某公司精益生产总结(PPT 83页)
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精益生产总结汇报ppt
精益生产总结汇报ppt精益生产是一种通过减少浪费、提高生产效率和质量的方法来提高企业竞争力的管理理念和方法。
在这篇报告中，我将总结我们团队在精益生产方面的经验和教训，并介绍我们在实践中取得的成果。
一、背景介绍我们团队在去年开始了一项精益生产的改进项目。
该项目的目标是改进我们的生产过程，以提高效率、降低成本和提高质量，以更好地满足客户需求。
我们以团队合作和持续改进的精神，进行了一系列的改进措施和培训。
二、问题分析在项目开始之初，我们进行了一次全面的流程分析，以找出当前生产过程中的问题和瓶颈。
经过分析，我们确定了以下几个主要问题：1.过多的待遇时间：我们发现在生产过程中存在大量的待遇时间，即产品在不同工序之间等待的时间过长。
这导致了生产周期的延长和资源的浪费。
2.低生产效率：我们发现一些工人在生产过程中存在低效的问题，包括操作不规范、工艺不清晰等。
这不仅浪费了时间，还增加了错误和缺陷的风险。
3.质量问题：我们的产品在生产过程中存在质量问题，包括尺寸不合格、外观问题等。
这给我们的声誉和客户满意度带来了困扰。
三、改进措施基于以上问题的分析，我们制定了一系列的改进措施：1.价值流映射：我们使用价值流映射工具，详细绘制了整个生产流程，并标识出各个工序的价值、浪费和待遇时间。
通过这个图谱，我们能够更好地识别出改进的空间。
2.流程再设计：我们对生产流程进行了再设计，通过减少不必要的待遇时间和环节，缩短整个生产周期。
我们还优化了工序间的协调和沟通，以提高生产效率和减少错误。
3.员工培训：我们为员工提供了精益生产的培训，包括操作规范、工艺要求等方面的培训。
这使得员工能够更好地理解和执行工作要求，提高了工作效率和质量。
4.质量控制：我们增加了质量检查和追踪的环节，以确保产品质量。
同时，我们还建立了一个质量提升的机制，定期评估和改进我们的质量控制措施。
四、成果展示通过以上改进措施的实施，我们取得了一些显著的成果：1.生产效率提高：我们成功地减少了生产周期，提高了产品生产效率。
公司企业精益生产详解PPT
整顿（SEITON）
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清扫（SEISO）
LOGO
6S概述
每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
素养（SHITSUKE）
精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，50 多年来精益生产的成功案例已证实：
精益生产让生产时间减少 90%
精益生产让库存减少 90%
精益生产使生产效率提高 60%
精益生产使市场缺陷减少 50%
精益生产让废品率降低 50%
精益生产让安全指数提升 50%
LOGO
精益生产概述
一种理念 一种文化
实现精益生产的核心问题——缩短制造周期
目标和本质
LOGO
目标和本质
在连续流生产过程中，一定设法使物流、信息流、价值流使其不断流动，切切不可停止，停止的东西不能创造附加价值。
物流≠物留流动≠滞留
第四章
实现精益生产的十大招数
适用于企业工作汇报/部门培训/工作总结/业绩汇报/项目汇报
LOGO
实现精益生产的十大招数
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精益生产概述
精益生产方式的主要特征表现为：
品质——寻找、纠正或解决问题；
柔性——小批量、一个流；
投放市场时间——把开发时间减至最小；
产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；
效率——提高生产率、减少浪费；
适应性——标准尺寸总成、协调合作；
学习——不断改善。
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精益生产概述
精益生产的好处
【精选PPT】精益总结ppt
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工作体会
PROGRAMMING
责任义务
Duty
预见性 真实性
把整个企业的活动引到目标管理 轨道上来。
适应性
企业、事业各部门领导人具有合格的管理素质，有战略
