舱口盖施工工艺
侧移式舱口盖施工工艺
公司内部精度 及品质总检查
修正 船东及船检检查
补涂
船东及油漆服务商检查
涂装
船东及油漆服务商检查
预涂
表面清洁
喷砂后检查
气孔等修正喷砂源自安装橡皮船东及船检 完工检查
发运
三.施工工艺
1.生产设计
¾ 工作图设计 对接收图面进行技术分析，结合船舶设计规范，结合本身技术要求及公司内部相应的设计、 制作规范，作成详细的施工图面，对部件进行编号区分，根据先前制定的余量设置标准，对 每一结构进行余量设置标注，详细标明各焊接位置焊脚长及焊接方法。
证实际尺寸与图面要求尺寸一致。 3） 面板与腹板装配焊接，装配好后必须确认直角度，保证面板与腹板垂直，装配好后直接
装配加强板，除非必须在中组装配部材，其余部材尽可能在小组装配焊接。 4）1 侧加强板装配完成后开始焊接，加强板与面板接触地方全部焊接，加强板与腹板接触地 方，朝顶板一侧预留 1/3 左右位置不焊接，调整用。 5)端梁 1 侧加强板装配及焊接完成后，翻身装配及焊接另外 1 侧。全部焊接完成后，火工调 平。尽可能采用半自动焊接的方式,减少变形量; 6）要注意基准尺寸,一般情况下:端板则以 CVP 线为基准,侧板则以 MVP 为基准;小组基准与中 组顶板划线基准一致。钢带制作好后两钢带需比较基准线及个对应部材位置正确。 7）小组完成后必须检查总长,长的必须在小组时就进行切割,但当短了时,如果一边小组 3mm
PANEL 舱盖
时必须直接送过去
板为基准) 2. 折边材单独放在一个 PCS 箱中
¾ 用 PCS 箱进行装运
3. 中装配用的合拢节点的小部材单独放在 ¾ 同上
一起
¾ 同上
4. 封板用的部材放在一起如 T70-70N1(P)
舱口盖建造工艺
舱口盖建造工艺1、概述本船舱盖为钢质风雨密、液压启闭式舱口盖。
全船共设三个货舱。
每个货舱由四块舱盖板组成，以两块一组收藏方式向艏、艉两端折叠收藏。
四个货舱的舱盖尺寸相同。
各舱舱盖均由液压油缸驱动，通过中间铰链、行走滚轮、导板等要紧部件来完成舱口盖的开启和关闭工作。
舱口盖与货舱围栏之间设有支承块、横向限位装置、横向限位器、纵向定位装置、快速压紧器、橡胶密封装置、橡皮压紧条。
同时配有舱盖折叠收藏的收藏钩装置及撬棍。
舱口盖施工及检验程序：放样→下料→拼板自动焊→纵、横梁预制→盖板顶板上胎架定位→构架划线→装配结构→焊接→脱胎→翻身补焊及整体火工矫正→上拼装胎架进行组合拼装→附件定位→焊接→翻身补焊→折叠试验→除锈油漆→压入密封橡皮→吊运上船。
舱盖实船定位→定位安装导轨、压紧器、支撑块等舱盖附件→液压系统、管路、油缸安装→液压开舱→定位安装收藏购、限位器、橡皮压紧条等舱盖附件→附件烧焊→液压系统调试→舱盖启闭试验→舱盖水密试验→交货。
2、舱盖板制造2.1通则2.1.1本船舱盖板制造质量标准应符合CB/T 4000-2005(中国造船质量标准)的要求，除此还应符合图纸的要求。
2.1.2舱盖所用的钢板及型钢材料均应满足船用钢材要求，并具有合格证书。
施工过程中，对专门钢材应进行及时标注与跟踪治理。
2.1.3本舱盖所有零件，均应放样确定其正确尺寸，经检查合格后方可投入加工制造。
结构和线型零件必须经专职检验。
2.1.4 本舱盖的组合部件实行无余量组合装配，装配前后均须专职检验。
2.1.5 本舱盖实行以舱为单位进行整体反造，而后分离成单块盖板。
2.1.6 为操纵焊接变形，确保纵横间距和舱盖的几何尺寸，放样时，横梁之间每档加放1.0mm、纵桁之间每档加放2.0mm的焊接收缩量。
下料及构件划线装配时作相应处理。
另外还必须实施CO2气体爱护焊及横梁反变形（加放20mm）等措施进行综合操纵。
舱盖顶板四周留有修割余量15mm，在总装胎架上一次性划线并割除，以减少偏差。
舱口盖工艺流程
舱口盖工艺流程舱口盖可是船舶上超级重要的部分呢，那它的工艺流程可有点小复杂，但也很有趣哦。
一、舱口盖的前期准备。
