机械加工工艺规程设计
机械制造工艺学第四章 机械加工工艺规程设计
（3）应尽量减小加工面积 支座底面设计为中凹可减少加工量，提高支撑精度和稳定性。
三、要考虑生产类型与加工方法
箱体零件： 单件小批时（a），其同轴孔的直径应设计成单向递减的，以便 在镗床上通过一次安装就能逐步加工出各孔。 大批生产时（b），为提高生产率，一般用双面联动组合机床加 工，这时应采用双向递减的孔径设计，用左、右两镗杆各镗两 端孔，以缩短加工工时。
床身导轨面自为基准
（4）互为基准原则
对工件上的两个相互位置精度要求很高的表面，互相作为 定位基准，反复进行加工。
优点： 可使两个加工表面间获得高的位置精度。 如：内外圆面同轴度要求比较高的套类零件的加工安排
第二节 机械加工工艺路线的制订
一、定位基准的选择
2、粗基准的选择原则 （1）保证位置精度原则
0.16-0.01
加工方法 钻 扩
铰 拉
镗
孔的加工方法
加工性质
加工经济精度(IT)
实心材料
12-11
粗扩
12
精扩
10
半精铰
11-10
精铰
9-8
细铰
7-6
粗拉
10-9
精拉
9-7
粗镗
12
半精镗
11
精镗
10-8
细镗
7-6
表面粗糙度Ra
20-2.5 20-10 10-2.5 10-5 5-1.25 1.25-0.32 5-2.5 2.5-0.63 20-10 10-5 5-1.25 1.25-0.32
加工方法
外圆加工的方法
加工性质
加工经济精度(IT) 表面粗糙度Ra（um）
车 外磨 研磨 超精加工
粗车 半精车
精车 金刚石车
机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计1. 引言机械加工工艺规程是指在特定的工艺条件下，完成机械零部件加工任务的一系列工艺过程和要求的技术文件。
机械加工工艺规程设计是指根据零部件的材料、结构和加工要求，确定合理的加工工艺，编制相应的操作工艺文件，以保证零部件的加工质量和效率。
本文将介绍机械加工工艺规程设计的主要内容和步骤。
2. 设计流程机械加工工艺规程设计的流程一般包括以下几个步骤：（1）零部件分析在设计工艺规程之前，首先需要对要加工的零部件进行全面的分析。
这包括对零部件的材料、尺寸、形状和加工要求等进行仔细研究和了解。
通过对零部件的分析，可以确定出合理的加工方法和工艺路线。
（2）加工工艺选择在零部件的分析基础上，选择合适的加工工艺是至关重要的。
根据零部件的特点和加工要求，考虑到加工质量、效率和成本等因素，确定出最佳的加工工艺。
常用的机械加工工艺包括车削、铣削、钻孔、切割、抛光等。
（3）工艺参数确定在确定了加工工艺之后，需要进一步确定具体的工艺参数，以保证零部件的加工质量和工艺效果。
这包括加工切削速度、进给速度、切削深度、切削用液和刀具的选择等。
根据不同的材料和加工情况，需要进行试验和实际加工来确定最佳的工艺参数。
（4）工艺文件编制根据上述的分析和确定，编制相应的工艺文件是必不可少的。
工艺文件包括工艺路线、加工工序、工艺参数、工装夹具和工艺设备等。
工艺文件的编制需要准确详细，以便操作人员按照文件要求进行操作和监控。
（5）工艺评定和改进在实际加工过程中，需要对工艺进行评定和改进。
通过对加工质量、效率和成本等方面的评估，发现问题并及时进行调整和改进。
这包括对工艺文件的修订和优化，以提高加工质量和效率。
3. 工艺规程设计的要求机械加工工艺规程设计需要满足以下几个要求：（1）合理性加工工艺规程需要在保证加工质量的前提下，尽量减少加工成本和时间。
设计工艺时，需要考虑到工艺的可行性、经济性和适用性等因素，以保证加工的效果和效率。
工程类机械加工工艺规程设计
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确定各工种加工顺序，如车、铣、 磨、钳等。
确定各工种加工所需的设备和工 具。
确定各工种加工顺序的安排
确定加工顺序的原则：先粗后精、先主后次、先面后孔、先轻后重、先基后面 考虑因素：工件的结构、刚性、加工余量、工件定位、装夹方式、切削用量等 粗加工阶段：切除大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀分布的余量 精加工阶段：保证零件的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度要求，达到设计要求
确定加工方法：根据零件的结构 和材料特点，选择合适的加工方 法，确保加工
确定毛坯的机械性能和材 料
确定毛坯的种类和制造方 法
确定毛坯的加工余量和表 面质量
确定各工种加工方法
根据零件的结构特点、材料和加 工要求，选择合适的加工方法。
确定各工种加工参数，如切削速 度、进给量、切削深度等。
工艺规程设计的原则
保证产品质量： 根据产品要求 和生产条件， 合理安排工艺 过程，确保产 品质量稳定可
