丰田生产方式简介及JIT准时生产制PPT课件( 45页)
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丰田生产方式基本及总结PPT(共36页)
用眼看的管理 ：
安东
標準作業票
生産管理板
２） 異常有多大的跨度知道吗
月１回 週１回 毎日傍晚
時々刻々
異常判明 ⇒ 不良品的山 異常発生 ⇒ 立即対策
27
３-２ 带有人字偏旁的自働化
顕在化的異常的再発防止＝最重要
１） 用５次提问『为什么？』进行的真因追究
・依靠彻底的現地現物进行確認是必要的
２） 処置和対策
33
４．豊田生産方式的总结
豊田生産方式的目的是原価低減
（在庫低減和異常管理是原価低減的手段）
向着『原価低減』的目的进行改善的実施和評価
改善
在現地現物中进行問題把握 在現地現物中进行実績評価
『現地現物』是豊田生産方式的基本的基本
34
感谢大家的倾听。
35
•
1、不是井里没有水，而是你挖的不够深 。不是 成功来 得慢， 而是你 努力的 不够多 。
61、在清醒中孤独，总好过于在喧嚣人 群中寂 寞。
•
62、心里的感觉总会是这样，你越期待 的会越 行越远 ，你越 在乎的 对你的 伤害越 大。
•
63、彩虹风雨后，成功细节中。
•
64、有些事你是绕不过去的，你现在逃 避，你 以后就 会话十 倍的精 力去面 对。
•
65、只要有信心，就能在信念中行走。
•
66、每天告诉自己一次，我真的很不错 。
30
４．豊田生産方式的总结
豊田生産方式 的２个支柱
及時化 自働化
经常地使異常（浪費）顕在化、継続改善
体質強化 → 人材育成→ 向赚钱的公司发展
31
浪費、超負荷、不均衡的徹底排除
７种浪費 ⇒ 浪費使成本上升
丰田式生产方式(TPS)讲义PPT(65张)
・信息的确定（１个月前）
・材料的订购、各工序的人員、设备负荷、计划
③・日程计划
・平均化计划
・确定每生产品种、生产順序
12
（２）・每天必要生产数量和节拍
・每天的必要数量＝ １个月的必要数量 一个月运转天数
・节拍 ＝
每天的运转时间 × 运转率 每天的必要数量
・是决定用几分钟、几秒生产一个部件、或是１台份的时间长短值。
4
準时化生产方式
基本原則
方法策略
･从后工序取件
Ｊ ・必要的数量
Ｉ
决定生产节拍
Ｔ
・工序的流程化 ・小批量生產
・平均化生产 ・看板方式 ・按生产顺序取件
・决定日生产量 ・彻底贯彻标准作业
・防止制造过多（减少库存） ・（物）同步化、（人）多技能工化
・改善准备工序作业
5
自動化
自動化(JIDOUKA)：异常的情况下设备停止 • 在豐田生產方式中，始終強調必須是帶人字旁的“自動
8
豐田生產方式的手法
・经常观察现场
５・进一步改善 １・了解所有工序
４・找出浪费 排除浪费
２・目视化管理
・工厂４Ｓ ・标准作业 ・定位置停止作业 ・生产线停止显示板 ・库存管理（最小ー最大）
・全員参加 ・毅力和努力
３・节拍生产
・平均化生产 ・防止多余、过多生产
9
平均化生產
• 在生产多种类产品的情况下 ① 保证每天的生产量一定； ② 将「种类」「数量」进行平均化生产。
变化（质量劣化）
6. 動作上的無效勞動--不产生附加值的动作（歩行、取件、放置） 7. 制造出次品所形成的無效勞動和浪費--原材料、工时、
• 豐田生產方式的基本思想：
徹底杜絕無效勞動和浪費（改善產品制造方法）。
・材料的订购、各工序的人員、设备负荷、计划
③・日程计划
・平均化计划
・确定每生产品种、生产順序
12
（２）・每天必要生产数量和节拍
・每天的必要数量＝ １个月的必要数量 一个月运转天数
・节拍 ＝
每天的运转时间 × 运转率 每天的必要数量
・是决定用几分钟、几秒生产一个部件、或是１台份的时间长短值。
4
準时化生产方式
基本原則
方法策略
･从后工序取件
Ｊ ・必要的数量
Ｉ
决定生产节拍
Ｔ
・工序的流程化 ・小批量生產
・平均化生产 ・看板方式 ・按生产顺序取件
・决定日生产量 ・彻底贯彻标准作业
・防止制造过多（减少库存） ・（物）同步化、（人）多技能工化
・改善准备工序作业
5
自動化
自動化(JIDOUKA)：异常的情况下设备停止 • 在豐田生產方式中，始終強調必須是帶人字旁的“自動
8
豐田生產方式的手法
・经常观察现场
５・进一步改善 １・了解所有工序
４・找出浪费 排除浪费
２・目视化管理
・工厂４Ｓ ・标准作业 ・定位置停止作业 ・生产线停止显示板 ・库存管理（最小ー最大）
・全員参加 ・毅力和努力
３・节拍生产
・平均化生产 ・防止多余、过多生产
9
平均化生產
• 在生产多种类产品的情况下 ① 保证每天的生产量一定； ② 将「种类」「数量」进行平均化生产。
变化（质量劣化）
6. 動作上的無效勞動--不产生附加值的动作（歩行、取件、放置） 7. 制造出次品所形成的無效勞動和浪費--原材料、工时、
