最终检验管理规定
最终检验管理制度
最终检验管理制度第一章总则第一条为规范最终检验管理行为，保证产品质量稳定和检验结果的准确性，制定本制度。
第二条最终检验管理制度适用于公司所有产品的最终检验环节，包括产品的进货检验、生产线检验、仓储检验和出货检验等。
第三条最终检验管理制度的内容应当符合国家相关法律法规的要求，并严格按照ISO9001国际质量管理体系的要求进行执行。
第四条最终检验管理制度的主要目的是规范最终检验活动，确保产品的质量符合相关标准和要求，以增强产品的市场竞争力。
第五条所有产品的最终检验活动，必须由具有相应资质和经验的专业检验人员进行操作，确保检验结果的准确性和可信度。
第二章最终检验的要求第六条产品的最终检验应当分为外观检查、尺寸偏差检验、功能性能测试、包装检查等具体项目，综合评价产品的质量状况。
第七条最终检验的具体要求应当符合公司制定的产品质量标准和技术规范，确保产品质量的稳定性和可靠性。
第八条在产品的最终检验中，对于存在质量缺陷或问题的产品，应当及时通知生产部门和供应商，并制定相应的处理措施。
第九条最终检验过程中发现的问题和缺陷，应当及时做好记录和统计分析，为改进产品质量提供可靠的数据支持。
第十条对于产品的不合格情况，应当依据相关规定进行合理的处理和处置，并做好相应的记录和报告。
第三章最终检验的操作流程第十一条最终检验的操作流程应当包括检验前准备、检验操作、记录生成和结果报告等环节。
第十二条在最终检验前，需明确检验的目的和要求，对检验设备和仪器进行校准和维护，确保检验的准确性和可靠性。
第十三条最终检验操作应当严格按照检验标准和程序进行，对检验结果的判定应当符合相应的规定和要求。
第十四条在最终检验过程中，需要对检验数据和记录进行及时的归档和存档，确保数据的完整性和可靠性。
第十五条最终检验结果应当由具有相应资质的专业人员进行审核和确认，确保检验结果的准确性和可信度。
第四章最终检验的管理措施第十六条公司应当建立专门的最终检验管理团队，负责检验流程的规范和管理工作。
质量检验管理制度
质量检验管理制度质量检验工作是企业管理的重要组成部分，为搞好检验工作的管理，特编制如下检验管理制度。
一、检验的组织管理公司质检部是有限公司的质量管理部门，其职能是代表公司对原材料、工序半成品及成品进行检验和验收，检验人员独立行使检验权力，公司的中心试验室负责原材料的检验和相关产品性能指标的检测，工序检验员负责车间各个工序半成品的检测及质量控制，成品检验员负责成品的出厂检测及成品合格标示。
二、材料的进厂检验制度1、检验依据材料检验工作依据公司原材料检验规范进行，相关指标要符合公司的标准要求。
2、检验流程a.原材料进厂后由物资采购中心人员填写“原材料送检表”，书面通知中心试验室检验人员，检验人员依据原材料送检表去现场抽取样品。
b.被检物品必须有质量证明书，出厂检验报告或相关质量证明，方可取样检验。
c.检修人员如发现材料明显带有质量缺点可拒绝检修。
d.取回的产品（试样）依据相关试验请求进行检修和试验。
e.试验条件必须符合相关要求，试验方法应规范，以确保试验数据的准确性。
f.检验合格的产品，依据检验结果出具检测报告，物资采购中心依据检验合格报告办理相关入库手续。
g.不符合公司原材料检验标准，但质量缺陷对产品影响不大的材料，可做让步接收，让步接收的材料必须履行如下手续：①让步接收由检修员出具原材料检测报告，并由质检部、技术中心、生产管理部、物资采购中心主管及以上领导评审签字。
②原材料检测报告由中心试验室注明不符合项及指标，并记录试验编号。
XXX凭签字通过的原材料检测报告办理入库。
h.特殊情况因生产急需而无法检验时，可由试验室备案，主管副总批准后方可放行使用，放行材料必须是供货关系较长，质量较稳定的供应商，特殊放行的材料必须及时通知使用单位，做好试用工作，一经使用发现问题及时停止使用。
i.因结构尺寸或材料密度不符合公司相关要求的，应由中心试验室出具不合格材料、扣料通知单一式叁份报物资采购中心，留存一份由光电复合缆业务单元总监签述意见后转计量人员，计量人员在出具检斤单时，将其重量扣除，仓库多余数量应由材料核算人员以月为单位做涨库核销处理。
产品检验及合格证管理办法
产品检验及合格证管理办法
为了保证产品质量及最终产品出厂管理、产品的最终检验由技术质量部负责,产品合格证由技术质量部统一制做和发放;
一、产品检验
1.新品开发项目样机完成具备验收条件时,由技术质量部负责组织检测,产品开发部协助,技术质量部出具检测报告;
2.最终产品出厂前,技术质量部负责、相关部门协助检测各项技术指标,出具检测报告;
二、产品合格证管理
1．合格证的内容及要求由技术质量部负责规定和设计;
2．合格证由技术质量部专人管理和发放;
3．发放合格证的产品范围
直接销售的产品发放产品合格证;
4．合格证发放程序;
1）发放合格证的产品应依据产品标准或由总工批准的标准和合同规定的技术要求,经技术质量部组织检测、检验合格后,方可发放产品合格证;
2）出厂产品合格证由质量主管认真填写具体内容并加盖“技检专用章”后,随产品出厂;无产品合格证的产品一律不准出厂;
3）技术质量部对发放的合格证应做好记录;
4）各种“质量印章”由技术质量部统一保管;。
气瓶安装质量最终检验管理制度范文