靠。
提高生产效率： 通过优化工艺 参数和流程， 减少生产时间 和成本，提高
生产效率。
降低能耗：在 满足生产要求 的前提下，尽 量采用低能耗 的工艺和设备， 降低能源消耗。
保护环境：合 理处理工艺废 气、废水和固 体废弃物，减 少对环境的污
实例二：箱体类零件的加工工艺规程设计
零件概述：箱 体类零件是机 械工程中常见 的结构件，用 于支撑和固定 其他零部件。
工艺流程：毛 坯准备、粗加 工、半精加工、 精加工、检验 和包装等步骤。
加工工艺参数： 切削速度、进给 量、切削深度等 参数的选择对加 工质量和效率有 重要影响。
工艺装备：选 用合适的机床、 刀具、夹具和 量具等，确保 加工精度和表 面质量。
机械零件加工工艺规程方案设计
机械零件加工工艺规程方案设计一、引言本文旨在设计机械零件加工的规程方案，以确保加工过程的准确性、安全性和高效性。
二、工艺流程1.制定加工计划：根据零件的要求和材料特性，确定合适的加工方法和设备。
2.准备加工设备和工具：确保加工设备和工具的良好状态，包括刀具、夹具、机床等。
3.检查工件和材料：检查工件和材料是否符合要求，包括尺寸、材质、硬度等。
4.加工前准备：准备加工液、切削液和冷却液，确保加工过程的顺利进行。
5.加工操作：根据加工工艺要求，进行加工操作，包括车削、铣削、磨削等。
6.质量检查：在加工过程中进行定期检查，确保加工质量的合格性。
7.表面处理：根据要求进行表面处理，包括镀铬、喷涂等。
8.检验和验收：对加工完成的零件进行检验，确保其符合要求。
9.清洗和防锈：对加工完成的零件进行清洗和防锈处理，以延长其使用寿命。
10.包装和交付：根据客户要求进行适当的包装，并按时交付给客户。
三、注意事项1.安全第一：加工过程中必须严格遵守安全操作规程，佩戴必要的个人防护装备。
2.设备保养：定期检查和维护加工设备，确保其正常运转。
3.物料管理：加工过程中要注意对材料的储存和保护，防止受潮、受污等。
4.加工参数控制：严格控制加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度，以确保加工质量。
5.过程记录：对加工过程中的关键参数和质量数据进行记录，以便追溯和分析。
四、质量控制1.原材料质量控制：进行必要的材料检测，确保其符合零件要求。
2.首件检查：对首件进行全面检查，确保加工程序和工装的准确性。
3.过程控制：加工过程中进行定期检查和检验，纠正加工中的问题，确保加工质量。
4.最终检验：对加工完成的零件进行全面检验，检查尺寸、表面质量和功能性能。
5.不良品处理：对不良品进行分类和处理，如返修、重新加工或报废。
五、工艺改进1.分析问题：对加工过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因。
2.制定改进方案：根据问题的原因，制定具体的改进方案，如更换设备、改进工艺参数等。
机械加工工艺规程设计—机械加工工艺的基本概念
第生一产类章型
工艺过程特点
飞机单件制小批造量生过产 程概论
成批生产
大批大量生产
工件的互换性
一般是配对制造，没有互换 大部分有互换性，少数用 全部有互换性，某些精度较高
性，广泛采用钳工修配
钳工修配
的配合件用分组选配法
毛坯的制造方法 及加工余量
铸件用木模手工造型；锻 部分铸件用金属型；部分 铸件广泛采用金属型；锻件
(四)工艺路线的拟定
所谓工艺路线，就是确定零件从毛坯制造到成 品制成所经历的工序的先后顺序，其主要内容包 括：
①确定工序集中与分散程度，确定安装方式、 定位基准；确定各个表面的加工方法和划分加工 阶段等。
②根据本加工内容及产品图样要求绘制必要的夹 具草图，并对拟定的加工顺序做必要的修改。拟 定工艺路线是制定工艺规程具有决定意义的步骤， 好的工艺路线往往是在多个方案的比较选择中产 生的。
需要一定熟练程度的工人 对操作工人的技术要求较低，
和编程技术人员
对生产线维护人员要求有高的
素质
有工艺规程，对关键零件有 详细的工艺规程
有详细的工艺规程
一、机械加工工艺规程 机械加工工艺规程是规定零件制造工艺过程和操作方
法的工艺文件。在工厂，工艺设计师根据制造工艺理论，结 合生产实际，从而制订出零件的加工工艺规程。工艺规程是 一种技术性文件，工厂的生产、工艺管理以及工人的操作等 都必须按照工艺规程所规定的内容和方法去做。
多采用标准附件，极少数采 广泛采用夹具或组合夹具， 用夹具，靠划线及试切法达 部分靠加工中心一次安装
到精度要求
广泛采用高生产率夹具，靠 夹具及调整法达到精度要求。
采用通用刀具和万能量具 要求技术熟练的工人
有简单的工艺路线卡
机械加工工艺规程设计概述
机械加工工艺规程设计概述机械加工工艺规程是机械加工企业中的一个重要组成部分，它是指在特定的技术条件下，根据工件的特征和加工要求，制定出的各种加工工艺流程和加工工具选用、加工参数、加工过程控制等的规定。