眼光，责任心强，管理部门的工作健全而有效率。管理 责任审计就是针对企事业的管理工作是否达到了上述责 任要求，进行审查和评价。
及时性
有效性
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精益总结ppt
工作总结报告
适用于：创意.商务.通用.报告.总结.汇报.工作述职.岗位竞聘等。新人向，简单修改即用！
汇报人：某某某
工作回顾
目录页
CONTENTS
自我评价 工作体会 未来计划
工作回顾
Work Review
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协调技能
Coordination Skills
自觉加强学习 提高政治素养
丰富知识储备 提高业务素养
重视上下之间的沟通，做到上情下达，使所属员工了解
注重方式技巧 提高协调质量
自觉磨炼心智 提高心理素养
公司的决策；做到下情上达，使决策领导了解战略计划 的执行情况和员工的真实想法，还要重视横向沟通，注 意部门之间的沟通协调，从而最大限度地解决信息的不
精益生产报告ppt课件
试损失原料
2:彩色，白色，透 明原料使AS原料开 机
3:白色大机台开机 打油使用白色次料 ，抽粒料
责任人(日期) 常鑫(1/15)
11
小工单的原因分析及改善对策
问题
原因
对策
责任人(日期)
机台及辅助设备 调度紧张(20.6%)
人力不足 (11%)
客户需求点集中
辅助设备不足或 损坏(如机械手模 温机)
孙福兰(1/15) 余倩（1/15)
12
小工单合并生产改善状况（2/15-3/15）
业务需求工单 81笔
合并工单 26笔
节省换模 损耗原料
159kg
节省原料 金额
2716RMB
节省换模损 耗工时金额 10260RMB
A:50T-160T小机台，每次换模损耗原料3kg 人工：2人/2H/30元/H B:180T-320T中型机台，每次换模损耗原料5kg 人工：2人/2H/30元/H C:420T-650T大型机台，每次换模损耗原料10kg 人工：2人/2H/30元/H
3
Leader NIU YF
王大芬 可行性评估
4
课题项目 1:库存周转天数
重要 紧泊 可行 效益 综合
性性
性
性 得分
24 18 13
15 70
是否 選用
不选
2:成型小工单与开机料
损耗管控
25Байду номын сангаас26 24
23 98
選取
3:成型前三大使用原料
的替代原料导入
24 25 22
20 91
不选
表中：每个方面的考虑区间设为1-5分,由所有圈员参与打分,最後综合后得分排序
2:彩色，白色，透 明原料使AS原料开 机
3:白色大机台开机 打油使用白色次料 ，抽粒料
责任人(日期) 常鑫(1/15)
11
小工单的原因分析及改善对策
问题
原因
对策
责任人(日期)
机台及辅助设备 调度紧张(20.6%)
人力不足 (11%)
客户需求点集中
辅助设备不足或 损坏(如机械手模 温机)
孙福兰(1/15) 余倩（1/15)
12
小工单合并生产改善状况（2/15-3/15）
业务需求工单 81笔
合并工单 26笔
节省换模 损耗原料
159kg
节省原料 金额
2716RMB
节省换模损 耗工时金额 10260RMB
A:50T-160T小机台，每次换模损耗原料3kg 人工：2人/2H/30元/H B:180T-320T中型机台，每次换模损耗原料5kg 人工：2人/2H/30元/H C:420T-650T大型机台，每次换模损耗原料10kg 人工：2人/2H/30元/H
3
Leader NIU YF
王大芬 可行性评估
4
课题项目 1:库存周转天数
重要 紧泊 可行 效益 综合
性性
性
性 得分
24 18 13
15 70
是否 選用
不选
2:成型小工单与开机料
损耗管控
25Байду номын сангаас26 24
23 98
選取
3:成型前三大使用原料
的替代原料导入
24 25 22
20 91
不选
表中：每个方面的考虑区间设为1-5分,由所有圈员参与打分,最後综合后得分排序
某公司精益生产项目总装车间月份工作总结(PPT课件)
【问题点说明】:出口H60后芯型号分两面喷印，而由
于CE字母喷码达不到品质标准，导致物料在喷码只喷型号F211 后，再转移印在另一面印（Made in P.R.C)，造成物料重复喷 印时间浪费，物料周转时间长，人员搬运时间浪费
【改善对策】:制作一块F211 Made in P.R.C+EC连在
一起的钢板，由移印只在后芯的一面一次性印完型号。
