现场改善工具与案例

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精益现场改善案例

精益现场改善案例

精益现场改善案例
精益现场改善是一种基于精益生产理念的改善方法,旨在通过减小浪费、提高生产效率和品质,从而提高企业的竞争力。

下面是一个关于如何精益现场改善的案例:
某汽车零部件制造公司的生产线在生产过程中出现了很多浪费,如零部件运输过程中长时间的等待、物料的过度处理、无价值的运动等。

这些问题导致了生产效率低下、品质不稳定和成本增加。

为了解决这些问题,该公司采取了精益现场改善的方法。

首先,该公司进行了价值流分析,明确了产品从原材料到最终成品的生产流程,并找出了其中的浪费。

他们发现,运输、等待和处理环节占据了大部分的时间和资源,因此决定从这些环节入手进行改善。

接下来,他们采用了一系列的精益工具和方法,如Kanban系统、5S整理、单点设备保养等。

通过Kanban系统,他们建立
了一个可视化的物料运输系统,能够准确地控制物料的数量和运输时间。

通过5S整理,他们将工作区域做了优化,保持了
一定的整洁度和有序性,减少了运动浪费。

通过单点设备保养,他们定期对设备进行保养和维修,减少了因设备故障而停工的时间。

改善后,该公司的生产线的效率得到了明显提高,产品的品质也得到了保证。

运输时间和等待时间明显减少,减少了人员的
浪费和资源的浪费。

整个改善过程中,该公司注重对员工的培训和参与,使他们对改善目标和方法有了更好的理解并积极参与其中。

通过精益现场改善,该公司成功地解决了生产线上存在的问题,提高了生产效率和产品品质,降低了成本,提升了企业的竞争力。

现场改善工具及运用

现场改善工具及运用

现场改善工具及运用1. 引言现场改善是指在实际生产过程中,通过采用各种工具和方法来提高生产效率、降低成本和提高质量的过程。

这种改善主要发生在现场,需要有一系列的工具来协助实施。

本文将介绍几种常用的现场改善工具及其运用。

2. 5S5S是一种创建整洁、有序、高效的工作环境的方法,它包括以下五个步骤:整理(Sort)、整顿(Set in order)、清扫(Shine)、清洁标准化(Standardization)和素养培养(Sustain)。