• 豐田生產方式的基本思想：
徹底杜絕無效勞動和浪費（改善產品制造方法）。
JIT准时化生产方式 ppt课件
降低库存—暴露问题—解决问题—降低 库存—……这是一个无限循环的过程。
五、生产现场实现JIT的手段
快速转换系统 减少非增值的劳动
(即消除浪费) 看板
1、快速换模技术
缩短更换时间
－使作业容易 －安全作业 －稳定质量
调整更换顺序
－作业顺序标准化 －作业内容是否合理有否无效劳动和浪费 －工具是否准备齐全 －需要的东西是否放在身边
缺货损失
八种浪费
等待 浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
八种浪费
工艺流程执行良好，工序质量能控制； 设备工装精度良好，保证加工质量稳定； 原材料、协作件供应数量、质量有保证； 实施标准作业，生产布局、现场布置合理。
条件不满足，实现准时化十分困难
谢谢！
?
讨论
WHAT TASK?
●JIT的思想方法是否适合于所有企业？ ●运用看板进行生产管理有什么优缺点？ ●你认为推行JIT会遇到那些阻力？
八种浪费
制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库
☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
八种浪费
缺货 损失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源， 降低了经营效率，反过来制约企业 的订单履行，造成缺货损失：
☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
五、生产现场实现JIT的手段
快速转换系统 减少非增值的劳动
(即消除浪费) 看板
1、快速换模技术
缩短更换时间
－使作业容易 －安全作业 －稳定质量
调整更换顺序
－作业顺序标准化 －作业内容是否合理有否无效劳动和浪费 －工具是否准备齐全 －需要的东西是否放在身边
缺货损失
八种浪费
等待 浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
八种浪费
工艺流程执行良好，工序质量能控制； 设备工装精度良好，保证加工质量稳定； 原材料、协作件供应数量、质量有保证； 实施标准作业，生产布局、现场布置合理。
条件不满足，实现准时化十分困难
谢谢！
?
讨论
WHAT TASK?
●JIT的思想方法是否适合于所有企业？ ●运用看板进行生产管理有什么优缺点？ ●你认为推行JIT会遇到那些阻力？
八种浪费
制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库
☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
八种浪费
缺货 损失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源， 降低了经营效率，反过来制约企业 的订单履行，造成缺货损失：
☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
丰田生产方式由来及JIT现场管理(PPT 40页)
适时适量生产 弹性配置人数 质量保证
方法
生产同步化 生产均衡性 看板管理
15.12.2019
生产运作
Return
12.2 实现JIT的基本要素
12.2.1 多面手工人 12.2.2 制造单元 12.2.3 全面质量管理 12.2.4 全面产能维护 12.2.5 与供应商的全面合作
生产运作
12.4.1 5S与实现方法 12.4.2 丰田公司的改善活动
15.12.2019
Return
12.4.1 5S与实现方法
生产运作
所谓5S，分别取用了日语的整理(seiri)、整顿 (seiton)、清扫(seiso)、清洁(seiketsu)、素养 (shitsuke)5个词的字头，如果用一句话说，就是工 作场所的净化活动。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的 工作场所，将越变窄小。棚架、橱柜等被杂物占据 而减少使用价值。增加了寻找工具、零件等物品的 困难，浪费时间。物品杂乱无章的摆放，增加盘点 的困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
15.12.2019
生产运作
5S实现方法--整理
15.12.2019
第12章 丰田生产方式
12.1 TPS概述 12.2 实现JIT的基本要素 12.3 JIT的现场管理 12.4 5S与改善 12.5 专题探讨
15.12.2019
生产运作
End
12.1 TPS概述
生产运作
