汽机本体结构说明
汽轮机本体结构介绍
一、汽缸、进汽部分、滑销系统
滑销系统
a、下猫爪支撑 b、下猫爪中分面支撑 c、上猫爪支撑
一、汽缸、进汽部分、滑销系统
滑销系统
1－上缸猫爪 2－下缸猫爪 3－安装垫片 4－工作垫片 5－水冷垫铁 6－定位销 7－定位健 8－紧固螺栓 9－压块
在装汽封环的相应转子上有一系列的台阶形汽封 槽，汽封环上加工有汽封齿，汽封齿有高齿和低 齿，二者相间排列，分别对者转子上的凹槽和凸 肩。汽封环一般有多块组成，置于汽封槽内，并 用弹簧片压住。
低压部分汽封环上的汽封齿做成平齿转子相配表 面亦为平圆柱面，其结构比高、低齿汽封简单。 汽封齿尖端很薄，即使动、静间发生磨擦，其产 生的热量也不大，且汽封环是有弹簧片压住，磨 碰时能作径向退让。汽封齿间隙在总装时修正。
六、轴承箱与轴承
前轴承座位于机组高压缸的调阀端，为一钢板焊 接的长方箱形结构。它支承高压转子，并在转子 接长轴上装置主油泵轮及危急遮断器。前轴承座 还装有差胀、转速、振动、偏心监视及键相器的 传感器，此外，还装有危急遮断控制器及试验装 置。
前轴承座有内部油管路系统，向安装于前轴承座 内、外的部件供油。
进气部分
一、汽缸、进汽部分、滑销系统
滑销系统 支撑基础必须稳固，其固有频率应避开汽轮发电
机的工作转速； 汽缸与轴承座应有良好的刚性，以免变形； 保证各汽缸在机组启动、运行、停机的过程中温
度变化时能自由膨胀和收缩，静子与转子中心线 保持一致，避免动、静部分之间的间隙消失以致 发生动静摩擦。
叶根部分：T型，叉型和枞树型。 叶顶部分：安装围带（也称复环）和拉金（拉
筋），安装围带是为了减小叶片工作弯应力，调 整叶片自振频率，减少叶顶漏汽。
汽轮机本体结构(低压缸及发电机)
第一章600WM汽轮机低压缸及发电机结构简介一、汽轮机热力系统得工作原理1、汽水流程:再热后得蒸汽从机组两侧得两个中压再热主汽调节联合阀及四根中压导汽管从中部进入分流得中压缸,经过正反各9 级反动式压力级后,从中压缸上部四角得4 个排汽口排出,合并成两根连通管,分别进入Ⅰ号、Ⅱ号2个低压缸。
低压缸为双分流结构,蒸汽从中部流入,经过正反向各7 级反动式压力级后,从2个排汽口向下排入凝汽器。
排入凝汽器得乏汽在凝汽器内凝结成凝结水,由凝结水泵升压后经化学精处理装置、汽封冷却器、四台低压加热器,最后进入除氧器,除氧水由给水泵升压后经三台高压加热器进入锅炉省煤器,构成热力循环。
二、汽轮机本体缸体得常规设计低压汽缸为三层缸结构,能够节省优质钢材,缩短启动时间。
汽机各转子均为无中心孔转子,采用刚性联接,,提高了转子得寿命及启动速度。
#1 低压转子得前轴承采用两瓦块可倾瓦轴承,这种轴承不仅有良好得自位性能,而且能承受较大得载荷,运行稳定。
低压转子得另外三个轴承为圆筒轴承,能承受更大得负荷。
三、岱海电厂得设备配置及选型汽轮机有两个双流得低压缸;通流级数为28级。
低压汽缸为三层缸结构,能够节省优质钢材,缩短启动时间。
汽机各转子均为无中心孔转子,采用刚性联接,提高了转子得寿命及启动速度。
低压缸设有四个径向支持轴承。
#1 低压缸得前轴承采用两瓦块可倾瓦轴承,这种轴承不仅有良好得自位性能,而且能承受较大得载荷,运行稳定。
低压转子得另外三个轴承为圆筒轴承,能承受更大得负荷。
汽轮机低压缸有4级抽汽,分别用于向4 台低压加热器提供加热汽源。
N600-16、7/538/538汽轮机采用一次中间再热,其优点就是提高机组得热效率,在同样得初参数条件下,再热机组一般比非再热机组得热效率提高4%左右,而且由于末级蒸汽温度较非再热机组大大降低,因此,对防止汽轮机组低压末级叶片水蚀特别有利。
但就是中间再热式机组得热力系统比较复杂。
汽轮机额定基本参数型号 N600-16、7/538/538铭牌出力 603、7MW结构形式亚临界、一次中间再热、单轴、四缸、四排汽、反动式、冷凝式主汽压力 16、7MPa主汽温度 538℃再热汽压力 3、194MPa再热汽温度 538℃背压 11、8kPa(a)冷却水温 18℃给水温度 278、2℃转速 3000r/min旋转方向从汽轮机端向发电机端瞧为顺时针汽轮机抽汽级数 8级通流级数 58级高压部分级数 I+11级,叶片全部由围带固定中压部分级数 2×9级,叶片全部由围带固定低压部分级数 2×2×7级,其中前5级叶片由围带固定;次末级叶片为自由叶片;末级叶片由两道拉筋分组固定,为防水蚀叶片。
chapter 3 汽轮机本体结构
隔板结构示意图
东汽600MW超临界汽轮机第 9 、 10 、 11 级隔板结构图
第三节 汽机构
配汽方式及进
1. 节流配汽 进入汽轮机的所有蒸 汽都经过一个或几个同时启闭的调 节阀，第一级为全周进汽，没有调 节级。
结构简单，启动或变负荷时第一级 受热均匀，且温度变化小，热应力 小。 西门子公司超临界机组采用，额定 负荷下，热耗降低0.5%。 缺点：低负荷时节流损失太大。
第三章
汽轮机本体结构
汽轮机本体包括：
1. 静止部分
汽缸、喷嘴室、隔板、隔板套、静叶栅、汽封、 轴承、轴承座、滑销系统等
2. 转子部分 主轴、叶轮（或转鼓）、动叶栅、联轴器等
哈汽600本体图解结构资料.doc
第一节 汽缸
一、高中压缸采用双层缸
双层缸结构可以使热应力分散于两 缸，内缸的温度梯度和压力梯度变 小，在承受相同的热应力的情况下， 缸体壁厚可以减薄，有利于变工况 运行。双层缸结构的汽轮机汽缸法 兰薄，在变工况情况下，这些部件 的温度变化较快，没必要设置专门 的法兰螺栓加热装置。
低压缸工作特性：
低压缸处于蒸汽从正压到负压的过渡工作区域，
排汽压力很低，蒸汽比容增加很大，故低压缸多采 用双缸反向对称布置的双分流结构，采用这种结构 的主要优点是能很好的平衡轴向推力。另外由于蒸 汽比容变化较大，为避免叶片过长，低压缸多分成 多个独立的缸体。
