风电叶片通用维修作业指导书

文件编号：

XXXX通用维修作业指导书（试行版）

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文件发放审批表

编号：WPB-MS-P01-R01 NO：

第一章第一章概述

1.1适用范围

XXXX风电叶片股份有限公司（以下简称“XXXX”）下辖八家制造分厂，不同工厂之间由于叶片制造水平、质量控制手段及地域环境差异等因素，导致生产的叶片质量参差不齐，维修方案呈现多样化，同时早期相关的质量受控文件维修大纲存在一定内容的缺陷，为统一公司内部及售后叶片维修方案，规范叶片不合格品维修操作，特制定本维修作业指导书。

本作业指导书适用于XXXX股份有限公司厂内及厂外叶片质量缺陷的维修作业指导。

1.2 内容介绍

通用维修作业指导书分为两部分，第一部分为通用维修工艺及典型缺陷维修方案，主要为真空灌注工艺维、手糊袋压工艺、手糊工艺、芯材（轻木、PVC）缺陷维修方案、蒙皮开天窗维修方案、粘接胶缺胶维修方案、皱褶维修方案、预埋叶型叶根空腔维修方案、避雷线接入量不足维修方案。第二部分为针对叶片通用接收标准的质量缺陷分别制定单独的维修方案，主要为腹板质量缺陷、主梁质量缺陷、蒙皮及粘接质量缺陷、叶片外观及零部件质量缺陷、避雷线连接质量缺陷五个章节。

1.3 相关说明

通用维修作业指导书用来指导通用相关缺陷的维修方案，各子公司在对相关质量缺陷实施维修方案过程中需要灵活运用，不同叶片叶型、缺陷位置、操作现场环境等多种因素都会影响具体维修方案的出具及实施，需要各子公司工艺装备部及市场服务部具备技术能力的技术人员出具详细的实施维修方案，如存在困难，市场服务部及各子公司质量部可提交相关资料上报OA流程到总部质量部，由总部质量部组织相关人员进行评审后出具维修方案，详细流程见下发文件《NCR处置管理办法》。

1.4附则

1、任何与技术文件相关而在本指导书中未涵盖的质量缺陷（如：重量、重心、扭角、预弯、Tg等）的维修方案，需要提交XXXX总部质量部NCR评审小组进行维修方案评审。

2、叶片产品脱模后在厂内及出厂运输吊装过程中产生不可抗拒外力、人为等原因导致的叶片损伤质量问题，按接收标准中的相关内容进行判定，根据相应的接收标准对应的维修作业指导书进行维修方案的编制，如存在未涵盖的质量缺陷及缺陷对应的维修作业指导书，提交XXXX总部质量部NCR评审小组进行缺陷和维修方案的评审。

3、任何缺陷的维修方案编制，在本指导书中无法明确参照的，需要提交XXXX总部质量部NCR评审小组进行缺陷维修方案的评审。

4、备注说明中相关内容为需根据实际情况确认，在本指导书中仅给出简要的维修思路，供参考。各子公司可根据缺陷发生具体位置、严重程度等情况，编制详细的维修方案，并提交XXXX总部质量部NCR 评审小组进行缺陷和维修方案的评审。

5、XXXX总部质量部NCR评审小组根据实际情况，负责对本维修作业指导书定期进行内容补充及修订。

第二章通用维修方案

本章的内容主要为通用维修工艺及典型缺陷维修方案，主要为真空灌注工艺、手糊袋压工艺、手糊工艺、蒙皮开天窗维修方案、挂机叶片腹板缺胶维修方案及避雷线接入量不足维修方案。

（一）通用缺陷维修方案

2 .1通用维修要求

对于缺陷维修，要遵从以下三要素：

1）维修方案可操作性强，实施工艺有效可靠；

2）维修完成后，维修不应使原来结构产生重量及力矩偏差超出公差范围和外观改变；

3）维修完成后，叶片在使用要求寿命期限内可正常运行。

2.1.1缺陷维修的一般要求

2.1.1.1 环境条件

工厂内：在缺陷维修过程中，要求现场操作环境温度应大于16℃，环境湿度小于80%。维修作业选取在车间内等有条件的地方，场地要求清洁、干燥、通风良好。

工厂外：在缺陷维修过程中，要求环境温度应大于16℃，环境湿度小于80%。若环境温度不满足要求条件，需具备与要求相接近的条件进行维修：

如温度较低搭建密闭的小空间内加热达到要求；

如环境温度较高时，需考虑树脂及粘接胶的适用期；

禁止在雨雪天气（湿度大）、大风天气（风速＞8m/s）或其他较恶劣的气象条件下进行。

2.1.2 主要原材料

维修使用原材料跟叶片生产过程中的原材料需一致，使用的原材料要保证表面干净卫生，无油渍、灰尘、异物等污染。

2.1.3 操作人员要求

（1）参与缺陷维修的人员，必须经培训后持证上岗，现场操作时要求相关人员需佩戴防毒口罩、橡胶手套和其他劳保用品。。

（2）负责缺陷维修的人员（岗位主操人）必须进行相关的工艺培训，并且考核合格后方可上岗。

（3）负责缺陷维修的人员（岗位主操人）具有实际操作技能，尤其是对产品结构、材料性能、含胶量控制、增强材料的裁剪和铺放、产品厚度均匀性及影响产品质量的各种因素都要有比较全面的了解。

（4）负责缺陷维修的人员（岗位主操人）要严格按照修复方案进行修复。

（5）检验人员负责维修过程的记录、监控及维修质量的验证。

2.1.4 缺陷打磨

2.1.4.1准备

打磨缺陷，便于对缺陷做进一步检查。在打磨缺陷前应当制定详细的检查方案，防止检查过程造成缺陷的进一步扩大。打磨缺陷前，清理缺陷区域卫生，保持清洁、干燥。

2.1.4.2 打磨错层要求

对缺陷区域进行打磨时，如没有特殊说明，均按照表1要求打磨错层，且打磨区域过渡平缓，无明显凹凸。实际每层打磨的轴向长度和弦向宽度计算方法为：缺陷所处区域的织物单层厚度×打磨比例。如UD1200在轴向打磨长度为：0.8mm（单层灌注厚度）×100（打磨比例1:100）为80mm，弦向打磨宽度为0.8mm（单层灌注厚度）×5（打磨比例1:5）为4mm。单层织物灌注和手糊厚度详见表2所示。

表1 缺陷区域错层打磨要求

在打磨过程中将不合格底部打磨成规则形状（矩形或正方形）以便于玻纤布的铺设，图1所示的是UD 损伤打磨示意图。

表2 纤维织物单层厚度

备注：由于单层织物厚度受所处位置层数、纤维供应商（编制方式及纤维直径）和当地气压等因素影响，存在浮动情况。因此以上表2中各织物单层厚度数据可以根据实际各分子公司积累数据适当微调。

图1 UD损伤打磨示意图

如果缺陷区域靠近产品边缘，如蒙皮切割边、主梁边、腹板翻边、粘接角翻边等区域，则错层打磨到边缘为止。

若缺陷区域涵盖产品铺层起止位置，如叶根铺层起点、主梁起止位置、后缘梁起止位置等，则打磨到