单轮惯性式制动器试验台飞轮移动系统设计

天津工业大学
毕业设计（论文）
题目：单轮惯性式制动器试验台飞轮移动系统设计
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2013年6月6 日
摘要
单轮惯性式制动器试验台是将整体的制动器通过专用卡具安装在试验台上，采用飞轮组模拟惯量蓄能，按照规定的方法模拟汽车的实际制动过程，测试制动器的制动效能、热稳定性、衬片磨损以及强度等项性能，从而得到制动器摩擦和磨损性能的数据。

本次设计的主要完成了该套设备的飞轮移动系统设计，其重点是液压系统的设计，包括液压系统的改进、油源系统的设计计算、液压缸的计算与选择、液压阀的选择、管路的压力损失计算、油箱的设计计算、系统发热计算等；还增加了集成块的设计这也是本次设计的难点；另外，液压传动也通过碟形弹簧锁紧缸被用于控制移动滑台的松开与固定。

关键词：惯性式制动器试验台；飞轮移动系统；液压系统；集成块
Abstract
Single wheel inertial brake test bench is the integrated brake through special fixture installed in test bed, using fly wheel simulation, according to the regulation of inertia storage method is used to simulate the actual braking process, car brake performance test brake, and thermal stability, facing wear and strength and so on a performance, thus obtains the brake friction and wear performance data.
The design of the main completed the sets of equipment flywheel mobile system design, the emphasis is on the hydraulic system design, also involving hydraulic system improvement, oil source system design calculation, hydraulic cylinder of calculation and selection, hydraulic valve selection, pipe pressure loss is calculated, the tank design calculation, system such as fever calculation; But also increased the integrated block design this also is the design difficulties; In addition, hydraulic transmission through disc springs lock cylinder is used to control the machine moving slippery with fixed loose.
Key words: inertial brake test bench；Movement System of flywheel；Hydraulic system；manifold bloc
目录
前言 (1)
第1章液压泵站的设计 (1)
1.1 液压泵站的分类及特点 (1)
1.2 液压阀的安装 (1)
1.3 液压泵站设计简图 (2)
第2章集成块总成的设计 (3)
2.1 集成块的结构与特点 (3)
2.2 对集成块总成的设计 (3)
第3章系统总体方案的设计 (8)
3.1 设计参数及相关内容 (8)
3.2 确定总体方案及有关说明 (9)
3.3液压系统方案的确定 (11)
3.4 液压工作原理图 (14)
第4章液压部分的设计计算 (16)
4.1 对油缸的设计计算 (16)
4.2 确定液压泵 (20)
4.3 选择液压阀 (21)
4.4 蓄能器 (22)
4.5 选择过滤器 (24)
4.6计算油箱的容积与系统热性能 (26)
4.7 计算与选择油管与管接头 (29)
4.8 计算压力损失 (32)
结论 (36)
参考文献 (37)
附录一（外文资料原文） (38)
附录二（外文资料译文） (46)
附录三（文献检索） (53)
致谢 (55)
前言
制动器实验台发展背景及现状
2010年中国汽车产销双超1800万辆，交通安全问题已经成为国家和社会为保证道路交通安全而亟待解决的关键问题。

随着我国汽车工业的飞速发展以及高速公路、高等级公路的大规模建设，车辆密集化和车辆高速化对车辆的制动系统提出了更高要求。

对车辆安全性能的研究揭示，在道路交通事故中大约有10%的事故是由于车辆在制动一瞬间偏离原定轨道或甩尾产生的，因而探讨各种高性能制动系统和完善制动性能是促进汽车工业发展的重要措施之一。

为此，国家中长期科学技术发展规划明确将“重点开发交通事故预防预警、应急处理技术”列为交通运输领域优先需要解决的关键技术之一，科技部、公安部和交通部三部委联合启动的《国家道路交通安全科技行动计划》中也将“营运车辆运行安全监控技术与装备”列为国家重大科技需求。

在此背景下，关系到行车安全的关键设备制动器的质量至关重要。

完善的测试体系和良好的测试设备是保证产品质量的前提和基础，开展汽车制动器惯性试验台的研究，使其能更好地模拟制动器实际使用模式和环境条件，更真实的反映制动器性能，能够提高制动器研发水平，缩短制动器开发周期，提升制动技术；还可以提高制动器测试技术，提高试验台架的设计水平；它对制动器产品的研发、质量控制以及整车制动性能的提高都有十分重要的意义。

