工艺参数对电池性能的影响

工艺参数对单晶硅太阳能电池性能的影响

1.1 硅片的表面处理

不管是硅片的前期加工，留下的损伤层。还是在原硅片制作为太阳能电池的生产工艺中，都需要对硅片表面进行处理，其中是主要的包括表面去损伤层和硅表面制绒。

1.1.1 表面损伤层

在切割、研磨和抛光过程中，均使晶片表面产生一层损伤层。尤其在切割和研磨过程中，晶片表面形成一个晶格高度扭曲层和一个较深的弹性变形层。迟火或扩散加热时，弹性应力消失，但产生高密度位错层。切、磨、抛过程中引进的二次缺陷，比生长单晶时产生的缺陷有时多达4 个数量级。表面损伤层里有无穷多的载流子复合中心，使光生载流子的寿命大大降低，不可能被P-N 结静电场分离。最后致使生产出的成品太阳能电池片中的漏电流过大，影响硅电池片最后整体的转换效率。

因此在单晶硅材料进行太阳能电池片加工前，必须把原始硅片切割过程中引入的损伤层尽可能的减少至最低。

主要用高浓度酸或是碱溶液对硅片表面进行近似抛光地腐蚀。将硅片在切割、研磨和抛光过程中所产生的机械损伤层去除掉。

1.1.2 表面织构化

如何提高硅片转换效率是太阳电池研究的重点，而有效地减少太阳光在硅片表面的反射损失是提高太阳电池转换效率的一个重要方法。在晶体硅太阳能电池表面沉积减反射膜或制作绒面是常用的两种方法，其中在硅片表面制作绒面的方法以其工艺简单、快捷有效而备受青睐。化学腐蚀单晶硅片是根据碱溶液对硅片的[100]和[111] 晶向的各向异性腐蚀特性，通过在单晶硅表面形成随机分布的金字塔结构绒面，增加光在硅片表面的反射吸收次数, 从而达到在硅片表面形成陷光的效果有效地降低太阳电池的表面反射率，从

而提高光生电流密度。在工业生产领域，单晶硅表面腐蚀采用的是氢氧化钠和异丙醇溶液体系，表面反射率可以控制在12%以下。

对于既可获得低的表面反射率，又有利于太阳电池的后续制作工艺的绒面，应该是金字塔大小均匀，单体尺寸在2~10微米之间，相邻金字塔之间

没有空隙，即覆盖率达到100%。理想质量绒面的形成，受到了诸多因素

的影响，例如硅片被腐蚀前的表面状态、制绒液的组成、各组分的含量、温度、反应时间等。而在工业生产中，对这一工艺过程的影响因素更加复杂，例如加工硅片的数量、醇类的挥发、反应产物在溶液中的积聚、制绒液中各组分的变化等。为了维持生产良好的可重复性，并获得高的生产效率，要求我们比较透彻的了解金字塔绒面的形成机理，控制对制绒过程影响较大的因素，在较短的时间内形成质量较好的金字塔绒面。

目前已经有许多的研究小组对单晶硅片的各向异性腐蚀过程进行了细致

深入的研究，各自给出了制备金字塔绒面的优化工艺条件。在国外的研究和

生产中，大部分的制绒液是碱（NaOH，KOH，Na2CO3，23 （CH3）NOH）与异丙醇的混合溶液。在中国，考虑到生产成本，太阳电池制造商大4

多使用价格相对较低的乙醇来替代异丙醇，与氢氧化钠的水溶液混合而成制

绒液。目前针对单晶硅片在（氢氧化钠+乙醇）的混合体系中形成金字塔绒

面的过程，尚未见详细的研究报道。

在参考已经报道的实验数据的基础上，经过大量的实验，总结出了（氢氧化钠+乙醇）的混合体系对单晶硅片进行制绒的适宜参数，从而在较短时间内（30分钟）获得色泽均匀、反射率低的绒面单晶硅片。然而当将实验室的条件下得到参数应用在生产线上时，往往在开始的几个批次，可以加工出较理想的绒面，但随着产量的增加，绒面质量急剧变差，称之为制绒液的“失效”。这种失效是由于制绒液中的主要成分一NaO和乙醇的含量，与最初的设置值已相去甚远。另外, 在绒面质量开始变差的时候，如果延长反应时间，可以加以改善。因而，我们仔细观察了随着NaO的浓度、乙醇的浓度和反应时间的变化，绒面的微观形貌和硅片表面反射率的变化情况。从本质上来讲，绒面形成的过程，就是金字塔的成核和生长的过程，一切表观参数对绒面质量的影响，究其根本就是影响了金字塔的成核或者生长。接下来从这

