第三章 压铸模设计
压铸模具设计范文
压铸模具设计范文压铸模具设计是指为了生产压铸件而设计的模具，其主要任务是将液态金属注入模具中，并在模具中冷却、凝固，最终得到所需形状的金属零件。
压铸模具设计的主要工作包括设计模具的结构、选材、计算模具的合理尺寸和形状等。
一、压铸模具结构设计1.模具整体结构设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模具的整体结构。
一般情况下，压铸模具采用上下模结构，上模为固定模，下模为活动模。
针对复杂形状的压铸件，可能需要设计多个滑模和拉杆。
2.模腔设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模腔的几何形状和尺寸。
模腔的设计应保证在模具关闭时，模腔中的液态金属能够充满整个腔体，并且在冷却凝固过程中，金属能够均匀收缩，避免产生缩孔和其他缺陷。
3.浇口和导流系统设计：浇口和导流系统的设计对于压铸件的质量和生产效率有着重要的影响。
浇口的设计应尽量避免金属的湍流流动，避免气泡的产生。
导流系统的设计应考虑金属的顺序填充和排气，以及冷却和凝固过程中的温度控制。
二、压铸模具选材压铸模具的选材应根据金属的性能和压铸工艺的要求来确定。
通常情况下，模具会选用高强度和耐磨损的合金钢作为材料，以保证模具的使用寿命和精度。
同时，还需要考虑模具的热传导性能，以确保压铸件能够快速冷却、凝固。
三、压铸模具尺寸和形状计算1.模具尺寸计算：模具尺寸的计算包括模腔尺寸、模板尺寸、滑模尺寸、导流系统尺寸等。
模具尺寸的计算需要考虑压铸件的最终尺寸、缩孔和收缩率等因素。
2.模具形状计算：模具的形状计算主要是指模腔内部的曲面和棱角的设计。
对于复杂形状的压铸件，需要使用CAD软件进行三维建模和形状优化，以确保模具的制造精度和压铸件的质量。
压铸模具设计需要充分考虑压铸件的形状和尺寸、材料的性能、压铸工艺要求等因素，通过合理的结构设计、选材和计算，能够提升压铸件的质量和生产效率。
在设计过程中，还需要考虑模具的制造难度和制造成本，以确保模具的可行性和经济性。
压铸模具设计与制造
技术可 行的
1.5 0.8 2.5 2.0 2.0 1.5 4.0 2.5
孔的最大深度
盲孔
通孔
d＞5 d≤5 d＞5 d≤5
6d
4d 12d 8d
4d
3d 8d 6d
5d
4d 10d 8d
3d
2d 5d 3d
最小脱模斜度
0°15′ 15′～45′
0°30′ 1.5°～2.5°
说明：1、表内深度系指固定型芯，对单个活动型芯其深度可适当增加； 2、对直径较大、精度要求不高的孔，抽拔深度也可适当增加。
1、压铸成型技术的特点 高压、高速是压铸液态或半液态金属充填成型过程的两大主要特点，也是压 铸成型技术与其它铸造方法最根本的区别。 2、压铸成型技术的应用范围 压铸技术是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑、无切屑的有效途径。 目前压铸用的合金已不再仅局限于锌、铝、镁和铜等合金，而是逐渐扩大到用铸 铁和铸钢等铁合金来生产压铸件。
外表面α
内表面β
0°10′
0°15′
0°15′
0°30′
0°30′
0°45′
非配合面最小脱模斜度
外表面α 内表面β
0°15′ 0°45°30′
说明：表中数值仅适用于型腔深度或型芯高度≤50mm，表面粗糙度为Ra0.4μm时；但大端与小端的 尺寸单面差≥0.03 mm。
七、嵌件
三、压铸模设计的程序和内容
压铸模设计的内容一般分为工艺设计和结构设计两部分。
1、压铸模工艺设计
工艺设计实际上是为模具结构设计打好基础，其重点是从压铸件出发，结合 压铸生产的特点对压铸件结构进行分析，确定工艺方案和使用的压铸机。其主要 工作包括：
⑴、取得必要的资料和数据，并加以研究、消化； ⑵、对压铸件的零件图进行工艺性分析； ⑶、确定机械加工部位，加工余量和加工时的工艺措施以及定位基准等。 ⑷、根据零件进行压铸工艺性设计； ⑸、选定压铸机型号； ⑹、绘制压铸件毛坯图；
《金属压铸工艺与模具设计》第3章压铸件设计
3.1.1 压铸件的尺寸精度
3.1.1 压铸件的尺寸精度
3.1.1 压铸件的尺寸精度
3.1.1 压铸件的尺寸精度
3.1.1 压铸件的尺寸精度
3.1.1 压铸件的尺寸精度
4. 角度 压铸件上的角度公差是由设计要求和工艺能达到的程度共同决定的，对
3.1.4 加工余量
3.2 压铸件基本结构单元设计
3.2.1 壁的厚度、连接形式及连接处的圆角 3.2.2 脱模斜度 3.2.3 压铸孔和槽 3.2.4 肋 3.2.5 压铸齿与螺纹 3.2.6 嵌件 3.2.7 凸纹、凸台、文字与图案
3.2 压铸件基本结构单元设计
对于压铸件而言，变形是一个不可忽视的问题，整形前和整形后的平面 度和直线度公差按表3.7选取。平行度、垂直度和倾斜度公差按表3.8选 取。同轴度和对称度公差按表3.9选取。
3.1.2 表面形状和位置
3.1.2 表面形状和位置
3.1.2 表面形状和位置
3.1.3 表面粗糙度
压铸件的表面粗糙度取决于压铸模成型零件型腔表面的粗糙度，通常压 铸件的表面粗糙度比模具相应成型表面的粗糙度高两级。若是新模具，
压铸件的表面粗糙度应达到GB 1031—83的Ra2.5～0.63 µ m，要求 高的可达到Ra0.32 µ m。随着模具使用次数增加，压铸件的表面粗糙
度逐渐增大。
3.1.4 加工余量
当压铸件某些部位尺寸精度或形位公差达不到设计要求时，可在这些部 位适当留取加工余量，用后续的机械加工来达到其精度要求。由于压铸 件的表层组织致密、强度高，因此机械加工余量应选用小值。压铸件的 机械加工余量按表3.10选取。