气瓶安装质量最终检验管理制度范文一、概述本制度旨在规范气瓶安装质量最终检验工作，确保气瓶安装质量符合相关标准和要求，提高工作效率和质量水平。
本制度适用于所有涉及气瓶安装最终检验的岗位和人员。
二、工作职责1. 气瓶安装质量最终检验人员应严格按照相关标准和要求进行检验，确保气瓶安装质量符合规定；2. 气瓶安装质量最终检验人员应对涉及到的气瓶、管道、阀门等安装设备进行全面检查，确保设备完好无损；3. 气瓶安装质量最终检验人员应准确记录检验结果，并及时上报相关部门；4. 气瓶安装质量最终检验人员应做好检验数据的保存和归档工作，以备后续查阅。
三、工作流程1. 准备工作：（1）收集相关检验标准和要求，做好预检准备；（2）收集所需检验工具和设备，确保检验工作的顺利进行；2. 开展检验工作：（1）对气瓶、管道、阀门等安装设备进行全面检查，包括外观、尺寸、材料、紧固件等方面；（2）对气瓶安装过程中的焊缝、密封、连接等关键部位进行仔细检查，确保符合相关标准和要求；（3）检查气瓶安装过程中是否存在质量问题，如松动、变形、损坏等；3. 处理检验结果：（1）对于符合要求的气瓶安装，填写相应的检验单据，并及时上报相关部门；（2）对于不符合要求的气瓶安装，及时通知相关责任人，要求其进行整改；（3）记录检验结果和处理情况，做好数据保存和归档工作。
四、质量保证措施1. 加强培训：对气瓶安装质量最终检验人员进行定期培训，提高其专业素质和技能水平；2. 配备检验工具和设备：保证检验工作所需的工具和设备齐全，并进行定期维护和检修；3. 审核制度：建立对气瓶安装质量最终检验工作的审核制度，确保检验结果的准确性和可靠性；4. 检查制度：建立定期检查机制，对气瓶安装质量最终检验工作进行抽查，发现问题及时整改；5. 反馈机制：对气瓶安装质量最终检验中发现的问题，及时向相关部门和责任人反馈，确保问题及时解决。
五、责任追究对于违反本制度的行为，将按照公司相关管理制度进行追究责任，包括但不限于警告、处罚、降职甚至开除。
最终检验规范
XX有限公司企业标准最终检验规范1.目的为了对产品的特性进行监视和测量，确保未经检验或检验不合格的产品不交付使用，并证实产品要求已得到满足。
2.适用范围适用于本公司成品交付顾客前的最终检验。
3. 规范3.1 检验依据3.1.1顾客提供的产品图纸和技术文件。
3.1.2客户提供的检验标准。
3.1.3最终检验规范。
3.2 检验分类3.2.1外观检验是依靠人的视觉.感觉对产品的形状.外观质量进行的检验。
大致分为：产品有无毛刺.有无倒圆角.是否打标识.焊缝是否平整，单双面焊是否符合图纸要求.有无焊渣气孔.有无折弯压痕.磕碰划伤等。
3.2.2尺寸/功能检验是借助理化手段对产品具有的基本功能进行的检验/试验。
包括：孔径.轴径.孔心距.孔边距.外形尺寸.平行度.角度.R角等3.2.3客户要求其他项目3.3检验方式3.3.1 开发的新产品.数量在10件及以下的成品全检。
3.3.2处第一款以外的的成品采取抽检的方式，即每批随机抽样。
4. 检验实施4.1检验员接到完工的最后工序通知后，确定该产品所规定的检验都已经完成，且结果满足规定要求后方能进行最终检验。
4.2检验员按检验依据和检验分类中的项目对产品进行检验。
这里特别注意的是：顾客图纸中有的尺寸和形位位置没有标注公差，但在技术要求中规定：***未注公差按***标准执行，这里的标注不是没有公差而是未注公差。
例如：图纸技术要求中未注线性公差和角度公差按QC/T268执行，几何公差按GB/T13916-m执行。
这就是给出了未注公差，检验按技术要求中的未注公差执行。
4.3检验员按检验方式规定的抽样数抽样，检验合格的在《工艺流程卡》上签字予以确认。
检验员确定合格后，由操作者运至成品库与保管员进行交接。
检验员应将检验结果记录在《终检记录》中。
4.4检验员按检验方式规定的抽样数量进行抽样检验，发现有不合格品时应在原抽样的基础上加倍抽样数量。
通过再抽样检验没有发现不合格品时应按4.3执行。
气瓶安装质量最终检验管理制度模版
气瓶安装质量最终检验管理制度模版一、目的与适用范围本制度的目的是确保气瓶安装质量最终检验工作按照相关法规和标准进行，保障气瓶安装质量，适用于所有相关人员。
二、术语与定义1. 气瓶：指能够承受一定压力，并用于贮存气体、液体或其他物质的容器。
2. 安装质量最终检验：指对气瓶安装工作进行全面检查和评估，确保安装质量符合规定标准的检验过程。
三、管理要求1. 编制检验计划：（1）根据气瓶的种类、规格和使用环境等要素，制定检验计划。
（2）检验计划应包括检验范围、检验方法和检验结果评价等内容。
（3）检验计划应经相关部门审核并获得批准。
2. 开展检验工作：（1）根据检验计划，组织对气瓶安装质量进行检验。
（2）检验过程应包括对气瓶外观、标识、安装状态和密封性等方面的检查。
（3）检验过程中应使用合适的检测设备和仪器，确保检验结果准确可靠。
（4）检验工作应由经过培训合格的检验人员进行。
3. 检验结果评价：（1）根据检验结果，对气瓶安装质量进行评价。
（2）评价结果应分为合格和不合格两种情况，并进行相应记录和处理。
（3）对于不合格的气瓶安装质量，应制定整改措施，并进行追踪到位。
4. 记录与归档：（1）对气瓶安装质量最终检验的相关信息，应进行记录和归档。