要说这舱口盖，在开始制作之前呀，得先有个好的设计图。
这设计图就像是厨师做菜的菜谱一样重要。
设计师们得根据船舶的类型、用途还有各种需求，精心地设计出舱口盖的大小、形状、结构这些重要的东西。
而且呢，还要考虑到它的强度，毕竟舱口盖要经受住好多考验呢，像海浪的冲击、货物的压力之类的。
材料的选择也不能马虎呀。
就像咱们挑衣服，要选适合自己的。
对于舱口盖来说，一般会选择强度高、耐腐蚀的钢材。
这些钢材得是质量杠杠的，要经过严格的检验，就像选美比赛一样，只有合格的钢材才能被选中用来制作舱口盖。
二、舱口盖的切割与成型。
材料准备好了，就开始切割啦。
切割的时候就像是在玩拼图，不过这个拼图可是超级大而且很有技术含量的。
工人师傅们要根据设计图的尺寸，非常精准地把钢材切割成一块块的。
这可不能有太大的误差哦，不然就像拼图少了一块或者多了一块，舱口盖就没法好好组装啦。
切割好之后就是成型的过程啦。
这个过程就像是把一块平平的面团捏成各种形状一样。
要通过各种设备，像折弯机之类的，把切割好的钢材弯曲成舱口盖需要的形状。
这个过程可考验师傅们的技术了，要掌握好力度和角度，这样舱口盖的形状才能既符合设计要求又美观大方。
三、舱口盖的焊接组装。
接下来就是把各个成型的部件焊接组装在一起啦。
焊接就像是给舱口盖做缝合手术一样。
焊接师傅们得是个“外科高手”，他们要确保每一条焊缝都牢固、均匀。
焊接的质量直接关系到舱口盖的整体强度呢。
而且在焊接的时候，还得注意防止变形，这就像是在给一个调皮的孩子穿衣服，要小心翼翼的，不然孩子就乱动，舱口盖就变形啦。
在组装的过程中，各个部件之间的配合也要很默契。
就像一个团队一样，每个部件都有自己的位置和作用，只有它们都准确无误地组合在一起，舱口盖才能发挥出它应有的功能。
四、舱口盖的表面处理。
焊接组装好之后，舱口盖的表面可不能毛毛糙糙的。
侧移式舱口盖安装工艺规范
侧移式（齿轮滚翻式）舱口盖安装工艺规范1范围本规范规定了船舶侧移式（齿轮滚翻式）舱口盖安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验。
本规范适用于各类船舶侧移式（齿轮滚翻式）舱口盖的安装。
2规范性引用文件Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度3安装前准备3.1了解并掌握舱口盖安装的所有设计图样及安装使用说明书等技术文件，必须按技术文件要求进行安装。
3.2库领机电产品必须严格检查；设备附件应完整，产品名称、规格、型号、数量必须与设计图样要求一致。
3.3检查舱口盖板外观是否有碰、擦伤、油漆剥落、结构件是否缺损及杂物污染等现象。
3.4确认舱口围按要求安装结束并获检验通过。
4人员4.1安装人员及检验人员应具备专业知识并经过专业培训。
经考核取得相应专业资格，具有相应专业知识方可上岗。
4.2安装人员和检验人员应熟悉本标准要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
5工艺要求5.1安装基准：在舱口盖的制造和安装过程中，基准的选择很重要，舱口盖安装的基准面见图1。
5.2橡皮压缩量：按图纸设计要求（一般为15±5mm）。
5.3压紧条与橡皮条中心的偏移量：按图纸设计要求（一般为±5mm）。
5.4压紧条的水平度：按图纸设计要（一般为±3mm）。
5.5支承块之间的间隙：按图纸设计要求（一般为0~3mm）5.6压紧器与楔块之间的配合间隙：按设计图纸要求（一般间隙为0）。
5.7楔形导向块间的配合间隙为0。
CVP每块盖板四个支点在同一平面上水平基准面MVPMVP MVP CVPHZP主垂直基准面交叉垂直基准面MVP 支点设在侧端板交叉处橡胶槽内底处图1舱口盖安装的基准面5.8安装滚升机构的连杆机构时检验从齿轮轴销到连杆机构眼板距离。
其长度公差为0~-3mm 。