压铸模具设计方案
压铸模具设计方案压铸模具设计方案一、设计方案概述本设计方案旨在设计一种用于压铸工艺的模具，以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
本设计方案采用CAD软件进行设计，并结合模具设计的基本原理和经验进行设计。
二、模具结构设计1. 模具整体结构设计模具采用分离式结构设计，包括上模和下模。
上模为固定模，下模为活动模。
其中，上模包括模座、顶针、顶杆等部件，下模包括模座、导柱、导套等部件。
模具座采用刚性结构，以确保模具的稳定性和刚度。
2. 模具中心距设计模具中心距的确定是保证工件尺寸精度的关键之一。
根据工件的尺寸和结构特点，设计合理的模具中心距，以确保模具能够精确复制工件的尺寸。
3. 模具冷却系统设计为了提高生产效率、减少模具磨损和延长模具寿命，设计冷却系统对模具进行冷却。
冷却系统包括冷却孔和进水口，通过冷却水的流动，迅速冷却模具，以提高生产效率和模具寿命。
4. 模具材料选择模具的材料选择是保证模具寿命和使用效果的重要因素。
根据工件的材料和要求，选择适当的模具材料，保证模具具有良好的硬度和耐磨性。
三、模具生产工艺1. 加工工艺规程模具的加工工艺包括数控加工、外圆磨削等。
根据模具的具体结构和工艺要求，制定合理的加工工艺规程，以确保模具的加工质量。
2. 检测工艺模具加工完成后，进行检测以验证模具的质量。
检测工艺包括模具尺寸检测、表面质量检测等，通过合适的检测工艺，确保模具符合设计要求。
四、模具的维护、维修和更换为了保证模具的正常使用和延长其寿命，进行模具的定期维护、维修和更换。
维护工作包括清洁模具、添加润滑剂等，维修工作包括修复模具损伤、更换模具部件等，更换工作包括根据模具磨损程度，定期更换模具部件。
五、结论本设计方案是一种用于压铸工艺的模具设计方案，通过合理的结构设计、材料选择和加工工艺，可以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
同时，通过模具的定期维护、维修和更换，可以保证模具的正常使用和延长其寿命。
压铸模具设计
压铸模具设计压铸模具是现代工业中常见的一种模具，它主要用于生产金属制品，如汽车零部件、电子产品外壳等。
压铸模具设计是一项非常重要的任务，因为它直接关系到产品的质量和生产效率。
在这篇文档中，我们将介绍压铸模具设计的一些重要知识点和技术要点。
第一部分：模具设计的基本原则1.1 可生产性原则压铸模具设计要符合可生产性原则。
即设计的模具能够被现有的加工设备和工艺所生产，不会给生产造成太大的困难和成本。
同时，模具的加工和维护成本也要尽可能低。
1.2 合理性原则压铸模具的设计必须符合合理性原则。
即设计的模具能够生产出高质量的产品，并且尽量减少生产过程中的浪费和损失。
设计时要考虑到模具的材料、结构、加工和使用情况等方面的综合因素。
1.3 可靠性原则压铸模具的设计必须符合可靠性原则。
即设计的模具必须具有足够的强度和稳定性，能够经受住长时间的使用和冲击。
设计时要考虑到模具的结构、材料、工艺等方面的综合因素。
第二部分：压铸模具设计的技术要点2.1 模具的结构设计模具的结构设计是压铸模具设计的重要环节。
模具结构的合理性和精度直接关系到产品的质量和生产效率。
在设计时要考虑到模具的内部结构和外部结构。
内部结构包括模具的中心针、滑块、顶出杆、挡板等，这些部件直接影响产品的内部结构和尺寸精度。
外部结构包括模具的固定板、动模板、模座、导柱等，这些部件直接关系到模具的稳定性和加工精度。
2.2 材料选择与热处理压铸模具的材料选择和热处理也是设计时需要关注的问题。
常用的模具材料有铝合金、钢等。
不同的材料具有不同的强度、硬度和热膨胀系数等特性，设计时要根据具体情况选择合适的材料。
同时，进行适当的热处理也可以提高模具的强度和韧性，延长使用寿命。
2.3 模具的加工技术模具的加工技术对模具的质量和加工效率有很大的影响。
加工时需要注意以下几点：2.3.1 避免过度切削和过度磨削，以避免损坏模具表面和内部构件。
2.3.2 注意机床的油极性，避免在精密部件上留下油膜，影响加工精度。
【专业文档】压铸模具设计.doc
一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。
②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。
压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
1、压铸机（1）压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。
而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。
热室压铸机立式冷室卧室全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。
压铸成型技术及模具——设计与实践(第3章-第6章)
压铸成型技术及模具——设计与实践
(11)模具设计标准化 3.3.2 压铸模具设计的步骤 (1)研究、消化并预处理原始资料 (2)拟订模具总体设计的初步方案 (3)对初步方案的讨论与论证 (4)绘制模具装配图和零件工程图 (5)编写设计说明书
3.4 压铸件的设计要求
3.4.1 满足压铸件的使用要求 3.4.2 满足制造工艺要求 3.4.3 符合设计标准
压铸成型技术及模具——设计与实践
压铸成型技术及模具——设计与实践