低压缸的纵向温差变化大，是汽轮机温差变 化最大的部分，为减小热应力，改善机组的 膨胀条件，大机组都采用三层缸结构：第一 层为安装通流部分组件的内缸，大都采用部 件组合结构，隔板装于隔板套上；第二层为 隔热层，由于低压缸进汽部分温度较高，外 部排汽温度较低，因此都采用设置隔热板的 方法，使得汽缸温差分散，温度梯度更加合 理；第三层为外缸，用以引导排汽和支撑内 缸各组件。
汽轮机本体结构专题说明
双缸、双抽汽供热蒸汽轮机本体结构专题论述东方汽轮机有限公司2012年1月目录前言 (2)一、主要技术性能和规范3二、总体布置4三、主要部套结构特点5四、供热抽汽调节阀16五、旋转隔板和连杆机构17六、供热机组设计特点6七、................................................................................ 调峰功能设计8八、........................................................................................ 总结11我方在已有成熟机型（戚墅堰供热-联合循环机型、常规火电热电联产机型）的基础上充分借鉴引进型联合循环ST技术，采用成熟供热技术及结构，针对该工程的特点，设计该型号汽轮机。
所采用的技术均已在工程实践中得到验证，具有高可靠性及经济性。
与常规的发电用汽轮机不同，联合循环用热电联产蒸汽轮机具备以下特点：1要求机组启停迅速、安全、灵活。
2、自动化程度高，操作简单，以便与整个电厂的自动化水平相适应。
3、具有和所配燃机相同的调峰性能，适应电网调峰需要。
4、油系统、汽水系统等简单可靠、可维护性好，以适应联合循环电厂人员编制及运行要求。
5、机组安装调试周期短、投资小、见效快，以保证与燃汽轮机同步建设、同时见效的要求，并适当降低工程造价。
6、供热调节手段成熟可靠，反应灵敏。
本次开发的联合循环用蒸汽轮机除具备联合循环供热机组的使用特点外，还充分考考虑了纯凝工况下的经济性。
采用我公司成功的通流优化技术，及先进可靠的设计结构，经济性、安全性及启停的灵活性上均达到了国内领先水平。
一、主要技术性能和规范型式：双缸、三压、单轴、冲动式、双抽供热凝汽式汽轮机型号：LN150-11型（暂定）转速/转向：3000r/mi n ，顺时针（汽机看向电机）通流级数：高压8+中压10+低压2X 6级配汽方式：高压（无调节级）一-节流配汽末级动叶高度：736mm排汽方式：向下汽封系统：自密封系统调节系统：DEH（全电调系统）*热力特性数据见热平衡图、总体布置本机组为双缸、三压、单轴、双排汽、冲动式、双抽可调整抽汽凝汽式汽轮机，共个24压力级。
汽轮机发电机本体结构及功能
汽轮机发电机本体结构及功能一、发电机结构及功能氢冷发电机在本体上主要由定子和转子两大部分组成,在附属系统上主要有励磁系统、冷却系统、密封油系统和氢气系统。
二、发电机定子定子由机座、铁芯、定子绕组、端盖等部分组成。
1、机座及端盖定子机座为中段机座和两端端罩组成的三段式组合结构，中间段与铁芯长度相近。
沿轴向布置的环形板既是铁芯的支撑件，也是风区隔板，隔板间有圆形风管。
两端端罩罩住定子线圈端部，4个卧式冷却器置于两端罩顶部的冷却器罩内。
三段式机座之间用螺栓把合，各接合面处除用橡胶圆条密封外，还用气密罩封焊，端罩两侧下部设有排水法兰，接液位信号器，冷却器漏水可及时报警。
整个机座按防爆要求设计，具有足够的强度和良好的气密性，经受1.0兆帕30分钟的水压试验和4×105帕气密试验。
2、机座的作用：主要是支持和固定铁芯绕组。
如果用端盖轴承，它还要承受转子的重量和电磁力以及分配冷却气流力矩。
（特别是在发电机出口短路后要承受10倍以上的短路力矩的作用），除此以外，还要防止漏氢和承受住氢气的爆炸力。
3、定子弹性支撑：为了减少发电机运行时定子铁芯所产生的双倍频的振动对发电机基础的影响，铁芯与机座之间采用轴向组合式弹性定位筋作为隔振结构。
两个主要振动源：一是铁芯振动，其振动频率为二倍频100HZ。
这因为在二极发电机中，由于发电机转子磁场的影响，机座和定子铁芯将受到100HZ的交变电磁力的作用，并使定子铁芯变成一个不断变化的椭圆，使机座发生倍频振动。
二是转子振动，这通常只发生在轴承与端盖合成一体的发电机上，它起因于转子的各种不平衡，其频率为50HZ，即转子的机械旋转频率。
所以说机座都是为高强度优质钢板焊接而成。
4、端盖：端盖是发电机密封的一个组成部分，它分为内端盖和外端盖，为了安装，检修，拆装方便，一般端盖由上下两半构成。
外端盖采用钢板焊接而成，内端盖由铝合金或玻璃钢板压铸而成。
外端盖的作用：密封、支承（转子）、防爆的作用。
汽机本体部件结构介绍
高压转子（11级）
调节级（带 高压转子图
高压缸内缸下半部分
汽轮机低压缸部分说明
低压缸共有2×7级反动级，蒸汽通流部分中 间进汽，反向流动做功后的乏汽经两端的排 汽口进入凝汽器。
调速级叶片为双层铆接围带结构。动叶片除 低压缸末三级为扭曲叶片外，其余均为等截 面叶片，调速级叶片和末三级叶片为调频叶 片。高中低压缸隔板静叶均为扭转叶片。末 级为905mm的自由叶片。
汽轮机本体部件组成
静止部分：包括汽缸、隔板套、隔板、喷嘴、 汽封、轴承、滑销系统及紧固零件等。
转动部分：包括主轴、叶轮、叶片、围带、 拉金、联轴器和紧固件等。
汽轮机高压缸部分说明
高、中压缸合缸，通流部分反向布置，低压缸对称分流布置。 该布置方式既可减小轴向推力，又可缩短转子长度，提高机 组的稳定性。
汽轮机轴承
低压转子图
末级长叶片（905mm）
拉金
汽轮机中压缸部分说明
蒸汽经高压缸做功后，从外缸下部的排汽口 排出进入锅炉再热器，再热后的蒸汽返回汽 轮机经左右两个中压主汽门，分别进入左右 两只中压调速汽门。中压调速汽门出口通过 滑动接头与中压缸下缸的进汽室相连。中压 缸共有9级反动级，蒸汽在中压缸膨胀做功后 经连通管进入低压缸。
