.线平衡改善步骤
第七步：改善后的总结报告
平衡率 目标UPH﹑实际UPH﹑UPPH 损失分析 质量分析 成本改善
秒 9
6
3 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14
工站
二.线平衡改善步骤
第二步：消除生产的浪费
➢ 七大浪费消除
管理 不良修
浪费 正浪费 制造过
动作浪费
多(过早)
八大浪费
浪费
等待浪费
加工过
在库量过 搬运 剩浪费
多浪费 浪费
➢ 制作浪费改善前/后比较图
福特生产方式
多品种﹑小批量 1903年福特公司成立 1913年首次用流水线 少品种﹑大批量
引言-装配流水线起源
福特首创的装配线是大规模少 品种生产方式的代表
引言-生产线平衡
流水线生产和工作区域作业模式均着重于工序之间 的时间配合，因它是影响整体生产效率。
如生产在线的各个工序都能互相配合，我们常称之 谓生产线平衡，而这生产线定能获得一定的效益。
二.线平衡改善步骤
第三步：利用方法研究进行改善
➢ 动作分析 [动素分析/动作经济原则] ➢ 流程分析 [四大原则/五大内容/六大步骤] ➢ 操作分析 [人机操作/联合操作/双手操作]
二.线平衡改善步骤
第四步:山积表平衡
算出需求产出周期时间[TT=可供时间*效率/需求量]
设计一个好的TT
复杂度
•改善余地小 •很难应付变动 •紧张
自动化程度低
不省力 故障率高
人员
产 生
健康状况不佳 熟练度不高
瓶
新手作业
颈
心理状态不佳 努力度不够
工站不适合 人力不足
噪音干扰 灰尘污染 照明不合要求 温度不适当
环境
工站排配不当 方法未标准化 操作方法不当
物料来件不良,需 作检查或挑选
无包装容器或 容器不规范
物料供应脱节动作浪费来自物料摆放不当 来件包装难拆
仅需装锁﹐时 间满足要求
工站5装锁脚架
调整 后
消除瓶颈-常用手法
2.利用22工作经济原则(第一大类_关于人体的运动)
2 计算单线实际 需求日产能
3 计算单线节拍
常用术语-节拍
计算过程
单线日产能=10,000,000/(100*10) =10,000 PCS/(日*线)
考虑良率及稼动率的影响,其实际产能 =10,000/99%=10,101 PCS/(日*线) TAKT Time(节拍) =3,600*24*85%/10,101 = 7.3 (秒)
时间
瓶颈时间
T2
T1
T4
T3
T5
S1 S2 S3 S4 S5 工站
常用术语-生产线平衡
生产线平衡，又称工序同期化，是通过技朮组 织措施调整生产线的作业时间，使工站的周期时间 等于生产线节拍，或与节拍成整数倍关系。
40
30
节拍时间
20
10
0 工人 工人 工人 工人 工人 工人 AB CDEF
常用术语-平衡率
第八步：标准化推广
相似机种﹑相似工站平行展开
线平衡实战技法
消除瓶颈 分析&改善
消除瓶颈
生产线平衡的核心,就是——消除瓶颈!
案例
43sec,成为瓶颈
Target T/T
改善前﹕平衡率为63%，首先对瓶颈工站进行分析/改善。
消除瓶颈后:
消除瓶颈
瓶颈工站工时降为33S
改善后:平衡率为81%(借助ECRS原则进行改善)
生产线平衡分析-实例
A机种工时评估及平衡率分析表
A機種工時評估及平衡率分析表
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
站別 No.
DOCK DOCK 安裝
前加工 前加工 DOCK
(1)
(2)
總成
固定 DOCK 總成
連線& 內檢1
支架檢查
裝鎖IR/ 裝鎖LED/ ＆貼支架 焊接左 裝鎖左 整理喇 裝鎖喇
方法
物料
消除瓶颈-常用手法
1. 工站重排法 2. 动作经济原则,压缩作业时间 3. 作业机械化/自动化 4. 提升作业员技能水平 5. 增加作业人员
1.工站重排法
消除瓶颈-常用手法
调整前
+
+
既要固定又 要装锁﹐时
间过长
工站3投放脚架+投放底座
工站4固定脚架+装锁脚架
工站3投放底座
工站4投放脚架 到固定位置
常用术语-节拍
例1.计算节拍：某制品流水线计划年销售量 为20000件,另需生产备件1000件,废品率2%, 两班五天制工作,每班8小时,时间有效利用 系数95%,求流水线的节拍.
(国庆3天/春节3天/元旦.端午.清明.五一.中秋各一天)
[解] T净=250×8×2×60×95% = 228000分钟 Q= (20000+1000) / (1－2%) = 21429件 TT=T净/ Q =228000/ 21429 = 10.6(分/件）
(微笑曲线)
合适区域
备注：此最佳TT区域需 要根据产品复杂难易程 序调整，并不是固定不 变化的
•难以标准化 •操作岗位轮换不容易 •注意力分散
30
120
TT
Takt Time (seconds)
二.线平衡改善步骤
第四步:山积表平衡
❖若T≥TT：将TT设为上限，重排
时间
平均时间T TT
S1 S2 S3 S4 S5 工站
連線 連線
膠&裝支 架＆壓合
右喇叭
右喇叭
叭線
叭總成
支架
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 Total 平衡率
工 站 時 間 35.0 35.1 30.5 32.9 60.7 34.3 32.9 75.7 73.3 31.7 34.6 35.2 512.0
人力
1
1
1
1
2
1
1
2
2
1
1
1
15 90.2%
消除瓶颈-常用手法
2.利用22工作经济原则(第三大类_工具设备设计
➢ 用夹具固定产品及工具
VS.