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第3章 压铸模具设计
3.1 压铸模具的种类
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5.3.4 内浇口与压铸件及横浇道的连接方式 ①内浇口与压铸件及横浇道均设置在同一半模上 ②内浇口与压铸件及横浇道分别设置在动定模上 ③内浇口与压铸件及横浇道分别设置在动定模上，适用于薄壁铸件 ④沿金属液流动方向将内浇口开设在横浇道的侧面，适用于锥形切向浇道系统 ⑤铸件和横浇道分别设置在动定模上，内浇口在接合处，此结构去浇口困难，只有机加或锯断
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压铸成型技术及模具——设计与实践
⑦内浇口的设置应注意模具温度场的分布，确保金属液在模具型腔远端充填良好。 ⑧在设计内浇口位置时，应考虑压铸件成型后浇口的切除方法。
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压铸模具设计范文
压铸模具设计范文一、压铸模具设计的一般步骤1.了解产品要求：首先要了解产品的形状、尺寸、材料和表面要求等。
这些信息对模具的设计和制造至关重要。
2.确定模具结构：根据产品要求和压铸工艺，确定模具的结构形式，包括上模、下模、导向装置、排废系统等。
3.进行工程分析：根据产品要求和压铸工艺，进行模具的工程分析。
包括模具受力分析、温度分析、流动分析等。
4.模具结构设计：根据工程分析结果，进行模具结构设计。
包括模具整体布局、分模方式、流道设计、冷却系统设计等。
5.模块零件设计：根据模具结构设计，进行各个模块零件的具体设计。
包括模具底板、上、下导柱、滑块、顶针、顶销等。
6.生产图纸设计：根据模块零件设计，进行生产图纸设计。
包括总图、分模图、零部件图等。
7.模具加工制造：根据生产图纸，进行模具的加工制造。
包括车铣、电火花、线切割、磨削等。
8.模具试模：完成模具制造后，进行模具试模。
包括模具安装、调试和试模产量的测试等。
9.模具调整和改进：根据试模情况，对模具进行调整和改进，使其满足产品要求。
二、压铸模具设计的注意事项1.材料选择：模具材料要具有足够的强度和耐磨性。
通常选择优质的合金钢或工具钢。
2.模具结构简化：模具结构要尽可能简化，以降低制造成本和提高生产效率。
不需要的结构和零件要尽量去掉。
3.流道设计：流道设计要合理，以确保铸件充型良好，防止冷料和缺陷的产生。
4.冷却系统设计：冷却系统设计要合理，以确保铸件冷却均匀，提高生产效率和降低能耗。
5.模具维护：模具在使用过程中要进行定期维护和保养。
包括清洁、涂抹防锈剂和检查损坏情况等。
6.模具寿命预估：根据模具材料和设计，预估模具的寿命。
在生产中及时更换损坏严重的模具。
7.模具尺寸控制：模具的尺寸要严格控制，以确保铸件的精度和一致性。
总之，压铸模具设计是一个复杂的过程，需要综合考虑产品要求、工艺要求和经济性等因素。
合理的模具设计可以提高生产效率、降低生产成本，提高产品质量。
第三章锌合金压铸浇注系统设计
第三章锌合金压铸浇注系统设计* 浇注系统包括鹅颈、射咀、分流锥、浇道、浇口和排气系统；*常用有扇形浇道和锥形浇道兩種；*设计原则：浇注系统内的金属液能有效的、平稳的流动，并避免气体混入。
3.1澆注系统对填充条件的影响金属液在压铸过程中的充型状态是由压力、速度、时间、温度、排气等因素综合作用形成的，因而水口系统与压力传递、合金流速、填充时间、凝固时间、模具温度、排气条件有着密切的关系。
a.压力传递一方面要保证水口处金属液以高压、高速充填型腔，另一方面又要保证在流道和水口截面内的金属液先不凝固，以保证传递最终压力。
这样就需要最佳的流道和水口设计，最小的压力损失。
b.水口面积过大或过小都会影响填充过程，过大的水口充填速度低，金属过早凝固，甚至充填不足，过小的水口又会使喷射加剧，增加热量损失，产生涡流并卷入过多气体，减短模具寿命。
c.气体的排出主要取决于金属液的流动速度与流动方向，以及排溢系统的开设能否使气体顺畅排出，排气面积是否足够。
排气是否良好，将直接影响铸件的外形和强度。
d.模具温度的控制对铸件的质量产生很大的影响，同时影响生产的速度和效率，水口的合理设计可以对模具的温度分布起调节作用。
e.模具寿命除了取决于良好的钢材外，又与模具的工作状态有关，良好的水口系统设计也是为了使模具各部分热平衡处于最佳状态，而不是恶劣的状态下，这样才能得到压铸生产的最大经济效益。
3.2浇注系统位置的选择1．使金属液充型路径减少曲折，避免过多迂回，避免卷气，散失热量，压力损耗。
2．尽量使金属液流至各部位距离相等，如开中心水口。
3．使温度分布符合工艺要求（模温、铸件温度）、尽量选择最短流程。
4．尽量采用单个水口，避免各水口的射流产生对撞，当需多处水口时，考虑射流相互促进，避免卷气，能量损耗。
5．尽量避免正面冲击型芯或型壁，减少动能损耗、卷气、流向混乱、粘模。
6．减少铸件收缩变形的倾向，使易收缩部位得到补缩、增压。
7．有利于排气。
压铸模设计
成
Cu
.10max .25max 075~1.25 .75~1.25 2.6~2.9
.10max
.0
.075
.10
.075
.075
.075
Pb
份
Cd
.004 .005 .004
.005
.004
.002
.003
.003 .004 .003
.004
.003
.002
.002
Sn
.002 .003 .002
(压射力与时间关系曲线见右图) 利用这特性,可便以型腔排气.