（2）记录内容应包括气瓶的种类、规格、安装单位、检验人员、检验时间和评价结果等。
（3）归档材料应妥善保管，便于随时查阅。
四、责任与权限1. 检验人员应根据相关规定和标准，进行检验工作并提出评价结果。
2. 检验计划的编制和审核由专业技术人员负责。
3. 检验结果的评价和整改措施的制定，由专业技术人员和管理人员共同参与。
五、培训与考核1. 对从事气瓶安装质量最终检验的人员进行培训，确保其具备必要的专业技能和知识。
2. 培训内容应包括相关法规、标准、检验方法和评价要求等。
3. 定期对检验人员进行考核，确保其工作质量和技术能力。
六、附则1. 本制度的修改和废止，由相关部门负责，并进行相应的通知和培训。
2024年成品检验管理制度(2篇)
2024年成品检验管理制度一、总则随着技术的不断发展，成品的种类和质量要求也在不断提高。
为了保证成品的质量安全，维护和提升我国产品的竞争力，制定本《成品检验管理制度》。
二、检验机构1. 成品检验机构应具备相应的人员和设备，提供专业的检验服务。
2. 检验机构应具备独立、公正、公平和保密的原则，确保检验结果的准确性和可靠性。
三、成品检验的目的和原则1. 目的：成品检验的目的是确保成品的质量符合相关标准和法规要求，消除潜在的质量问题，确保消费者的权益。
2. 原则：成品检验应遵循客观、公正、科学、严谨的原则，全面、有效地进行检验。
四、成品检验的流程1. 抽样：根据相关标准和法规，按照抽样计划进行抽样。
2. 检测：对抽样的成品进行必要的化学、物理、微生物等检测项目。
3. 判定：根据检测结果和相关标准和法规要求，对成品进行判定，判定为合格或不合格。
4. 处理：对不合格的成品进行分类处理，如退货、返修、报废等。
5. 记录：对检验过程和结果进行详细记录，保留相关样品和实验数据。
五、成品检验的要求1. 检验项目：根据成品的特点和相关标准和法规要求，确定必要的检验项目。
2. 检验标准：根据行业标准和国家法规，明确成品的质量标准。
3. 检验设备：选择合适的检验设备，确保设备符合检验要求。
4. 检验人员：成品检验人员应具备相关专业知识和技能，定期进行培训和考核。
六、成品检验的监督1. 成品检验机构应接受相关部门的监督和评估，确保机构的独立性和公正性。
2. 相关部门应加强对成品检验机构的监督和管理，确保检验结果的准确性和可靠性。
3. 消费者可以向相关部门举报成品质量问题，相关部门应及时处理并采取相应措施。
七、成品检验的责任1. 生产企业应按照相关法规和标准要求，确保产品的质量安全。
2. 成品检验机构应按照相关法规和标准要求，提供专业的检验服务。
3. 监管部门应加强对成品质量的监督和管理，保障消费者的权益。
八、成品检验的奖惩措施1. 对合格的成品给予表彰和奖励，鼓励优质产品的生产和销售。
产品出货检验管理规范
产品出货检验管理规范12文档仅供参考出货检验规定总则制定目的 为加强产品之品质管制 ,确保出货品质稳定 ,特制定本规定。
适用范围凡本公司制造完成之产品 ,在出货前之品质管制 ,悉依本规定 执行。
权责单位1) 品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
出货检验规定成品入库检验成品入库前 ,依 ＜最终检验规定 ＞。
采取逐批检验入库之方式 每一订单之成品能够一批或数批之方式交验入库。
成品出货检验同一订单 (制造命令 ) 之成品入库完成后 ,在出货之前 ,应进行 成品出货检验。
检验方式如下 :1) 由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。
2) 客户授权由本公司品管部派员做出货检验。
1. 1.1. 1.2. 1.3. 2.2.1. 2.2.3) 上述两种情形以外之产品,本公司视同(2)款之情形,由品34文档仅供参考管部派员做出货检验。
客户验货配合1)业务部提前联络客户验货人员到本公司验货。
2)品管部派员协助客户作抽样及检验工作。
3) 由客户出示验货报告 ,品管部存档并汇总。
合格出货客户或本公司品管部出货检验判定合格之成品 ,能够办理出货手续。
拒收重流1) 客户或品管部出货检验判不合格 (拒收 )之成品 ,由品管部填写 ＜不合格通知单 ＞通知相关部门。
2) 品管、生技、制造部联合制定重流之对策 ,其中 :A) 品管部主导重流的对策。
B) 生技部主导重流的作业流程。
C) 制造部负责重流作业。
必要时 ,因重流时间较长 ,应由生管部作计划调度安排。
3) 重流后 ,制造单位视同其它成品 ,依交验批逐经 FQC 最终检验并入库。
4) 待整个订单批 (制造命令批 ) 重流并检验合格入库后 ,再由 客户验货人员或品管部人员进行复检。
5) 品管部负责追踪后续生产之预防改进对策。
2.3. 2.4. 2.5.。
检验管理制度(全).doc
检验管理制度(全)1检验管理制度一．目的细化质量检验内容、方法和工作程序，加强检验管理，贯彻质量至上的方针，规范检验活动，强化检验的鉴别、把关、报告职能。
二．适用范围适用于本厂产品机电式单相电能表的采购验收、制造全过程各工序质量的检验的控制，最终检验和试验。
三．职责1.品保部是检验控制的归口管理部门，负责具体实施。