12.1.1 丰田公司的成长历程及主要人物
12.1.2 TPS的由来
12.1.3 TPS的基本思想
由突变因素引起的生产任务变化时而使用的看板。
方法
生产同步化 生产均衡性 看板管理
15.12.2019
生产运作
Return
12.2 实现JIT的基本要素
12.2.1 多面手工人 12.2.2 制造单元 12.2.3 全面质量管理 12.2.4 全面产能维护 12.2.5 与供应商的全面合作
生产运作
12.4.1 5S与实现方法 12.4.2 丰田公司的改善活动
15.12.2019
Return
12.4.1 5S与实现方法
生产运作
所谓5S，分别取用了日语的整理(seiri)、整顿 (seiton)、清扫(seiso)、清洁(seiketsu)、素养 (shitsuke)5个词的字头，如果用一句话说，就是工 作场所的净化活动。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的 工作场所，将越变窄小。棚架、橱柜等被杂物占据 而减少使用价值。增加了寻找工具、零件等物品的 困难，浪费时间。物品杂乱无章的摆放，增加盘点 的困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
15.12.2019
生产运作
5S实现方法--整理
15.12.2019
第12章 丰田生产方式
12.1 TPS概述 12.2 实现JIT的基本要素 12.3 JIT的现场管理 12.4 5S与改善 12.5 专题探讨
15.12.2019
生产运作
End
12.1 TPS概述
生产运作
12.1.1 丰田公司的成长历程及主要人物
12.1.2 TPS的由来
12.1.3 TPS的基本思想
由突变因素引起的生产任务变化时而使用的看板。
《准时生产制JIT》课件
优点
能够减少生产准备时间和切换成本，提高设备利用率和生产效率。
实施要点
加强设备维护和保养，制定详细的切换计划和操作规程，提高员工 的技能水平和协作能力。
03
CATALOGUE
JIT生产方式的应用与实践
JIT在制造业中的应用
减少库存
JIT通过精确预测和快速响应市场需求，降低库存成本，提高库 存周转率。
生产数据的集成与共享。
环境友好型JIT的发展
1 2
绿色生产
在JIT生产过程中，注重资源节约和环境保护，减 少浪费和排放，实现绿色生产。
可持续供应链
与供应商建立长期合作关系，推动供应链的可持 续发展，共同实现环境友好型JIT。
3
循环经济
通过废物回收和再利用，实现资源的循环利用， 降低JIT生产对环境的影响。
JIT强调持续改进，不断优化生产过程，提高生产效率 和产品质量。
JIT的优势和局限性
降低库存成本
JIT通过减少库存来降低库存成本， 提高资金利用率。
提高生产效率
JIT通过优化生产过程，提高生产效率 ，降低生产成本。
JIT的优势和局限性
提升产品质量
JIT强调预防性质量控制，提高产品质 量和客户满意度。
详细描述
严格控制原材料质量，选择可靠的供应 商并加强质量检验。
设备维护问题
详细描述
采用预防性维护技术，及时发现 潜在故障并进行修复。
总结词：设备维护对于JIT生产方 式的稳定运行至关重要，需要制 定科学的维护计划并严格执行。
制定设备维护计划，包括定期检 查、保养和维修。
加强设备管理，建立设备档案， 对设备进行全面监控。
提高物流服务水平
JIT物流管理通过快速响 应客户需求，提高物流 服务水平，增强客户满 意度。
能够减少生产准备时间和切换成本，提高设备利用率和生产效率。
实施要点
加强设备维护和保养，制定详细的切换计划和操作规程，提高员工 的技能水平和协作能力。
03
CATALOGUE
JIT生产方式的应用与实践
JIT在制造业中的应用
减少库存
JIT通过精确预测和快速响应市场需求，降低库存成本，提高库 存周转率。
生产数据的集成与共享。
环境友好型JIT的发展
1 2
绿色生产
在JIT生产过程中，注重资源节约和环境保护，减 少浪费和排放，实现绿色生产。
可持续供应链
与供应商建立长期合作关系，推动供应链的可持 续发展，共同实现环境友好型JIT。
3
循环经济
通过废物回收和再利用，实现资源的循环利用， 降低JIT生产对环境的影响。
JIT强调持续改进，不断优化生产过程，提高生产效率 和产品质量。
JIT的优势和局限性
降低库存成本
JIT通过减少库存来降低库存成本， 提高资金利用率。
提高生产效率
JIT通过优化生产过程，提高生产效率 ，降低生产成本。
JIT的优势和局限性
提升产品质量
JIT强调预防性质量控制，提高产品质 量和客户满意度。
详细描述
严格控制原材料质量，选择可靠的供应 商并加强质量检验。
设备维护问题
详细描述
采用预防性维护技术，及时发现 潜在故障并进行修复。