定壓义射2比﹕壓压與射壓压（射力壓二就力是）成在正压充比模铸﹐刚與合结壓束金射时沖之压頭射锌的冲截合头面作金積用成在反金比属。液面上的力。
t2:开始进入型腔﹐因浇口急减﹐阻力
壓热射室比 压壓铸與锌壓合热射金壓中室力的压成合正金铸比元用素﹐與锌壓合射沖金頭中的截面積成反比。
--
26.7
--
32.3 --
21.8
--
性
硬 度 (勃 式 )
82
72
91
80
100 98
80
67
衝 擊 強 度 (J)
30.2 28.8
33.7
28.1 24.6 3.5 30.2
28.8
質
疲勞強度
( K g / m m 2, 5 % 1 0 3
4.85
--
5.76
--
5.98 -- 4.78
--
非配合面
外（α） 內（β） 外（α） 內（β）
鋅合金 10' 15' 15' 45'
鋁合金 15' 30' 30' 1。
压铸模设计压铸件结构设计及压铸工艺
压铸模设计、压铸件结构设计及压铸工艺引言压铸是一种常用的金属零件制造方法，其通过将熔化的金属注入到预先加工好的模具中，通过压力将金属冷却固化成型。
在压铸过程中，压铸模具的设计、压铸件结构的设计以及压铸工艺的选择都是至关重要的。
本文将分别介绍压铸模设计的相关要点、压铸件结构设计的原则以及压铸工艺的选择。
压铸模设计要点压铸模具是进行压铸加工的关键工具，其设计的合理与否直接影响到产品质量和生产效率。
下面是一些压铸模设计的要点：1.模具材料选择：常见的模具材料有钢、铝合金等，根据压铸件的要求和使用场景选择合适的模具材料，以确保模具具有足够的强度和耐磨性。
2.结构设计：模具的结构要合理，与压铸件的形状相匹配，避免出现脱模困难、变形等问题。
同时，要考虑到模具的拆卸和维护，方便进行清理和更换模具零部件。
3.冷却系统设计：在模具中设置合适的冷却系统，以提高压铸件的凝固速度并避免产生缺陷。
冷却系统的设计要考虑到冷却介质的流动性、冷却效果以及与压铸件形状的匹配等因素。
4.压铸模表面处理：对模具表面进行适当的处理，如喷涂涂层、表面硬化等，以延长模具的使用寿命和提高模具的抗腐蚀性能。
压铸件结构设计原则压铸件结构设计的目标是在满足产品功能和外观要求的前提下，尽量减少结构复杂性和提高生产效率。
以下是一些常用的压铸件结构设计原则：1.壁厚均匀：保持压铸件的壁厚均匀，避免厚度过大或过薄导致不均匀收缩和应力集中。
2.避免尖角和过度薄壁结构：减少压铸件中的尖角和过度薄壁结构，因为这些部分容易引起变形和缺陷。
3.引导放料设计：在压铸件结构中设置合适的引导放料设计，以确保熔融金属能够充分填充整个模腔，并避免产生气孔和冷却不均。
4.滑动方向和出料设计：考虑到模具的拆卸和压铸件的出料，结构中应合理设置滑动方向和出料设计，以方便模具的安装和压铸件的脱模。
压铸工艺选择在确定了压铸模具设计和压铸件结构设计后，还需要选择适合的压铸工艺。
以下是一些常用的压铸工艺选择要点：1.压铸机选择：根据压铸件的尺寸和形状，选择合适的压铸机型号和规格。
压铸模设计 (有设计图纸)
压铸模设计（有设计图纸）有全套图纸摘要随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。
而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。
虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。
例如，CAD/CAE/CAM技术的普及率不高;许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。
本说明书结合电梯踏板的模具设计系统地阐述了压铸与模锻技术的基本原理，分析了压铸与模锻工艺主要参数的确定方法，论述了压铸模与锻模主要零部件设计方法，并介绍了模具的加工制造及维修保养。
关键词:压铸模具加工制造维修保养有全套图纸有全套图纸ABSTRACTWith the nation of footstep join to the worldcontinuously ,market competition is turning worse ,people is already known the important of quality ,cost ,and the ability of develop new product . but the manufacturing to the molding is one of the most basal factors in the whole chain ,the molding tool manufacturing technique hasbecome to measure the important marking of a national manufacturing industry level now ,and decide the existence space of the business enterprise to a large extent .Although in the passed ten years of development ,the Chinese