汽车技术在巨大的市场需求推动下发展的日益成熟，从世界范围来看发达国家无不例外的拥有实力雄厚的生产、研发企业和先进的科学技术，使整车性能不断提升。

与此同时，对制动器的各项性能的要求也更加严苛，惯性制动器试验台装置从而被广泛应用。

它对各种型号及规格的惯性制动器的起动力矩、动力矩、轴向振动等特性进行测试和研究，以改进产品性能和提高产品质量。

惯性制动器试验台设计的关键问题是惯性负载的模拟，通常采用减速机或飞轮组来模拟，在变频调速、PLC控制等技术的支持下还出现了电模拟法。

惯性制动器试验台的研制成功为惯性制动器产品的检测、各种性能的测试提供了有效的手段，同时也为改进产品性能提供了数据依据，为新产品或新改进的产品提供了试验平台。

制动器综合性能测试是汽车质量检测的重要项目，是汽车生产企业必不可少的重要环节。

但国内相关行业起步较晚，国际上较为通用的方法是用惯性试验台来模拟制动器总成的制动工况，但设备仍为德、美、日等国的产品，其典型代表如德国KRAUSS制动试
验台、欧盟的AKmas—ter、美国的S1E J212，S1E J2681、日本的JAS0406等。

为快速提高我国在相关领域的技术水平、在技术上创新，进一步满足汽车企业准确、快速、有效地对制动器各种综合性能检测的需要，本次设计的单轮惯性式制动器惯性试验台，目标达到自动化程度高、测试项目全、实时性强、有良好的人机界面、操控方便，满足汽车企业的需求。

设计内容
本次的设计的单轮惯性式制动器实验台是通过机—电—液一体化的设计与综合。

该设备是将整体的制动器通过专用卡具安装在试验台上，采用飞轮组模拟惯量蓄能，按照规定的方法模拟汽车的实际制动过程，测试制动器的制动效能、热稳定性、衬片磨损以及强度等项性能，从而得到制动器摩擦和磨损性能的数据。

为满足不同工况条件下不同制动器的测试要求，在总体方案中确定了用6组共12个飞轮来模拟不同的惯性质量，并用液压系统驱动前后拉杆带动各飞轮使其与主轴连接或分离。

在对制动器进行测试过程中，制动器的旋转元件和制动元件通过专用卡具分别于主轴和移动滑台相连接，制动时，制动力矩传递到被碟簧锁紧缸固定在底座上的移动滑台上，通过传感器采集数据并输送到计算机。

其中，移动滑台是靠液压控制的6个碟形弹簧锁紧缸固定，靠伺服电机带动滚珠丝杠丝杠驱动的的。

本次的设计的主要任务是完成该套设备的飞轮移动系统设计，除结构设计外其重点是液压系统的设计，包括液压系统的改进、绘制液压原理图、油源系统的设计计算、液压缸的计算与选择、液压阀、蓄能器、过滤器的选择、管路的压力损失计算、油箱的设计计算、系统发热计算等；还增加了集成块的设计这也是本次设计的难点；另外，液压传动也通过碟形弹簧锁紧缸被用于控制移动滑台的松开与固
第1章液压泵站的设计
液压泵站由泵组、油箱组件、滤油器组件、控温组件及蓄能器组件等组合而成。

它是液压系统的动力源，可按机械设备工况需要的压力、流量和清洁度，提供工作介质。

目前液压泵站产品尚未标准化、系列化。

制造厂可按用户提出的工况要求，进行设计、制造。

1.1 液压泵站的分类及特点
1.1.1 整体型
（1）上置式上置式包括立式和卧式广泛应用在中、小功率液压泵站，油箱容量可达1000L。

立式为电动机安装在油箱上，液压泵置于油箱之内，这种布置型式结构紧凑，占地小，噪声低；卧式为电动机安装在油箱上，液压泵置于油箱之上，控制阀组亦可置于油箱之上，这种布置型式结构紧凑，占地小。

（2）非上置式非上置式包括旁置式和下置式应用在传动功率较大的液压泵站。

旁置式为泵组（液压泵、电动机、联轴器、传动底座等）安装在油箱旁侧，与油箱共用同一个底座，这种布置型式泵站高度低，便于维修；下置式为泵组安装在油箱之下，这种布置型式有效地改善液压泵的吸入性能。