2.品保部经理负责对全过程的检验质量负责，并对产品质量检测资料整理齐全、正确负责。
3.下属各部门负责人及检验员应按要求，尽职尽责的完成检查任务。
4.各生产车间负责配合检验员完成各工序的检验工作。
四．原则规定1.检验机构1.1品保部负责开展全厂的产品检验工作，进行相关产品的进货检验、过程检验和最终检验。
1.2品保部设检验技术管理岗位，负责对检验人员开展工作进行技术指导和管理。
2.检验机构的职权2.1工厂保证检验机构不受其它部门的制约，独立、公正地开展产品检验，在遇到重大质量问题时，可以行使否决权。
检验员应严格执行检验标准和检验规则，独立行使工艺监控和质量决定权，对出现的不合格产品及违规的处置决定不受任何人的干涉。
2.2检验机构负责人有权直接越级向总经理报告产品质量问题，任何部门和个人不得阻挠。
2.3检验机构有权制止不合格品流入下工序，有权制止未经检验或试验及试验结果不符合要求的产品出厂。
2.4 检验人员有权制止违反图纸，工艺，标准的操作，对制止不听的有权提出处罚建议。
2.5在检验条件不具备或存在导致不正确的检验结果的条件下，检验员有权提出推迟检验的请求，生产部门不得强行要求进行检验。
2.6为确保检验的公正性和权威性，最终的产品检验和试验应当由独立于生产的专职人员担任，检验人员应经过培训执证上岗。
3.检验工作的实施检验工作应当经过以下程序：3.1检验的准备：（1）技术准备。
包括资料、人员和业务的准备，主要涉及检验计划、检验规程、图纸、工艺、标准、样品等。
（2）物资准备。
包括软件和硬件准备，主要涉及质量凭证、检验记录、检验印章、检验标识、报表、检验手段、检验设施等。
最终检验及出货检验管理规定
最终及出货检验管理规程最终检验是产品包装前的最后检验，出货检验是确保产品质量满足客户要求，并找出潜在问题，作为产品持续改进的依据一.最终检验产品性能检验1. 产品留样：没有特别注明的成品留样统一为50—100克2. 检验员检测前对检测设备进行校准，并检查仪器是否在规定的有效使用期内3. 检验员依据检测标准及抽样标准对留样产品进行检验，并将数据记录于成品检验记录表上(具体的检验规格结合技术文件的检测标准)4. 检验不合格的产品，由检验人员开具《品质异常联络单》，通知各相关部门确认，需要返工开具《返工通知单》责成相关部门进行返工处理，返工产品需再次进行检验，合格后方可包装。
5. 产品检验合格后，由检验人员下达合格指令，进行下一环节的包装工作包装检验：1.包装材料是否对应，是否符合运输要求2.产品重量检测：允许误差为±0.006kg，抽样数量不得少于总数量的10%3.成品标识检验：产品标签、批号、名称、数量是否正确4.成品外观检验：包装罐及包装箱有无变形、破损，标签有无开裂、划伤、贴歪等检验均合格的产品由检验员敲质检合格章，之后方可入库，产品未经检验合格不准入库二.出货检验1.仓库管理人员依据市场部开具的出货通知单，将产品放置于待检区，通知质检人员进行出货检验工作2.检验人员依据出货通知单指定的出货数量、品名，以每一批出货数量为一批次，依据抽样要求对成品进行抽样检验3.检验项目应按照技术文件的检测标准及客户要求进行，包括产品的外包装及标识，并记录检验的结果4.检验不合格的产品由检验人员开具《品质异常联络单》，通知各相关部门，需要返工的要开具《返工通知单》，责成相关部门进行返工处理。
返工后的产品需再次进行检验，上海博维高分子材料有限公司QP-BW-8.2.3-02合格后方可出库5.对于存放超过规定期限的产品，在出库前应重新进行开箱检验6.检验合格的产品，由出货检验员在外箱敲检验合格章后，方可出库出货检验报告应详细记录顾客厂家名称、抽样检验时间、抽样箱数及数量、出货总箱数、抽样检验时发现的不合格项目、不合格品处理结果及检验员签名等7.。
最终检验控制程序
最终检验控制程序一、目的：对生产完成的半成品、成品进行规定的检验，确保产品品质稳定及符合客户的要求。
二、范围适用于本公司FQC及FQC对半成品、成品的入库前的检验。
三、职责（一）生产部门：生产完成后半成品、成品的搬运及检验工作的配合，不良品的返工等。
（二）品管部：FQC负责半成品的入库前检验。
QA负责成品的入库前检验。
四、作业流程（一）检验前的准备1．生产部在半成品完成后，将半成品摆放整齐用于垫板上，并在产品上贴上标签，注明制程名称、工令单号、产品名称、数量等，将产品置于本部门“特验区”内，在低垫板上挂“待验”标志牌。
交由品管FQC进行检验。
2．组装部门将产品用装好，整齐摆放于本部门“待验区”内，在纸箱外部贴上标签，注明订单编号、产品名称、生产批号、批量等，填写《成品入库验收单》交品管QA进行检验。
（二）检验标准1．抽样计划取MIL—STD—105EII级单次正常抽样，（1）外观AQL值为：CR（严重缺陷）：0 MAJ（主要缺陷）：1.0MIN（次要缺陷）：1.5（2）依产品《工艺指导单》的工艺标准及检验标准进行检验。
1、半成品检验（1）FQC依《生产指令单》、《产品工艺流程图》、《产品工艺指导单》、《工艺标准》、对半成品进行外观及功能检验。
（2）FQC将检验结果记录在《FQC检验记录单》内，对检验合格品贴绿色“FQC合格标签”，并注明检验日期、单号等。