5S可以提高工作效率,减少浪费和错误,提高质量。

在实施5S时,首先需要整理工作区,将不需要的物品清理出去,只保留必要的物品。

然后根据工作流程进行整顿,将物品摆放在合适的位置,方便工作人员取用。

接下来进行清扫,保持工作区的整洁。

然后制定清洁标准,确保每个工作人员都按照标准进行清洁工作。

最后,通过培训和巡检来保持整洁工作环境。

3. PDCA循环PDCA是指Plan(计划)、Do(实施)、Check(检查)和Act(纠正),它是一种持续改进的管理方法。

PDCA循环可以用于解决问题、改进工作流程和提高工作效率。

它的核心思想是通过不断循环执行计划、实施、检查和纠正,来逐步改善工作过程。

在实施PDCA循环时,首先需要确定改进的目标,并制定改进计划。

然后根据计划进行实施,并收集相关数据进行检查和分析。

如果发现问题或不足,就需要进行纠正和改进。

最后,对改进效果进行评估,并将经验总结归纳,为下一轮循环提供参考。

4. Lean生产Lean生产是一种通过消除浪费和提高价值流的方法,来达到高效生产的目标。

它主要关注提供顾客价值和减少非价值活动。

Lean生产的核心原则包括价值流图、流程改善、拉动和持续改进。

在实施Lean生产时,首先需要进行价值流分析,确定价值流和非价值流程,然后通过改进流程来减少浪费。

接下来,采用拉动生产方式,根据顾客需求来进行生产,避免过度生产。

最后,通过不断持续改进,提高生产效率和质量,以逐步实现精益生产。

生产现场改善十大利器

生产现场改善十大利器

生产现场改善十大利器一、利器一:工艺流程查一查企业的各项工作存在实际流程,通过画出流程图,就更容易发现问题,从而改进、改善。

1.流程图流程图的构成流程图由线条或方块组成,即所谓的决定框。

将工作的先后顺序列出后,再进行检查、评审、审核或批准。

通过流程图的检查会出现两种结果:合格的通过;不合格的打回重做。

流程图的画法画流程图时,要将菱形作为把关流程,方块作为实际操作环节,用一组箭头相连,在哪个环节上有技术标准、工艺规定、用户要求、有关文件等,用波浪线标记。

即用最简单的符号对最复杂的流程予以说明。

流程图的应用比较简单,就像修自行车的内胎一样,也可以画出流程图,从而更快地解决问题,这就是流程的重要性。

2.流程顺口溜在制造型企业,将流程改编成了顺口溜:“框框菱形加线条,运用起来是个宝,任你流程多复杂,透视清楚别想逃,加一加,严格把关更牢靠,减一减,换来效率大提高,通一通,部门职能不能空,定一定,有规有矩不争吵。

”顺口溜的解读在制造型企业中,正如顺口溜提及,有些地方泛滥成灾,在于把关的地方出现漏洞,需要将这部分严格控制住;部门推诿扯皮,在于没有建起桥梁,通过横向解决问题。

顺口溜对横向问题的解决企业中的问题,能够横向解决应尽量横向解决,而不要汇报到领导。

问题汇报给领导有两个缺点:第一,路线太长。

本来自己可以解决,却绕弯路层层汇报,再逐个传达,使路线过长;第二,容易引起反感。

比如,领导指责某员工总是出问题,该员工首先想到的是向谁告状,此时就特别容易引起员工的反感情绪。

3.流程案例【案例】车间工艺流程的简化一家钢铁厂生产筛子,筛子体积巨大,尤其是法兰盘,需要很厚的钢铁做成方形结构,要求将下料折弯,然后再焊接,做完之后两头有两个法兰盘,法兰盘上还有孔,再将之焊上。

图2所示的是某车间工艺流程。

图2某车间工艺流程图从图2可见,该车间的工艺流程是:下料车间下料,送到设备车间组对,然后埋弧焊,送去法兰,再检查,回来焊接再检查,最后送到加工车间。

现场改善工具及案例

现场改善工具及案例

提高生产效率:减少换模时间,提高生产速度 降低成本:减少换模次数,降低生产成本 提高产品质量:减少换模过程中的误差,提高产品质量 适应性强:适用于各种生产环境和产品类型
汇报人:
培训员工使用工具:定期对员工进行工具使用培训,提高员工使用工 具的能力
收集反馈意见:收集员工对工具使用的反馈意见,不断改进工具以 满足实际需求
明确目标:确定改善的目标和预期效果 选择合适的工具:根据实际情况选择合适的改善工具 培训员工:对员工进行培训,使他们了解改善工具的使用方法和注意事项 持续改进:不断收集反馈,对改善工具进行优化和调整,以实现持续改进
个领域
目视化管理可 以提高员工的 工作积极性和 参与度,增强 企业的凝聚力
和竞争力
目视化管理可 以提高企业的 透明度和公开 度,增强企业 的形象和信誉
作业标准化是现场改善的重要工具之一 作业标准化可以提高生产效率,降低成本 作业标准化可以提高产品质量,减少不良品 作业标准化可以提高员工技能,降低培训成本 作业标准化可以提高企业竞争力,增强企业实力 作业标准化在制造业、服务业等领域都有广泛的应用前景
快速换模的案例 :某汽车制造厂 通过快速换模, 提高了生产效率 ,降低了生产成 本
企业背景:某制 造企业,生ห้องสมุดไป่ตู้汽 车零部件
问题发现:生产 效率低下,质量 问题频发
改善措施:引入 现场改善工具, 如5S、TPM等
改善效果:生产 效率提高,质量 问题减少,员工 满意度提升
物流公司背景: 大型物流公司, 业务覆盖全国
5S管理将成为企业提高生产效率、 降低成本的重要手段
5S管理将更加注重员工参与和团 队合作
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现场改善工具与案例!