molding tool industry gain the harvest ,but compare to developed country westill have something to study .for example ,the universality rate of the technical of CAD/CAE/CAM is not high ;many of molding tool technique is not applied enough etc, caucus to import a larger number the complications and the longevity life molding tool .This manual systematically combined the molding tool to die-casting with the mold technical basic principle by introduce the design of the elevator pedal, analyze the method to make certain to the main parameter of die-casting and the mold craft, introduce the method to process and maintain .Keyword: Die-casting mould process maintain有全套图纸有全套图纸目录1 压铸工艺概论 (1)1.1 压铸生产过程和特点 (1)1.1.1 压铸生产过程 (1)1.1.2压铸特点 (1)1.2 压铸合金的基本要求和种类 (2)1.2.1对压铸合金的基本要求 (2)1.2.2压铸合金的种类 (2)1.3 压铸件的结构工艺性 (4)1.3.1壁厚 (4)1.3.2 铸孔 (4)1.3.3 铸造圆角和脱模斜有全套图纸有全套图纸度 (4)1.3.4 螺纹、齿轮和槽隙 (5)1.3.5 图案、文字和标志 (6)1.3.6 镶嵌件 (6)1.4 压铸主要工艺参数的选择与调整 (7)1.4.1压力 (7)1.4.2速度 (9)1.4.3温度 (10)1.4.4时间 (12)1.4.5涂料…………………………………………………………………12 2 压铸机…………………………………………………………………………142.1 压铸机的种类和工作原理 (14)2.1.1压铸机的型号和种类 (14)2.1.2压铸机结构形式和压铸过程 (13)2.1.3压铸机的主要技术参数 (18)3 踏板的压铸模具设计 (20)有全套图纸有全套图纸3.1压铸机的选用 (20)3.1.1锁模力计算 (20)3.1.2压室容量 (22)模距3.1.3 开离 (23)3.1.4 装模尺寸 (23)3.2浇铸系统和溢流、排气系统的设计 (23)3.2.1 内浇口的设计 (24)3.2.2 直浇道的设计 (26)3.2.3 横浇道的设计 (27)3.2.4溢流槽和排气槽的设计 (28)3.2.5动、定模导柱和导套的设计…………………………………………293.2.6模板的设计 (30)3.2.7 抽芯结构的设计 (34)3.2.8 推出机构的设计 (35)3.2.9模具厚度与动模座板行程的核算 (37)4 压铸模的技术要求及选材……………………………………………………有全套图纸有全套图纸 394.l 压铸模总装的技术要求 (39)4.1.1 压铸模装配图上需注明的技术要求 (39)4.1.2压铸模外形和安装部位的技术要求 (40)4.1.3 总体装配精度的技术要求 (41)4.2 结构零件的公差与配合 (41)4.2.1结构零件轴与孔朗配合和精度 (41)4.2.2 滑动零件的配合 (41)4.3 零件的表面粗糙度 (42)4.4 压铸模零件的材料选择及热处理要求 (43)4.4.1 压铸模所处的工作状况及对模具的影响 (43)4.4.2 影响压铸模寿命的因素及提高模具寿命的措施 (44)4.4.3 压铸模材料的选择和热处理……………………………………46 模具的加工制造及维修保养 (47)5.1 金属模具的加工制造……………………………………………………475.1.1 金属模县毛坯的获取方法 (47)5.1.2模样及铸有全套图纸有全套图纸型 (47)5.1.3 金属模具的机械加工 (50)5.2模具的快速制造 (60)5.2.1 快速成形技术的原理、主要方法及特点 (60)5.2.2 模具毛坯的快速制造方法 (62)5.3 铸造模具的维护保养 (64)5.3.1铸模的预防性维护保养 (64)5.3.2铸模的修复性维护 (65)5.3.3工装模具的清洗技术 (68)参考文献 (71)1 压铸工艺概论压力铸造是将熔融合金在高压、高速条件下充型，并在高压下冷却凝成形的精密铸造方法，简称比铸。
第三章 压铸模设计
H min 10 H min H max 10
② 开模距离校核
压铸机开模后，模具分型面之间的距离应满足取出铸件的要求。
L行 L取
（4）模具安装尺寸校核
除上述应考虑的问题外，选择压铸机时还必须考虑模具的安装问题。
三. 压铸件的结构工艺性分析示例