顶升销与齿轮的间隙为0。
5.9其他相关公差要求按Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。
6工艺过程6.1安装程序安装工作包括下列主要步骤。
侧移式舱口盖制造及安装原则工艺
TTS HuaHai HKH 03102Page: 1/29 STANDARD Edition: 1/1999侧移式舱口盖制造及安装原则工艺(供滚升式舱盖用)船厂：外高桥造船有限公司船厂NO：H1005/1006船级社：ABS制造厂：船厂图号：D4-264-008TTS Hua Hai编号：162本公司所有记录均须按保密文件严格对待。
它们属于公司财产，一旦本公司要求即请退回本公司。
注：本生产工艺仅仅是个建议，说明材料流程和生产布置应如何安排；实际的制造应始终取决于当地的条件（设备、运输和仓储等）。
TTS Hua Hai Ships Equipment3255 Zhou Jia Zui Road Telephone: 0086 21 6539 8257 Shanghai, P.R.China, 200093 Telefax: 0086 21 6539 7400目录1、材料流程 (4)2、总则 (5)3、钢板的切割和连接： (6)4、焊接一般说明 (9)5、零部件制造 (10)6、装配和定位焊（工况1） (15)7、焊接（工况2） (17)8、焊接完成后盖板的矫正（工况3） (23)9、喷丸除锈和涂底漆 (25)10、总装和调整 (27)11、油漆和保护 (31)12、储运 (32)13、舱盖上船安装 (33)1、材料流程库存型钢 切割成形后的钢板存放零部件制造零部件存放工况1 ： 胎架，装配和内部结构套料。
工况2 ： 焊接平台，内部和外部焊接。
切割成形后的钢板存放 中间仓库中间仓库工况3 ：矫正喷丸除锈和涂底漆。
工况4 : 总装平台，配套和调整，附件安装，橡皮密封嵌入。
油漆和防腐。
待运和待装的盖板的储放。
库存轴件 库存零件 库存钢板 中间仓库中间仓库中间仓库钢板的切割与连接2、总则a. 为了保证舱盖板的制造精度。
盖板制造时应以一个舱为一组在同一胎架上一起下料、拼装及焊接。
b. 施工图上所示的尺寸是焊接和矫正后的名义尺寸，为了补偿焊接收缩，应放大钢板尺寸。
舱口盖制作工艺介绍
舱口盖制作工艺介绍1. 概述舱口盖是一种用于密封船舶、飞机、火车或工业设备舱口的覆盖物，通常由金属或复合材料制成。
舱口盖的主要功能是保护舱口免受外部环境的侵犯，并确保舱内压力保持稳定。
在本文中，我们将介绍舱口盖的制作工艺，包括材料选择、制作流程以及主要的检验标准。
2. 材料选择舱口盖的制作材料可以根据具体的应用需求进行选择。
常见的舱口盖材料包括金属和复合材料。
金属舱口盖通常由铝合金、不锈钢或钛合金制成。
这些材料具有较高的强度和耐腐蚀性能。
复合材料舱口盖的制作材料主要是碳纤维或玻璃纤维增强的环氧树脂。
复合材料具有优异的强度和轻量化的特点，适用于需要减轻重量的舱口盖应用。
3. 制作流程舱口盖的制作流程包括以下几个关键步骤：3.1 设计和制定工艺方案在制作舱口盖之前，需要进行详细的设计和工艺方案制定。
设计人员需要根据舱口的尺寸、形状和功能要求进行设计，并制定相应的制作工艺方案。
3.2 材料准备根据设计要求，选择合适的材料，并进行切割和加工。
金属材料可以通过切割机和折弯机进行加工，而复合材料则需要进行纤维预浸、层压和固化等工艺步骤。
3.3 制作舱口盖外壳根据设计图纸，使用相应的工具和设备进行舱口盖外壳的制作。
金属材料可以进行切割、焊接和折弯等工艺，而复合材料则需采用热压或自动层压机进行制作。
3.4 安装密封件和连接件在舱口盖外壳制作完成后，需要根据设计要求将密封件和连接件安装到舱口盖上。
密封件的选择应根据舱口盖的使用环境和要求进行，常见的密封方式包括橡胶密封条、实心橡胶垫片和涂层密封等。