现场改善工具与案例!
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现场改善案例

现场改善案例

1.節省人工費用=每年節省對尾數重復清點的作業時間 * 人工小時費用 =1008元
2.散件組共計節約了200個膠籃*每個膠籃人民幣14元=節省人民幣2800元
3.提高料帳准確率.
倉儲空間有效利用與物品定位標示改善
極少的凌 散物料也 占用一個 大膠藍, 導致膠藍 利用率低, 空間浪費 大,且尋 找物料不 方便.
改善後,先轉運 30件至放料槽,. 平均每天減少 彎腰動作452 次,減少手臂運 動距離300米.
改善後,取本体時,太古 水滴到上料槽里,回流到 機体里,不會淋濕地面.
庫存物料尾數管制改善
改善前尾 數沒有數 量標示, 每月盤點 時做了很 多重復清 點作業。
改善後尾數 打包清點 , 並作好標示, 集中放置於 物料架上層.
现员工15—45分 钟整理清扫一次, 劳动强度減小了
銑耳朵改善
改善前,裝夾, 進刀,工件旋 轉,取放全部 手工完成.
改善前,六路 機1人操作,鉆 銑床1人操作.
改善後,裝夾, 取放手工完 成, 進刀,工 件旋轉機器 自動運行.
改善後,六路 機,鉆銑床由 1人操作 .
試水吹銅屑合並
改善前,試水 之後由拖車搬 運50m到機 動區,然後由 一名作業員手 工吹銅屑.
=4368元人民幣。
2. 減少因碰傷不良品過多而影響出貨交期的次數
3.減少不良品管理時間
拷貝紙回收再利用
員工成本意識不 強回收頻率很少, 有時回收自用
回收後沒有分類包 裝有大、有小,沒 部門領用,放了一 段時間影響“5S” 扔掉
自已部門用、 多余的扔掉
會議宣導成本 意識,並要求 回收
派人員附助管 理、整理
改善 0.7%

3%

东风日产QCD改善工具与案例

东风日产QCD改善工具与案例
40
设备综合效率
设备综合效率
时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率
41
案例分析
某设备一天的生产情况如下
作业时间 480分钟 (8小时)
计划可开动 时间
460分钟
停机时间
工装调整20分钟 故障20分钟
设备调整20分钟
产量 400个 内有不合格 品8个
理论CT 0.5分/个 实际CT 0.8分/个
请计算该设备的综合效率
强制劣化人为的劣化
要因的排 除
▪ 基本条件整配
✓清扫:排除一切垃圾、落脏 ✓加油:防止油的落脏、断油 ✓紧固:防止螺栓、螺母松懈脱落
47
生产部门的活动
• 劣化防止活动
✓ 正确操作:人为过失的防止. ✓ 正确调整:工程不良品质不良的防止. ✓ 基本条件的整配:清扫、加油、紧固 . ✓ 异常的预知和早期发现:故障、灾害的防止.
28
清洁:标准化
整理做好了吗 整顿做好了吗
4S清洁
不乱放
清扫做好了吗
干净的工作场所
29
5S素养
素养:持续改进
好的,我马上做
三现
立即
彻底
三态
现场 物品 员工
三爱
30
公司推进事项
31
克服消极因素的方法
易学、易懂、 易操作
进行团队活动
领导以 身作则
采取预防措 施,解决根本 问题
重视现场检 查,有错必纠
• S·····休业灾害为零、公害为零
• M·····改善提案件数5~10倍
• 自主管理意识的建立,即自己的 设备自己去保全
• 树立想做就能做好的自信
• 创造更整洁、更漂亮、更明亮 的工作环境

