最终检验管理规定

1、目的

为确保最终产品品质能够满足客户要求，特制定本规定。

2、适用范围

适用于入库前的最终产品检验。

3 、定义

3.1 安全不良：指消费者在使用过程中可能导致意外伤害、人身安全或财产损失及违

反国家安全标准规定的不良称为安全不良，如产品超漏、接地测试导通，台

灯、落地灯装配后存在倾斜8度不合格等现象。

3.2 性能不良: 指影响产品使用功能,可能导致产品失效而未达到产品技术要求及违

反国家相关性能标准要求的不良称为性能不良,如灯不亮、灯管频闪、功

率或功率因数不良等现象。

3.3结构不良：装配后存在缝隙过大、配合变形、结构与外形不符合图纸等。

3.4外观不良：存在表面外观问题，划伤、沾污、电镀不良、变形、未擦干净等。

4、职责

4.1品管部

4.1.1负责最终产品检验及测试。

4.1.2对“不合格品”处理跟踪，以及“纠正预防措施”的改善跟踪与验证。

4.1.3外观不良“原因分析”及“临时对策”拟定。

4.2生产部

4.2.1最终产品的报检及入库。

4.2.2不合格品返工安排及执行。

4.2.3作业不良品、不合格品之“原因分析”及“纠正与预防措施”改善执行。

4.3工程部

4.3.1重大不良“原因分析”及出具“临时对策”拟定。

4.3.2重大不合格品返工方案拟定。

4.3.3 性能及安全不良原因分析。

5、内容

5.1入库报检

5.1.1各生产车间按照生产任务单生产完成后,填写《入库单》向QA进行报检。

5.2最终检验

5.2.1 QA依照《抽样检验管理规定》确定抽样计划，根据相应的产品检验规范确定检验项

目，并将检验结果与相应的产品技术标准，BOM，图纸资料，订单评审记录等进行比较判定。

5.2.2经检验为合格之产品，QA在外箱或产品流程卡上盖“QA PASS”章（订单产品视客

户要求而定），完成检验，由生产人员办理入库。

5.2.3经检验为不合格之产品，QA在外箱贴“不合格品”标签，并开出《不合格品处理

单》通知生产部门或工程部实施处理。

5.2.4生产部门接到《不合格品处理单》后，应及时分析“不良原因”并制订返工方案

（必要时可请工程协助制定返工方案），同时立即安排人员对不合格批次实施返工。

5.2.5 重大问题生产部可请工程部协助处理，涉及“不合格原因”分析及“纠正预防措

施”出具难度大工程部与品管部协调处理及出具“不合格原因”分析及“纠正预防措施”（工程部跟踪反馈）。

5.2.6生产部门返工时须通知QA至现场确认, 不合格品返工OK后由生产再次向QA重新

报检，无法返修之产品由生产报废处理。

5.2.7当月所在拉别重复问题严重（MA）不良项目出现2次以上时，品管部开出《纠正与

预防措施单》，要求生产车间“分析原因”并制定“改善措施”，进行改善。

5.2.8 检验过程出现批量性问题，生产部需将前后一批产品实施返工，重大问题涉及产品

返工时，品管部根据相应分析报告评估其影响产品程度实施返工要求（有时会包括仓库及运输中的产品）。

5.2.9规范检验批数量按以下执行：

5.2.9.1组装车间以每卡板一批次执行。

5.2.9.2灯罩成品、灯半成品以每个型号为一批次。

5.2.9.3其它产品按照生产总批次为一批次执行。

5.2.9.4数量少或者尾数也为一批次执行。

5.2.10 当成品缺陷不符合产品检验标准，但不影响产品性能、装配和对环境及安全造成

影响时，可根据实际情况，由相关部门提出特采，品质、工程、研发、业务等相关部门参与评审；如评审通过，按照流程执行；评审的最终判定权依“总经理室”判定结果为准，品管部根据评审的内容还需要实施复检，复检合格盖“QA PASS”章及在“入仓单”签名才可入仓。

5.2.11 QA在终检抽检时,发现性能及安全性不良超过3%时,则立即通知生产车间停线整

改,待车间或工程部分析出不良原因及制定改善方案后,经品质、工程共同确认可行时，方可恢复生产。

5.2.12检验重点见《QA检验作业指导书》“检验重点”内容说明。

6、参考文件

6.1《抽样检验管理规定》

6.2《不合格品控制程序》

6.3《纠正预防措施控制程序》

7、记录表单

7.1 《QA检验报告》

7.2 《不合格品处理单》

7.3 《纠正及预防措施报告》