2、成品检验（1）QA依《生产指令单》、客户订单及产品《工艺流程图》、《工艺指导单》、《工艺标准》、《检验标准》对成品外部包装、外观、功能进行检验。
（2）QA将检验结果填入《QA检验记录表中》，对检验合格品贴绿色“QA合格标签”，注明检验日期、验收单号等。
3、对于FQC或QA无法判定及检测设备不足无法进行检验时，应向部门主管报告，由生产、技术等部门进行会同检验。
（三）不合格品处理1．生产部门将不合格品置于“不合格”区域内。
与合格品进行隔离并标识。
最终检验控制程序
位应及时分析原因采取纠正措施，并在二个工作日内将纠正/预防措施 回交品管部。品管部 负责跟踪改善结果，对在规定时间内未能改善的，品管部再次跟进，直 到改善为止。 5.5.经检验合格的成品入库后，由仓库员负责按《仓储管理程序》进行作业。 5.6. 对于客户退货,品管部先进行判定和分析确认后,由业务部和品管部协同办 理相应退货手续。 5.7. 成品复检：本公司库存成品保存时间如超过期限,在出货前由物控中心负责 填写内部联络单 交于品管部，品管部安排检验员按照相关文件执行复检工作及OQC出货 现场监控。 5.8. 本公司一般不存在紧急放行的情况,如有应经过副总经理及以上人员批准, 并经客户同意后方可放行,否则需按文件化要求完成所有的检验项目才能出 货。 5.9.确认检验
二、范围 本公司生产的所有成品的最终检验及出货现场监控。
三、职责
3.1.制造部包装组：负责将成品包装完毕后，整齐摆放在“待检区”并填 写《成品/半成品送
验单》，经判定合格后入库。 .2.品管部：FQC负责按《MIL-STD-105E计数抽样计划》及检验规范和作业指导书等进行最
终 检验,并对产品进行判定；OQC负责出货现场监控。
3.3.仓库：负责协同制造部将最终检验后之合格品入库和出货作业。 四、定义：
4.1 送检：包装组将成品送至成品待检区，送检成立。 4.2 一批：制造单位一次送检的每一种型号称为一批。 4.3 FQC：品管部最终检验。 4.4 OQC：品管出货现场监控。 五、作业内容： 5.1. 制造部将完成的产品送至“待检区”，通知品管部成品检验员FQC进行 检验。 5.2 .品管部成品检验员依据《抽样检验计划表》及相应检验规范等对送检 成品实施检验和判定。 5.3. 品管人员依据产品类型分别将检验情况及结果记录于《FQC检验报告》、 《FQC检验日报
质量检验管理制度范文【16篇】
质量检验管理制度范文【16篇】【第1篇】质量检验管理制度范文质量检验管理制度1.目的对原料、辅料、成品及半成品进行检验,为生产出合格优质的产品提供保证。
对产品特性进行监视和测量,验证产品要求得到满足,以确保满足顾客的要求。
2.范围适用于对生产所需的外购产品、过程产品和成品进行监视和测量。
对辅料的入厂检验,半成品的过程检验,成品的出厂检验。
3.职责质管科是对产品特性实施监视和测量主要职能部门。
4.程序4.1质管科根据《检验标准》明确检测点、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。
4.2进货验证4.2.1对生产购进物资仓库保管员核对,确认原材料品名,数量等无误、包装无损后,置于待检区,并通知检验员检验。
必要时,由化验室采样进行微生物和理化指标的检验。
4.2.2检验员根据《检验标准》进行全数或抽样验证,并填写《原料检验记录》:产品的过程检验由各工序的品管员负责,按照工艺标准对其检验和监控将检验合格的半成品交付下道工序,不合格品另行堆放。
a)检验合格。
仓库办理入库手续并做好标识。
b)检验不合格时,检验员在购进物资上加“不合格”标识,按《不合格品控制程序》进行处理。
4.2.3采购产品的验证方式验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证,提供合格证明文件等方式。
4.3半成品的测量和监控4.3.1过程检验对设置检测点的工序,在做好自检自分后将产品放在待检区,检验员依据检验规范进行检验,对合格品,在《半成品检验记录》上盖检验员签字后方可转入下一道工序;对不合格品执行《不合格品控制程序》。
4.3.2互检下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行互检,确认合格后方能继续生产,对不合格品执行《不合格品控制程序》。
4.4成品的测量和监控4.4.1操作者对完工后的成品进行自查,并整齐堆放在待检区,作好标记,附挂上待检标识。
4.4.2检验员按产品《检验标准》规定的要求进行检验,内容记录在相应的《出厂检验记录》中,并做好相应的标识。
最终检验控制程序