3.5 表面处理和涂装舱口盖的表面处理和涂装可以提高其耐腐蚀性和外观质量。
金属材料可以进行除锈、喷砂和喷涂等处理，而复合材料则通常采用涂覆树脂或进行光面抛光。
3.6 检验和质量控制制作完成的舱口盖需要进行严格的检验和质量控制。
常用的检验方法包括外观检查、尺寸测量和压力测试等。
根据相关标准和规范，确保舱口盖的性能和质量符合要求。
舱口盖施工工艺中的焊接变形控制
舱口盖施工工艺中的焊接变形控制一舱口盖工艺流程如下：材料进场,检验——下料——小装配——顶板拼焊，划线，装焊扶强材、小装配件——焊接——盖底板、火工校正、翻身（指小盖子）——出车间——上平台，封底板、焊接，火工校正——翻身上总装，止动块、滚轮、中间铰链、端铰链等安装校正。
1、下料①对于所有进场材料须检验合格后方可使用。
板材吊运使用专用吊具，以避免板材因吊运而产生的变形。
②根据套料图所标注的钢板尺寸（厚度、宽度、长度）、材质选择相应的钢板吊入切割胎架。
③切割前检查胎架上的钢板是否平整，直线度是否超差。
如变形较大，须校平后再切割，直线度旁弯超过20mm/板长必须换板。
④切割前必须及时将钢板上的炉批号记录在套料图的相应位置。
⑤下料时严格按照套料图下料。
顶板、底板、侧板、端板、T梁等均放有收缩余量及二次切割余量。
⑥保证零件下料精度，特别是端侧板及箱型结构中纵横梁高度，保证高度一致性。
⑦对所有切割好的零件进行打磨处理，去除所有氧化渣。
⑧下料时，坡口由专人加工。
开坡口前应在零件上标明坡口形式及开坡口边、坡口面，以免开错坡口；毛刺、氧化皮应打磨干净；零件坡口对称加工时应注意方向。
2、小装配小装配制作时不仅要看小装配图，而且要看结构图纸，以防做错；小装配制作时，一些长梁放有收缩余量，注意装配定位基准。
为提高施工效率，减少制作变形，减少后续装焊工作梁，能制作小装配的部件尽量做成小装配。
1．T梁：纵、横梁预做小装配2．端、侧板装配：①腹板及面板拼接时应正确的使用引弧板，焊后割除引弧板，打磨平整。
②装配划线时端板以CL线（盖子的中心线）为定位基准，侧板以止动块中线为定位基准（详见小装配图）。
③面板与腹板装配保证高度尺寸，止动块处厚板与面板对接处削斜处理并开坡口。
④装配橡皮槽时从一端向另一端定位，使橡皮槽角钢与面板、侧板紧贴，保证橡皮槽的开口精度、直线度及其与腹板的垂直度。
由于端侧板上还有垫板，因此还要保证垫板的水平（如图）⑤端侧板面板对接处橡皮槽端部100MM不烧焊，留组装焊接。
舱口盖安装通用工艺
舱口盖制造安装通用工艺一、适用范围1．本工艺适用于集装箱船的舱口盖制造安装工艺2．本工艺根椐舱口盖的设计要求编制，共分为三大部分；2.1 舱口盖制造工艺；2.2 折叠式舱口盖安装工艺；2.3 吊离式舱口盖安装工艺；在建造中除遵循本原则工艺外，还应满足施工图纸的具体要求。
二、工艺内容钢质货舱口盖是重要的船体舾装装置，它用来遮蔽舱口，保护舱内货物不受风浪、雨水的侵袭。
在船舶装卸货物时，能便于开启和关闭。
货舱口盖应具有足够的强度，以保证在规定的风浪或其他设定的负荷下不致变形，影响使用。
（一）舱口盖制造工艺1、舱口盖的主要技术要求1.1 舱口盖按照船级社认可的设计图纸制造。
1.2 舱口盖的建造及检验应满足船级社规范要求。
1.3 舱口盖的建造质量标准应满足船级社认可的《舱口盖制造公差及检测表要求》。
1.4 舱口盖本体材料及焊接材料应满足船级社规范要求。
2、钢质水密舱口盖制造2.1 原材料检验核查货舱口盖所用的原材料质量证书，并在原材料号料前抽查原材料的表面质量。
无论是号料前抽查或加工过程中发现材质数据不合格或表面质量不合格，检验员应及时制止该批材料设入生产或继续加工和组装。
2.2 钢材表面预处理2.2.1 舱口盖的钢材。
型材均应进行表面预处理。
2.2.2 钢材表面预处理等级符合Sa2.5级。
2.2.3 经表面预处理钢材.型材的牌号，规格，材料等应及时标注跟踪。
