哈氏合金规范(译文)

规范编号：425013-142-SPC-005

哈氏合金管道制造、试验和检查技术规程

目录

1．概述

2．制造

3．焊接

4．热处理

5．制造后的处理6．检验

7．运输途中保护8．标识

9．报告和记录10．参考文献

附件

图1 －法兰对中

图2 －尺寸容许误差

1．概述

1.1目的

此规程的目的是为哈氏合金管的制造、试验和检查确定可接受的标准。

1.2相关文献

此规程与订货合同条件、采购单、建造数据单和建造图纸一起，构成对哈氏合金管的制造、试验和检查的总体要求。

此规程必须与“管道安装技术规程”425013-142-SPC-007 一起执行。

1.3执行标准

压力管道的制造、试验和检查应以ASME标准B31.3（1999年版）及其附录“A”、此规程的要求、以及任何适用的政府法规为执行标准。如果在这些标准、规程和总承包方的要求之间存在有差异，则以后者为执行标准。在有政府法规适用、约束时，应尽快以书面形式通知总承包方。

1.4图纸

由技术规程425013-142-SPC-007已经明确指出，将由总承包方提供图纸。图纸中给出的尺寸都是真实数据，其中未留出焊接间隙。总的规则是，在尺寸计算中忽略了厚度为1.5mm 或以下的垫片，但考虑了厚度在此以上的垫片。

1.5材料

1.5.1此规程包括了对在上述ASME标准附录“A”中被称为“P-44”材料的哈氏合金管

的制造要求。

1.5.2总承包方将提供规程425013-142-SPC-007中所详细规定的管材技术要求和汇总要

求。

1.5.3对于图纸中明确“材料由制造商供给”的地方，其供给的材料应符合管材技术规程

的规定，并提供相应的证明文件，具体应按此规程的第9节执行。制造分包商若更换任何材料，则必须在开始制造之前得到总承包方的书面批准。

总承包方批准更换的材料，以其签发的“总承包方更换材料文件”为依据。制造分包商负责正确地记录制造过程中所使用的材料，保存好这些记录资料，并对总承包方提供的材料的任何损坏或丢失负责。

为了保证在制造过程中所选用的材料无差错，由制造分包商负责对材料进行识别和分类保管。制造分包商还必须向总承包方证明自己在执行令人满意的材料控制程序。

1.5.4对于制造分包商自己采购的材料，由供货方按照规程425013-142-SPC-011的规定加

上彩色编码。

1.5.5由其他金属材料，例如碳钢，对哈氏合金材料造成的污染必须予以清除。所用的工

具或磨料应是新的，或以前仅限用于镍合金或不锈钢材料。电镀的钢制钳具或夹具不允许接触哈氏合金材料。由碳钢等材料制成的钳具、支架等不允许直接焊接在这种镍基合金材料上。

2．制造

2.1概述

2.1.1切割应该进行得准确、切口光滑、与卡规相符。在组对、焊接之前，应将熔渣和碎

屑从切口处清理干净。在使用所有涉及加热过程的切割方法之前，例如电弧切割或等离子流切割，都必须事先得到总承包方的批准。

2.1.2相邻对接管上的纵向焊缝应尽可能相互错开180°，但在两道纵缝之间留出至少为

100mm的周线距离的做法亦可接受。对于由纵向焊缝焊成的管材，应合理安排纵缝，避免在纵缝上开孔和外连接支管附件。未经总承包方的事先批准，制造分包商不允许自行设置纵向焊缝。

2.1.3专利产品的安装和保护要按照这些产品的生产商的安装说明来进行，采用良好的工

艺技术。这些产品不可被置于会受到打磨铁屑或焊花飞溅物污染的环境下。在安装组对之前，必须对其表面进行适当的清洁处理。

2.1.4除非在图纸上另有规定，否则，所有的法兰螺栓孔都必须跨在中心线上。

2.1.5任何由总承包方提供图纸但由制造商制造的不规则长度的散管，都必须单独标注编

号，并比规定的尺寸至少长出600mm。

2.1.6支管连接应符合管道材料技术要求或制造图中的详细规定。

2.1.7已受到损伤或发现存在着缺陷的材料不允许用于制造。对于材料表面上的小斑点缺

陷，如果在考虑了相应材料的制造容差之后，仍能维持最低厚度要求，则可在完成表面处理后使用。清洁处理所用的设备和方法以及验收标准，都必须经过总承包方

的批准。

2.1.8长度3m以下的不规则短管不允许由多个短管拼凑焊接而成。

2.1.9已完成焊接的管段未经总承包方的批准不得加以弯曲。如果必须弯曲且能够保证尺

寸要求，则弯曲操作应按照2.7节的规定进行。

2.2容许误差

2.2.1除了在指定的规范、标准中已经明确了的容许误差以外，下列容许误差也同样适用：

（i）所有关于支管、毂孔、法兰端口等的相对位置的线形尺寸以及开口方位，其误差应控制在±3mm之内（详见图2）。

（ii）所有的弯头和支管的角度偏差应控制在0.25度之内（详见图2）。

（iii）法兰轴线从指定位置的偏差，即图1中的“A”，不允许大于1.5mm。

（iv）法兰和支管焊接端的对准，如图1中的“B”点的测量（从任何直径方向），与指定位置的偏差不允许大于2.5mm/每米直径。

（v）法兰面不允许呈现凹形。法兰接触面凸起程度不允许超过1.6mm/100mm法兰面宽度。对于表面磨光或带RTJ沟槽的法兰，其凸起程度在整个凸面跨度上不允

许超过0.4mm。

（vi）总体的要求是，管道的制造误差不允许超过图2中所示的指标。

（vii）对接焊缝之间应相距至少50mm以上。

2.3制造准备

2.3.1在使用增强板的地方，不论是用于支管接口还是结构补强，板的形状应与管的外周

密切吻合。在焊接前应检查确认在增强板的环周与管的外形之间无大于1.5mm的间隙。增强板不允许存在有锋利的棱角（角的最小半径为2.5mm）。

对于压力增强板，每块板上都需钻有一个1/4″的孔并攻出NPT罗纹（美国标准罗纹），用于试验和排气。

2.3.2锻造的支管附加物应为总承包方图纸中所规定的类型，与所附主管的外形密切配合。

2.3.3所用的管接头和半管接头应尺寸精确，与所附主管的外形密切配合。

2.3.4用于结构补强的增强板上应开有一个不攻罗纹的6mm的孔。

2.4对缝

2.4.1对缝时应按要求使用夹具、钳具来支撑和对正管材，消除外力荷载，尽可能减少点

焊过程中的应力。

2.4.2对于小的点焊，即指长度在12.5 ~ 18mm之间的点焊，如果为了对缝，可采用穿透

坡口底部的焊法（见第3.4节）。

2.5管口对边

2.5.1对于壁厚为6mm及以上的管材，其管壁的内错边在留有根部间隙的情况下不允许超