（3）柜式柜式为泵组和油箱置于封闭型柜体内，可以在柜体上布置仪表板和电控箱，仅应用在中、小功率液压泵站，这种布置型式外形整齐，尺寸较大，噪声低，受外界污染小。

1.1.2 分离型
分离型包括非上置式和旁置式，泵组和油箱组件分离，单独安装在地基上，应用在传动功率大，油箱容量大的液压泵站，这种布置型式可改善液压泵的吸入性能，便于维修，占地大。

本设计采用整体型的上置卧式。

1.2 液压阀的安装
规模小的单机型液压泵站，通常将液压控制阀安装在油箱面板之上或集成在油路块上，再安装在油箱上。

中等规模的机组型液压泵站则将控制阀安装于一个或几个阀台上，
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阀台设置在被控设备（机构）附近。

大规模的中央型液压泵站，往往设置在地下室内，可以对组成的各液压系统进行集中管理。

集成式配置是目前液压系统大多采用的连接方式。

它采用液压阀连接在集成块上，集成块一方面有安装底板的作用，另一方面有内部油路的作用，这种配置结构紧凑、安装方便。

本设计采用将液压控制阀安装在集成块上，再安装在油箱上。

1.3 液压泵站设计简图
图1-1 液压泵站简图
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第2章集成块总成的设计
2.1 集成块的结构与特点
块式集成是按典型液压系统的各种基本回路，做成通用化的六面体油路块（集成块）。

通常其四周除一面安装通向液压执行器（液压缸或液压马达）的管接头外，其余三面安装标准的板式液压阀及少量叠加阀或插装阀，这些液压阀之间的油路联系由油路块内部的通道孔实现，块的上下两面为块间叠积结合面，布有由下往上贯穿通道体的公用压油孔P、回油孔O（T）、泄露油孔L及块间连接螺栓孔，多个回路块叠积在一起，通过四只长螺栓固紧后，各块之间的油路联系通过公用油孔来实现。

块式集成有以下优点：
（1）可简化设计。

可用标准元件按典型动作组成单元回路块，选取适当的回路块叠积于一体，即可构成所需液压控制装置，故可简化设计工作。

设计灵活，更改方便。

因整个液压系统由不同功能的单元回路块组成，当需更改系统、增减元件时，只需更换或增减单元回路块即可实现，所以设计时灵活性大，更改方便。

（2）易于加工，专业化程度高。

集成块主要是六个平面及各种孔的加工，尺寸小，平面和孔道的加工比较容易，便于组织专业化生产和降低成本。

（3）结构紧凑，装配维护方便。

由于液压系统的多数油路等效成了集成块内的通油孔道，所以大大减少了整个液压装置的管路和管接头数量，使得整个液压控制装置结构紧凑，占地面积小，外形整齐美观，便于装配维护，系统运行时泄漏少。

（4）系统运行效率较高。

由于实现各控制阀之间油路联系的孔道的直径较大且长度短，所以系统运行时，压力损失小，发热少，效率较高。

块式集成的主要缺点是：集成块的孔系设计和加工容易出错，需要一定的设计和制造经验；系统运行时故障诊断较困难。

2.2 对集成块总成的设计
2.2.1 液压系统分解
集成块单元回路实质上是液压系统原理图的一个等效转换，它是设计块式集成液压控制装置的基础，也是设计集成块的依据。

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分解集成块单元回路时，应优先采用现有系列集成块单元回路，以减少设计工作量。

集成块上液压阀的安排应紧凑，数量应尽量少，以减少整个液压控制装置的结构尺寸和重量。

集成块的数量与液压系统的复杂程度有关，一摞集成块组，初基块和顶块外，中间块一般1～7块。

当所需中间块多于7块时可按系统工作特点和性质，分组多摞叠积，否则集成块的高度和重量过大，容易失稳。

减少中间块数目的主要途径有：液压阀数目较少的简单回路合用一个集成块；液压泵的出口串接单向阀时，可采用管式连接的单向阀（串接在泵与集成块组的基块之间）；采用少量叠加阀、插装阀及集成块专用嵌入式插装阀；集成块侧面加装过渡板与阀连接；基块与顶块上布置适当的元件等。

2.2.2 设计集成块
尽管目前已有多种集成块系列及其单元回路，但是现代液压系统日趋复杂，导致系列集成块有时不能满足用户的使用和设计要求，工程实际中仍有不少回路集成块需要自行设计。