且由于木板表面粗糙，员工长期操作时，对手的磨 檫很大，影响生产效率。
【改善对策】:在打叉板上放置介子的那一格，木
板表层垫上一层薄保护模，员工在操作时，即好拿取
介子，同时减小对手的磨檫，提高生产效率。
【改善效果】：1、生产过程中，容易拿取介子，提高生产率 2、减小员工因长时间操作的疲劳度，
改善名称：A3通用外框包装方式 的改善
【改善对策】:在打叉模同围贴上一层保护模，
在使用过程中，由于风批没有直接接触到木板， 清除了木板因风批与木板的接触而导至磨损。
【改善效果】：1、保护打叉板，加长打叉木板使用寿命。
改善名称：放置介子一格的木板 表层改善
改善前
改 善
改善者
班组
部门
日期
者
风
采
改善后
【问题点说明】:员工在拿取介子时，很难拿，
培训改变意识！ 活动图片
会议时间 会议地点 参加会议人员 缺席人员
每天上午07：30-08：00
安装车间三楼会议室 安装车间推行干事与相关人员（推行干事共3人）， 其它相关人员不计 无
2、5月15日会议
（1）对4月份改善工作 进行总结 （2）对4月份改善工作 做得好的地方进行提出 分享，和4月份改善问题 点彻底执行的后续负责 人跟踪监督工作安排。 （3）对顾问师提出的问 题点和5月12日进行的 《6S红牌作战》提出的 问题点进行分析和改善 工作安排。
精益年度工作总结汇报课件
果。
A
B
C
D
个人发展与提升
制定个人发展计划，包括提升技能、拓展 知识、增强领导力等方面的目标和行动计 划。
团队建设与协作
强调团队建设和协作的重要性，提出加强 团队凝聚力和合作精神的措施和计划。
对领导和同事的感谢
领导的支持与指导
感谢领导在过去一年中对工作的 支持和指导，特别是在关键时刻
给予的帮助和建议。
打破部门壁垒，推动跨部门协同合作 ，形成了一系列跨部门的联合改善项 目，有效解决了生产过程中的瓶颈问 题。
员工对各类精益工具的应用越来越熟 练，能够在生产现场主动发现问题、 分析问题和解决问题。
生产效率提升情况
生产流程优化
通过对生产流程进行全面梳理和优化，减少了冗余环节，提高了 生产线的流动效率。
05
总结与展望
总结本次汇报的主要内容
工作内容概述
重点成果展示
在此部分，详细介绍在过去一年中完成的 主要工作。包括项目实施、团队协作、问 题解决等方面的工作内容。
列举并解释在过去一年中取得的重要成果 和成绩，包括提高效率、减少浪费、提升 质量等方面的改进。
遇到的问题和解决方案
自我评估与反思
总结在工作中遇到的问题和挑战，以及采 取的解决方案和实施过程。
精益年度工作总结汇报
汇报人：可编辑 2023-12-23
目录
• 引言 • 精益推行成果总结 • 精益推行中的问题和改进措施 • 下一年度精益工作计划和目标 • 总结与展望
01
引言
目的和背景
回顾过去一年的工作 成果和经验教训
确定未来一年的工作 目标和计划
分析工作中存在的问 题和不足
汇报内容概述
对自己过去一年的工作进行自我评估和反 思，包括个人成长、技能提升、团队协作 等方面的进步和不足。
A
B
C
D
个人发展与提升
制定个人发展计划，包括提升技能、拓展 知识、增强领导力等方面的目标和行动计 划。
团队建设与协作
强调团队建设和协作的重要性，提出加强 团队凝聚力和合作精神的措施和计划。
对领导和同事的感谢
领导的支持与指导
感谢领导在过去一年中对工作的 支持和指导，特别是在关键时刻
给予的帮助和建议。
打破部门壁垒，推动跨部门协同合作 ，形成了一系列跨部门的联合改善项 目，有效解决了生产过程中的瓶颈问 题。
员工对各类精益工具的应用越来越熟 练，能够在生产现场主动发现问题、 分析问题和解决问题。
生产效率提升情况
生产流程优化
通过对生产流程进行全面梳理和优化，减少了冗余环节，提高了 生产线的流动效率。
05
总结与展望
总结本次汇报的主要内容
工作内容概述
重点成果展示
在此部分，详细介绍在过去一年中完成的 主要工作。包括项目实施、团队协作、问 题解决等方面的工作内容。
列举并解释在过去一年中取得的重要成果 和成绩，包括提高效率、减少浪费、提升 质量等方面的改进。
遇到的问题和解决方案
自我评估与反思
总结在工作中遇到的问题和挑战，以及采 取的解决方案和实施过程。
精益年度工作总结汇报
汇报人：可编辑 2023-12-23
目录
• 引言 • 精益推行成果总结 • 精益推行中的问题和改进措施 • 下一年度精益工作计划和目标 • 总结与展望
01
引言
目的和背景
回顾过去一年的工作 成果和经验教训
确定未来一年的工作 目标和计划
分析工作中存在的问 题和不足
汇报内容概述