机械加工工艺规程的设计概述需要了解其中的关键构成要素。
首先，机械加工工艺规程设计中的前置工作包括对工件加工的材料、尺寸、几何形状和表面质量等加工要求的分析和评估。
其次是加工工具和设备技术的选择。
因为采用不同的加工工具和设备技术，加工过程与加工效果也会有所不同。
然后是制定合理的加工工艺流程和参数。
不同的工艺流程和参数的选择会影响到加工效率和产品质量。
最后是工艺监控及质量控制措施的设计。
这是为了确保产品制造过程中加工质量的可控性和稳定性。
在机械加工工艺规程设计的整个流程中，最重要的是加工工艺流程的制定。
加工工艺流程是指在机械加工过程中，对于每个工件的不同加工要求，按照先后顺序制定的加工步骤。
需要考虑到加工方法、加工顺序、加工工具、加工参数等。
加工顺序必须严格按照制定好的加工流程执行，因为加工流程对加工质量、加工周期和加工成本都会有较大的影响。
其次，加工工艺参数的选择也是机械加工工艺规程设计的重要部分。
加工工艺参数的选择决定着加工得到的产品质量、加工效率和加工成本。
其中，首要的参数是主轴转速和进给速度，这两个参数的选择对加工质量有着非常大的影响。
其他的参数包括切削深度、切削宽度、进给量、切削速度、切削液的选择、刀具选择等，都需要在制定加工工艺规程时进行精细计算。
特别的，对于借助于自动化程度的加工设备完成工艺流程的加工任务，还要考虑到设备中控制系统的设置和编程。
设计工艺规程时，需要对设备本身的特点有一个全面的了解，从而制定有效的加工策略和控制参数。
为了保证加工过程的稳定性和质量，需要对加工设备进行常规的维护与保养、以保证其正常运行。
总之，机械加工工艺规程的设计概述是一个极为复杂的过程，需要对工件和加工工具、加工设备的特点有一个较为全面与深入的了解。
机械加工工艺规程设计
1. 工序 在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续 完成的那一部分工艺过程，称为一个工序。
划分工序的主要依据是工作地点是否变动和工作 是否连续。 ➢只要工作地点发生了变化就构成了新的工序； ➢即使同一工作地点，如果中间中断了加工时间， 也构成不同的工序。
工序是组成工艺过程的基本单元，也是生产计划 的基本单元。
工件安装方法 划线找正安装，试切法加工 部分找正，调整法加工
夹具装夹工件
零件互换性 对工人技术要求
工艺文件 生产率
生产成本
钳工试配
大多采用互换法
完全互换
高
中等
对操作工人技术要求较低，
对调整工人技术要求高
编制简单的工艺过程卡 制定较详细的工艺规程 详细的工艺规程
低
中
高
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高
中
低
3.1.3 机械加工工艺规程
转速与进给量均保持不变的情况下，所连续完成 的那一部分工序称为工步。 （2）复合工步：一组刀具或一把复合刀具对零件的 几个表面同时进行加工时，也把它看作一个工步， 称为复合工步。
（3）走刀：在一个工步中，若 被加工表面需切去的金属层较厚， 需要分几次切削，每进行一次切 削称为一次走刀。
整理ppt
复合工步
1.机械加工工艺规程的概念、内容及作用 （1）概念 • 用规定的图表和文字的形式将合适的工艺过程规定
下来，并用来指导生产，这样的工艺文件称为机械 加工工艺规程。 （2）内容 • 有毛坯的种类、零件的加工工艺路线、各工序基本 加工内容、切削用量、时间定额及采用的机床和工 艺装备（刀具、夹具、量具、模具、辅具）等。
整理ppt
第三章 机械加工工艺规程设计
制定机加工工艺过程和指导生产的重要技术文件
机械制造工艺学 第二章 机械加工工艺规程设计
南 通 大 学
附表:常用材料相对比价
材料 相对价格系数 1 1.75 8.05 8.27 8.05 10.04 11.5 14.2
铸铁 钢 铝 锌 铅 紫铜 黄铜 青铜
南 通 大 学
§2.2
工艺路线的制订
一、定位基准的选择
（一） 粗基准的选择
在选择粗基准时，一般应遵循下列原则：
1.保证互相位置要求的原则
锪端面 D, 保证尺寸12.95+0.4
D
Ø 12+0.027
南 通 大 学
工序30: 车端面B,保证50-0.3倒角1×450
4
1×450
50-0.3
工序40: 检验
南 通 大 学
工序50: 铣A面,保证3±0.1
3.2 4 3±0.1
工序60: 去毛刺
南 通 大 学
工序70: 铣两侧面 C,D至8,保证61±0.15
南 通 大 学
L2 L0
B C
12 -0.070
A
零 件 图
30-0.03
L1
南 通 大 学
例2: 应尽可能选用设计基准作为精基准
A--A
2-ø18 H11 ø30H7 其余
b
90
b
ø30H7孔,B面
都已加工好,现
要钻2-ø18 H11
R30
孔,如何定位?