2.2.2.1 确定公用油道孔的数目
集成块的公用油道孔，有二孔、三孔、四孔、五孔等多种设计方案。

应用较多的为二孔式和三孔式。

本设计采用二孔式。

二孔式的特点：在集成块上分别设置压力油孔P、回油孔T共二个公用孔道。

优点：结构简单，公用孔道孔数较少，与三孔式相比没有细长（Φ5～6mm）的泄漏油孔道，从而减少了工艺孔数，更易于加工。

L
O P
螺栓孔
螺栓孔
图2-1 三孔式集成块结构简图
2.2.2.2 确定孔道直径及油孔间壁厚
集成块上的孔道可分为三类：第一类是通油孔道，其中包括管道上下面的公用孔道，安装液压阀的三个侧面上直接与阀的油口相通的孔道，另一侧面安装管接头的孔道，不直接与阀的油口相通的中间孔道即工艺孔四种；第二类是连接孔，其中包括固定液压阀
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的定位销和螺钉孔（螺孔），成摞连接各集成块的螺栓孔（光孔）；第三类是质量在30Kg 以上的集成块的起吊螺钉孔。

（1）通油孔的直径与阀的油口相通孔道的直径，应与液压阀的油口直径相同。

与管接头相连接的孔道其直径一般应按通过的流量和允许的流速计算，但孔口需按管接头螺纹小径钻孔并攻丝。

由前面所选的阀可得：
与DSG-01-3C2-A240-N-50型三位四通电磁换向阀相通的通油孔直径为7mm；
与DSG-01-2B2-A240-N-50型二位四通电磁换向阀相通的通油孔直径为7mm；
工艺孔应用螺塞或球涨堵死。

泄油孔的直径一般由经验确定，例如对于低中压系统，流量较小时可取Φ6mm，当流量较大时可取Φ10mm。

在本设计中选择泄油孔孔径为7mm。

（2）连接孔的直径固定液压阀的定位销孔直径和螺钉孔（螺孔）的直径，应与所选的液压阀的定位销直径及配合要求与螺钉孔的螺纹直径相同。

有选定的液压阀可得：
与DSG-01-3C2-A240-N-50型三位四通电磁换向阀相通的螺钉孔直径为Φ5mm，攻深10mm；
与DSG-01-2B2-A240-N-50型三位四通电磁换向阀相通的螺钉孔直径为Φ5mm，攻深10mm；
集成块间连接孔直径Φ11mm；
集成块与底块间连接孔直径Φ11mm。

（3）起吊螺钉孔的直径单个集成块质量在30Kg以上时，应按质量和强度确定螺钉孔的直径。

由于本设计中集成块的质量较小，所以不用设置起吊螺钉孔。

（4）油孔间壁厚及其校核通油孔间的最小壁厚的推荐值不小于5mm。

当系统压力高于6.3Mpa时，或孔间壁厚较小时，应进行强度校核，以防止系统在使用中被击穿。

本设计最小壁厚大于5mm且压力也不高于6.3Mpa，所以不必校核。

2.2.2.3 集成块外形尺寸的确定
集成块上安装有液压阀，其高度H取决于所安装元件的高度。

H通常应大于所安装的液压阀的高度，中间块的长度和宽度尺寸均应大于安装元件的尺寸，以便于设计集成块内的通油孔道时调整元件的位置。

一般长度方向调整尺寸为40～50mm，宽度方向为20～30mm。

通常每块上的元件不宜多于8个，块在三个尺度方向的最大尺寸不宜大于500 mm。

本设计由所选的阀的安装孔间距分别为40.5mm，32.5mm，又考虑阀体厚度为48，故确定集成块为180 mm×90 mm×60 mm。

2.2.2.4 布置集成块总成上的液压元件
（1）集成块一安装于底块的上方，集成块二的下方，之间用Φ11mm的螺栓连接。

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以动力包出油口管接头P与动力包回油口管接头T所在面为正面，左右两侧分别安装DSG-01-3C2-A240-N-50型三位四通电磁换向阀与DSG-01-2B2-A240-N-50型二位四通电磁换向阀。