对自己过去一年的工作进行自我评估和反 思，包括个人成长、技能提升、团队协作 等方面的进步和不足。
精益生产管理ppt-PowerPoint演示文稿
第一章 生产运营管理概论
1、制造型企业的增值原理 2、生产运作的三大基本职能 3、生产运作的分类 4、企业运作的两大核心业务流程 5、生产运作管理的目标 6、企业KPI关联图 7、供应链管理 8、企业扩张的三大条件 9、好的模式必须构建三大竞争优势 10、人才与发展同步 11、新时期生产运作管理面临的主要课题 12、生产运营策略
精益生产管理pptPowerPoint演示文稿
2021年7月21日星期三
提要
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴 随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下 工厂”。 从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏， 从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快 已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。
7、精益生产的目标
增强流程效率
准时制 交货
缩短 交货周期
提高 应变弹性
降低 成本
制造企业的利润是通过降低成本获得的，现代企 业追求效率，就是为了达到企业运营的根本目的— —降低成本。提高效率只有与降低成本结合起来才 有意义。
精益生产的基本思想
彻底杜绝浪费
客户愿意付款的才是有价值的；只有在正确的地点、正 确的时间提供的才是正确的解决方案。所以，不增值的活动就 是浪费。
劳务密集
制造性 生产
服务性 运作
生产运作
Operations
4、企业运作的关键业务流程
关键业务流程
从本质上说，企业作为一个投入产出的载体，是 通过内部运作即流程来实现价值增值的，企业战略目 标确定后，驱动战略目标实现的往往是几个关键业务 流程，对于制造型企业来说，订单执行流程和产品开 发流程就是关键业务流程，这些流程的运作周期、流 程质量、成本能力、增值能力和运行效率从根本上决 定了企业绩效。
精益生产制造部车间年终工作总结报告ppt模板
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02
工作完成具体情况
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8
写内容……点击输入本栏的具体文字，简明扼要的说明分项内容，此为概念图解，请根据您的具体内 容酌情修改。写内容……点击输入本栏的具体文字，简明扼要的说明分项内容，此为概念图解，请根 据您的具体内容酌情修改。写内容……点击输入本栏的具体文字，简明扼要的说明分项内容，此为概 念图解，请根据您的具体内容酌情修改。
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年度工作 内容概述
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更充沛的干劲，向我们的既定目标进发！
目录/Contents
01 02 03 04
年度工作内容概述
工作完成具体情况 成功项目详细展示 工作存在不足之处 明年工作目标计划
05
01
年度工作内容概述
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5
点击输入标题内容
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某公司与精益生产介绍(PPT 68页)
40
3P
41
SMED
42
一张纸报告及无纸化办公
43
TPM
44
丰田安全生产方式
1、变‘终点”为“起点”的准时制生产 ， “准时 制”被认为是丰田方式的这两大支柱之一。 准时制，就是将需要的工件，在需要的时间，按需要 的数量供给各工序。 传统的生产方式一般都是前道工序完成后把产品送到 后道工序去，结果是前道工序不知道后道工序何时需 要多少零部件，很容易造成产品过量生产，使后道工 序成为中间仓库的结果。
32
作业标准化
作业标准化----改善的前提 作业的标准化就是要求每一个岗位、每一道工序都有一份指导指导书，然后检查 员工是否按照作业指导书的要求工作，这样就能强制员工严格按照既定的生产节 拍进行生产。如果作业没有标准化，那么生产一个产品的时间就得不到控制，无 法控制生产节拍，更无法保证形成“一个流”。
