接头机械加工工艺规程设计说明书

目录

接头机械加工工艺规程 (2)

序言 (2)

一零件的分析 (2)

(一)零件的作用 (2)

(二)零件的工艺分析 (2)

二确定生产类型 (2)

三选择毛坯、确定毛坯尺寸 (3)

(一) 选择毛坯： (3)

(二) 确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差： (3)

(三) 确定机械加工余量 (3)

(四) 确定毛坯尺寸 (3)

(五) 确定毛坯尺寸公差 (4)

四工艺规程设计 (4)

(一)选择定位基准： (4)

(二)制定工艺路线: (4)

（三）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定: (6)

五确定切削用量及时间定额： (7)

六小结 (16)

参考文献 (17)

接头机械加工工艺规程

序言

机械制造工艺学课程设计是在我们学完了机械制造技术基础课以及大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。

由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。

一零件的分析

(一)零件的作用

题目所给的零件是接头。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。

(二)零件的工艺分析

通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。该零件又圆柱体以及开槽的长方体组成，因此涉及到车削、铣削

⒈圆柱体Φ16中心线与长方体右端面垂直，垂直度误差为0.05mm。

⒉长方体前后两部分在铣削过程中要与圆柱体轴线对称，对称度误差为

0.05mm。

⒊左边带槽构件的上下左右四个面以及倒角和倒角相连的两个面；

⒋左边带槽构件槽内的三个面；

⒌右边外圆柱的端面和外圆面以及切槽和切槽端面；

由上面分析可知，根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此接头零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。

二确定生产类型

已知此接头零件的生产纲领为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。

三选择毛坯、确定毛坯尺寸

(一) 选择毛坯：

接头是常用的构件，要求具有一定的强度。该零件材料为45钢，轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，生产类型为大批生产，故毛坯可采用模锻成型。

(二) 确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差：

参见《机械制造技术基础课程设计指南》121页，钢质模锻件的公差及机械加工余量按GB/T 12362-2003确定。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。

⒈锻件的公差等级由该零件的功用和技术要求，确定其锻件公差等级为普通级。

⒉锻件质量m

f 根据计算零件成品质量0.16K

g 估算为m

f

=0.28Kg

⒊锻件形状复杂系数S

S=m

f /m

N

该锻件为长方体和圆柱体，假设长方体最大为33mm,宽最大31mm,高最大

34mm:圆柱体直径最大20mm,长最大30mm，则由公式（5-4）、公式（5-5） m

N

=（33*31*34+20*20*30*∏/4）*7.8*10-6=0.35Kg

S=0.28/0.35=0.8

由于0.8介于0.63～1之间，故该零件的形状复杂系数S属S

1

级

⒋锻件材质系数M 由于该零件材料为45钢，是碳的质量分数小于0.56%

的碳素钢，故该锻件的材质系数M属M

1

级

(三) 确定机械加工余量

根据锻件质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数查表5-9，由此表查得单边余量在厚度方向为1.0～1.5mm，水平方向为1.0～1.5mm，即锻件各厚度方向上的单边余量为1.0～1.5mm，各轴线尺寸的单边余量为1.0～1.5mm。

(四) 确定毛坯尺寸

上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra≥1.6um。分析零件可知，这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上查得的余量。

综上所述，确定毛坯尺寸见表-1。

表-1 毛坯（锻件）尺寸

(五) 确定毛坯尺寸公差

毛坯尺寸公差根据锻件质量、材质系数、形状复杂系数从表5-6查得。本零件毛坯尺寸允许偏差见表-2

表-2 毛坯（锻件）尺寸尺寸允许偏差

四工艺规程设计

(一)选择定位基准：

⒈粗基准的选择：以零件的30mm的下表面为主要的定位粗基准。

⒉精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗铣后的四个面为主要的定位精基准，以加工好的外圆柱表面和端面为辅助的定位精基准。

(二)制定工艺路线:

根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能

达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造技术基础课程设计指南》第128页表5-14、5-16，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：

工序01 下料

工序10 粗车φ16mm右端面，以T1、T2为定位基准，采用CA6140车床加专用夹具；

工序20 粗车φ16mm外圆面，以T1、T2为定位基准，采用CA6140车床加专用夹具；

工序30 半精车φ16mm外圆面，以T1、T2为定位基准，采用CA6140车床加专用夹具；

工序40 精车φ16mm外圆面和倒角，以T1、T2为定位基准，采用CA6140车床加专用夹具；

工序50 切宽为2mm 的槽，以T1、T2为定位基准，采用CA6140车床加专用夹具；

工序60 粗铣30mm上端面，以D 为定位精基准，采用X51立式铣床加专用夹具；