a
A
h
A
6.3
B
南 通 大 学
方案 A 工件
工序尺寸: 本道工序中,定位基准至加工面之间的尺寸。 一般情况下，工序尺寸的公差按“入体原则”标注。 例:
单边与双边余量 及
入体标注
单边与双边余量 及
入体标注
机械加工工艺规程设计
（1）保证零件加工表面相对(xiāngduì)于不 加工表面具有一定位置精度的原则
被加工零
件上如有不加 工表面应选不 加工面作粗基 准，这样可以 保证不加工表 面相对于加工 表面具有一定 的相对位置 (wèi zhi)关系 。
不加工表面 加工余量
图5-2 零件加工实例
第十页，共100页。
第二十一页，共100页。
（2）有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时(jíshí) 处理 粗加工各表面后，由于切除了各加工表面的 大部分加工余量，可及早发现毛坯的缺陷（气孔、 砂眼、裂纹和加工余量不够），以便及时(jíshí)报废 或修补，不会浪费后续精加工工序的制造费用。
（3）有利于合理利用机床设备 粗加工工序需 选用功率大、精度不高的机床加工，精加工工序则 应选用高精度机床加工。在高精度机床上安排做粗 加工工作，机床精度会迅速下降,将某一表面的粗、 精加工工作安排在同一机床上加工是不合理的。
第十五页，共100页。
具有一定技术(jìshù)要求的加工表面，一般 都不是只通过一次加工就能达到图样要求的， 对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加 工才能逐步达到加工质量要求。
在选择加工方法时，一般总是首先根据零 件主要表面的技术(jìshù)要求和工厂具体条件， 先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐 一选定该表面各有关前导工序的加工方法。主 要表面的加工方案和加工方法选定之后,再选定 次要表面的加工方案和加工方法。
第四页，共100页。
6．确定各工序所用机床设备和工艺装备（ 含刀具、夹具、量具、辅具等），对需要改装或 重新设计的专用工艺装备要提出(tí chū)设计任 务书。
7．确定各工序的加工余量，计算工序尺寸 及公差。
机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程是保证加工质量、提高生产效率的重要文件。
下面就机械加工工艺规程的设计进行详细介绍。
一、规程的编制制定机械加工工艺规程时，应根据产品性质、要求和加工设备现状等因素考虑，并严格按照国家相关标准和规范进行编制。
规程的编制应当包括以下内容：1.加工设备的选型和安装要求；2.工序的排列和加工方法；3.加工刀具的选择和使用要求；4.加工质量的标准和检验方法；5.加工过程中的安全措施；6.加工过程中模板和资料的保管；7.加工过程中的质量控制等方面。
二、规程的执行规程的执行是保证加工质量和生产效率的重要保障。
为了使规程得到有效执行，应当注意以下几点：1.严格执行规程，严格按照规程要求选用设备、工具和材料；2.严格执行工艺流程和加工标准，确保加工质量达到要求；3.严格执行安全防护措施，确保操作人员的人身安全；4.加强管理，保证各个环节的质量得到有效控制。
三、规程的更新在生产过程中，根据设备改进和新技术的应用，加工工艺规程也需要不断更新。
规程的更新应当按照以下步骤进行：1.搜集信息，了解新设备和新技术的应用情况；2.评估新设备和新技术的应用效果，是否能够提高生产效率和加工质量；3.更新规程，根据新设备和新技术的应用情况，重新编制规程，确保规程能够适应新的生产需求。
四、规程的评估为了保证规程的有效性和实用性，应当对规程进行定期评估。
评估的内容包括：1.规程执行情况的检查，了解规程的有效性；2.加工效率和质量的检测，根据规程要求进行比较；3.对规程进行修改和完善，确保规程的科学性和可操作性。
总之，机械加工工艺规程的设计和执行是机械加工过程中至关重要的环节。
只有科学合理地编制工艺规程，并严格按照规程要求进行操作，才能保证加工质量和生产效率。
机械加工工艺规程设计实验报告
机械加工工艺规程设计实验报告
实验目的：设计一份机械加工工艺规程，包括加工步骤、加工工艺参数和质量要求，以实现对零件的加工。
实验原理：机械加工工艺规程是对机械加工过程中所需的操作步骤、工艺参数和质量要求进行规定和记录的文件。
通过设计机械加工工艺规程，可以确保零件的加工质量，并提高生产效率。
实验设备：机床、切削工具、测量工具。
实验步骤：
1. 确定需要加工的零件类型和材料。
根据零件的特点和要求，选择合适的机床和切削工具。
2. 根据零件的几何形状和尺寸，绘制工艺图。
确定零件的加工轮廓和公差要求。
3. 根据零件的加工轮廓和公差要求，选择合适的切削工具和切削速度。
4. 确定切削工具的切削道具和切削方式，记录切削参数。
5. 根据零件的加工要求，确定加工顺序和加工步骤。
记录每个步骤的工艺参数和操作要点。
6. 完成机械加工工艺规程的设计和编写。
包括加工步骤、加工工艺参数、质量要求和安全注意事项等内容。