总结词：设备维护对于JIT生产方 式的稳定运行至关重要，需要制 定科学的维护计划并严格执行。
制定设备维护计划，包括定期检 查、保养和维修。
加强设备管理，建立设备档案， 对设备进行全面监控。
提高物流服务水平
JIT物流管理通过快速响 应客户需求，提高物流 服务水平，增强客户满 意度。
丰田生产方式精品PPT课件
消 利润创造
及 超
除浪
管理的安定 物质的安定
平衡化市生化时产生 生产
费
划
规
S练
P T
教育与训
T
缺
易
自主研流究线会化生产 足
安 质量的安定 产
定
设备的安定
化生 产
人员的样安板定线建设及推广
PS基外础部交流学习 认 知
难全员改外善部活顾动问指导
1、丰田生产方式的基本思想
基本思想：彻底消除浪费
目标
（降低成本、提高利润）
①制作过多的浪费 ③加工的浪费
⑤库存的浪费
⑦等待的浪费
②不良·手修的浪 费
④搬运的浪费
⑥动作的浪费
万恶之源！
如果生产过剩 制作过剩的浪费 将会发生下面这样的浪费
・需要放置场地 ・需要利润 ・产生搬运的浪费 ・材料、零部件先被用掉 ・电、油等能源的浪费 ・发生质量不良时发生不必要的手修作业 ・其他
TPS生产追求的七个“零”目标
地。
成本降了一 些，还可以 赚一些。
我只出100 元，不然
不买！
售价 100元 利润10元
成本 90元
OK!卖了！虽 然只卖100元，
但还是要赚20 元，所以成本
要降到80元。
售价100 元，我买
了！
售价 100元 利润 20元
成本 80元
成本主义
售价=成本+利润 需求>供给
售价主义
利润=售价-成本 需求≤供给
零 7个“
”目标 ☆ 零切换浪费
☆ 零库存
☆ 零浪费
☆ 零不良
☆ 零故障
☆ 零停滞
☆ 零事故
动与働
生产与运作管理 第10章 准时生产制与丰田生产方式PPT课件
准时制生产方式致力于消除库存，消除生产过程 中各种浪费，通过降低库存而暴露和解决生产中 的矛盾，并免于重犯。
准时制是一种理想的生产方式，它要通过不断减 少库存来暴露管理中各种问题，以不断消除浪费， 进行无休止的改进，如图10－1所示。
2020/11/3
10
准时制生产方式
生产条件决定了批量的大小，通过降低调整准
备时间，可以降低生产批量，随之一切相关影 响也会得到改善，图10－2为调整时间与批量的 关联效应。
图10－2：调整准备时间对批量的影响
2020/11/3
11
准时制生产不仅可以降低成本，而且有助于提高企业的交 货水准。
准时制生产方式是一种新的生产方式，也有人称之为新的 生产哲理。
要成功实施准时制，必须：
• 建立牵引式生产系统 • 实行看板控制方式 • 实现生产平准化 • 构造准时制造单元 • 降低设备调整时间 • 提高质量水平 • 具有多技能的操作工人 • 不断改建生产系统
2020/11/3
12
推进式和牵引式生产系统
推进式生产系统（Push System）
图10－3：推进式生产系统示意图
2020/11/3
始于丰田佐吉，历经丰田喜一郎，至1978年由大野耐 一著书立说。
2020/11/3
3
主要内容1
一个目标 ——就是低成本、高效率、高质量地进行，最大限度地
使顾客满意
两大支柱 ——准时化 ——自动化：即人与机械的有机配合 三及时
在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品（零 件）。
2020/11/3
JIT的基本思想： ——价格=成本+利润(推动式) ——利润=价格-成本(牵引式)
2020/11/3
准时制是一种理想的生产方式，它要通过不断减 少库存来暴露管理中各种问题，以不断消除浪费， 进行无休止的改进，如图10－1所示。
2020/11/3
10
准时制生产方式
生产条件决定了批量的大小，通过降低调整准
备时间，可以降低生产批量，随之一切相关影 响也会得到改善，图10－2为调整时间与批量的 关联效应。
图10－2：调整准备时间对批量的影响
2020/11/3
11
准时制生产不仅可以降低成本，而且有助于提高企业的交 货水准。
准时制生产方式是一种新的生产方式，也有人称之为新的 生产哲理。
要成功实施准时制，必须：
• 建立牵引式生产系统 • 实行看板控制方式 • 实现生产平准化 • 构造准时制造单元 • 降低设备调整时间 • 提高质量水平 • 具有多技能的操作工人 • 不断改建生产系统
2020/11/3
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推进式和牵引式生产系统
推进式生产系统（Push System）
图10－3：推进式生产系统示意图
2020/11/3
始于丰田佐吉，历经丰田喜一郎，至1978年由大野耐 一著书立说。
2020/11/3
3
主要内容1
一个目标 ——就是低成本、高效率、高质量地进行，最大限度地
使顾客满意
两大支柱 ——准时化 ——自动化：即人与机械的有机配合 三及时