高压缸为冲动、反动混合式，共有十二级叶片，其中第一级 (单列调节级)为冲动式，其余十一级为反动式。
该汽轮机为反动式汽轮机，轴向推力较大。为减少轴向推力， 采用鼓式转子，且高中压缸通流部分反向布置，形成锥体状， 低压缸为对称分流布置。这样可使轴向推力得到初步平衡。 剩余的轴向推力由设在高中压缸中部的高、中压平衡活塞和 设在高压排汽区的低压平衡活塞平衡。其中高、中压平衡活 塞平衡高压叶片通道上的轴向推力，低压平衡活塞平衡中压 缸通道上的轴向推力。
汽机本体结构及专业基础知识
处的液体压力低于与其温度相对应的饱合压力，这时就会 出现汽化现象，有气泡逸出。在液体的高压区域，气泡周 围压力大于汽化压力，气泡被压破而凝结，如在金属表面
附近，则液体质点就连续打击金属表面，使金属表面变成
蜂窝状或海绵状。另外，空气中的氧气又借助凝汽放热而 对金属表面产生化学腐蚀作用.这种现象就是汽蚀。 泵发生汽蚀的现象是产生噪音，泵的流量、扬程、和效率 明显下降，电流表指针摆动。
当动叶片为反动式时，蒸汽在动叶中发生膨胀产生的反动力 亦使动叶片做功，动叶带动汽轮机转子，按一定的速度均匀 转动。这就是汽轮机最基本的工作原理。从能量转换的角度 讲，蒸汽的热能在喷嘴内转换为汽流动能，动叶片又将动能
转换为机械能，反动式叶片，蒸汽在动叶膨胀部分，直接由
热能转换成机械能。 汽轮机的转子与发电机转子是用联轴器连接起来的，汽 轮机转子以一定速度转动时，发电机转子也跟着转动，由于 电磁感应的作用，发电机静子线圈中产生电流，通过变电配
以及紧固件等旋转部件。蒸汽作用在叶片上的力矩，通过 叶轮、主轴和联轴器传递给发电机。汽轮机的转动部分统
称为转子，它是汽轮机的重要部件之一，起着工质能量转 换及扭矩传递的作用，它汇集了各级动叶栅上得到的机械
能并传给发电机。
转子的工作条件相当复杂，它处在高温工质中，以高在其上 的轴向推力以及由于温度分布不均匀引起的热应力，还要 承受巨大的扭转力矩和轴系振动所产生的动应力。
不是很大时，可把高压、中压通流部分配置在一个共同的
汽缸内，采用此种布置的优点是： 1）高温区集中在汽缸中部，两端温度压力较低，从而减
少了对轴承和端部汽封的影响； 2）与分缸设计相比，可缩短主轴长度，减少轴封漏气； 3）可部分平衡轴向推力。
2.4.5 采用单独阀体结构 把蒸汽室和调节阀从高压缸的缸体上分离出去布置在汽轮 机两侧，使汽缸具有良好的对称性，温度分布均匀，减少热 应力和热变形。
汽机本体结构
汽机本体结构台电600MW汽机本体结构介绍⼤纲发电部：郑汉⼀、简介：1、我⼚600MW机组主机为上海电⽓集团三⼤动⼒⼚⽣产。
汽轮机引进美国西屋技术，形式为亚临界参数、⼀次中间再热、单轴、四缸、四排汽、凝汽式汽轮机，型号为N600-16.7/538/538（哈汽⼚为537/537），额定功率600MW，最⼤功率634MW，从机头⽅向看为顺时针转动。
N――汽轮机为凝汽式，600――机组容量600MW16.7/538/538――为主汽压⼒，主汽温度，再热汽温度2、采⽤中间再热式可以提⾼机组效率4%，减少排汽湿度（焓熵图解释1），防⽌末级叶⽚⽔蚀，⼀般要求排汽湿度不超过12%－15%。
3、汽机共58级：⾼压缸1+11级（哈汽⼚为1+10）中压缸2×9级低压缸2×2×7级。
4、新蒸汽从置于该机两侧的两个固定⽀承的⾼压主汽调节联合阀，由两侧各⼆个调节阀流出，经过四根⾼压导汽管进⼊⾼压缸喷嘴室，（图例说明2）⽓流调节⽅式有截流调节和喷嘴调节两种，新机组投运应采⽤截流调节（⾄少6个⽉），以后可以改为喷嘴调节，截流调节特点加热均匀，经济性差，喷嘴调节相反。
我⼚喷嘴调节顺序为3、4号调门同时开关，之后1号调门，2号调门，上部先进汽有⼀定的压轴作⽤。
5、特点：部动叶⽚⽤⾃带围带形成整条围带末级叶⽚长905mm（哈汽⼚为1000mm）⾼压调节级叶⽚为三叉三销三连体结构，其他叶⽚为T形叶⽚，采⽤侧装式。
（图例说明3）（结合聊城＃2机第5级最后⼀个叶⽚甩出事故说明）中压各级叶⽚采⽤枞树形叶⽚，采⽤侧装式。
（图例说明4）进汽管和喷嘴室采⽤压⼒密封环和内缸滑动连接⾼、中压缸为内外双层缸结构，都为合⾦钢铸件，低压缸为三层缸结构，外缸为三段连接件。
⾼、中、低压转⼦都由合⾦钢锻件加⼯，前箱带有主油泵及保安超速机构。
汽机调节级为冲动级，其他各级为反动级。
⼆、抽汽部分：（图例说明5）⾼压缸：⼀抽第7级后――供#1⾼加⼆抽⾼压缸排汽――供#2⾼加中压缸：三抽第5级后（前侧）――供#3⾼加（⼚家说明）由于单侧抽汽造成压⼒不平衡，后侧的蒸汽从内外缸夹层流向前侧，由于布置有相应的导流装置，起到均匀加热⾦属作⽤。
汽轮机本体结构(低压缸及发电机)
第一章600WM汽轮机低压缸及发电机结构简介一、汽轮机热力系统的工作原理1、汽水流程：1〉再热后的蒸汽从机组两侧的两个中压再热主汽调节联合阀及四根中压导汽管从中部进入分流的中压缸，经过正反各9 级反动式压力级后，从中压缸上部四角的4 个排汽口排出，合并成两根连通管，分别进入Ⅰ号、Ⅱ号2个低压缸。
低压缸为双分流结构，蒸汽从中部流入，经过正反向各7 级反动式压力级后，从2个排汽口向下排入凝汽器。
排入凝汽器的乏汽在凝汽器内凝结成凝结水,由凝结水泵升压后经化学精处理装置、汽封冷却器、四台低压加热器，最后进入除氧器，除氧水由给水泵升压后经三台高压加热器进入锅炉省煤器，构成热力循环。
二、汽轮机本体缸体的常规设计低压汽缸为三层缸结构，能够节省优质钢材，缩短启动时间。
汽机各转子均为无中心孔转子，采用刚性联接，，提高了转子的寿命及启动速度。
#1 低压转子的前轴承采用两瓦块可倾瓦轴承，这种轴承不仅有良好的自位性能，而且能承受较大的载荷，运行稳定。