第一节 压铸模的基本组成
压铸模结构图
2.压铸机的选用
在实际生产中，根据具体情况选用压铸机时，应考虑以 下三个方面的问题：
（1）压铸合金的种类 压铸机压室的形式；压铸锌合金常采用热压室压铸机；压铸铜合金 常采用冷压室压铸机。
（2）压铸机的结构和压铸工艺参数
不同的压铸件其结构、外形尺寸、壁厚、质量不同，所用压铸模具 结构、压铸工艺参数必不相同，压铸机应能满足相应压铸件生产的需要。 （3）压铸件的品种、生产纲领 在多品种、小批量生产时，一般选用液压系统简单、适应性强的压 铸件；少品种、大批量时，则选用自动化的高效率压铸机；单一品种、 大批量生产时，可选用专用压铸机。
3 d 2 d 2 % 2 4 2
4
0
d1M
3 d1 d1 % 1 4 1
4
0
三.结构零件的设计
1.动、定模板边框厚度设计
（1）圆形套板边框厚度
Dpb H1 b 2 H
Dpb b 2
（2）矩形套板边框厚度
1- 限位块 2,16,23,28-螺钉 3-弹簧 4-螺栓 5-螺母 6-斜销
7-滑块 8-楔紧块 9-定模套板
10-销钉 11- 侧型芯 12,15-动模镶块 13-定模镶块 l4-型芯 17-定模座板 18-浇口套 19- 导柱 20-动模套板 21-导套 22-浇道镶块 24,26,29-推杆 25-支承板 27-限位钉. 30- 复位 杆 31- 推板导套 32-推板导柱 33-推板
压铸模设计说明书
序言在现代机械制造工业中，模具工业已经成为国民经济中非常重要的行业。
现代产品的大批量生产有两方面的基本要求，一是技术上要求产品的质量严格符合图样设计要求；二是经济上要求产品的成本低、生产效率高，即将单件产品的加工工时减少到最低限度，以最少的能耗达到产品结构的特性和使用要求。
模具因其设计的多样化。
成形产品的再现性和质量的可控制性，使其在现代成形方法中，在提高产品的质量与产生效益。
降低能耗等方面发挥着极其重要的作用。
采用模具成形技术生产零部件已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
许多新产品的开发生产，在很大程度上依赖与模具的设计与制造，特别是在汽车、摩托车、家电、电子和航天工业中显得尤为重要。
模具设计水平的高低和模具制造水平的强弱，已经成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一，直接影响到国民经济中许多行业的发展。
压铸是压力铸造的简称。
压力铸造是将熔融的合金液注入压铸机的压室中，压室中的压射冲头以高压、高速将其充填入金属模具的型腔，并在高压下冷却凝固成形为金属零件的一种方法。
铸造是一门科学技术，也是历史上最悠久的一种金属成形工艺，它促进了社会生产力的发展，是标志一个民族具有悠久历史文化的见证，也是人类智慧和文明的记载者。
第一章压铸设计的特点压力铸造的主要成形工艺特征是液态金属以高压、高速充填金属模具的型腔，并且在高压下结晶、凝固和成形，因此压铸成形过程中金属液流动的状态将会影响到压铸件的质量。
同时，针对压铸的工艺特点，压铸件的结构工艺性对压铸件质量的影响也需要引起足够的重视。
压铸机是压力铸造的基本设备，压铸的过程是通过压铸机实现的。
压铸机一般可分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类，本次设计使用的是冷压室压铸机。
冷压室压铸机的压室与熔化合金的坩埚是分开的，压铸时，需要从熔化炉的坩埚内盛取金属液注入压室后再进行压铸。
按照压铸模与压室的相对位置，冷压室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式。
本次设计选用的是卧式压铸机。
压铸模具设计
压铸模具设计压铸是一种常见的金属成型工艺，用于生产各种金属件，特别是大批量生产的零部件。
而压铸模具的设计就是保证压铸成型的质量和效率的关键。
本文将围绕压铸模具设计展开详细的讨论。
首先，压铸模具设计需要考虑零部件的形状和尺寸。
在设计过程中，必须充分考虑到零部件的形状特点以及所需的尺寸大小。
这些参数将直接决定模具的结构设计和材料的选择。
其次，压铸模具设计需要考虑材料的选择。
模具材料的选择对产品的质量和成本有着重要的影响。
常见的模具材料包括钢、铝合金和铸铁等。
不同的材料具有不同的特性，如硬度、韧性和耐磨性等，需要根据具体情况来进行选择。
另外，压铸模具设计还需要考虑压铸工艺的要求。
压铸工艺包括模具的填充、冷却和脱模等过程。
模具的设计必须能够满足这些工艺要求。
例如，在设计填充系统时，需要考虑充模方式、流道设计以及浇注系统的布置等因素。
此外，压铸模具设计还需要考虑零件的结构强度和刚度。
模具在使用过程中需要承受较大的力和压力，因此必须具备足够的结构强度和刚度。
这可以通过合理的模具结构设计和材料选择来实现。
在进行压铸模具设计时，还需要综合考虑生产效率和成本。
生产效率包括模具的制造时间、生产周期和产品质量等因素。
成本主要包括模具的材料和制造成本。
合理的模具设计能够提高生产效率和降低成本，从而提高企业的竞争力。
在实际的压铸模具设计中，还需要充分考虑模具的可维修性和可靠性。
模具在使用过程中可能会出现磨损、损坏和故障等情况，因此必须具备易于维修和维护的特点。