在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品（零 件）。
2020/11/3
JIT的基本思想： ——价格=成本+利润(推动式) ——利润=价格-成本(牵引式)
2020/11/3
丰田生产方式概要说明幻灯片PPT
注意使用
自働化的想法推广到手工作业
当某手工作业线上发生异常时，作业员按下停顿按钮，便可 停顿生产线。生产线一旦停线，『安灯』显示板便点灯。
看到该显示板，管理员、监视员便进展异常确认，对策原因。 这里重要的是：为不让同样异常发生二次，需抓住问题的真 正原因，实施彻底的对策。 此外，如此安灯上所代表的，用眼瞬间了解生产状况的正 常·异常的方法称为『目视管理』。看板、标准作业等也是目 视管理的方法。以前的自働化是品质保证的手段，而现在也 具备当到了生产预定数量时便停顿的功能。
丰田生产方式概要说明幻 灯片PPT
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－ 目录 － ・ 丰田生产方式的根本 ・ 及时 ・ 自働化 ・ 为彻底排除浪费的根本想法
注意使用
带单人旁的「自働化」
「 有 单 人 旁 的 自 动 机 械 〔automation with a human touch〕」的意思是「带自动停顿装置的机械」。 例如：「 定位置停顿方式 」 、「Fullwork・System」、 「Pokayoke」及其他，带有各种平安装置，在机械中附有 人类的智慧。 这种自动机加上单人旁也大大改变了管理的意思。即人在机 械正常运作时不需要，而在异常停顿时到达当场即可。
注意使用
丰田生产方式的特征
特征是旨在彻底排除『生产过剩造成的浪费』。 为排除生产过剩造成的浪费，降低本钱，必须使生产量等
于必要数。『必要数』即『销量』的意思，全由市场动向决 定。
因此，对于生产车间来说即为『必要数』，显然是不能随 意增减数量的。
自働化的想法推广到手工作业
当某手工作业线上发生异常时，作业员按下停顿按钮，便可 停顿生产线。生产线一旦停线，『安灯』显示板便点灯。
看到该显示板，管理员、监视员便进展异常确认，对策原因。 这里重要的是：为不让同样异常发生二次，需抓住问题的真 正原因，实施彻底的对策。 此外，如此安灯上所代表的，用眼瞬间了解生产状况的正 常·异常的方法称为『目视管理』。看板、标准作业等也是目 视管理的方法。以前的自働化是品质保证的手段，而现在也 具备当到了生产预定数量时便停顿的功能。
丰田生产方式概要说明幻 灯片PPT
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－ 目录 － ・ 丰田生产方式的根本 ・ 及时 ・ 自働化 ・ 为彻底排除浪费的根本想法
注意使用
带单人旁的「自働化」
「 有 单 人 旁 的 自 动 机 械 〔automation with a human touch〕」的意思是「带自动停顿装置的机械」。 例如：「 定位置停顿方式 」 、「Fullwork・System」、 「Pokayoke」及其他，带有各种平安装置，在机械中附有 人类的智慧。 这种自动机加上单人旁也大大改变了管理的意思。即人在机 械正常运作时不需要，而在异常停顿时到达当场即可。
注意使用
丰田生产方式的特征
特征是旨在彻底排除『生产过剩造成的浪费』。 为排除生产过剩造成的浪费，降低本钱，必须使生产量等
于必要数。『必要数』即『销量』的意思，全由市场动向决 定。
因此，对于生产车间来说即为『必要数』，显然是不能随 意增减数量的。
准时化生产(JIT)PPT
06
总结与展望
JIT对企业的重要性
提高生产效率
JIT通过减少浪费和延迟，优化生产 流程，提高生产效率，降低生产成本。
增强产品质量
JIT强调质量检验和预防性维护，有 助于提高产品质量和减少不良品率。
提升客户满意度
JIT能够快速响应市场需求，及时交 付产品，提高客户满意度和忠诚度。
促进企业创新
JIT鼓励企业持续改进和优化生产过 程，促进企业创新和核心竞争力提升。
JIT未来的发展趋势与挑战
智能化生产
随着物联网、大数据和人工智能技术的不断发展，JIT将 进一步向智能化生产转型，实现生产过程的自动化、信息 化和智能化。
环境可持续性
随着社会对环境保护的关注度不断提高，JIT需要关注环 境可持续性，减少生产过程中的环境污染和资源浪费。
供应链协同
JIT需要与供应商和客户建立紧密的合作关系，实现供应 链的协同和信息共享，确保准时生产和交付。
JIT的历史与发展
起源
JIT起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司，最初称为“Just-in-Time”生产方式。
发展历程