低压转子的另外三个轴承为圆筒轴承，能承受更大的负荷。
三、岱海电厂的设备配置及选型1）我公司的汽轮机组选用上海汽轮机厂生产的N600-16.7/538/538 型600MW 机组。
最大连续出力可达648.624MW。
这是上海汽轮机厂在引进美国西屋电气公司技术的基础上，对通流部分作了设计改进后的新型机组，它采用积木块式的设计。
形式为亚临界参数、一次中间再热、单轴、四缸、四排汽凝汽式汽轮机。
具有较好的热负荷和变负荷适应性，采用数字式电液调节（DEH）系统。
机组能在冷态、温态、热态和极热态等不同工况下启动。
汽轮机有两个双流的低压缸；通流级数为28级。
低压汽缸为三层缸结构，能够节省优质钢材，缩短启动时间。
汽机各转子均为无中心孔转子，采用刚性联接，提高了转子的寿命及启动速度。
低压缸设有四个径向支持轴承。
#1 低压缸的前轴承采用两瓦块可倾瓦轴承，这种轴承不仅有良好的自位性能，而且能承受较大的载荷，运行稳定。
300MW汽轮机本体结构及运行
300MW汽轮机本体结构及运行汽轮机是一种利用燃料的热能转换成机械能的动力装置。
在电站中，汽轮机通常作为发电机的驱动力源，将蒸汽能量转换成电能。
本文将重点介绍300MW汽轮机的本体结构及其运行原理。
一、汽轮机本体结构：1.轴系结构：汽轮机的轴系结构主要包括转子、轴承和密封装置。
转子是汽轮机的核心部件，转子上安装了多级叶片，通过叶片转动来转换蒸汽的能量。
轴承用于支撑转子的旋转运动，减少机械摩擦，并承受转子产生的离心力。
密封装置用于减少蒸汽泄漏，确保汽轮机的高效运行。
2.燃烧室：燃烧室是蒸汽发生器，其作用是将燃料燃烧产生的高温高压气体送入汽轮机的叶片中，驱动叶片旋转。
燃烧室的设计影响着汽轮机的能量转换效率和稳定性。
3.叶片组件：汽轮机的叶片组件包括高、中、低压叶片组，每组叶片都具有不同的结构和转速。
高压叶片组用于转子的高速部分，中、低压叶片组用于降低压力和提高效率。
4.冷却系统：汽轮机的叶片和转子在高温高压条件下工作，容易受到热应力的影响。
因此，汽轮机设有冷却系统，用于降低叶片和转子的温度，延长其使用寿命。
5.控制系统：汽轮机的控制系统包括液压系统、温度控制系统、转速控制系统等，用于监测和调节汽轮机的运行状态，确保其安全运行。
二、汽轮机的运行原理：汽轮机的工作原理是通过蒸汽的能量转换成机械能，达到驱动发电机发电的目的。
其工作过程主要包括蒸汽进气、叶片旋转、功率输出等阶段：1.蒸汽进气阶段：汽轮机从锅炉中得到高压高温的蒸汽，蒸汽在进入汽轮机后被导入高压叶片组，叶片组将蒸汽的能量转换成叶片旋转的动能。
2.叶片旋转阶段：蒸汽的动能通过叶片的旋转传递给转子，转子带动发电机转动，将机械能转换成电能。
3.功率输出阶段：汽轮机驱动发电机旋转，发电机通过旋转产生电流，输出电能。
总结：汽轮机是一种将燃料燃烧产生的热能转换成机械能的动力装置，其本体结构主要包括轴系结构、燃烧室、叶片组件、冷却系统和控制系统。
汽轮机通过蒸汽的能量转换实现驱动发电机发电的目的，具有高效、稳定的特点，是电站中不可或缺的设备。
第六章汽轮机本体结构
汽轮机高、中压缸
汽轮机低压缸
高压缸设置为双层； 采用法兰、螺栓加热装置； （2）热膨胀时汽缸与转子同心度要好。采用猫爪结构。 （3）要有足够的刚度。 （4）流动性能要好。 （5）便于安装检修。 二、汽封 1、轴封系统
轴封结构
高低齿轴封结构动画
汽轮机隔板结构
三、轴承 分为支撑轴承和推力轴承两种。 1、支撑轴承 也称径向轴承或主轴承。 （1）圆柱形轴承：用于小容量汽轮机。 （2）椭圆形轴承： （3）三油楔轴承： （4）可倾瓦轴承： 2、推力轴承 四、汽轮机滑销系统与膨胀 1、滑销系统 2、汽轮机的膨胀
安装围带是为了减小叶片工作弯应力，调整叶片自振频 率，减少叶顶漏汽。
长叶片级结构
二、转子
１、转子
冲动式汽轮机采用轮式转子；
反动式汽轮机采用鼓式转子，鼓式转子上的动叶直接安装 在转鼓上；
（１）轮式转子可分为：整锻式、套装式、组合式和焊接 式。整锻转子通常有中心孔；除调节级外都开有平衡孔。 套装叶轮采用热套加纵向键固定，大型汽轮机后装叶轮用 互相交错布置的端面键连接，最后套装的汽封用纵向键与 轴相连接。
3）转子弯曲 （a）转子的材质不均匀或有缺陷，受热后出现弹性热弯曲或 因此留下的永久变形。 （b）启动过程中，因盘车或暖机不充分，以及上、下缸温差 大等原因使转子的横截面积内温度场不均匀，从而引起转子 的弹性弯曲或因此而留下的永久变形。 （c）动静之间的磨碰使转子产生弹性弯曲或永久变形。 4）转子受到机械摩擦力 （2）转子支承系统的条件改变 （3）电磁力的不平衡 2、引起自激振动方面的原因 （1）油膜振荡：（措施：增大轴承比压；降低润滑油黏度） （2）间隙振荡： 三、故障诊断技术简介
转子的支撑
五、机组的振动 （一）机组振动的评价标准 （二）机组振动的原因 1、引起强迫振动方面的的原因 （1）机组内存在机械干扰力 1）转子质量不平衡 （a）当转子因加工偏差等原因引起质量偏心时，转子要产生 静力的和动力矩的不平衡。 （b）转子上有个别元件断裂，个别元件松动，转子被不均匀 磨损、无机盐在叶片上的不均匀沉积以及转动部分的变形等 等。 （c）机组大修时拆卸过或更换过部件，或者车削过轴颈，使 转子发生新的质量偏心。 2）转子的连接合对中心有缺陷
300MW汽轮机本体结构及运行
第一篇汽轮机本体结构及运行第一章汽轮机本体结构第一节本体结构概述我公司300MW机组汽轮机是上海汽轮机有限公司生产的引进型、亚临界、一次中间再热、单轴、双缸双排汽、高、中压合缸、抽汽凝汽式汽轮机。
该汽轮机本体由转动和静止两大部分构成。
转动部分包括动叶栅、叶轮、主轴、联轴器及紧固件，静止部分包括汽缸、喷嘴室、隔板套（静叶持环）、汽封、轴承、轴承座、滑销系统机座及有关紧固件。