1906年成立丰田织机公司。 1926年他终于研制成功自动换梭织机。
8
丰田家族撑权人
丰田喜一郎（创始人）(1894至1952 ) 毕业于东京帝国大学工学系机械专业。 担任“丰田纺织株式会社”管技术经理. 丰田喜一郎 1929年底，前往英、美国考察汽车工业后决定
发展汽车事业的决心。 1933年，公司设立汽车部，并将一间仓库的一
17
TPS（丰田生产方式）
TPS :toyota Production System即丰田生产 方式
是日本汽车工业生产方式的文化推广及文化 输出
18
丰田生产方式
丰田生产方式(TPS)是日本丰田汽车公司所创造的 一套进行生产管理的方式、方法，以消除浪费、降低 成本为目的，以推时化(JIT，Just-in_time)和自动化 为支柱，以改善活动为基础。
3P
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SMED
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一张纸报告及无纸化办公
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TPM
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丰田安全生产方式
1、变‘终点”为“起点”的准时制生产 ， “准时 制”被认为是丰田方式的这两大支柱之一。 准时制，就是将需要的工件，在需要的时间，按需要 的数量供给各工序。 传统的生产方式一般都是前道工序完成后把产品送到 后道工序去，结果是前道工序不知道后道工序何时需 要多少零部件，很容易造成产品过量生产，使后道工 序成为中间仓库的结果。
32
作业标准化
作业标准化----改善的前提 作业的标准化就是要求每一个岗位、每一道工序都有一份指导指导书，然后检查 员工是否按照作业指导书的要求工作，这样就能强制员工严格按照既定的生产节 拍进行生产。如果作业没有标准化，那么生产一个产品的时间就得不到控制，无 法控制生产节拍，更无法保证形成“一个流”。
1906年成立丰田织机公司。 1926年他终于研制成功自动换梭织机。
8
丰田家族撑权人
丰田喜一郎（创始人）(1894至1952 ) 毕业于东京帝国大学工学系机械专业。 担任“丰田纺织株式会社”管技术经理. 丰田喜一郎 1929年底，前往英、美国考察汽车工业后决定
发展汽车事业的决心。 1933年，公司设立汽车部，并将一间仓库的一
17
TPS（丰田生产方式）
TPS :toyota Production System即丰田生产 方式
是日本汽车工业生产方式的文化推广及文化 输出
18
丰田生产方式
丰田生产方式(TPS)是日本丰田汽车公司所创造的 一套进行生产管理的方式、方法，以消除浪费、降低 成本为目的，以推时化(JIT，Just-in_time)和自动化 为支柱，以改善活动为基础。
精益生产ppt优质版(89张)
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
浪 费
浪
浪
费
费
目 标
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
16
二、认识浪费
1. 浪费等于在“烧钱” 2. 制造现场的八大浪费 3. 价值流图与分析方法 4. 价值流图绘制练习
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 （多技能）
自主质量改进
28
三、精益生产方式
3.２ 单件流
何谓“一个流”？
也叫“单件流”。是指从材料投入到成品产出的整个生 产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍 “一个一个”地流动下去的生产方法。
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ， 简称LP”。
77、好朋友的定D-义交是：付你、混得反好应，他速为度你高兴；你混最得柔不好性，交他为货你着急。
“零”故障
(造7)名营医销专自家己，的通D人e过才l学i。v习在i交r患y流者、就走诊进的社问区题、上对，口很支多援人、相专信家名讲医座专等家形，式有，时把为自能己够的找专知家名学专者家给宁“推可出零舍去近”，求得停远到。滞社因会此认我可们，必营须销在好医自院己重的点人打