实验结果与分析：
根据零件的需要，设计了一份机械加工工艺规程。
通过该规程，可以按照标准化的步骤、参数和要求，对零件进行加工。
这有
助于提高加工质量和生产效率。
实验结论：设计一份机械加工工艺规程，对于保证零件加工质量、提高生产效率具有重要意义。
这需要根据零件的几何形状和要求，选择适当的切削工具和切削速度，并确定加工顺序和加工步骤。
通过实验，我们成功设计了一份机械加工工艺规程，为零件加工提供了有力支持。
机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计本规程适用于机械加工工艺的设计和操作。
其目的是为了保证加工过程的质量，提高生产效率，降低生产成本。
2. 适用范围本规程适用于金属、塑料等材料的机械加工过程。
3. 设计要求3.1 确定加工材料的种类、规格和数量。
3.2 按照零件图纸和工艺要求，确定加工工艺路线和工序。
3.3 确定加工设备、刀具、量具和夹具的选用及加工工艺参数。
3.4 设计并编制加工工艺图纸和工艺文件。
4. 工艺操作4.1 准备工作：清洁加工设备、检查刀具、量具和夹具的状况。
4.2 装夹工件：根据加工图纸和工艺文件要求，正确安装工件到加工设备上。
4.3 调试设备：进行设备的调试，确保设备运转正常。
4.4 加工操作：按照工艺文件要求进行加工操作，保证加工质量。
4.5 定期检查：对加工设备和加工质量进行定期检查，及时调整和改进加工工艺。
5. 质量控制5.1 加工过程中，严格执行工艺文件要求。
5.2 定期对加工零件进行抽样检验，确保产品质量符合标准要求。
5.3 对加工设备进行定期维护和保养，确保设备正常运转，避免出现质量问题。
5.4 对加工工艺进行评估和改进，提高生产效率和产品质量。
6. 安全生产6.1 加工人员必须严格遵守操作规程，做好个人防护工作。
6.2 对加工设备进行定期检查，确保设备安全可靠。
6.3 对加工环境进行安全检查，保证生产过程安全无隐患。
7. 文档管理工艺文件必须完整、准确、清晰，确保加工操作得以正确进行。
实施过程中发现不合适或需要改进的地方，应及时修改工艺文件，并通知相关人员。
8. 培训针对新员工和新设备，必须进行相关的培训工作，使其能够熟悉并掌握加工工艺的操作规程。
9. 结论本规程的实施将有助于规范机械加工工艺的操作流程，提高产品质量，降低生产成本，增强企业竞争力。
10. 审核和改进为确保机械加工工艺规程的有效性和实用性，需要定期进行审核和改进。
可以安排专门的质量管理团队负责对工艺规程进行审查，包括对操作流程、质量控制要求、安全生产要求等方面进行评估。
机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计1. 概述机械加工工艺规程是指对机械零部件进行加工时所需遵循的规程。
它包括了加工工艺的选择、加工工艺参数的确定、设备和工具的选择、加工过程的详细描述等内容。
机械加工工艺规程的设计对于确保零部件加工质量、提高加工效率和降低成本具有重要意义。
2. 加工工艺选择在进行机械加工工艺规程设计之前，首先需要进行加工工艺选择。
加工工艺选择是根据零部件的材料、形状、尺寸和要求等因素确定的，其目的是选择出能满足零部件要求的最佳加工工艺。
在进行加工工艺选择时，需要综合考虑以下因素：•零部件的材料属性，包括硬度、强度、耐磨性等。
•零部件的形状和尺寸要求，包括平面度、圆度、直线度等。
•零部件的表面质量要求，包括光洁度、粗糙度等。
•加工工艺的可靠性和稳定性。
•加工工艺的经济性和效率。
3. 加工工艺参数确定在确定了加工工艺之后，接下来需要确定具体的加工工艺参数。
加工工艺参数是指在进行机械加工时，控制加工过程中各种参数的数值。
合理的加工工艺参数能够保证零部件的加工质量，提高加工效率。
常见的加工工艺参数包括：•速度：主要指切削速度和进给速度。
切削速度是切削刀具与工件接触时的相对速度，进给速度是工件在切削过程中移动的速度。
•切深：指刀具每次进给时在工件上所切下的厚度。
•切削液的使用：切削液可以降低切削温度，减少摩擦，延长刀具寿命。
•切削刃数：切削刃数多少可以影响加工效率和加工质量。
•夹紧力：指夹持零部件的夹紧力大小，需要根据零部件的材料和形状进行合理调整。
4. 设备和工具选择进行机械加工时，需要选择合适的设备和工具。
设备和工具的选择直接影响到加工工艺的实施效果和加工质量。
在选择设备和工具时，需要考虑以下因素：•设备的精度和稳定性，以确保能够满足零部件的加工要求。
•设备的加工能力和加工范围，以确保能够满足零部件的材料和尺寸要求。
•工具的材料和硬度，以确保能够满足零部件的切削要求。
•工具的耐磨性和寿命，以提高加工效率和降低成本。
机械加工工艺规程设计
三、机械加工工艺规程设计（一）设计的内容和步骤1）分析零件图和产品装配图；2）工艺审查；3）确定毛坯；4）拟定工艺路线；5）确定各工序所用机床设备、工艺装备等；6）确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差；7）确定各工序的技术要求和检验方法；8）确定各工序的切削用量和工时定额；9 ）编制工艺文件。