2.3 放样下料2.3.1 舱口盖放样采用计算机数学放样和少量的手工放样相结合。
2.3.2 舱口盖顶板，侧板，端板，纵.横梁腹板.面板，侧.端板面板，肘板采用数控切割下料，并且下料人员要仔细检查下料的尺寸，平整度是否符合图纸和技术精度要求，严格控制切割质量，不合格零件不准转入下道工序，所有零件的缺陷应修补，打磨，自由边打磨光顺，合格后方可转入下道工序。
2.3.3 为控制因焊接引起的收缩变形，确保纵横间距和舱口盖的几何尺寸。
放样时，横梁之间每档加放0.5~1.0mm,纵桁之间每档加放0.5~1.0mm焊接收缩量，下料及构件划线装配时相应作此处理。
浅析舱口盖结构的加工及安装
浅析舱口盖结构的加工及安装舱口盖是船舶、汽车、飞机等交通工具的重要组成部分，其加工和安装的质量直接影响整艘船舶或交通工具的性能和使用寿命。
下面将从加工和安装两个方面对舱口盖结构进行浅析。
一、舱口盖的加工：舱口盖的加工一般包括以下几个步骤：1.材料选择：舱口盖常采用轻质高强度材料，如铝合金、钢、复合材料等。
在选择材料时需要考虑到舱口盖的结构强度和重量，以及材料的耐腐蚀性和耐磨损性等因素。
2.结构设计：舱口盖的结构设计需要符合船舶或交通工具的使用要求，包括结构强度、密封性、防水性等。
同时还要考虑到加工和安装的便利性，以及可靠性和维修性的要求。
3.加工工艺：舱口盖的加工工艺主要包括铆接、焊接、切割、成型等。
铆接和焊接是常用的连接工艺，可以使得舱口盖的结构更加牢固和密封；切割和成型则可以将材料加工成符合设计要求的形状和尺寸。
4.表面处理：舱口盖的表面处理主要包括除锈、喷涂等。
除锈可以去除材料表面的氧化层和污垢，提高表面的光洁度；喷涂可以增加舱口盖的防腐蚀性和美观性。
二、舱口盖的安装：舱口盖的安装需要注意以下几个方面：1.测量和定位：在安装前需要对船舶或交通工具进行测量和定位，确定舱口盖的安装位置和尺寸。
2.固定和连接：舱口盖的固定和连接一般采用螺栓、铆钉、焊接等方式。
需要保证舱口盖与船舶或交通工具的其他部件固定牢固和连接可靠。
3.密封和防水：舱口盖的密封和防水性能是安装的重要考虑因素。
需要采用密封胶条、密封胶等材料，确保舱口盖与其他部件之间的密封性和防水性。
4.功能和安全性：舱口盖的安装还需要考虑到其功能和安全性。
汽车的车门需要安装锁具和安全带，船舶的舱口盖需要具备逃生通道和紧急开启设备等。
舱口盖的加工和安装是一个综合工程，需要考虑到结构设计、材料选择、加工工艺、安装要求等多个因素。
只有在每个环节都严格控制和监督，才能保证舱口盖的质量和使用效果。
船舶舱口盖制作工艺
端板制作
船舶舱口盖制作工艺
舱盖典型T型梁校正
加热方向
1 加热腹板来矫直横梁的主向
2 如果有横向变形，加热面板矫直 在方向2上的变形
3 加热腹板如果在此区域有屈曲 *一直加热直到钢板温度达到摄氏 700度
（伸缩模板接近零度），颜色呈深红或 红色。 * 只有在下列条件下才允许用水冷却高强度 板 （1）直到钢板温度降到摄氏 600度以下 （颜色为暗红色/颜色不再变化）时才 可以用 水直接喷射到钢板上。适用于 高强度板和软钢。 （2）最大允许温度为摄氏 800度。
船舶舱口盖制作工艺
2020/12/17
船舶舱口盖制作工艺
一、舱口盖概述
• 舱口盖的用途及种类 • 舱口盖的结构 • 舱口盖原理及特性
船舶舱口盖制作工艺
舱口盖的用途：
舱口盖是一种装于货船舱口，用于防止雨水， 海水进舱的遮蔽装置，有时也作载货用 。
舱口盖的种类：
•折叠式
•滚动式 •吊离式
船舶舱口盖制作工艺
滚轮
折叠铰链
端铰链
水平基准面
主纵向基准面
船舶舱口盖制作工艺
中间铰链同轴度公差
眼板与参考坐标系最大倾斜度 TOL2≤5/1000
参考坐标系
• 铰链眼板轴孔中心必须在同一直线 • 保证各个眼板平行度及垂直度 • 眼板间装公差
TOL1≤5/1000 TOL2≤3/1000
船舶舱口盖制作工艺
三、舱口盖制作工艺