本机通流部分由高、中、低三部分组成，高压汽缸内有一个部分进汽调节的冲动级和11个反动式压力级，中压汽缸内有9个反动式压力级，低压部分分为两分流式，每一分流由7个反动式压力级组成，全机共35级。
高压蒸汽经主汽阀、调节汽阀，然后由高压上缸三个和下缸三个进汽套管连接到高压缸的喷嘴室，蒸汽在高压缸内做完功，通过高压外下缸的一个排汽口流到锅炉再热器，从再热器通过两个再热主汽阀、调节汽阀从中压缸下部进入中压缸的进汽室，蒸汽流经中压叶片，通过连通管到低压缸，再由低压叶片通道的中央，分别流向两端的排汽口。
本机高、中、低压缸均设有抽汽口，共有8级，抽汽口的分布见下表。
对本机的各动、静部件，将在本章中分别介绍。
抽汽号级后抽汽抽汽口数抽汽口尺寸（mm）1（高压缸）71φ219×1972（高压缸）111φ219×2073（中压缸）161φ327×3064（中压缸）201φ511×4895（低压缸）221φ510×4906（低压缸）241φ510×4907（低压缸）252φ510×4908（低压缸）264φ510×490第二节技术规范及主要性能一、技术规范型号：C300-16.67/0.8/538/538型式：亚临界，一次中间再热，单轴，双缸双排汽，高、中压合缸，抽汽凝汽式额定功率：300MW额定转速：3000r/min额定蒸汽流量：907t/h主蒸汽额定压力：16.67Mpa主蒸汽额定温度：538℃再热蒸汽额定压力： 3.137Mpa再热蒸汽额定温度：538℃额定排汽压力：0.00539Mpa额定给水温度：273℃额定冷却水温度：20℃回热级数：3级高压加热+1级除氧加热+4级低压加热给水泵驱动方式：小汽轮机驱动低压末级叶片长：905mm净热耗率：7892kj/kw.h（额定工况下）临界转速：高中压转子一阶：1732r/min；二阶：＞4000r/min低压转子一阶：1583r/min；二阶：＞4000r/min 振动值：工作转速下轴颈振动值≤0.075mm；过临界时轴颈振动最大允许值0.2mm。
汽轮机本体结构
差较小。对于一定的汽缸金属材料来说，汽缸壁的热应力也较小，因此 有利于缩短启动时间和提高汽轮机对负荷的适应性。双层缸比单层缸结 构复杂，零件增多，因而制造、安装和检修等工作量和材料量都有所增 加。600MW汽轮机高压缸双层结构的设计有其独特的优点，即内缸承受 蒸汽的温差小、压差大，而外缸承受的温差大、压差小。因此内缸壁中 温度梯度不大，引起的热应力较小；外缸虽承受大温差，但由于缸壁承 压小，在工况变化过程中，能承受较大的热应力。由于这种设计特点， 可以将气缸壁和法兰厚度做得薄些，在温度变化时(工况变化时)，法兰、 螺栓的温度变化速度较快，这样就不必另设加热装置对法兰螺栓进行加 热，从而取消了加热装置。
• 中压缸剖面图
• 中压外缸
• 中压内缸
中压缸的冷却
• 3.低压缸 • 大机组由于蒸汽的容积流量大，排汽真空高，因此，低压缸尺寸很大。
目前，缸体的强度已不是什么重要问题，而如何保证缸体的足够刚度 和合理的排汽通道则是大机组低压缸的关键问题。为了改善低压缸的 热膨胀，600MW 机组低压缸采用三层缸结构，将通流部分设在内缸 中，使体积较小的内缸承受温度变化，而外缸及庞大的排汽缸则均处 于排汽低温状态，使其膨胀变形较小，这种结构还有利于设计成径向 排汽。以减小排汽损失，缩短轴向尺寸。为了减少汽轮机的余速损失， 尽可能将末级动叶排出的蒸汽动能转念为压力能，在末级动叶的出口 处设置了一种上下对称的扩压导流环，扩压导流环的型线是按照空气 动力学的要求设计的。在空负荷及初负荷情况下，不希望排汽缸过热， 为此，在末级出口处的扩压导流环上，设有一组减温水喷头，设计承 载转子的转速达到600rpm以上时自动投入，并在机组负荷15%前连 续运行。如果温度超过80℃，则必须通过增加负荷或改善真空逐步地 降低排汽缸的温度。排汽缸的极限温度为121℃，如果达到这一温度， 则应停机并排除故障。每个排汽缸的最上部设有Φ880mm 的大气安 全门，它是真空系统的安全保护措施。当凝汽器循环水突然中断时， 它能防止缸内蒸汽压力过高，保护排汽缸和凝汽器。 • 低压外缸提供向凝汽器排汽的通道。在外缸的内部装有两个内缸，它 将内缸的反作用力矩传递至基础上，并承受所有安装于外缸上部件的 结构重量。此外，低压外缸还必须承受真空负荷，因此需要具有足够 的强度和刚度，使其不产生过大的变形，以避免影响动、静部分间的 间隙。#1和#2低压外缸结构基本相同，均为是碳钢板的大型焊接件。 它们是汽轮机本体中尺寸最大的部件(图5-1-7)。
超超临界汽轮机本体结构介绍
• 再热门与汽缸通过法兰连接， 无导汽管，损失小，阀门直接支 撑于基础上，对汽缸附加力小。
超超临界1000MW凝汽式汽轮机
独特的中压进汽结构
•中压双流切向进汽，全部为T型叶根，漏汽损失小。 •第一级斜置静叶，20%反动度，大的轴向动静距离防冲蚀。
高压外缸 高压内缸 汽缸螺栓 中压内缸 主汽门阀体 主汽门阀壳 主汽门螺栓 再热阀体 再热阀壳
进汽缸：GX12CrMoWVNbN10-1-1 高压第一级动叶
排汽缸：G17CrMoV5-10 GX12CrMoVNbN9-1
高压第一级斜置静叶
X19CrMoNbVN11-1
中压第一级动叶
GX12CrMoVNbN9-1
超超临界1000MW凝汽式汽轮机
感谢各位领导、专家指导！
End Of the Presentation
机组外形尺寸 ~29*10.4*7.75m
396
机组总重
1570t
超超临界1000MW凝汽式汽轮机
机组外型布置图
低压部分
• 低压外缸现场焊接。避免了超 大部件运输困难问题。
• 阀门与汽缸直接连接，无导汽 管
中压部分
•高压缸可采用补汽阀。
发电机
•全周进汽提高了机组运行的经
高压部分
济性和安全可靠性 。相对于喷 嘴调节不存在高温叶片强度和汽
超超临界1000MW凝汽式汽轮机