现场改善工具及运用

现场改善工具及运用

ABS总成小车
制 动 管
AB
S
ABS配送
分 装
小车

1215K1 料架
伺服机
1215A1 货柜
现场改善工具及运用
3
改善方法和工具---ECRS
ECRS理论---重排
“重排”案例:
1、设计制作新的货架 2、为制动管设计专用的货架。改变制动管的上线方式3、 将ABS分装工装合并到专用货架上 4、调整ABS总成摆放小车位置
改进前:工时8S
取消工时8S
现场改善工具及运用
3
改善方法和工具---ECRS
ECRS理论---合并
“合并”案例: 某班01岗操作现状如下:
操作内容 紧固操纵板力矩19NM 紧固油管支架力矩18.5NM
紧固负极线20NM
使用工具 风动扳手
风动扳手
拿取 2.4S
2.6S
风动扳手 合计:
2.8S 7.8S
1、外资、合资企业80年代末开始应 用IE;
2、建立之初就成立IE部门或者岗位;
3、应用范围广泛、体系健全;
整体应用IE :成立IE部门,制 订、规划、协调和执行公司的 IE发展计划,推进企业管理的 进步,对决策起参谋作用
1、东南沿海、经济开放较早的地区, 局部应用IE :在企业的某个
90年代开始接触IE;
R------重排(Rearrange)
S------简化(Simple)
取消
强调:ECRS原则有不同的改进方向
OK NO
合并
OK NO
重排
OK NO
简化
现场改善工具及运用
改进
3
改善方法和工具---ECRS
ECRS理论

2023年现场改善工具及案例分析方案模板 (2)

2023年现场改善工具及案例分析方案模板 (2)
数据分析结果显示,在某公司的生产流程中,某工序的平均生产时间较长,严重拖慢了整个生产线的效率。 针对这个问题,经过改善措施的实施,在保证产品质量的前提下,成功缩短了该工序的生产时间,从而提高 了整体生产效率。
3.3.超市顾客等待时间长、购物车放弃率高,改进措施 改善结账等待时间,提升购物体验
根据数据分析,某超市的顾客流程图显示,在某个时间段内,顾客在收购商品后排队结账的等待时间较长, 导致消费者不愿意等待,提高了购物车放弃率。为了解决这个问题,超市提出了增加收银台、优化收银流程 以及培训收银员的改进措施。经过改善后,顾客结账等待时间大幅缩短,购物体验得到提升,购物车放弃率
现场实施改善追踪
1.追踪措施执行情况:记录进展,包括责 任人、时间、结果等
追踪措施执行情况:记录改善计划中每个具体措施的实施进展情况,包括责任人、 开始时间、结束时间、执行结果等。
2.及时发现和纠正,确保改善计划实施
通过追踪措施执行情况,可以及时发现执行不到位或出现延迟的情况,及时采取纠 正措施,确保改善计划的顺利实施。
分享人-Carl
2023/8/31
现场改善工具应用案例分析
"现场改善工具应用案例分析,揭示实践中的优化方法和价值。"
logo/company
TEAM
5W1H分析法 根因分析法 流程图 多维度数据分析
5W1H分析法
5W1H analysis method
工具介绍
何时使用
1. 当出现生产线或工作流程中的问题,需要快速解决时,可以使用现场改 善工具。比如,生产线上出现了停机现象,需要快速找到原因并解决,就可 以使用5S、PDCA、Kaizen等工具。
1. 当需要提高生产效率或质量时,也可以使用现场改善 工具。比如,使用流程图或价值流图来优化生产流程, 使用6Sigma等工具来提高生产质量。