• 舱口盖的制作分为三个阶段，分别是小组立（部件及顶 板），中组立，大组立，各组立阶段完成不同的任务。
船舶舱口盖制作工艺
1.小组立（部件及顶板制作）
横梁制作：
船舶舱口盖制作工艺
4250TEU舱口盖安装工艺
7 6
1.2.3．舱口盖与舱口围的接触面前、 后和左、右要分布均匀，硬档对准橡 皮压入量范围为13mm-+67，冲水试验要 保证喷嘴距接缝1.5m内在至少2.0bar 压力下冲水不漏；
1.2.4．舱口盖的支承块数量多，尺寸 大，安装时要求与舱口围支承块的密 贴面积不小于50%，最大间隙不超过 2mm；
步骤七：使用内距规及游标卡尺测量舱 口盖P与C、C与S、舱口盖与舱口围之 间的间隙，确定三角块的尺寸。
角隅橡皮
三角块
步骤八：安装限位块和止跳装置附件；
止跳装置
横向限位位器
步骤九：依据舱口盖导向块位置对绑扎 桥定位（每一拼绑扎桥定位要求前后6 只舱口盖预定位结束后进行）（横向 间隙10-3+3mm，纵向间隙16-6+10mm）；
3.3．舱口盖第一次吊离舱口围：
步骤一：在舱口围面板上开止动销孔， 开孔尺寸为理论φ230mm，切割边不垂 直度应小于0.5 mm，横舱壁壁板和加 强材依据止动销切割；
步骤二：安装止动销（焊接时，切割前 按高强度厚板要求进行火焰预热）， 定位桩的中心线与舱口围上“十”字 线对准；
步骤三：将支承块、调节垫片加工后在 舱口围上进行安装；
2.3. 舱口盖在预总装模拟平台上的外型 尺寸和左、中、右舱口盖相对位置记录， 确定盖板中心线（MVP、CVP），并敲好 舱口盖的中心线洋冲；
2.4.箱脚安装保证一个箱位箱脚水平度；
三. 4250TEU舱口盖安装步骤和方法
3.1．根据模拟总组平台测量的实际舱 口盖的尺寸在舱口围面板上划出舱口 盖周围轮廓线。
步骤一：先以船体中心线为基准，用激 光经纬仪在舱口围面板上划出舱口围 中心线，使之对准船体中心线，然后 开出舱口围四周的垂直角尺线，最后 根据模拟总组平台测量的实际舱口盖 的尺寸，依据角尺线和基准线划出每 块舱口盖的外形边框线。
舱盖制作各工位工艺流程及要求-讲课
舱盖制作各工位工艺流程及要求一、概要1、目的明确舱盖制作过程中各工序的施工要点和控制要求，确保舱盖产品在建造施工中得到有效控制，确保产品质量。
2、适用范围生产准备、施工过程3、各工位工装控制要点以下未标明单位的，均以mm计算。
二、各工位操作标准规范及要求1、钢板校平及预处理所有的钢板及型材原则上必须经过校平机进行校平，以消除其内应力及矫正的目的。
预处理是指钢材在加工前(即原材料状态)进行表面抛丸除锈并涂上一层保护底漆的加工工艺。
钢材经过预处理可以提高机械产品和金属构件的抗腐蚀能力，提高钢板的抗疲劳性能，延长其使用寿命；同时还可以优化钢材表面工艺制作状态，有利于数控切割机下料和精密落料，采用钢材预处理可大大提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。
预处理过程中监控人员要严密监视其车间底漆状况，若有质量问题应及时处理，确保预处理质量，预处理完毕应及时移植板规等相关信息到钢板上。
（油漆涂写）2、下料准备：表面质量检查、钢板牌号、规格、炉批号和材质证明书（船级社认可）的核对并做好记录，下料芯片及切割程序复核切割标准：要求公差±0.5（正公差、负公差）直线度：L≤4m，偏差≤1.0；4m＜ L≤8m，偏差≤1.5；L＞8m，偏差≤2.0。
长度、宽度偏差±0.5对于内开孔，控制公差为0~+2；要点：1）、投料前对变形的材料进行检查和矫正，切割板规与芯片板规等信息是否一致2）、下料后芯片纸上的所有信息要移植到零件上，炉批号要移植到芯片纸上并做好记录，余料要做好编号记录。
3）、切割精度、形状尺寸的检查及抽查4）、切割设备的精度要定期进行检测5）、自由边的打磨（一般R2圆角）3、刨边：刨边前，应检查工件的尺寸标志，刨边余量及边缘平直度是否符合要求。