百万等级超超临汽轮机 总体介绍
超超临界1000MW凝汽式汽轮机
介绍内容
1。总体结构 2。高压缸部分 3。中压缸部分 4。低压缸部分 5。主要部件材质 6。大型部件外形尺寸及重量 7。小结
超超临界1000MW凝汽式汽轮机
联合循环汽轮机本体结构介绍
1.4 转子平衡
由于转子的不平衡量产生的激振力是引 发转子振动的激振力，要消除振动，首 先必需保证转子的不平衡量在要求的范 围内。转子在加工过程中要进行很好的 静平衡，装上叶片后要进行低速动平衡 (450转/分钟)和高速动平衡(3000转/分 钟)。 高速动平衡试验过程详见T4-A6218。
高中压转子高速动平衡 试验过程
转子应在驱动机构的带动下低速盘动，使整个转子加热到大于 125℃。 转子转速应以小于300rpm/min的升速率升到额定转速。 转子转速应保持在约400rpm以便检查辅助设备和高速动平衡试验 台的 仪表。 在1000rpm至额定转速之间每隔100rpm测量记录振动幅度。 转子在额定转速时应保持10分钟。 如果振动幅度在允许范围内，升速到额定转速的115%并保持2分 钟。 转速应该很快从115%的额定转速降低到额定转速并保持10分钟。 在完成试验后，转子转速应降低到盘动转速。
转子高速动平衡试验曲线
1.5 动叶结构
1.5.1 叶片设计要求 必须设计为能量转换高效率； 必须确保在超速试验，48.5-51.0赫兹工 作条件及其它负荷下叶片不会由于振动 而受到损坏 ； 末级叶片必须进行防水蚀保护； 叶片在7倍转速下不会产生共振。
1.5.2 动叶片结构
。
二 汽轮机高中压模块介绍
1 高中压转子 2 高中压汽缸 3 高中压隔板 4 高中压隔板套 5 高中压汽封体 6高中压模块整体发运介绍
1.1 结构特点
1 高中压转子 (详见T0-B7928,T0-B5532)
高中压转子采用整锻结构，材料为30Cr1Mo1V(10325AB),重量为19.8吨，长度为 8480毫米，轴承间距为5200毫米，最大直径1430毫米。 高压部分共8级叶轮，高压各级为等厚截面叶轮，倒Ｔ型叶根槽。中压共8级叶轮， 第1级为变截面叶轮，其余各级为等厚截面叶轮，纵树型叶根槽。 转子前轴颈为Ф 430，转子后轴颈也为为Ф 430，与燃机转子和低压转子用刚性联 轴器联接，联轴器用16个特制螺栓连接，螺栓的装配和预紧力（伸长量）要求按 联轴器有关规定。 启动升速率或负荷变动率较大时，蒸汽温度变化较快，将导致转子热应力过大， 损耗转子使用寿命。因此启动升速和变负荷时，要按照《启动运行说明书》所推 荐的升速率和变负荷率进行操作。 转子材料的脆性转变温度为121℃，因此，冷态启动时要充分暖机，在升速到额定 转速之前，转子中心部位必须加热到121℃以上。 1.2 设计要求 采用整锻无中心孔 能承受发电机出线端短路时所产生的最大扭矩瞬时作用于转子上 能在低于110％额定转速下的任何转速下运行，并能承受120％额定转速瞬时超速 条件下产生的应力
汽轮机本体结构
1025t/h
170t/h 250t/h 1.28MPa (0.8～1.28 MPa可 调) 366.2℃ 7786.3kJ/kW.h
3 主机结构
3.1 汽缸 3.2 转子 3.3 阀门
3.1汽缸
本汽轮机汽缸由高、中压缸和低压缸两部分组 成。高、中压部分合缸，且为双层缸，高压部分和 中压部分按汽流方向反向布置。低压缸为三层缸， 双分流式，有两个排汽口，蒸汽从中间进入向两侧 对称流动。 一、高、中压汽缸 高、中压部分外缸采用合缸方案，内缸则分为独 立的高压内缸和中压内缸。高、中压部分压力级组 反向布置，高压部分的调节级与压力级组也是反向 布置，以减少总的轴向推力。
高压内、外缸夹层冷 却蒸汽至中压平衡活 塞汽封二段的连通管
中压第一级叶轮冷却
中压进汽
中压平 衡持环
平衡况下进汽温 度为334.3 ℃，而排汽温度为34.3 ℃，两者的温 差为300 ℃，是整机中温差最大的部分，为了改善 汽缸的膨胀，故采用三层缸结构，一个外缸，两层 内缸。进汽口与排汽口之间的温差由三层缸分配， 庞大的外缸处于低温状态，膨胀较小。 低压通流部分分段安装在#1、2内缸中，对称反 向各有七级。 #1内缸中，采用了静叶持环结构。调阀端静叶 持环内装有两级隔板，它后面有五段抽汽口，其他 三级采用隔板套结构；电机端静叶持环上装有四级 隔板，它后面有六段抽汽口，第五级直接安装于隔 板套中。两端第五级后有七段抽汽口。
#2低压内缸
#1低压内缸
三、大气阀
大气阀装于汽轮机低压缸两端内汽缸端盖上， 其用途是当低压缸的内压超过其最大设计安全压力 时，自动进行危急排汽。动作压力为0.034－ 0.048MPa。
3.2转子
汽轮机转子主要由主轴、叶轮、动叶片、联轴 器等构成。转子按主轴与其它部分之间的组合方式， 分为套装、整锻、焊接、组合等四大类。本机因高、 中压转子长期在高温下运行，故采用整锻转子，而 低压转子工作在蒸汽的低压区，其蒸汽容积流量大， 低压转子直径大，末叶片较长，套装转子已不能适 应其强度要求，故也采用整锻转子。
东汽厂600MW汽轮机概述及本体结构
东汽厂600MW汽轮机概述及本体结构该汽轮机主要由压缩机、燃烧器、高温燃气轮、低温燃气轮和发电机等部件组成。
下面对其本体结构进行详细介绍。
首先是压缩机。
压缩机是汽轮机的主要组成部分之一，负责将空气压缩到更高的压力，提供给燃烧器进行燃烧过程。
东汽厂600MW汽轮机采用了先进的轴流式压缩机，具有高效率和较低的压力损失。
接下来是燃烧器。
燃烧器是将燃料与空气混合并燃烧的地方，产生高温燃气。
东汽厂600MW汽轮机的燃烧器采用了喷射式燃烧器，可以实现更加完全的燃烧和更高的燃烧效率。
然后是高温燃气轮。
高温燃气轮是将燃气能量转化为机械能的关键部件。
它由多级叶轮组成，每级叶轮上都装有定子和动子。