此外，模具的可靠性也是设计的重要指标，可以通过模具的强度分析和有限元模拟等方法来评估和改进。
最后，压铸模具设计还需要考虑环保和安全的因素。
在设计过程中，需要尽量减少材料的消耗和能源的浪费，降低对环境的影响。
同时，还需要确保模具的安全性，采取相应的防护措施，防止事故的发生。
综上所述，压铸模具设计是一项复杂而重要的工作。
合理的设计能够提高生产效率，降低成本，保证产品质量和可靠性。
压铸模具设计全套课件(全)
（4）铸件结构方面的因素 ➢模数指铸件体积同其表面积之比 ➢结构复杂程度
29
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第三章 液态金属充填铸型的特点
二、金属液流动缺陷 （一）冷隔
1. 目视特征
Introduction
冷隔示意图
a）轻度冷隔
b）严重冷隔
30
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
一、金属液体流动的理论基础 （3）巴顿的理论
25
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第三章 液态金属充填铸型的特点
第二节 充填缺陷 ➢术语含义 ➢分类 ➢危害性
一、金属液充填缺陷形成机理 （一）金属液流动缺陷 ➢ 型腔未被完全充满 ➢ 型腔被充满
26
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
基础知识补充：
伯努利 定律
18
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
基础知识补充：
连续性 原理
19
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
压力：
20
Introduction
Short cycle time
Max. 300 - 500 ton locking force
6
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
压铸的实质与基本方法
Cold chamber die casting
High shot speed
压铸基本概念之压铸模具设计
压铸基本概念之压铸模具设计一、引言压铸是一种工业生产中常用的金属加工方法，其核心是利用高压将熔化的金属注入模具中进行塑性变形，从而得到所需的零件或产品。
在压铸过程中，压铸模具的设计是至关重要的环节。
本文将深入探讨压铸模具设计中的基本概念和要点。
二、压铸模具设计的基本原理1.压铸模具的作用–压铸模具是实现压铸工艺的关键设备，其主要作用是将熔化的金属注入模具腔体，使其形成预定形状和尺寸的零件或制品。
2.压铸模具设计的目标–实现零件的精确成形–提高生产效率–增加模具的使用寿命三、压铸模具设计的要点1.模具结构设计–模具应具有合理的结构，便于金属的顺利充填和零件的脱模。
常见的模具结构有冷室型模具、热室型模具等。
2.材料选用–模具应具有良好的硬度、韧性和耐磨性。
常用的模具材料有铝合金、钢等。
3.流道设计–流道设计直接影响金属的充填情况和零件的质量。
合理设计的流道可以减少气泡、冷隔等缺陷的产生，提高产品的一致性。
4.散热设计–快速散热有助于减少生产周期，并提高生产效率。
模具的散热设计包括散热通道、冷却系统等。
5.脱模设计–脱模是压铸过程中关键的一步，脱模不畅容易导致产品变形、表面缺陷等问题。
因此，模具设计时应考虑脱模的便捷性和稳定性。
四、模具设计的优化方法1.CAE仿真–使用计算机辅助工程（CAE）仿真技术，可以模拟压铸过程中的各种影响因素，帮助优化模具设计，提前发现潜在问题。
2.CAD设计–利用计算机辅助设计（CAD）软件，可以精确绘制模具结构和流道设计，提高设计效率和精度。
五、结论压铸模具设计是压铸工艺中至关重要的一环，优化的模具设计可以提高产品质量，降低生产成本，提高生产效率。
通过深入了解压铸模具设计的基本概念和要点，可以帮助工程师们更好地设计出符合需求的模具，推动压铸工艺的发展。
以上是关于压铸模具设计的基本概念和要点的详细介绍，希望对压铸行业从业人员有所帮助。
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4.导向零件的设计
（1）导柱和导套的设计要点 导柱应有足够刚度，在开合模时运动灵活，没有卡死现象。
（2）导柱、导套的尺寸和结构形式 在压铸模中，一般均设四根导柱。导向部分的直径可按下式经验公
式计算：
dK A
导柱和导套已经标准化，有A型和B型两种。
第三节 浇注系统和溢排系统的设 计
一.浇注系统的组成
（1）镶块的主要尺寸 1）镶块壁厚尺寸见教材表3－1； 2）整体镶块的台阶尺寸见表3－2； 3）组合形式成型镶块固定部分长度见表3－3。
（2）圆型芯的主要尺寸 见表3－4。
（3）影响铸件尺寸精度的因素 1）成型零件的制造误差； 2）压铸件的收缩率；
L模 L铸 100%
L模 3）成型零件的磨损； 4）模具结构及压铸工艺的影响。
（4）成型零件工作尺寸的计算
1）型腔尺寸计算
DM
2
D
2
D
2
% c
2