脚踏操控 的焊接烙铁
脚踏卫生设备
脚踏操控的台式虎钳 用脚操控的转盘
消除瓶颈-常用手法
2.利用22工作经济原则(第三大类_工具设备设计)
➢ 用夹具固定产品及工具
风扇模块需安装
改
2PCS扁平电缆共 锁8PCS螺丝,作业
C/T(s) 35.0 35.1 30.5 32.9 30.4 34.3 32.9 37.9 36.7 31.7 34.6 35.2 34.1
线平衡改善步骤
线平衡改善步骤
第一步:平衡前的数据收集整理与分析 第二步:消除生产的浪费 第三步:利用方法研究进行改善 第四步:山积表平衡 第五步:建立新的生产流程 第六步:实施后的效果确认 第七步:改善后的总结报告 第八步:标准化推广
• UPPH（Unit person per hour）=每人每小时
生产的产品数 • 假设生产同一产品，A线用60人，UPH为420台，
B线用66人，UPH为450台，哪线效率高？
A线:UPPH=420/6= 7 B线:UPPH=450/66=6.82 投入人数少的A线,比投入人数多的B线的效率要高
生产线平衡
课程大纲
第一篇.生产线平衡概述 第二篇.线平衡改善步骤 第三篇.生产线平衡实战技法 第四篇.生产线平衡约束问题 第五篇.打破平衡
生产线平衡概述
➢引言 ➢常用术语 ➢生产线平衡分析
引言-装配流水线起源
手工作坊
生产资料私有化 无雇用关系(学徒)
丰田生产方式
起源20世纪50年代 提出Cell化理念
SSrrSSSSrrrSrtSrtii rt11i 00t00i1%%0100%0%
各工站工时之和 =
瓶颈工站工时 * 总人数 ti—工站i的时间 S—合计人数 r—瓶颈工时
*100%
•含大型设备的产线 目标值在85%左右; •无大型(贵重)设备的产线 目标值在95%左右。
常用术语-UPPH
常用术语
常用术语-节拍
➢TAKT Time 节拍(TT)(产距时间)
➢节拍确定了每一工位必须完成工作的速率 （操作周期时间Cycle Time）
➢节拍是流水线的节奏或拍子
常用术语-节拍
节拍：指生产在线连续出产两件相同制品的时间间 隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。
计算公式：
净运作时间(时段) 节拍时间= 顾客需求(时段) *时段必须要一致(班﹑日﹑周…)
常用术语-节拍
例2.计算节拍:A客户要求F公司的交期是:100 天(不含法定假日);
• 交货量为:1,000万PCS; • 现F公司有10条SMT生产线﹔ • 预估良率为99%, • 稼动率为85% (每日作业时间是24小时)。 • 请问单线节拍至少为几秒时,才能够准时交
货???
例2.节拍的计算 流程
第四步:山积表平衡
若有工站的作业动作作了改善,应更新后再平衡
时间
S1 S1’ S2 S2’
工站
二.线平衡改善步骤
第五步：建立新的生产流程
新生产线的评估 FLOW CHART/SOP 标准化条件设定
第六步：实施后的效果确认
改善后时间测量 改善后山积表制作
二.线平衡改善步骤
第七步：改善后的总结报告
平衡率 目标UPH﹑实际UPH﹑UPPH 损失分析 质量分析 成本改善
秒 9
6
3 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14
工站
二.线平衡改善步骤
第二步：消除生产的浪费
➢ 七大浪费消除
管理 不良修
浪费 正浪费 制造过
动作浪费
多(过早)
八大浪费
浪费
等待浪费
加工过
在库量过 搬运 剩浪费
多浪费 浪费
➢ 制作浪费改善前/后比较图
福特生产方式
多品种﹑小批量 1903年福特公司成立 1913年首次用流水线 少品种﹑大批量
引言-装配流水线起源
福特首创的装配线是大规模少 品种生产方式的代表
引言-生产线平衡
流水线生产和工作区域作业模式均着重于工序之间 的时间配合，因它是影响整体生产效率。
如生产在线的各个工序都能互相配合，我们常称之 谓生产线平衡，而这生产线定能获得一定的效益。
二.线平衡改善步骤
第三步：利用方法研究进行改善
➢ 动作分析 [动素分析/动作经济原则] ➢ 流程分析 [四大原则/五大内容/六大步骤] ➢ 操作分析 [人机操作/联合操作/双手操作]
二.线平衡改善步骤
第四步:山积表平衡
算出需求产出周期时间[TT=可供时间*效率/需求量]
设计一个好的TT
复杂度
•改善余地小 •很难应付变动 •紧张
自动化程度低
不省力 故障率高
人员
产 生
健康状况不佳 熟练度不高
瓶
新手作业
颈
心理状态不佳 努力度不够
工站不适合 人力不足
噪音干扰 灰尘污染 照明不合要求 温度不适当
环境
工站排配不当 方法未标准化 操作方法不当
物料来件不良,需 作检查或挑选
无包装容器或 容器不规范
物料供应脱节动作浪费来自物料摆放不当 来件包装难拆
仅需装锁﹐时 间满足要求
工站5装锁脚架
调整 后
消除瓶颈-常用手法
2.利用22工作经济原则(第一大类_关于人体的运动)