燃气通过叶轮，使其转动并带动动子旋转，从而将燃气的能量转化为机械能。
高温燃气轮的设计关键在于提高热效率和降低燃气温度，以减少能量损失。
接下来是低温燃气轮。
低温燃气轮与高温燃气轮相似，都是将燃气能量转化为机械能的关键部件。
它通常由多级叶轮组成，与高温燃气轮相连，构成一个整体。
低温燃气轮的转速通常较高，可以更充分地利用燃气能量。
最后是发电机。
发电机是将机械能转化为电能的装置。
它由转子和定子组成，旋转的转子被高温燃气轮和低温燃气轮带动，产生机械能。
然后，传递到定子上的是由磁场感应产生的电能。
发电机的特点在于高效率、稳定性和可靠性。
除了上述核心部件外，东汽厂600MW汽轮机还有一些辅助设备，如冷却系统、润滑系统、控制系统等。
这些设备的作用是确保汽轮机的正常运行和安全性。
综上所述，东汽厂600MW汽轮机是一种大型发电设备，主要由压缩机、燃烧器、高温燃气轮、低温燃气轮和发电机等部件组成。
它具有高效率、稳定可靠的特点，被广泛应用于电力行业。
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N600---16.7/538/538600MW亚临界中间再热凝汽式汽轮机本体结构说明书上海汽轮机有限公司1概述本机组是由上海汽轮机有限公司与美国西屋公司合作并按照美国西屋公司的技术制造的600MW亚临界、中间再热式、四缸四排汽、单轴、凝汽式汽轮机。
机组型号N600—16．7／538／538，工厂产品号为A157。
1．1 主要技术参数额定功率 600主汽门前蒸汽额定压力16.7MPa主汽门前蒸汽额定温度538℃额定转速 3000r/min额定冷却水温20℃额定背压 4.9KPa额定工况给水温度 274.1℃回热级数三高.四低.一除氧给水泵驱动方式小汽轮机额定工况蒸汽流量 1801.449t/h额定工况下净热耗 7862KJ/(KW。
h)1878Kcal/((KW。
h)低压末级叶片高度905mm小机额定背压6。
28 kPa1。
2机组的主要热力工况1．2．1 汽机在额定进汽参数、额定背压、回热系统正常投运时能发出额定功率600MW。
此为本机组额定工况，其保证热耗为7862kJ／(kW．h)。
1．2．2 本机组在夏季运行，背压为11．8kPa(0．12ata)，并有3％的补水时可发出额定功率为600MW。
机组允许运行的最高背压为18．6kPa(0．19ata)，1．2．3 当机组进汽量为夏季工况流量时，进汽压力为额定压力，背压为额定值，回热系统正常投运。
补给水率为零时，机组能连续运行并发出最大功率，此时称最大连续功率工况，即TMCR工况，机组出力为634MW。
1．2．4 机组高加切除时，允许发出额定功率。
1．2．5 按用户要求，本机组允许在第二段，第四段有适量抽汽。
1．3 机组的通流部分设计1．3．1 本机组整个通流部分共58级叶片，其中高压缸I+11级，中压缸2X 9级，低压缸4X7级。
1．3．2 调节级动叶片为三联体叶片，低压缸末两级动叶片为调频叶片，其余叶片均为不调频叶片。
1．3．3 调节级喷嘴及动叶采用最新的2193E、2175型线，并在喷嘴外壁采取子午面型线通道。
1．3．4 高、中压缸及低压前四级叶片全部采用根据可控涡原理设计的新叶型。
··1．3．5 中压缸及低压前四级动叶为自带围带结构，并采用高强度的P型叶根。
1．3．6 低压次末级静动叶为最新设计，末级动叶采用新设计的905mm叶片。
1。
4 计算中热力系统的有关参数1．4．1 管道压损主汽阀、调阀及进汽管道压损3%再热器及管道10%中联阀及管道 2.5%各段加热器抽汽管道 #1#2高加3% 其余5%小机进汽管5%中低压连通管2％1．4．2 加热器端差，。
系统中除除氧器为混合式加热器外，各高、低压加热器均为表面式加热器。
各高.低加热器均设有过热蒸汽冷却段.高加设有过热蒸汽冷却段. 各加热器疏水为逐级回流.在计算时没有考虑各加热器及抽汽管的散热损失。
各加热器的上、下端差如下：(℃)JG1 JG2 JG3 CY JD1 JD2 JD3 JD4上端差-1.670 0 0 2.782.782.782.78 下端差 5.56 5.56 5.56 0 5.56 5.56 5.56 5.56 l. 4.3 额定工况时的电机效率为98．85％。
1.4.4在额定工况下，给水泵效率不低于82％，小机效率不低于82％。
1.4.5本文件中所有压力数值均为绝对压力.2 主要热力数据汇总2.1 基本特性项目额定初参数额定负荷最大负荷工作转速主机背压小机背压冷却水温单位Po(MPa)To(℃)N(MW)Nmax(MW)(r／min)Pk(Pa)Pxk(kPa)Tw(℃)数值16．753860063430004．96．2820给水温度厂用抽汽量 汽 耗 保证热耗Tfw(℃) · t／h kg／(kW．h) kJ／(kW．h) 274．1 3．002 78622.2配汽机构项目阀门公称内径尽面积每阀控制喷嘴数及面积比值累计喷嘴数及面积 相应工况阀门号D(mm)F(mm)Z Fz(mm)F／Fz Z’ Fz’(mm)MPa／℃负荷(kW)1196．85304343411105.7 2.743411105．7 2196．85304343411105．72．746822211．43196．85304343411105．72．7410233317．116．7／5385994196．85304343411105．72．7413644422．816．7／5386552.3主要工况热力特性汇总名 称 单位 额定工况TWCR工况举大计算工(VWO) 夏季工况三阀全开工况高加全切工况发电机端功率kW 600010 634244 655400600079 599058600442汽机总进汽量kg／h 1801449 1928193 20080101928193 1799198 1556644主蒸汽压力／温度 MPa／℃16.67／53816.67／53816.67/538 16.67/538 16.67／53816．