1.目的本程序规定了本公司最终检验和试验的控制内容、要求及方法,确保所提供的成品符合规定要求,从而做到不合格产品不入库,不出厂.2.适用范围本程序适用于本公司产品最后一道工序完成后的检验控制,也适用于新产品送样的最终检验和试验控制,并包括公司所有产品的型式试验.3.职责3.1质保部负责最终检验归档管理.3.2仓库保管员负责做好过程检验合格产品的入库及标识工作,并控制最终检验和试验合格的产品的标识及出库.3.3技术课负责成品验收标准的制订,质保部负责成品检验指导书的制订.4.工作程序4.1最终检验必须在进货检验和工序过程检验均已完成而且结果满足规定要求的前提下方可进行.4.2新产品送样的最终检验程序4.2.1由技术课按顾客要求开发制造的新产品,由质保部按技术课出具的技术要求对新产品进行最终检验,检验合格由检验人员出具《首件（批）样品检验报告》及《成品检验合格单》,并把《成品检验合格单》签字后交仓库.4.2.2仓库根据质保部出具的《成品检验合格单》入库,并按合同要求由业务部交付顾客. 4.3正常批量生产的产品的最终检验.4.3.1由质保部检验员按检验流程计划和检验指导书对成品进行检验,当所规定的检验和试验项目(含进货检验和过程检验)均已完成且结果满足规定要求时,在校验记录中签字放行入库,未经检验合格的成品严禁入库.4.3.2根据顾客要求频次,质保部按《内部质量审核控制程序》对已包装产品按计划进行一次产品质量审核,以验证符合所有规定要求（如产品包装、标签）产品质量审核记录作为最终检验的记录.4.3.3对于全尺寸和功能试验由技术课制订相应的技术要求,质保部按要求并根据顾客规定的频次对产品进行全尺寸和功能试验,试验报告顾客要求时须提供评审,如顾客未规定频次则每年进行一次.5．使用记录略。
出厂(最终)检验管理制度
江苏国瑞弘源电气设备有限公司企业标准产品出厂（最终）检验管理制度1目的为了对产成品的质量进行控制和管理制订本制度。
2适用范围适用于本公司产品最终出厂的检验和管理。
3引用文献下列文件中的条款通过在本标准中引用而成为本标准的条款。
凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用于本标准。
然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用标准，其最新版本适用于本标准。
QM/HH-2005 7.5.4.3.1 产品标识QM/HH-2005 7.5.4.3.2 状态标识QM/HH-2005 8.3.4.2.4 最终检验和试验QM/HH-2005 8.4 不合格品控制程序4职责4.1 技术部门负责制定产品技术条件和质量检验规范，提供产品相应的国家标准、或行业标准等技术、质量文件。
4.2 生产部门（车间）负责产成品的送检，并对产成品的加工质量负责。
4.3 质检部门负责产成品的最终检验，做好相应的检测记录和质量信息反馈，对不合格品按不合格品控制程序执行。
5程序5.1 产品最终出厂检验的依据是：产品加工图纸、技术条件、国家标准（或行业标准）和检验规范。
5.2生产部门（车间）对所加工的产成品，在所有规定的进货检验、生产过程检验均已完成，且结果满足规定要求后，将需做最终出厂检验的产成品送到规定的试验区域，凭经相关检验员检验认可并签字盖章的《装配流转卡》（以下简称《流转卡》），通知质检科进行产品的最终出厂检验和试验。
5.3质检部门成品检验（试验）人员在接到生产车间送达的《流转卡》成品检验通知后，首先确认前道工序检验状况的完整性和有效性，确属满足规定要求后，核对《流转卡》所签署的产品型号规格、工作令、加工图号等相关信息和要求，凭5.1所规定的检验依据，按QM/HH-2005 8.3.4.2.4 《最终检验和试验》程序对产成品进行检验和试验。
经检验合格的成品，按QM/HH-2005 7.5.4.3.1 《产品标识》和QM/HH-2005 7.5.4.3.2 《状态标识》规定作出区分，做好标识。
产品最终检验规范
产品最终检验规范文件编号： QD-T-02-003 文件名称：产品最终检验规范版本号： A 编制：审核：批准：制定日期： 2017-8-20 实施日期： 2017-8-251目的为了进一步明确产品出厂检验标准和检测方法，提升产品品质控制手段。
2适用范围适用于腾亚环境所有产品。
3引用标准GB/T13914-2013 冲压件尺寸公差GB/T 13915-2013 冲压件角度公差GB/T 14295-2008 空气过滤器GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T 18801-2008 空气净化器GB/T 1804-2008 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 21087-2007 空气－空气能量回收装置JG/T 22-1999 一般通风用空气过滤器性能试验方法GB/T 2408-2008 塑料燃烧性能的测定水平法和垂直法GB/T 电工电子产品环境试验第２部分：试验方法试验Ed:自由落体GB/T 2518-2008 连续热镀锌钢板及钢带GB/T 计数抽样检验程序JG/T 294-2010 空气净化器污染物净化性能测定GB 3096-2008 声环境质量标准GB/T 家用和类似用途电器的安全第一部分通用要求GB/T 家用和类似用途电器的安全空气净化器的特殊要求4矛盾处理本制度与上级制度有矛盾时，以上级制度为准。
与原出厂检验规范冲突部分按本制度执行。
未提及部分按原检验规范执行。
5质量符合性检验产品质量检查内容产品外观检验a)外观要求➢机组外表面无明显划伤、桔纹、流痕等缺陷➢机组一级表面单面颗粒Ф≤，数量≤2个；颗粒Ф≤，数量≤4个，点距应大于50mm➢机组一级表面单面细划伤×10mm，数量≤2个；×5mm，，数量≤4个，线距应大于50mm➢机组一级表面色差ΔE≤，三级表面色差≤➢机组一级表面光泽度：50度≤Gu≤70度b)测试方法●采用目测法检验产品外观是否满足的要求c)合格判据满足的要求即为合格，并将检验结果记入记录表。