（二）工艺路线的拟定1. 选择定位基准（1）基准分类1）设计基准2）工艺基准①工序基准工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准②定位基准a.粗基准和精基准b.附加基准③测量基准④装配基准基准分类归纳如下：基准设计基准工艺基准工序基准定位基准测量基准装配基准粗基准精基准辅加基准（2）粗基准的选择在保证得到所选精基准的前提下确定粗基准选择粗基准一般应遵循以下原则：1）选择不加工面为粗基准2）合理分配加工余量的原则3）便于工件装夹原则4）同方向上粗基准不得重复使用（3）精基准的选择主要应保证加工精度和装夹方便选择精基准一般应遵循以下原则：1）基准重合原则设计(工序)与定位2）基准统一原则各工序的基准相同3）互为基准原则两表面位置精度高4）自为基准原则加工余量小而均匀2.表面加工方法的选择零件结构形状虽多种多样，但都是由基本表面组合而成。
同一种表面又有不同的加工方案，一般选择原则如下：（1）尽量采用经济加工精度方案进行加工（2）首先考虑主要表面的加工方案（3）确定加工方案时应考虑零件的材料、硬度、结构形状、尺寸大小等。
（4）加工方案要和生产类型、生产率的要求相适应，考虑现有技术力量和设备。
3.加工阶段的划分（1）粗加工阶段去除各表面大部分余量，关键是提高生产率（2）半精加工阶段次要表面达到要求，为主要表面的精加工作准备（3）精加工阶段各主要表面达到零件图规定的质量要求（4）光整加工阶段主要用于高精度、小粗糙度要求的表面划分加工阶段的主要目的：（1）保证加工质量粗加工余量大，较大夹紧力、切削力、切削热，工件产生较大变形和加工误差，通过半精、精加工逐步纠正（2）合理使用设备有利于按照不同要求选不同精度、刚性、功率的机床（3）便于安排热处理工序热处理常穿插在加工阶段之间，也便于组织生产（4）及时发现毛坯的缺陷以决定零件的报废或修补，避免盲目加工造成的浪费4.工序的集中与分散确定工序内容时有两种思路，即工序集中与分散工序集中的特点是：（1）可减少工件装夹次数，易保证位置精度（2）工序数少，减少了设备数量、操作工人和生产面积（3）可采用高效专用设备、工艺装备，提高加工精度和生产率。
机械加工工艺规程设计(机制工艺)
机械加工工艺规程设计帮助生产标准化、精细化，有助于生产成本控制和生产效率的提 高。
3 机械加工工艺规程设计的步骤和因素
机械加工工艺规程设计需要根据加工特点和要求，合理的选定设备，工艺流程和参数， 并对整个加工过程进行跟踪和优化。
机制工艺的重要性
精度和效率
机制工艺可以很好的控制工 件的精度，提高整个生产线 的效率。
成本控制
机制工艺可以有效地减少人 工错误，最大限度的降低生 产成本。
提高产能
机制工艺可以通过自动化和 改进工具、设备，提高整个 生产线的工作效率，实现高 质量和高产能的要求。
机械加工工艺制工艺)
本次分享将介绍机制工艺的定义，重要性以及机械加工工艺规程设计的重要 步骤和关键因素。
机制工艺的定义
概述
机制工艺是指将工件固定在加工设备上，利用切削、钻孔、钻攻、并且不断切削等方法来进 行形状加工，精度加工和物理性能加工的加工方法。
案例
机制加工工艺适用于汽车、航空航天、模具、纺织、机械等行业，可生产高精度、高质量的 零件和模具。
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加工工艺验证和调整
对加工工艺进行实际生产过程验证，发现问题及时调整，并对结果进行评估， 确保生产工艺稳定和一致性。
机械加工工艺规程设计的关键因素
设备选型
根据工件的要求和生产效率，采用适当的 设备以达到加工目的。
合理的工艺参数设置
加工质量取决于工艺参数的选取和调整， 所以需要在实践中不断调整，以达到最佳 的加工质量效果。
通过机械加工工艺规程设计，使生产标准化，降低生产成本，提高生产效率。
2 质量控制
机械加工工艺规程设计可以有效地控制加工工艺的每一个环节，从而保证生产出的产品 质量稳定，满足标准化生产要求。
第二章 机械加工工艺规程的设计
图 1－4 以棒料制造阶梯轴的工作行程
注意： 1）构成工步的任一因素改变后，均视为另一工步 2）在工件一次安装中,连续进行若干相同工步，
为简化工艺文件,可视为一个复合工步。 3）采用多刀加工均视为一个复合工步。
X
√
X√
应尽量减少使用刀具的种类
X√
X√
减少加工的安装次数
镗孔
（2）零件结构应便于度量 锥孔两端最好留有圆柱面 花键齿采用偶数
（3）零件结构应有足够的刚度
对该轴类零件进行工艺审查：
生产类型为中批量。 毛坯为锻件， 材料为40Cr， 零件需作调质处理， 硬度HB240-280
多轴肩
粗糙度太低 缺退刀槽
（2）最终热处理 最终热处理安排在半精加工以后和磨削加工之前 （但有氮化处理时，应安排在精磨之后），主要用于提 高材料的强度和硬度。 调质处理：初加工或半精加工以后，使钢材获得一 定的强度、硬度及良好的冲击韧性等； 淬火、渗碳淬火：半精加工以后，提高表面硬度； 氮化、氰化：精加工之后，提高表面的耐磨性、耐 疲劳性、耐蚀性及耐高温性。