67／538高压缸排汽压力／温度 MPa／℃3．593／317．83．824／324．13．969／327．83.796／323．23．589／318 3.742／326．2再热蒸汽流量 kg／h 1480795157767316382261568046 1479186 1517372中压缸进口压力／温度 MPa／℃3．234／5383．442／5383．572／5383．416／5383．23／5383．367／538主机背压/排汽焓 kPa／kJ／kg4.9／2335．24．9／2331．34. 9／2329．611．8／2424．44．9／2335．34．9／2336冷却水温度℃ 20 20 20 33 20 20 给水温度 ℃ 274．1 278．5 2 81.1 278．2 274．1 172．4小汽机耗汽量 kg／h6524569895．72531 81769 64928 54562主给水泵压力／主给水泵功率 MPa／kW20．03／1235620．33／1335520．53／1378420．5l／1375019．96／1229819.62／10552补水量 kg／h 0 0 0 57846 0 0流入凝汽器流量kg／h 1142323 1209201 1250556 1226874 1141157 1219561热耗 kJ／kW·h7862 78607859 8309 7864 81442.4 热平衡图2.4.1 额定工况2.5 通流部分汽轮机的通流部分由高、中、低压3部分组成，高压由调节级和11级压力级组成，中压为2X 9级，低压为双流4X?级，共计58级。
2，5．1 高压通流部分高压通流部分由1个单列调节级和11级压力级组成。
单列调节级的形式和固定方法见图1调节级叶片为冲动式的三叉三销三联体叶片结构；这种结构的叶片具有良好的强度性能。
每组叶片通过电解由1块单独的材料加工而成。
叶片根部为三叉形，安装时插入转子上已加工好的与之配合的槽内。
再由3只纵向的销子加以固定。
这种形式的叶片能够承受最小的部分进汽运行工况而不会损坏。
高压11级压力级通流部分见图2。
11级静叶均装于高压静叶持环上。
静叶片为变截面扭叶，由方钢制成，它采用偏心叶根和整体围带。
各叶根和围带焊接在一起，形成具有水平中分面的隔板。
装于静叶持环上直槽内的每半块隔板，用一系列短的L型填隙条来锁紧．填隙条装在直槽内加工出的附加槽内。
各上半隔板再用制动螺钉固定在静叶持环的上半，该螺钉位于水平中分面的左侧(当向发电机看时)。
动叶片由方钢铣制而成。
可控涡叶片采沿着周向装入轮槽内，叶片根部径向面相互贴合。
为使叶根支承面与轮槽紧密贴合，故每只叶片根底均填入垫片。
最后1只装入的末叶片，其与末叶槽连接的锁紧形式见图2A—A截面。
末叶片根部轴向两侧加工出与锁紧件齿形相同的半圆形槽，而转子末叶槽轴向两内侧加工出与上述相同的半圆形槽。
每级所用的两只锁紧件，由I.Π两半组合而成，分别装于末叶根部与末叶槽内侧，然后将末叶片同半圆锁紧件I一起装入末叶槽。
当配准相应位置时，锁紧件转动90°，并在锁紧件I端部的小孔冲铆，从而产生局部变形，卡位于末叶片上，以防锁紧件转动，末叶片则在末叶槽内锁紧。
各级动叶片均装有围带，围带装在叶片顶端的铆钉头上，用铆接来固定，并将叶片连接成组，末叶片应位于围带的中间。
高压部分由于压力较高,采用工型些但可有效地防止蒸汽泄漏，从而进一步提高了高压缸的效率。
在静叶持环内径及隔板内径处均装有嵌入式汽封，以与动叶围带和转子形成较小的径向间隙，减小各级间漏汽。
2．5．2 中压通流部分图3表示位于中压缸的双流中压通流部分(调阀端)；它由装在汽缸静叶持环上的静叶片和装于转子叶轮上相同级数的动叶片组成。
弹簧退让式汽封可保持转子和叶片围带间有较小的径向间隙，如果发生磨碰，则弹簧将产生挠曲，这样就使汽封齿的磨损减小到最小。
静叶片由方钢铣制而成，为变截面扭叶。
它采用叶根和整体围带结构。
各叶根和围带焊接在一起；成为整圈隔板，水平中分面锯开后，分为上、下两半。
装于静叶持环上直槽内的每半块隔板，采用一系列短的L型塞紧条来锁紧。
塞紧条装于直槽内侧加工出的附加槽内，并冲铆胀紧。
每半块隔板仅1只紧定螺钉固定在静叶持环上，该螺钉分别位于上、下半隔板的左、右侧(当向发电机端看时)，以防隔板转动。
动叶片由方钢铣制而成，为变截面扭叶，它采用侧装式枞树型叶根及整体围带结构。
叶片安装在转子叶轮外缘轴向加工出与叶根型线一致的轮槽内。
转子叶轮外缘有圈半圆槽。
各叶片的中间体底部也有一与转子上半圆槽相配的孔.当每只叶片装入轮槽相应位置时，塞入定位销，锁紧叶片，防止轴向窜动。
各列叶片均配有一定数量的围带加厚片，以供装配调整用。
为保证叶片的径向辐射线位置和相邻叶片围带之间的紧密接触，应用专门的装配工艺，工装及量具逐一将叶片装入轮槽。
在不能安装定位销的末叶片，应采用专门的径向销紧键和定位片，将其固定在轮槽中，见图3的B向及B—B视图。
在运行状态下，由于离心力及热膨胀，致使叶片伸长，在围带之间可能存在很小的间隙。
该间隙限制了叶片的振幅，并有减少动应力的阻尼效应。
具有很高的耐振强度。
外汽封环为不同直径的圆环，每环由8块或10块弹簧支承的弧段组成。
外汽封的装配详图可见图3中的C—C和D—D截面.各汽封环的凸缘均装在静叶持环上的汽封槽内，弹簧保持汽封的位置。
外汽封弧段在静叶持环上半用大圆柱头螺钉来保险。
内汽封环亦为不同直径的圆环，每13由8弧段组成，内汽封的装配详图示于图I截面，汽封环的凸缘装在隔板槽内，由弹簧保持其位置。
内汽封弧段在隔板上半专用销保险.由于压差，内外汽封环处于C—C和B—B截面所示的密封位置。