21个经典生产车间改善案例

21个经典生产车间改善案例

提案人
项目类别
作业改善
实施人
Before(图片)
邹龙庚 邹龙庚
提案时间 完成时间
09/08/18
提案部门
IE
09/08/18
确 认人
车间
After(图片)
问题点 改善
前 原因分析
改善对策
保护膜上方用纸板档风,导致有灰尘掉到产品上
风大把保护膜吹起,所以用纸板把风挡住,但纸屑 易掉下。
改善 后
重新制作保护膜架,把保护膜架加高。
09/08/19
提案部门
车间
09/08/19
确 认人
IE
After(图片)
问题点 改善 前 原因分析
改善对策
批锋到处飞
产品为尼龙料,批锋多,用刀批时风扇将批锋吹 得到处。
改善 后
将用大胶盒放到桌面,在盒上批后批锋将掉在盒 子中。
现 状 已执行
改 善结 果 5S明显改善.
改善成果个案
项目名称
创维3020面板
提案部门
IE
09/08/12
确 认人
车间
After(图片)
问题点 改善
前 原因分析
改善对策
保护膜卷经常掉下 保护膜没有被固定 将两头固定使得保护膜不会掉下
改善 后
现 状 已执行
改 善结 果 保护膜卷不再掉下
改善成果个案
项目名称 项目类别
三星LED键
提案人
操作改善
实施人
Before(图片)
车间 车间


没有统一规定地方,放置散乱倒置会漏返工

规定每班次QC抽检不良品放到办工室前门口.
现 状 已执行
改 1,不再会漏掉 善结 果 2,不良品会引起班组长,主管的高度 重视

现场改善工具及运用朱炜炜XX09

现场改善工具及运用朱炜炜XX09

2、是在外力推动下产生的企业需求, 在IE应用方面很多都是一种无知识性 的行为,存在盲目性;
现场改善工具及运用朱炜炜XX09
•2
•基础知识介绍---人机工程
•人机工程
✓ 保证工作的热情和质量,健康和安全是必不可少的。 ✓ 为了今天,明天和十年以后的健康我们有责任选择一些正确的方式。 ✓ 帮助我们的操作工来纠正不正确的操作习惯。可以涉及到:工位布置, 姿势
•重 排
• OK • NO
•简
•改


现场改善工具及运用朱炜炜XX09
•3 •改善方法和工具---ECRS
•ECRS理论
✓ 取消-----取消不合理的辅助操作内容和动作 ✓ 合并------合并力矩、操作内容、工具工装、料架 ✓ 重排------重排操作顺序、拧紧顺序、重新规 划作业布局 ✓ 简化------简化操作动作、操作方法
•1 •2
现场改善工具及运用朱炜炜XX09
•2 •基础知识介绍---生产流程
•• 按批次排队加工
•Process
•A
•Process
•B
•Process
•C
•10 minutes •十分钟
•10 minutes十分钟
•10 minutes •十分钟
•Flow time: 30 minutes for total order, 21 minutes for first piece •流程时间:完成总订货共花费30分钟,生产第一件产品花费21分钟
排人们生产与生活中的信息、操作、器具、空间、方式、环境,以保障人的
安全与健康,提高人的工作效率与质量,实现人的舒适与愉悦,使人,机,
环境的配合达到最佳状态。
现场改善工具及运用朱炜炜XX09

现场改善工具及案例-VPM

现场改善工具及案例-VPM

3
VPM活动的流程
期 间
活 动 内 容
活 动 目 的
活动准备时间 ○活动体制 ○生产性指标 V=F/C
○让浪费显露出来
生产性提高30~50%
d ◎启动仪式
◎ 中间发表会
◎中间发表会
成果发表会◎
re C改善
<全员参加型活动>
te ○在各部门活动
○每日3件
is ○日常讨论会
○协助单
g ○一周讨论会 →原因→对策
一岗多能
1月20日 1月18日
d 2月2日 e 月 日 r 2月10日 te 月 日
4月12日
is 月 日 g 3月1日
月日
e 月 日 UnR 月 日
预定 实际 预定 实际 预定 实际 预定 实际 预定 实际 预定 实际
3月15日 月日 月日 月日
2月28日 月日
1月25日 1月25日 5月27日
月日 月日 月日