精益生产(完美版)ppt课件
标准作业
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
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Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
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STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
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2
2400
110-6通风罩
5：00—6：00 200 切边→钳工打眼
1
200
16T4号 白班 雾灯毕冲孔 4×35×140 8：30—12：00 2000
冲孔→电剪子
1
2000
吉货挡泥板冲二孔 230×190 13：20—14：10 2000
冲孔→压型
1
2000
尾灯板冲二孔 1米—2米 14：20—17：10
六月
设定目标 分析原因 确定要因 制定对策 实施对策
七月
效果验证 标准化
向后计划
涂装流挂QC
严格执行 公司QC 管理标准
流挂改善前后缺陷率 215
71
改善前
改善后
PPM
数据来源：车厢QC报告
直接降低的返修成本
5000
数据来源：车厢QC报告
取得的成绩
QC课题改善成果奖
500元
QC改善前后对比
改善先锋奖
改善先锋奖
5S
车厢部5S组织结构图
车厢车间5S检查标准
项目
整理
整顿
清扫
清洁
素养
123456789111小123456789111小1234567小1234小123456789小
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提高白皮车厢当班交付准时化率
降低1.7米车厢纵梁在制品量
95%
99.5%
5.18T
3.24T
降低标牌孔错位不良率
53.2%
23.7%
数据来源：车厢QC报告
QC改善前后对比
降低降低涂装杂质QC
600ppm
388ppm
降低1.7米车厢专用件在制品量
34.3T
27.6T
数据来源：车厢QC报告
降本
原材料管控及在制品降低措施
WORK SHOP
产量 40万辆
产品交验合格率 95%
降本 300万元
5S 90分
改善提案 1条/人年
内容介绍
一、09年车厢部精益推进目标 二、以目标为导向的精益标准的建设 三、工作业绩及收获 四、推进的不足及原因分析 五、对2010年精益推进的展望
目标导向工作介绍
数字化信息统计系统
量 质 本 5S 创新改善
品品
置摆摆 或置手
等
象张 ，
作人
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摆放放 其或，
是
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灰
清
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否
帮
尘
除
璃
品
标
干
等
示
净
配分 4 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 26 4 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 26 4 2 2 2 2 2 2 16 2 2 2 4 10 4 4 2 2 2 2 2 2 2 22
材料定尺 边角料利用 呆滞成品车改制利用
成品车头油漆消耗 辅材控制
二氧化碳气体的控制
160
8.95 18 3.08 25.3 6.92 0.07 3.05 133 1.68 0.34 19.7
12.2
万元
数据来源：车厢成本科报告
VSM
驾驶室改善后价值流程图
驾驶室价值流成果汇总
日产能
40 30
换 产时 间
转序区域序号 4区40T
4区63T8号 2区63T4号和3区6号
4区63T9号 4区63T9号 4区16T4号 4区16T5号 4区16T4号 4区16T5号 4区16T4号
1区63T3号 4区16T5号 4区16T5号
4区63T8号 4区63T8号 4区63T8号
QC
QC工作计划
五月 选定主题 现状把握
240
40 台
改善前 改善后
15 分钟