（2）集成块二安装于集成块一的上方，之间用Φ11mm的螺栓连接。

以与集成块一连接后集成块一的正面为正面，左侧安装DSG-01-3C2-A240-N-50型三位四通电磁换向阀。

（3）底块用Φ9mm的螺栓固定安装在液压包及集成块底座上，其上安装集成块一。

底块于两个集成块间用Φ11mm的螺栓连接紧固。

2.2.3 集成块总成示意图并绘制集成块加工图
2.2.
3.1 集成总成示意图
集成块总成（主视图）
1.集成块一；
2.集成块二；3底块；4.螺栓
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集成块总成（俯视图）
图2-2 集成块总成
2.2.
3.2 集成块加工图
集成块的材料选用球墨铸铁，其加工图见集成块加工图。

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第3章系统总体方案的设计3.1 设计参数及相关内容
3.1.1 设计参数及图示：
（1）第一飞轮组移动机构
图3-1 第一飞轮组移动机构拉杆前拉杆：行程30mm
后拉杆：行程30mm
（2）第二飞轮组移动机构
图3-2 第二飞轮组移动机构拉杆前拉杆：行程30mm
后拉杆：行程30mm
(3)碟簧锁紧缸
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图3-3 碟形弹簧锁紧缸
碟形弹簧：GB1972-80 规格B1 100×50.8×5.74×8.2
行程：即碟簧剩余最大变形量为0.25H=0.25×26.2=6.55mm
3.1.2 与本设计题目相关的理论知识
与本设计题目相关的理论知识包括流体力学；金属材料及热处理；公差与配合；机械设计；液压传动；电液比例技术；液压控制系统；机电控制等
3.2 确定总体方案及有关说明
3.2.1 系统的组成部分
（1）飞轮支架（共6种，24个）
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（2）前拉杆（共2种，2个）
（3）后拉杆（共2种，2个）
（4）液压缸（共2种，8个）
（5）碟簧锁紧缸（6个）
（6）液压控制回路
（7）液压泵
（8）油箱
（9）机架
（10）其他辅助设备
3.2.2 各种设备的安装位置及有关说明
飞轮片共分成两组,两组之间用鼓形齿联轴器连接,每片飞轮间可以任意组合,以满足试验时对不同转动惯量的需要.
飞轮的安装和拆卸:飞轮安装在固定法兰的左右两侧,飞轮根据固定法兰的斜锥面来定中心,然后用螺栓与固定法兰相连接,试验时,固定法兰带动飞轮一起旋转,不用的飞轮用带顶尖螺栓固定在飞轮的支承构件上,并可使其沿轴线移动,这样飞轮就可与主轴分开,完全支承在机座上.飞轮的更换是用液压系统来完成的,液压缸推动操纵拉杆在轴线方向移动,更换飞轮时,松开飞轮支架与机座间的连接螺栓,用连接螺栓将飞轮支架与操纵拉杆连接起来,操纵液压缸的推进与拉出,这样操纵拉杆带动飞轮支架和飞轮在轴线方向上左右移动,就能使飞轮与固定法兰脱开和结合,以实现飞轮的安装和拆卸.
滑台的固定和移动:滑台安装在机座的滑轨上,滑轨上有用于固定滑台的T形槽,碟形弹簧锁紧缸利用弹性力,通过T形螺栓将滑台和滑轨紧固在一起,当滑台需要移动时,按下"松开"按钮,液压缸将进一步将弹簧压紧,从而使T形螺栓和滑轨松开,启动"滑台移动"按钮,就可实现滑台的移动,需要锁紧时,按下"锁紧"按钮,利用碟性弹簧的锁紧力,就可将滑台和滑轨锁紧.滑台的移动是靠摆线针轮减速机带动丝杠驱动滑台移动来实现的.同时滑台移动机构还可手动调整,以满足试件安装时进行微调的需要。

整个系统的执行元件由液压站提供动力，液压站的压力油分别到四组液压缸杆及碟簧锁紧缸，各液压缸及碟簧锁紧缸分别完成移动飞轮组和松开移动滑台的动作。

每组液压缸之间安装有前（或后）拉杆，以及可以将不同规格飞轮连接固定的各种飞轮支架。

移动滑台上锁紧的碟簧锁紧缸在油压下松开，使得滑台可以在电机及丝杠驱动下前后移动。

整个工作的过程是由控制部分发出控制信号来驱动执行元件动作实现自动化的控制。

本设备的布置如图4-4所示
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图3-4设备的安装位置
3.2.3 油缸数量的确定
飞轮移动机构一油缸4个
飞轮移动机构二油缸4个
碟形弹簧锁紧缸6个
3.3液压系统方案的确定
根据以上机构的工作要求，设计相应的液压系统，来控制各部分按要求动作，本次设计采用的方法是在液压回路中的液压阀全部采用普通的液压阀。