随着JIT在丰田公司的成功应用，这种生产方式逐渐被其他企业所采用和推广。JIT的核心 理念和方法论在制造业、物流、供应链等领域得到广泛应用。
未来趋势
随着全球化和信息化的发展，JIT正与智能制造、物联网、大数据等先进技术融合，实现 更高效、灵活和智能的生产管理。同时，JIT也在不断适应可持续发展和绿色制造的需求 ，致力于减少资源浪费和环境负荷。
对人员要求高
JIT需要员工具备较高的技能水平、 应变能力和团队协作能力，以适 应快速变化的生产环境。
需要跨部门协作
JIT生产模式需要各部门之间紧密 协作，包括生产、采购、销售、 物流等，以确保生产流程的顺畅 进行。
JIT课件
懂设计、搞工艺
技能单一
多技能
• 库存及在制品
高
高
低
• 制造成本
高
低
更低
• 产品质量
低
高
更低
• 权利及责任
分散
集中
分散
4
二、 JIT生产系统的目标及组成
1、JIT的目标 JIT的中心思想即是消除一切无效劳动和浪费。 • 1.零废品。 • 2.零库存。 • 3.准结时间最少。准结时间长短与批量选择相联系。如果准结时间接近于零，就意味
着批量生产的优越性不复存在。我们知道，确定经济批量的目的是使库存总费用最小， 而库存总费用是由仓库保管费与准结（订货）费所决定，批量大意味着库存量高，仓 库保管费高；而批量小则库存量低，仓库保管费也低。但批量小必然增多准结次数， 在一般情况下，准结费用也随之增加。如果准结时间趋于零，则准结成本也趋于零， 就有可能采用极小批量。此时，选择批量为1是最经济的。
18
丰田生产方式在美国
• 美国人用了15年才发现ＴＰＳ并不仅仅是一套技术和工具，它是一种系统的思维方式，
•
美国政府1991年赞助了200多万美元，成立了日本科技管理项目，其主要任务就是研究
TPS；
• 在政府和密歇根大学校方的资助下成立了专门研究TPS的密歇根大学精益生产项目（TPS 的美国版）；至今美欧有关学者、专家每年还要举办关于精益生产的年会；
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我国企业推行TPS的途径与策略
在全公司范围内培训TPS哲理和工业工程的理论与方法。同 时要注意研究国内外推行过TPS企业的成功经验与失败教训。
坚持从规划入手，试点与系统开发的并行工程。 加快体制改革的步伐。TPS工程不是单纯的管理和技术问题，
它是市场经济的产物。
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的减少。 • ——如果在制品库存量较高，即使设备出现故障、
不良产品数目增加，也不会影响到后工序的生产， 所以容易把这些问题掩盖起来。 • ——即使有人员过剩，也不易察觉。其结局是高 库存，带来人员、时间以及材料的浪费。
（3）看板的种类及用途
• ①工序内看板： 指某工序进行加工时所用的看板。 • ②信号看板： 信号看板是在不得不进行成批生产
• 始于丰田佐吉，历经丰田喜一郎，至1978 年由大野耐一著书立说。
主要内容1
• 一个目标 • ——就是低成本、高效率、高质量地进行，
最大限度地使顾客满意
• 两大支柱 • ——准时化 • ——自动化：即人与机械的有机配合 • 一大基础 • ——是指改善，主要包含：从局部到整体永
远存在着需改进和提高的地方；消除一切浪 费；不断改进。
的工序所使用的看板。例如冲压工序、树脂成形 工序、模锻工序等。
• ——信号看板中必须记载的特殊事项是加工批量 和基准数。
• ——加工批量是指信号看板摘下时一次所应加工 的数量。基准数是表示从看板摘下时算起还有几 个小时的库存，也就是说，是从看板取下时算起， 必须在多少小时内开始生产的指示。
• ③工序间看板 工厂内部后工序到前工序领取 所需的零部件时使用的看板。
③)进行“目视管理”的工具
• 看板的另一条运用规则是，“看板必须附 在实物上存放”、“前工序按照看板取下 的顺序进行生产”。
• 根据这一规则，作业现场的管理人员对生 产的优先顺序能够一目了然，很易于管理。 并且只要一看看板所表示的信息，就可知 道后工序的作业进展情况、本工序的生产 能力利用情况、库存情况以及人员的配置 情况等等。
第十章 准时生产制与丰田生产 方式
准时生产制与丰田生产方式
• 10.1丰田生产方式简介 • 10.2 JIT的实质 • 10.3 看板控制系统 • 10.4 JIT的支持目标 • 10.5 精细生产 • 10.6敏捷制造
10.1丰田生产方式简介
• 丰田生产方式的含义：Toyota Production System,简称TPS,是指“为实现企业对员工、 社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费 的思想为目标，在连续改善的基础上，采 用准时化与自动化方式与方法，追求制造 产品合理性的一种生产方式”。
• JIT的是一种理想的生产方式