零件在刨边前，必须进行矫平，绝不允许先刨边后矫平的施工方法，否则刨边直线度无法保证。
刨边结束后，应检查零件尺度、坡口角度及边缘光洁度是否符合如下要求。
浅析舱口盖结构的加工及安装
浅析舱口盖结构的加工及安装舱口盖是船舶或飞机等大型交通工具上的一个重要部件，其结构设计和加工安装至关重要。
本文将从舱口盖的结构设计、加工工艺和安装过程等方面进行浅析，希望能够为相关行业的从业人员提供一些参考和帮助。
一、舱口盖的结构设计舱口盖通常由复合材料、金属或者玻璃钢等材料制成，其结构设计需要考虑到舱口盖的功能、使用环境以及安全性等多方面因素。
舱口盖需要具有一定的强度和刚度，以保证在高速运行状态下能够承受住外部气流的冲击和压力。
舱口盖还需要具有一定的耐腐蚀性和耐磨损性，尤其是在海洋环境下船舶舷窗舱口盖需要能够抵挡海水的侵蚀和长时间的暴露。
舱口盖还需要具有一定的防火性能，以及能够承受住航海或飞行中的振动和冲击。
在舱口盖的结构设计中需要考虑到材料的选用、层压结构、铆钉、焊接等方面的设计。
二、舱口盖的加工工艺舱口盖的加工工艺主要包括材料成型、结构加固、表面处理和配件安装等过程。
1.材料成型舱口盖的材料成型通常采用复合材料制造工艺、玻璃钢模压工艺或者金属冲压工艺。
复合材料制造工艺是将预浸料经过模压、热固化等工艺形成舱口盖的整体结构，该工艺具有成型速度快、强度高、造型自由度大等特点。
而玻璃钢模压工艺则是将玻璃纤维增强塑料和树脂等材料通过模具压制成舱口盖的结构。
金属冲压工艺则是将金属板料通过冲裁、折弯、焊接等工艺制作成舱口盖的结构。
2.结构加固舱口盖的结构加固通常采用填充件、植入件、层压材料等方式进行，以增强其强度和刚度。
填充件是指在舱口盖内部填充密度适当的泡沫、木质芯等材料，以减轻重量和增加强度。
植入件则是将金属、复合材料等材料嵌入舱口盖的内部结构中，以增强整体的连接性和耐冲击性。
层压材料则是在舱口盖的外部表面覆盖一层特殊的复合材料，以增加其耐腐蚀性和防火性能。
3.表面处理舱口盖的表面处理通常包括喷涂、镀层、磨削、抛光等工艺，以保证其外观质量和耐候性。
喷涂是将特殊的防腐蚀漆或者特种涂料喷涂到舱口盖表面，以增加其耐腐蚀性和抗氧化性。
舱口盖的安装工艺及控制要点
舱口盖的安装工艺及控制要点舱口盖的安装工艺及控制要点一．舱口盖的准备。
1. 检查舱口盖的基准线（中心线）及中间接缝的样冲标记；2. 检查舱口盖的中间铰链、端铰链、橡皮等附件的完整性；3. 检查舱口盖的直线度、平整度及四角水平。
二．舱口围的准备。
1. 舱口围的尺寸测量（对角线公差≤±10 mm允许±15 mm，长度公差±5 mm，允许±10 mm）；2. 舱口围的面板倾斜度（±2 mm允许±3 mm）；3. 舱口围的四角水平和平整度（±3 mm允许±5 mm）；4. 建立舱口围表面的基准线（中心线MVP、垂直线CVP），将舱口围的端部及侧边等分；5. 建立舱口围表面舱口盖的定位线和轨道基准线，轨道基准线和中线平行且在轨道外侧。
三．舱口盖的定位。
1.在吊运和吊装舱口盖时，盖板必须得到保护，不能碰撞或损坏；2.从分离接缝开始（CVP线），将盖板尽可能精确地安放到舱口围正确的位置上，参考线距离要正确，参考标记要与舱口围上的相吻合；3.在盖板下垫12 mm或14 mm的铁板，“摆正”盖板后，检查规定的盖板伸出舱口围的尺寸，适当进行调节，使两端伸出部分相当；4.安装临时支承块，将盖板降到支承块上，并焊上临时固定铁板，以防盖板滑动；5.舱口盖定位好后，舱口围四个平面拉钢丝，测量出舱口盖和舱口围的平直度；6.初步测量出舱口盖边板底端到舱口围面板的间隙，记录数据，并计算出橡皮压缩量。
四．轨道的安装。
根据盖板的实际轨距和前面所述的定位基准线，临时安装轨道和斜轨道，同时要考虑到有关公差要求。
轨道平面倾斜度≤±1mm，轨道接头不允许有台阶，轨道只能点焊；五．端部铰链的安装。