一、机械加工工艺规程的作用
1、是生产准备工作的依据 2、是组织生产的指导性文件 3、是新建和扩建工厂（或车间）时的原始资料 4、便于积累、交流和推广行之有效的生产经验
二、 机械加工工艺规程的制订程序
（一）机械加工工艺规程的设计原则
1、确保加工质量，达到产品图样所提出的技术条件。 2、提高生产率，按期完成并力争超额完成生产任务。 3、减少人力和物力的消耗，降低生产成本。 4、降低工人的劳动强度，提供安全良好的工作条件。
所谓经济精度及表面粗糙度是指在正常加工条件 下某一加工方法所能保证的加工精度及表面粗糙度。
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机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计的内容及步骤
1.分析零件图和产品装配图。
6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。
7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
8.确定各工序的技术要求及检验方法。
<--2006-2-12-->一：机械加工工艺规程设计的内容及步骤
1.分析零件图和产品装配图；
2.对零件图和装配图进行工艺审查；
3.由今生产纲领研究零件生产类型；
4.确定毛坯；
5.拟定工艺路线；
6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。
7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差；
8.确定各工序的技术要求及检验方法；
9.确定各工序的切削用量和工时定额；
10.编制工艺文件。
二：工艺路线的拟订
拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。
内容
原则
原则说明
具体实例
选择定位基准精基准的选择原则
基准重合原则
应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。
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统一基准原则
应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。
例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。
互为基准原则
当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。
例如，车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。
自为基准原则
一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数，根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。
在导轨磨床上磨床身导轨面
粗基准的选择原则
保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则
被加工零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置图示套筒法兰零件，表面为不加工表面，为保证镗孔后零件的壁厚均匀，应选表面作粗基准镗孔、车外圆、车端面。
当零件上有几个不加工表面时，应选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作粗基准。
套筒法兰加工实例
合理分配加工余量的原则
从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基准。
在床身零件中，导轨面是最重要的表面，它不仅精度要求高，而且要求导轨面具有均匀的金相组织和较高的耐磨性。
由于在铸造床身时，导轨面是倒扣在砂箱的最底部浇铸成型的，导轨面材料质地致密，砂眼、气孔相对较少，因此要求加工床身时，导轨面的实际切除量要尽可能地小而均匀，故应选导轨面作粗基准加工床身底面，然后再以加工过的床身底面作精基准加工导轨面，此时从导轨面上去除的加工余量可较小而均匀。
床身加工粗基准选择
便于装夹的原则
为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其它缺陷，并有足够的支承面积。
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粗基准一般不得重复使用的原则
在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间位置误差会相当大，因此，粗基一般不得重复使用。