关系到附加价值的作业

加工、组装、包装机械操作等
tere 无
is 价


g 必

e 费

须 作 业
R 域
n无 U价

不是完全无用的作业和附加价值无

直接关系的作业
准备测定、记录、检查、搬运、切

换等

{ 应该尽量削减的对象 }
纯 粹


首先要削减的无用作业
无目的步行、等待、讨论、商量等




百仕瑞培训 BESTWAY Training
○实现少人化、少数精锐 ○实现省人化
技 ○讨论传授的对象 ○掌握各部门现状

现场管理TPM特别工具改善实例.pptx

现场管理TPM特别工具改善实例.pptx
• 14、Thank you very much for taking me with you on that splendid outing to London. It was the first time that I had seen the Tower or any of the other famous sights. If I'd gone alone, I couldn't have seen nearly as much, because I wouldn't have known my way about.
T H E E N D 17、一个人如果不到最高峰,他就没有片刻的安宁,他也就不会感到生命的恬静和光荣。上午8时41分9秒上午8时41分08:41:0920.11.6
谢谢观看
特别工具改善现况表
反面
名称:拖地刷 作用:清洁地板,墙面,门窗 特点:清洁方便.耐用实惠
正面
接尘板耙
名称:接尘板耙 作用:清洁设备接尘板,墙面,门窗 特点:清洁方便安全.耐用实惠,节减 人力物力.
使用中
玻璃耙
名称:玻璃耙刷 作用:清洁封接出口的升降机
下面的碎玻璃和困难部位. 特点:清洁方便安全.节减人力物力
名称:升降机异常处理钩 作用:升降机发生异常时. 用钩子将托架拉出. 特点:方便安全.防止事故发生.
链条清扫刷
名称:链条缝隙刷 作用:链条缝隙清洁. 特点:清洁方便.耐用实惠使用中缝隙吸尘管
名称:链条缝隙吸尘管 作用:链条缝隙更好的清洁. 特点:狭小部位吸尘方便.
使用中
轨道清扫耙
名称:链条轨道清洁耙 作用:链条轨道清洁 特点:清洁方便.耐用实惠
使用中
水槽清扫枪

现场改善案例

现场改善案例

垃圾线马达节约用电改善
垃圾线输送 带8小时连续 运转
设定运行时间, 每小时运行15 分钟
垃圾箱太小, 容易造成堆 积,需每5— 10分钟整理 一次
现员工15—45 分钟整理清扫 一次,劳动强 度减小了
改善前每年电费:12672度*0.71元/度=8997.12元 改善前每年电费:3168度*0.71元/度=2249.28元 每年为公司节约6747.84元(人民幣)
改善前将 把手套在 心轴杆上 后,再拿起 胶锤用力 打紧.每装 配一个把 手需要时 间是60秒. 劳动强度 大,产能 低。
改善后用 汽缸压把 手套,操作 时间是10秒, 操作轻松, 比改善前 工时减少 83%.
节约人工工时费用=(改善前瓶颈工时-改善后瓶颈工时)*作业人数*年产量*人工小 时费用=(60-24.7)秒*19人/3600秒*8520pcs*7.2元=11428.73元/年
自动吹铜 屑装置.
改善后,试水之 后马上在试水 台边吹铜屑, 且由自动装置 自动完成.搬 运0m
脚牙加工改善
改善前,牙板套为固定式, 造成平牙不良率为3%,返 修后会造成0.7%的废 品.(其中002029不良稍 低,为1.5%)
改善后,牙板套不固 定,可根据本体中 心自动修正,不良 率为0.
成 效
2.减少因碰伤不良品过多而影响出货交期的次数
3.减少不良品管理时间
拷贝纸回收再利用
员工成本意识不 强回收频率很少, 有时回收自用
会议倡导成本 意识,并要求 回收
回收后没有分类包 装有大、有小,没 部门领用,放了一 段时间影响“5S” 扔掉
派人员附助管 理、整理
自已部门用、 多余的扔掉
整理打包后现 有部门领用一 部分
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