标注制造公差后得：DM D D% 0.70
同理型腔深度尺寸：HM H H% 0.70
2）型芯尺寸计算
dM
2
d
2
d
2
%
c
2
标注制造公差后得： dM d d% 0.70 同理型芯深度尺寸： hM h h% 0.70
F pb A
（2）动模支承板厚度推荐尺寸 见表3－7。
（3）动模支承板的加强结构
3.动、定模座板的设计
（1）定模座板的设计 定模座板与定模套板构成压铸模定模部分基体，安装在压铸机的固
定模板上。
（2）动模座板的设计
动模座板与垫块构成压铸模动模部分基体，安装在压铸机的活动模 板上，因此动模座板上也必须留出安装压板或紧固螺钉的位置。
第一节 压铸模的基本组成
一.成型零件
决定压铸件几何形状和尺寸精度的零件。成形压铸机外表面称为型 腔，内表面称为型芯。
二.结构零件
包括支承固定零件和导向合模零件。支承固定零件使模具能够安装 到压铸机上；导向合模零件保证合模是正确定位和导向。
三.浇注系统
是引导熔融合金从压铸机的压室流到模具型腔的通道。它由直浇道、 横浇道、内浇口和分流锥等组成。
浇注系统主要由直浇道、横浇道、内浇口和余料等组成。
二.直流道设计
1.立式冷压室压铸机用直浇道
（1）喷嘴导入口直径d1一般为8~22mm； （2）浇口套与喷嘴连接处的直径比喷嘴出口处的直径每边大0.5~1.0mm； （3）喷嘴部分脱模斜度1°30′，浇口套的脱模斜度取1°30′~3°； （4）分流锥出环形通道的截面积一般为喷嘴导入口截面积的1.2倍，直浇
第二节 压铸模零部件的设计
一.分型面的选择
1.分型面的类型
2.分型面的选择原则
（1）尽可能使压铸机开模后留在动模； （2）分型面应尽量设计在压铸件端面轮廓最大的地方； （3）分型面应尽量设在金属流动方向的末端； （4）分型面的选择应有利于保证压铸件的质量； （5）尽可能选择平直分型面； （6）分型面的选择应保证侧向活动型芯能顺利抽出。
3）中心距尺寸计算
LM
L
L %
2
4）螺纹型环和螺纹型芯尺寸计算
①型环尺寸
DM
D
D % 3ຫໍສະໝຸດ 44 0D2M
D2
D2 %
3 4
2
2
4 0
D1M
D1 X min 1 %
3 4
2
0
2 4
②型芯尺寸
dM
d
d%
3 4
2
0
2
4
d2M
d
2
d2%
3 4
2
0
2
4
d1M
d1
d1
（1）根据压铸件结构和质量选择压室、喷嘴和浇口套的尺寸； （2）分流锥脱模斜度4~6°，长度 L=50~70mm，端面至分流锥顶端距 离l=10~22mm，d=12~24， R=4~5mm，h=2.5~3.5mm。 （3）通常在浇口套及分流锥的内部 设置冷却系统。
%
3 4
1
0
1
4
三.结构零件的设计
1.动、定模板边框厚度设计
（1）圆形套板边框厚度
b
Dpb H1
2 H
b
Dp b
2
（2）矩形套板边框厚度
b F2
F22 8H F1L1 4 H
（3）动、定模套板边框厚度推荐尺寸 见表3－6。
2.动模支承板厚度尺寸
（1）动模支承板的厚度计算
FL
h 2B W
压铸模与其他模具
第三章 压铸模设计
目录
第一节 压铸模的基本组成 第二节 压铸模零部件的设计 第三节 浇注系统和排溢系统的设计 第四节 侧向分型抽芯机构的设计 第五节 推出机构的设计 第六节 冷却和加热系统的设计 第七节 压铸模的设计步骤和实例 第八节 压铸模的失效分析 第九节 压铸模的缺陷分析与排除措施
道底部分流锥的直径d3，一般可按下式计算：
（5）直浇道与横浇道连接处圆角半径R=6~20mm。
2.卧式冷压室压铸机用直浇道
（1）根据压室比压选定压室直径D； （2）直浇道厚度H一般取压室直径的 1/2~1/3，直浇道脱模斜度1°30′~2°； （3）压室内径和浇口套内径应保持同轴度。
3.热压室压铸机用直浇道
四.排溢系统
一般包括排气槽和溢流槽，根据熔融合金的充填情况开设。
五.侧向抽芯机构
压铸机侧面有凸台或孔穴时，需要用侧向型芯来成型。
六.推出与复位机构
推出机构是指将压铸件从模具的成型零件上脱出的机构；复位机构 是指合模时将推出机构回复到原始位置的机构。
七.加热与冷却系统
达到压铸模的热平衡。
八.其它
如紧固件、定位件等。
概述
随着车辆和电动机等产品向轻量化发展，压铸模的比例不断增加， 同时，对压铸模的寿命和复杂程度的要求也将提高。
压铸模结构图
1- 限位块 2,16,23,28-螺钉 3-弹簧 4-螺栓 5-螺母 6-斜销 7-滑块 8-楔紧块 9-定模套板 10-销钉 11- 侧型芯 12,15-动模镶块 13-定模镶块 l4-型芯 17-定模座板 18-浇口套 19- 导柱 20-动模套板 21-导套 22-浇道镶块 24,26,29-推杆 25-支承板 27-限位钉. 30- 复位 杆 31- 推板导套 32-推板导柱 33-推板 34-推杆固定板 35-垫块 36-动模座板
二.成型零件的设计
设计压铸模时，需要合理设计成型零件的结构形式，准确计算尺寸 公差，保证足够的强度、刚度和良好的表面质量。
1.成型零件的结构设计
（1）成型零件的结构形式
（2）镶块的固定形式
其安装形式分为通孔和不通孔两种形式。
（3）型芯的固定形式
型芯通常采用台阶固定、铆接和螺钉连接等方式。
2.成型零件的尺寸计算