改善前 改善后
节约占地面积600㎡
在制品降本
28.6 15.2
万元
改善前 改善后
数据来源：精益办总结
TPM
取得的成绩
1
运行前后设备月均停机时间 20
改善前
1.5
小时
改善后
数据来源：涂装TPM总结
容器
涂装下箱自动归位滚床
最佳创意奖
取得的效果
数据来源：滚床制作报告
料否否否否否否后否是是是 电焊、具器、、过否是摆定 面，焊线清有是 天天 S 况 蛮缺到装自域息开反
பைடு நூலகம்
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提案改善
铁皮站柱冲压过程改善
剪板分料的改善
废料 半成品
剪板分料的改善
剪板自动分料容器
设计思路
改善吊耳落料
内容介绍
一、09年车厢部精益推进目标 二、以目标为导向的精益标准的建设 三、工作业绩及收获 四、推进的不足及原因分析 五、对2010年精益推进的展望
产量汇总
37.5 32
2008
万辆
冲孔→焊接
2
1400
尾灯板切豁
1米—2米 3：00—17：10
切豁→压型
16T5号 夜班 尾灯板切豁
22：30—1：00
切豁→压型
挡泥板冲二孔 283×250 1：20—6：00 4800
冲孔→压型
2
2400
容器尺寸 80×80托板 94×90架子 80×80托板 80×80托板 80×80托板 80×80托板 80×145厢子 80×72厢子 80×80托板 80×80托板 80×80托板 80×72厢子 80×80托板 80×80托板 80×80托板 80×72厢子 料厢80×145 料厢80×145 80×80托板 80×80托板 80×80托板
推进不足
三年的推进，我们已逐步走上精益之路，形成一定 氛围，但未形成全员，全过程，全方位的精益生产
精益标准不清晰，产品 作业 管理标准的贯彻 落 实，推广，梳理的有效性差，标准固化不够
员工行为方式未得到彻底改观，工作素质与5S管理 反复起伏，未形成习惯
创新改善氛围不浓厚，表象改善大于实质改善，未 形成一套创新改善的组织机构，服务支持与评价激 励机制
车厢办公室人员布局图
工艺员张岚青 工艺员李光飞 工艺员戚敬堃 工艺员王静
工艺科长王志苏 设备科长张感 工程师李继军
精益推进员周增
你的位置
计划管理吴佳玉 副部长王良
二科科长杜明山
一科科长付振民 生产主任崔松堂
车间前后对比
改善前
改善后
车厢尽显 良好改善 工位器具 阡陌交错 黄灰蓝绿 色彩和谐 较之以前 天地之隔
冲二孔→切豁
16T4号 夜班 四优挡泥板冲三孔 283×250 22：40—5：00 4800 冲三孔→冲二孔
2
2400
雾灯毕压型
4×35×70 5：10—6：30 2000
成型→焊接
1
2000
16T5号 白班 车厢挂耳冲孔
8：30—11：30 2800
冲孔→焊接
1
2800
加固角冲孔
11：00—12：30 2800
160
吨
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
数据来源：车厢成本科报告
5S汇总
现场5S评分汇总
办公室5S评分汇总
持续上升，但稍低于公司规定的90分
数据来源：公司公告
创新改善
每月改善提案数
人均提案率0.095条.略低于公司规定的0.1条。
数据来源：公司公告
内容介绍
一、09年车厢部精益推进目标 二、以目标为导向的精益标准的建设 三、工作业绩及收获 四、推进不足及原因分析 五、对2010年精益推进的展望
液压锯定位机床
最佳创意奖
新定位机床特点
机床尾座
槽轮
凸轮
接水槽
锯床定位调整前后
改善前
改善后
现场整洁 切削乳液 基本杜绝
取得的成绩
下料误差
-4
改善前
+4
-1
改善后
+1
数据来源：定位机床制作报告
扁铁角铁落料滚床
创意工夫奖
工装调整前后
改善前
改善后
现场整洁 效率加倍
工具箱转运容器以及斜面转运小车
改善前
改善后
摆放整齐 利用率高
货店的调整
改善前
改善后
减少搬运 缩短物流
二线改造前后对比
日产能
100 90
台
改善前
改善后
缩短物流路线45m，节约占地面积99㎡
数据来源：车厢二线改造报告
试点推广
一四 三五
自动线调整
改善之前 焊接六线 电能浪费 整体混乱
调整前后单车厢焊接时间 480 340
改善前
精益生产2009年度总结
制造部
内容介绍
一、09年车厢部精益推进目标 二、以目标为导向的精益标准建设 三、工作业绩及收获 四、推进不足及原因分析 五、对2010年精益推进的展望
车厢目标
目标方向： 以动厢物流持续改进