10.3 看板控制系统
• （1）看板的含义 • 所谓看板，也有人把它称为卡片，但实际上看板的
形式并不局限于记载有各种信息的某种卡片形式。
• 看板的本质是在需要的时间、按需要的量对所需零 部件发出生产指令的一种信息媒介体，而实现这一 功能的形式是可以多种多样的。
• 例如在丰田的工厂中，小圆球、圆轮、台车等均被 利用来作为看板。近年来随着计算机的普及程度提 高，已经越来越多地引入了在各工序设置计算机终 端，在计算机屏幕上显示看板信息的做法。
② 防止过量生产和过量运送
• 看板必须按照既定的运用规则来使用。 • 其中的一条规则是：“没有看板不能生产，
也不能运送”。根据这一规则，各工序如 果没有看板，就既不进行生产，也不进行 运送； • 看板数量减少，则生产量也相应减少。 • 由于看板所表示的只是必要的量，因此通 过看板的运用能够做到自动防止过量生产 以及过量运送。
• ④对外订货看板 这种看板与工序间看板类 似，只是“前工序”不是在本厂内，而是外 部的协作厂家。对外订货看板上须记载进货 单位的名称和进货时间。
• ⑤临时看板 进行设备保全、设备修理、临时 任务或需要加班生产时所使用的看板。
（4）看板的使用方法
• ①工序内看板 • ——看板必须随实物，即与产品一起移动 • ——后工序来领取时摘下挂在产品上的工序内看板，
• 2)写好后给对方看的方式： • A.在三小时后，记住72%； • B.在三天后，记住20%； • C.三周后，仅记住8%。 • 3)把写好的东西一边给对方看，一边进行说
明的方式：
• A.在三小时之后仅记住85%； • B.在三天后，记住65%； • C.三周后，仅记住54%。
④改善的工具
• 看板的另一个重要机能是改善机能。 • ——这一机能主要通过减少看板的数量来实现 • ——看板数量的减少意味着工序间在制品库存量
主要内容2
• 主要思想 • ——彻底杜绝浪费 • 制造过多的Muda • 存货（库存）的Muda • 不良品返修的Muda • 动作的Muda • 加工的Muda • 等待的Muda • 搬运的Muda
主要内容3
• 最终目标 • ——企业利润最大化
10.2 JIT的实质-1
• JIT的含义：即Just in time 的简称。又称零 库存、一个流、超级市场生产方式等
• ------指的是一种生产系统,在这种系统中,物 料的移动和服务的提供都是按准确的时间 来安排,以使他们在需要的时间提供道过程 的每一步.
• JIT的基本思想： • ——价格=成本+利润(推动式) • ——利润=价格-成本(牵引式)
10.2 JIT的实质-2
• JIT的实质：在需要的时候，按需要的量， 生产所需要的产品（零件）。
• A.什么是目视管理？
• 又称可视管理。就是把企业潜在的问题显现出来， 让任何人一看就知道异常情况的所在，而且知道 其异常程度究竟达到什么程度的显在管理。
• B.为什么说目视管理是有效的？
• 有人做过试验：把记住的实情告诉对方，看能保 持多久的记忆。
• 1)用说话的方式告知： • A .在三小时之后仅记住70%； • B .在三天后，记住10%； • C .三周后，仅记住4%。
（2—是看板最基本的机能。公司总部的生产管理部
根据市场预测以及订货而制定的生产指令只下达到 总装配线，各个前工序的生产均根据看板来进行。 • 看板中记载着生产量、时间、方法、顺序以及运送 量、运送时间、运送目的地、放置场所、搬运工具 等信息，从装配工序逐次向前工序追溯。 • 在装配线将所使用的零部件上所带的看板取下，以 此再去前工序领取；前工序则只生产被这些看板所 领走的量。“后工序领取”以及“适时适量生产” 就是这样通过看板来实现的。
不良产品数目增加，也不会影响到后工序的生产， 所以容易把这些问题掩盖起来。 • ——即使有人员过剩，也不易察觉。其结局是高 库存，带来人员、时间以及材料的浪费。
（3）看板的种类及用途
• ①工序内看板： 指某工序进行加工时所用的看板。 • ②信号看板： 信号看板是在不得不进行成批生产
• 始于丰田佐吉，历经丰田喜一郎，至1978 年由大野耐一著书立说。
主要内容1
• 一个目标 • ——就是低成本、高效率、高质量地进行，
最大限度地使顾客满意
• 两大支柱 • ——准时化 • ——自动化：即人与机械的有机配合 • 一大基础 • ——是指改善，主要包含：从局部到整体永
远存在着需改进和提高的地方；消除一切浪 费；不断改进。
的工序所使用的看板。例如冲压工序、树脂成形 工序、模锻工序等。
• ——信号看板中必须记载的特殊事项是加工批量 和基准数。
• ——加工批量是指信号看板摘下时一次所应加工 的数量。基准数是表示从看板摘下时算起还有几 个小时的库存，也就是说，是从看板取下时算起， 必须在多少小时内开始生产的指示。
• ③工序间看板 工厂内部后工序到前工序领取 所需的零部件时使用的看板。