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表面加工方法的选择
在选择加工方法时，首先根据零件主要表面的技术要求和工厂具体条件，先选定它的最终工序方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。
同一种表面可以选用各种不同的加工方法加工，但每种加工方法所能获得的加工质量、加工时间和所花费的费用却是各不相同的，工程技术人员的任务，就是要根据具体加工条件(生产类型、设备状况、工人的技术水平等)选用最适当的加工方法，加工出合乎图纸要求的机器零件。
具有一定技术要求的加工表面，一般都不是只通过一次加工就能达到图纸要求的，对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求。
例如，加工一个精度等级为IT6、表面粗糙度Ra为0.2μm的钢质外圆表面，其最终工序选用精磨，则其前导工序可分别选为粗车、半精车和粗磨。
主要表面的加工方案和加工工序选定之后，再选定次要表面的加工方案和加工工序。
加工阶段的划分
粗加工阶段将零件的加工过程划分为加工阶段的主要目的是：
(1)保证零件加工质量；
(2)有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理；
(3)有利于合理利用机床设备。
此外，将工件加工划分为几个阶段，还有利于保护精加工过的表面少受磕碰损坏。
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半精加工阶段
精加工阶段
光整加工阶段
工序的集中与分散工序集中原则按工序集中原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量多些，将许多工序组成一个集中工序，最大限度的工序集中，就是在一
个工序内完成工件所有表面的加工。
传统的流水线、自动线生产基本是按工序分散原则组织工艺过程的，这种组织方式可以实现高生产率生产，但对产品改型的适应性较差，转产比较困难。
工序分散原则按工序分散原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量少些，最大限度的工序分散就是每个工序只包括一个简单工步。
采用数控机床、加工中心按工序集中原则组织工艺过程，生产适应性反而好，转产相对容易，虽然设备的一次性投资较高，但由于有足够的柔性，仍然受到愈来愈多的重视。
工序顺序的安排机械加工工序的安排先加工定位基准面，再加工其它表面————
先加工主要表面，后加工次要表面
先安排粗加工工序，后安排精加工工序
先加工平面，后加工孔
热处理工序及表面处理工序的安排为改善工件材料切削性能安排的热处理工序，例如，退火、正火、调质等，应在切削加工之前进行。
为消除工件内应力安排的热处理工序，例如，人工时效、退火等，最好安排在粗加工阶段之后进行。
为了减少运输工作量，对于加工精度要求不高的工件也可安排在粗加工之前进行。
对于机床床身、立柱等结构较为复杂的铸件，在粗加工前后都要进行时效处理(人工时效或自然时效)，使材料组织稳定，日后不再有较大的变形产生。
为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发兰等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行。
其它工序的安排为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合安排检验工序：1)粗加工全部结束之后；2)送往外车间加工的前后；3)工时较长和重要工序的前后；4)最终加工之后。
除了安排几何尺寸检验工序之外，有的零件还要安排探伤、密封、称重、平衡等检验工序。
零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安排去毛刺工序。
零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。
工件内孔、箱体内腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附着在工件表面上，要注意清
洗。
在用磁力夹紧工件的工序之后，要安排去磁工序，不让带有剩磁的工件进入装配线。
机床设备与工艺装备的选择
所选机床设备的尺寸规格应与工件的形体尺寸相适应，精度等级应与本工序加工要求相适应，电机功率应与本工序加工所需功率相适应，机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。
工艺装备的选择将直接影响工件的加工精度、生产效率和制造成本，应根据不同情况适当选择。
在中小批生产条件下，应首先考虑选用通用工艺装备(包括夹具、刀具、量具和辅具)；在大批大量生产中，可根据加工要求设计制造专用工艺装备。
机床设备和工艺装备的选择不仅要考虑设备投资的当前效益，还要考虑产品改型及转产的可能性，应使其具有足够的柔性。