成品检验管理制度(三篇)
成品检验管理制度第一章总则第一条为规范公司成品的检验工作，提高产品质量，确保产品符合相关法规和标准要求，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司的所有成品检验工作。
第三条本制度的目标是：建立全面、严格的成品检验制度，确保产品质量，防止不合格产品流入市场，保障消费者权益，提高公司的市场竞争力。
第四条本制度的内容包括：成品检验的范围、流程、标准、要求、责任分工等。
第二章成品检验的范围与要求第五条公司的成品检验范围包括但不限于：外观检验、尺寸检验、功能检验、性能检验等。
第六条公司的成品检验要求包括但不限于：检验人员必须熟悉产品的设计、工艺、标准等基本信息；检验仪器设备必须符合相关标准，并定期进行校准；公司必须建立成品检验档案，留存相关记录。
第三章成品检验的流程与标准第七条公司的成品检验流程包括：样品接收、样品登记、样品检验、样品记录、不合格处理、样品留样等环节。
第八条公司的成品检验标准包括：国家法规、行业标准、公司内部标准等。
第四章成品检验的责任与分工第九条公司的成品检验责任分工包括：质量部门负责监督检验工作的进行；生产部门负责提供合格的样品；品质部门负责具体的检验工作。
第十条公司的成品检验管理人员要具备相关的专业知识和技能，能够独立完成检验工作。
第五章成品检验的措施与要求第十一条公司的成品检验要制定检验计划，并按计划进行检验工作。
第十二条公司的成品检验要进行原始记录的留存，记录内容应详实、准确。
第十三条公司的成品检验要进行不合格品的处理，包括修复、返工、退货等措施，并做好相关记录。
第十四条公司的成品检验结果应及时向相关部门通报，并按规定进行后续处理。
第六章成品检验的监督与改进第十五条公司的成品检验应定期进行内部审查，发现问题及时整改。
第十六条公司应通过各种途径收集反馈信息，及时了解市场对产品质量的评价，并针对性地改进成品检验工作。
第七章附则第十七条本制度经公司负责人批准后生效，并向全体员工进行宣传，定期进行培训。
质量管理体系规定(doc 72页)
质量管理体系规定(doc 72页)质量标准规定质量体系--最终检验和试验的质量保证模式(一)本国际标准规定的质量体系要求，是用于供方证实其在最终检验和试验期本标准用于下述环境，即只有当供方能提供证实其最终产品的检验和试验能力的足够证据时，才能相信产(二)本国际标准发布时所引用的下列标准的有效版本，构成了本标准的一部分。
因所有标准都将修订，故鼓励使用本标准的各方，尽可能采用下列标准的最新版本。
IEC和ISO ISO8402：1994质量管理和质量保证--(三)本标准采用ISO84021.注2注3产品可以是有形的(如组件或流程性材料)或无形的(如知识或概念)或注4本标准中所用的术语"产品"仅适用于打算提供的产品，并非指无意中形成的、影响环境的副产品。
这点与ISO84022.3.(四)1.(1)负有决策职责的供方管理者，应规定质量方针和质量目标，对质量作出承诺，并形成文件。
质量方针应体现供方的组织目标以及顾客的期(2)对按照本国际标准要求从事管理、执行和验证工作人员，特别是对需要独立行使权力的人员，应书面规定其职责、职权和相互关系，以a)b)供方应确定资源要求并提供适当的资源，包括委派经过培训的人负有决策职责的供方管理者，应指定一名管理者代表。
不a)b)向供方的管理者报告质量体系的运行情况，以便评审和改进质量体系。
注5管理者代表的职责也可包括供方质量体系方面(3)负有决策职责的供方管理者，应定期对质量体系进行评审，以保证持续有效地满足本国际标准的要求和供方规定的质量方针和目标的要2.(1)供方应建立和维持一个质量体系并使之文件化，以保证产品符合规定要求，供方应编制覆盖本国际标准要求的质量手册。
质量手册应包括或注6 ISO10013(2)a)编b)有效地运行质量体系，执行书面程序。
就本标准而言，构成质量体系一部分的质量体系程序所涉及的范围和细节应取决于工作的复杂性、所采用的方注7书面程序可以引(3)供方应明确最终产品满足质量要求的方法，并形成文件。
最终检验和试验控制程序
1.目的为验证产品最后是否符合顾客要求，并提供证据，确保所有的检验和试验均已完成，确保不合格产品不出厂。
2.范围适用于本公司生产的所有产品的最终检验和最终审核的控制。
3.职责3.1技术部负责提供《机械加工作业指导书》。
3.2理化分析室负责对产品材料成份进行分析，清洁度的检验并作好记录。
3.3品管部检验员负责对加工完毕的产品进行检验并保存其检验记录；部门主管负责对产品最终检验和试验的所有报告进行审核。
3.4营销部检验员负责对即将出库的产品进行抽查。
4.流程图5.工作程序5.1成品的分类成品按其性质分为主机产品和维修产品两大类。
5.2成品检验和试验备件5.2.1成品检验和试验所用的检验、测量和试验设备要适用且满足规定的准确度和精度，并与要求的测量能力一致。
参见“检验、测量和试验设备控制程序”。
5.2.2成品的检验和试验工作须由熟悉本岗位职责的接受专业培训，考核合格，具备资格后的人员，经品管部主管批准，才能上岗检验。