③)进行“目视管理”的工具
• 看板的另一条运用规则是，“看板必须附 在实物上存放”、“前工序按照看板取下 的顺序进行生产”。
• 根据这一规则，作业现场的管理人员对生 产的优先顺序能够一目了然，很易于管理。 并且只要一看看板所表示的信息，就可知 道后工序的作业进展情况、本工序的生产 能力利用情况、库存情况以及人员的配置 情况等等。
第十章 准时生产制与丰田生产 方式
准时生产制与丰田生产方式
• 10.1丰田生产方式简介 • 10.2 JIT的实质 • 10.3 看板控制系统 • 10.4 JIT的支持目标 • 10.5 精细生产 • 10.6敏捷制造
10.1丰田生产方式简介
• 丰田生产方式的含义：Toyota Production System,简称TPS,是指“为实现企业对员工、 社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费 的思想为目标，在连续改善的基础上，采 用准时化与自动化方式与方法，追求制造 产品合理性的一种生产方式”。
• JIT的是一种理想的生产方式
10.3 看板控制系统
• （1）看板的含义 • 所谓看板，也有人把它称为卡片，但实际上看板的
形式并不局限于记载有各种信息的某种卡片形式。
• 看板的本质是在需要的时间、按需要的量对所需零 部件发出生产指令的一种信息媒介体，而实现这一 功能的形式是可以多种多样的。
• 例如在丰田的工厂中，小圆球、圆轮、台车等均被 利用来作为看板。近年来随着计算机的普及程度提 高，已经越来越多地引入了在各工序设置计算机终 端，在计算机屏幕上显示看板信息的做法。
② 防止过量生产和过量运送
• 看板必须按照既定的运用规则来使用。 • 其中的一条规则是：“没有看板不能生产，
也不能运送”。根据这一规则，各工序如 果没有看板，就既不进行生产，也不进行 运送； • 看板数量减少，则生产量也相应减少。 • 由于看板所表示的只是必要的量，因此通 过看板的运用能够做到自动防止过量生产 以及过量运送。
• ④对外订货看板 这种看板与工序间看板类 似，只是“前工序”不是在本厂内，而是外 部的协作厂家。对外订货看板上须记载进货 单位的名称和进货时间。
• ⑤临时看板 进行设备保全、设备修理、临时 任务或需要加班生产时所使用的看板。
（4）看板的使用方法
• ①工序内看板 • ——看板必须随实物，即与产品一起移动 • ——后工序来领取时摘下挂在产品上的工序内看板，
• 2)写好后给对方看的方式： • A.在三小时后，记住72%； • B.在三天后，记住20%； • C.三周后，仅记住8%。 • 3)把写好的东西一边给对方看，一边进行说
明的方式：
• A.在三小时之后仅记住85%； • B.在三天后，记住65%； • C.三周后，仅记住54%。
④改善的工具
• 看板的另一个重要机能是改善机能。 • ——这一机能主要通过减少看板的数量来实现 • ——看板数量的减少意味着工序间在制品库存量
主要内容2
• 主要思想 • ——彻底杜绝浪费 • 制造过多的Muda • 存货（库存）的Muda • 不良品返修的Muda • 动作的Muda • 加工的Muda • 等待的Muda • 搬运的Muda
主要内容3
• 最终目标 • ——企业利润最大化
10.2 JIT的实质-1
• JIT的含义：即Just in time 的简称。又称零 库存、一个流、超级市场生产方式等
• ------指的是一种生产系统,在这种系统中,物 料的移动和服务的提供都是按准确的时间 来安排,以使他们在需要的时间提供道过程 的每一步.
• JIT的基本思想： • ——价格=成本+利润(推动式) • ——利润=价格-成本(牵引式)
10.2 JIT的实质-2
• JIT的实质：在需要的时候，按需要的量， 生产所需要的产品（零件）。
• A.什么是目视管理？
• 又称可视管理。就是把企业潜在的问题显现出来， 让任何人一看就知道异常情况的所在，而且知道 其异常程度究竟达到什么程度的显在管理。
• B.为什么说目视管理是有效的？
• 有人做过试验：把记住的实情告诉对方，看能保 持多久的记忆。
• 1)用说话的方式告知： • A .在三小时之后仅记住70%； • B .在三天后，记住10%； • C .三周后，仅记住4%。
（2—是看板最基本的机能。公司总部的生产管理部
根据市场预测以及订货而制定的生产指令只下达到 总装配线，各个前工序的生产均根据看板来进行。 • 看板中记载着生产量、时间、方法、顺序以及运送 量、运送时间、运送目的地、放置场所、搬运工具 等信息，从装配工序逐次向前工序追溯。 • 在装配线将所使用的零部件上所带的看板取下，以 此再去前工序领取；前工序则只生产被这些看板所 领走的量。“后工序领取”以及“适时适量生产” 就是这样通过看板来实现的。