个角度详细分析了氢氧化钠和乙醇在制绒过程中各自扮演的角色。

（1）时间的影响因素

制绒液中含有15克/升的NaOH和10vol%的乙醇，温度85C,单晶硅片经1分钟、5分钟、10分钟、30分钟腐蚀后，表面的微观形貌见图3-1，反射谱见图3-2，由于10分钟和30分钟的反射谱非常接近，所以省略了后者。

由图3-1 可以看出在适宜的条件下，金字塔的成核、生长的过程。经热的浓碱去除损伤层后，硅片表面留下了许多肤浅的准方形的腐蚀坑。1分钟后，金字塔如雨后春笋，零星的冒出了头；5分钟后，硅片表面基本上被小金字塔覆盖，少数已开始长大。我们称绒面形成初期的这种变化为金字塔“成核”。如果在整个硅表面成核均匀，密度比较大，那么最终构成绒面的金字塔就会大小均匀，平均体积较小，这样的绒面单晶硅片不仅反射率低，而且有利于后续的扩散和丝网印刷，制造出的太阳电池的性能也更好。很多相关的研究工作就是着力于增大金字塔的成核密度。

从图3-1的C可以看出，10分钟后，金字塔密布的绒面已经形成，只是大小不均匀，反射率也降到了比较低的水平。随着时间的延长，金字塔向外扩张兼并，体积逐渐膨胀，尺寸趋于均等，反射率略有降低。在实际生产中，硅片卡在承片盒内的区域，受到的腐蚀不充分，绒面成形的时间较其他区域要长。另一方面，我们通过大量生产实践发现，大金字塔的绒面单晶硅电池，性能略逊于小金字塔。原因可能

在于，大金字塔尖锐的塔尖易于崩塌，扩散形成的p-n结受到了破坏。所以，我们在优化单晶硅片制绒工艺时，应该既考虑降低反射率，也要兼顾太阳电池的最终性能和外观等各方面的因素。

(a) 1min (b) 5min

(c) 10mi n (d) 30mi n

图3-1单晶硅经不同时间制绒腐蚀后，表面的SEM照片

图3-2不同时间制绒后，硅片的反

射谱

（2）乙醇的含量对绒面的影响

制绒液中NaOH的浓度为15克/升，反应温度85 C,乙醇的含量从0增大到30vol%。经30分钟制绒处理后，单晶硅片表面的金字塔绒面的微观形貌的变化如图3所示。随着绒面形貌的变化，反射率也有所波动，图4展示了硅片对波长在400至1000纳米之间的光波的平均反射率随溶液中乙醇含量的变化，其中除了20vol%乙醇的数据点外，其余各点分别对应图3中的四个样品。

当溶液中不含乙醇时，反应进行的速度比较快，硅片经30分钟制绒处

理后，两面共被腐蚀减薄了40微米。表面只有一些稀疏的金字塔，体积比较小。由于金字塔的覆盖率很低，硅片对光的反射最强烈。我们向溶液中加入了少许乙醇（3vol%），这种情况就大有改观，反应速度减缓，经过相同时间的腐蚀，硅片只减薄25微米，而金字塔分布错落有致，反射率几乎降到了最低。只是在制绒过程中可以观察到，有一些反应产生的氢气泡贴在硅片表面，缓慢释放，造成外观的斑点，为商业销售所不喜。只需将乙醇的含量增大到5vol%，斑点的问题即可解决。乙醇的含量在3vol%—20vol%的范围内变化时，制绒反应的变化不大，都可以得到比较理想的绒面，而5vol% —

10vol%的环境最佳。当乙醇的含量达到30vol%，金字塔的覆盖率再次降低，反射率升高，只是此种条件下的反应速度缓慢，硅片只减薄了10微米。