汽车冲压模具三维DL图规范

汽车冲压模具三维D L图

规范

This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.

创建三维D L图的有关规范

1.三维DL图所包含的内容：

a.各冲压工序的三维数学模型；数模反映该工序完成后的工序制件型面及尺寸;

b.基准点的选取及基准点的车身坐标；

c.各工序的冲压方向；

d.各工序的模具中心线；(各序模具中心线结构设计者与冲压工艺设计者应协调一致)

e.各工序的送料方向；

f.冲压线及冲压设备的选择；

g.各冲压工序加工内容的标示；不同的工序内容应放在相应的层里.DL图层的规定见第4页,

并用不同的颜色区分各工序的特征线、特征片。

h.制件的毛坯尺寸；

i.拉延凸模的凸模轮廓线；

j.修边刃口轮廓线及废料刀的布置；（含各工序废料流向示意图）

k.翻边或整形轮廓线；

l.各工序所用气垫顶杆的位置；（含生产用顶杆布置示意图。DL平面图中生产用顶杆孔用细实线表示，试模用顶杆孔用双点划线表示。）

m.到位标记销位置；（含L、R件标识及依据用户要求的制件代码压印位置等）

n.C/H孔（模具型面研修用孔）位置；

o.C/P 点（型面、轮廓检测点）坐标；

p.侧冲、吊冲、双向斜楔机构布置及工作角度示意；

q.多工步或双模膛模具,制件基准点与模具中心线的位置、角度示意；

r.修边刃口的局部处理示意及多次修边刃口交接处的处理；

s.数模表面指示；（板料在模具中的料厚及料厚方向的指示）

t.各工序冲孔的孔径及孔位尺寸（或坐标）；

u.各工序数模轴测图示意；

v.各工序的主要特征尺寸标注；

w.制件的材料；

x.进出料方式；

y.有关的技术要求及说明。

2.创建三维DL图的一些要点事项

2.1选择确定基准点的原则

(1) 由于基准点既是设计的基准，又是模具型面加工的基准，故基准点在平面图中应尽量与模

具的中心线交点一致,在模具平面图中,中心线的交点作为模具坐标的原点。

(2) 基准点尽可能靠近零件的几何中心点，其车身坐标尽量为整数（即坐标尾数为0或5），

并在图中注明基准点的车身坐标值（X、Y、Z）。

(3) 各工序的基准点统一采用同一点。即一个零件不同的工序，只能取同一点作为基准点，保

证各工序基准统一。

(4) 在模具高度方向上（即沿冲压方向上），高度基准线为通过基准点的水平直线。

(5) 多件合压的工艺或多工步模具的工序，应标注出各自零件的基准点，并注明该基准点距模

具中心线及距模具高度基准线的理论正确尺寸。

2.2模具坐标系（X′、Y′、Z′）的确定

（1）模具坐标原点是模具尺寸标注和模具检测点，C/H孔，拉延到位标记销等特征的的坐标原点（坐标起始点）。应取在平面图中模具中心线的交点上。即模具中心点为模具坐标原点。在剖视图中，模具坐标原点尽量落在高度基准线上。即与基准点的高度一致。（2）模具坐标原点（模具中心线的交点）尽量与基准点统一。

（3）模具坐标方向：取模具左右为X′轴方向，向右为正；

取模具前后方向为Y′轴方向，向前为正；Y′方向即为送料方向.

取模具高度方向为Z′轴方向，向上为正。

（4）若各工序冲压方向相同仅模具中心线不同的，在DL图中须注明各工序模具中心线相对于拉延工序模具中心线的位置尺寸（与理论正确尺寸的形式标注）。各工序模具坐标原点仍取拉延工序模具中心线的交点，使模具坐标原点与基准点统一。各序模具坐标系仍然为（X′、Y′、Z′）。

（5）冲压方向不同或多工步（双模镗）的模具坐标，由于检测点和CH孔在平面图中的投影位置不相同，分别以各工序的模具中心线交点作为各自的模具坐标原点分别以模具坐标系（X′、Y′、Z′）、（X′′、Y′′、Z′′）、（X′′′、Y′′′、Z′′′）区

别。若模具坐标系超过3个以上，则分别用（X

1′、Y

1

′、Z

1

′）、（X

2

′、Y

2

′、

Z 2′）、（X

3

′、Y

3

′、Z

3

′）……（X

n

′、Y

n

′、Z

n

′）表示。

2.3检测点、C/H孔、拉延到位标记销位置的选择和坐标标注

2.3.1检测点(C/P点)：按用途分为型面检测点和轮廓检测点。

型面检测点取在数模型面上，均布。一般不少于3点，并在DL图中列表给出各点的车身坐标和模具坐标值。

轮廓检测点取在须检测的特征线上（如凸模轮廓线、翻边或修边线等），在DL图中不必标注轮廓检测点，需要时再从DL图中提取。

检测点的坐标标注须同时标出汽车车身坐标值（X、Y、Z）和模具坐标值（X′、Y′、Z′）。其汽车车身坐标值用于检测主模型或检验夹具。模具坐标值用于检测各工序的模具。

当冲压方向不同时，须分别列表标注出各序的检测点的模具坐标值。

2.3.2 C/H孔：

（1） C/H孔的功用：通过统一一致的基准孔来确定各工序模具型面相对于制件的偏差；在模具研配调试时利用该基准孔定位，检查制件精度不良的原因，以便减少研修量。避免型面由于研修不当造成型面与工作刃口出现“漂移”现象，影响后序的加工精度。

（2） C/H孔的使用方法：一般是利用拉延工序（或者修边工序）冲制出的制件通孔，在后序模具中的相同尺寸位置，加工出基准孔，以装入基准孔内的销子定位上工序制件来研合模具型面。

（3） C/H孔的孔径：其孔径一般取ф10。

（4） C/H孔的设置位置及数量

a.C/H孔设置面须平缓，角度须≤5o，不得已的情况下，最大可到10o以内，但完工后必

须堵塞、研合。

b.C/H孔的位置距外板件的形状变化部位（R切点特征线）须≥40mm。

c.C/H孔尽可能沿坐标方向直线布置。小件为确保C/H孔的距离，也可对角布置。

d.C/H孔数量≥2；一般件2个，大型或特殊大型件取3—4个。

e.C/H孔冲孔凸模（在拉延模中）应布置在凹模的凹陷、平缓的部位。即冲压过程中最后

成型之处。

f.后工序在下模侧设置销孔座制基准孔，压件器一侧需设置躲让孔。

g.双向斜楔的父滑块上不能设置C/H孔，应设置在固定型面上。

（5） C/H孔的坐标标注：坐标值采用模具坐标值标注。按检测点的方式与检测点一同列表标出。

各序冲压方向不同时，还须在各工序中指示出C/H孔的加工方向和角度。

2.3.3到位标记销的位置选择

功用：设置压印销，通过压印痕迹来判断拉延或成形的工作压力及拉延成形是否到位。

a.应选择在平坦的废料区型面上设置标记销；

b.应放置在成型过程中材料没有流动的平坦型面上；

c.对无合适平面的制件，可在零件以外的区域作ф15以上的工艺平面放置标记销；