参见“培训控制程序”。
5.3检验和试验依据5.3.1成品尺寸检验作业指导书、成品外观检验作业指导书、成品包装检验作业指导书。
5.3.2产品验收标准5.3.3顾客的要求5.3.4控制计划5.4检验和试验的实施产品最终检验和试验包括成品尺寸检验、成品外观检验、成品包装检验。
5.4.1检验员须按照《机械加工作业指导书》上要求的频次、项目、方法对成品进行尺寸抽检，并将检测结果记录于“成品尺寸检验记录上”。
若客户对最终检验和试验另有要求，按照客户要求进行检查。
5.4.2成品尺寸经抽检合格后，才能进行外观检验。
检验员必须按照“产品图”及《机械加工作业指导书》对产品外观质量进行普检，并将检验结果记录在“成品外观检验记录”上。
5.4.3经外观检验合格的产品，检验员须在“分箱单”上记录检验状态，签字后才能包装。
5.4.4包装工按照《机械加工作业指导书》对包装进行自检，检验合格后放入合格证，并将检验结果登录在包装检验记录中。
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1、目的
为确保最终产品品质能够满足客户要求，特制定本规定。
2、适用范围
适用于入库前的最终产品检验。
3 、定义
3.1 安全不良：指消费者在使用过程中可能导致意外伤害、人身安全或财产损失及违
反国家安全标准规定的不良称为安全不良，如产品超漏、接地测试导通，台
灯、落地灯装配后存在倾斜8度不合格等现象。
3.2 性能不良: 指影响产品使用功能,可能导致产品失效而未达到产品技术要求及违
反国家相关性能标准要求的不良称为性能不良,如灯不亮、灯管频闪、功
率或功率因数不良等现象。
3.3结构不良：装配后存在缝隙过大、配合变形、结构与外形不符合图纸等。
3.4外观不良：存在表面外观问题，划伤、沾污、电镀不良、变形、未擦干净等。
4、职责
4.1品管部
4.1.1负责最终产品检验及测试。
4.1.2对“不合格品”处理跟踪，以及“纠正预防措施”的改善跟踪与验证。
4.1.3外观不良“原因分析”及“临时对策”拟定。
4.2生产部
4.2.1最终产品的报检及入库。
4.2.2不合格品返工安排及执行。
4.2.3作业不良品、不合格品之“原因分析”及“纠正与预防措施”改善执行。
4.3工程部
4.3.1重大不良“原因分析”及出具“临时对策”拟定。
4.3.2重大不合格品返工方案拟定。
4.3.3 性能及安全不良原因分析。
5、内容
5.1入库报检
5.1.1各生产车间按照生产任务单生产完成后,填写《入库单》向QA进行报检。
5.2最终检验
5.2.1 QA依照《抽样检验管理规定》确定抽样计划，根据相应的产品检验规范确定检验项
目，并将检验结果与相应的产品技术标准，BOM，图纸资料，订单评审记录等进行比较判定。
5.2.2经检验为合格之产品，QA在外箱或产品流程卡上盖“QA PASS”章（订单产品视客
户要求而定），完成检验，由生产人员办理入库。
5.2.3经检验为不合格之产品，QA在外箱贴“不合格品”标签，并开出《不合格品处理
单》通知生产部门或工程部实施处理。
5.2.4生产部门接到《不合格品处理单》后，应及时分析“不良原因”并制订返工方案
（必要时可请工程协助制定返工方案），同时立即安排人员对不合格批次实施返工。
5.2.5 重大问题生产部可请工程部协助处理，涉及“不合格原因”分析及“纠正预防措
施”出具难度大工程部与品管部协调处理及出具“不合格原因”分析及“纠正预防措施”（工程部跟踪反馈）。
5.2.6生产部门返工时须通知QA至现场确认, 不合格品返工OK后由生产再次向QA重新
报检，无法返修之产品由生产报废处理。
5.2.7当月所在拉别重复问题严重（MA）不良项目出现2次以上时，品管部开出《纠正与
预防措施单》，要求生产车间“分析原因”并制定“改善措施”，进行改善。
5.2.8 检验过程出现批量性问题，生产部需将前后一批产品实施返工，重大问题涉及产品
返工时，品管部根据相应分析报告评估其影响产品程度实施返工要求（有时会包括仓库及运输中的产品）。
5.2.9规范检验批数量按以下执行：
5.2.9.1组装车间以每卡板一批次执行。
5.2.9.2灯罩成品、灯半成品以每个型号为一批次。
5.2.9.3其它产品按照生产总批次为一批次执行。
5.2.9.4数量少或者尾数也为一批次执行。
5.2.10 当成品缺陷不符合产品检验标准，但不影响产品性能、装配和对环境及安全造成
影响时，可根据实际情况，由相关部门提出特采，品质、工程、研发、业务等相关部门参与评审；如评审通过，按照流程执行；评审的最终判定权依“总经理室”判定结果为准，品管部根据评审的内容还需要实施复检，复检合格盖“QA PASS”章及在“入仓单”签名才可入仓。
5.2.11 QA在终检抽检时,发现性能及安全性不良超过3%时,则立即通知生产车间停线整
改,待车间或工程部分析出不良原因及制定改善方案后,经品质、工程共同确认可行时，方可恢复生产。
5.2.12检验重点见《QA检验作业指导书》“检验重点”内容说明。
6、参考文件
6.1《抽样检验管理规定》
6.2《不合格品控制程序》
6.3《纠正预防措施控制程序》
7、记录表单
7.1 《QA检验报告》
7.2 《不合格品处理单》
7.3 《纠正及预防措施报告》。