此方案的优点是：
（1）普通液压阀容易买到，不用组合使用，连接简单。

（2）系统油路简单、明了，出现故障时容易排查。

（3）系统便于实现自动控制。

此方案的缺点：
（1）通流能力受到一些影响。

（2）密封性不太好，有泄露。

（3）集成度不高。

以飞轮移动机构一的液压原理图为例
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图3-5 普通阀控制的飞轮移动机构一液压原理图
3.3.1确定执行元件
（1）飞轮组移动机构一：执行的动作通过4个单杆活塞双作用液压缸推动前后拉杆带动最多8个飞轮按要求作双向的行程30mm的直线运动。

（2）飞轮组移动机构二：执行的动作通过4个单杆活塞双作用液压缸推动前后拉杆带动最多4个飞轮按要求作双向的行程30mm的直线运动。

（3）碟簧锁紧缸：油压与碟簧弹力共同作用的单活塞杆液压缸。

3.3.2 确定方向控制回路
液压执行元件确定之后，其运动方向和运动速度的控制是拟订液压回路的核心问题。

方向控制用换向阀或逻辑控制单元来实现的。

本设计采用换向阀来实现。

飞轮组移动机构一有右移和左移两个动作，并要求停在两端等待下一步动作指令,因此可选用三位四通换向阀来完成换向动作。

飞轮组移动机构二有右移和左移两个动作，并要求停在两端等待下一步动作指令,因此可选用三位四通换向阀来完成换向动作。

碟簧锁紧缸只有夹紧，放松两个动作，可采用二位四通换向阀来完成控制动作。

3.3.3调速方案的制定
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速度控制通过改变液压执行元件的输入或输出的流量或者利用密封空间的溶剂变化来实现。

相应的调速方式有节流调速、容积调速以及二者的结合—容积节流调速。

节流调速一般采用定量泵供油，用流量控制阀来改变输入或输出液压执行元件的流量来调节速度。

这种调速方式结构简单，由于这种系统必须用节流阀，故效率低，发热量大，多用于功率不大的场合。

此设计中考虑的效率和节能等方面的因素不选用节流调速方案。

容积调速是靠改变液压泵或液压马达的排量来达到调速的目的，其特点是没有溢流损失和节流损失，效率高。

但为了散热和补充泄漏，需要有辅助泵，此种调速方案适用于功率大、运动速度也高的液压系统。

但是对有活塞的运动速度不易控制，初步采用容积调速。

容积节流调速一般用变量泵供油，用流量控制阀调节输入或输出液压执行元件的流量并使供油量和需油量相适应。

故此系统采用容积节流调速。

3.3.4顺序动作方案的制定
主机执行机构的顺序动作，根据设备的类型的不同，有的按固定的程序运行，有的则是随机或人为的。

工程机械的操纵机构多为手动，一般用手动多路换向阀来实现，加工机械的各执行元件的顺序动作多采用行程开关当工作部件移动到一定位置时，通过电气行程开关发出电信号给电磁铁推动电磁阀或直接压下行程阀来控制接续的动作。

本系统的执行元件采用执行元件来控制。

另外还采用压力控制，液压泵无载启动，经过一段时间，当泵正常运转后，延时继电器发出电信号使卸荷阀关闭，建立起正常的工作压力。

3.3.5 安全措施
为了使系统不因压力过大而破坏，在液压泵的压油管路上安装溢流阀，当系统的压力超过调定值的时候，溢流阀打开，液压油通过溢流阀回油箱。

3.3.6 卸荷
当系统短时间内停止工作，为了不频繁地开关电机和液压泵，在回路中设置卸荷回路，使系统的油液直接流回油箱。

3.3.7 过滤冷却回路
为了防止油液中的杂质对液压系统产生危害，在液压系统中设置过滤系统；液压系统的泵及油液在流过控制阀、弯管时有功率损失，损失的功率转化为油液的热能，使油液的温度升高，当油温过高时，就会使油液变质，从而使液压系统发生故障，所以液压系统要设置冷却系统。

3.3.8 选择能源装置
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