1.按前面所述得定位基准线，作出与船体中心线平行的端部铰链基座的中心线；2.调整基座的高度和水平度，调正基座与船体结构加强的对应位置，控制焊接变形；3.调整舱口盖支承块间隙，必要时在盖板上压重物，支承块局部间隙≤±1.5mm，接触面要达到80﹪；4.调整铰链眼板的高度，可采用工艺假轴拉中心钢丝，对眼板进行焊前定位，铰链轴中心线必须与基准线平行和垂直，以实现根本的正常折叠，（船东要求，正常关闭状态下，销轴必须容易抽取）。
舱口盖工艺流程
舱口盖工艺流程一、舱口盖的基本概念。
舱口盖就像是船的一扇超级大门，它盖住船的舱口，可重要啦。
这东西得保证水进不去，货物还能安全地在舱里待着。
它的制作工艺流程那可得讲究得很。
二、原材料准备。
做舱口盖得先把材料准备好。
一般来说呢，会用到钢材，这钢材的质量可得把好关。
就像咱们挑水果一样，得挑那种又结实又耐用的钢材。
而且钢材的规格得符合设计要求，要是规格不对呀，就像穿错了鞋子，走路都不舒服，舱口盖的制作也会出现各种问题呢。
然后就是一些辅助材料，像密封材料之类的，这就好比是给舱口盖准备的小帮手，能让舱口盖密封得严严实实的。
三、切割加工。
有了材料就开始切割啦。
切割可不能乱切一气哦。
要根据设计的尺寸，精确地把钢材切成合适的形状。
这就像是剪纸一样，不过比剪纸可难多啦。
工人师傅得用专业的切割设备，小心翼翼地操作。
要是切歪了一点，后面组装的时候就会有大麻烦。
切好的钢材部件，边角还得打磨光滑呢，不然就像带刺的玫瑰，容易伤人，而且也影响舱口盖整体的美观度。
四、组装环节。
切割好的部件就要组装起来啦。
这就像是搭积木，不过是超级复杂的积木。
各个部件得按照一定的顺序和方法拼接在一起。
螺栓拧紧的时候呀，要力度刚刚好，不能太松，太松了舱口盖就不牢固；也不能太紧，太紧了可能会损坏部件。
而且组装的时候，还得时不时地检查部件之间的配合度，就像检查两个人的默契一样，要是有不合适的地方就得及时调整。
五、焊接工作。
焊接在舱口盖制作里也是个关键步骤呢。
焊工师傅就像魔法师一样，拿着焊枪，让各个部件牢牢地连接在一起。
焊接的质量得特别好，不能有气孔、裂纹这些小毛病。
要是有了这些毛病呀，就像人身上的伤口，会让舱口盖变得脆弱。
而且焊接的形状也要好看，整整齐齐的，就像排列整齐的小牙齿。
六、表面处理。
舱口盖组装焊接好之后，表面也得处理一下呢。
要除锈，就像给舱口盖洗个澡，把身上的脏东西都去掉。
然后再刷漆，漆的颜色和质量也很重要哦。
漆就像是舱口盖的漂亮衣服，不仅能让它看起来好看，还能起到保护作用，防止钢材生锈。
浅析舱口盖结构的加工及安装
浅析舱口盖结构的加工及安装舱口盖是指船舶、汽车或飞机等交通工具的货舱、发动机舱等部位的盖子，是保护货物或发动机的重要部件。
舱口盖结构的加工和安装对于交通工具的安全运行至关重要，下面我们就来浅析一下舱口盖结构的加工及安装。
一、舱口盖结构的加工1. 材料选择舱口盖一般采用轻型金属材料制作，如铝合金、镁合金等，这些材料轻质、耐腐蚀、具有较高的强度和刚度，非常适合用于舱口盖的加工制作。
2. 加工工艺(1) 切割：将所选材料根据图纸要求切割成相应形状的零件。
(2) 成型：利用压铸、模压等工艺将零件成型成舱口盖所需的形状。
(3) 表面处理：对成型后的舱口盖进行氧化、电镀、喷涂等表面处理，以增加其耐腐蚀性能。
(4) 加工：对舱口盖进行开孔、折弯等加工工艺，以便安装配件和连接零部件。
3. 质量控制舱口盖是交通工具的重要部件，因此在加工过程中需要严格控制质量，确保舱口盖具有良好的强度、刚度和密封性能。
同时需要进行外观检测，保证舱口盖外表面的光洁度和表面处理效果。
1. 安装前的准备工作在安装舱口盖之前，需要对舱口盖的安装位置进行检查和准备工作。
确保舱口盖的安装位置平整、清洁，并且无潜在的安全隐患。
2. 安装步骤(1) 将舱口盖提升至安装位置，并进行初步对位。
(2) 调整舱口盖的位置，使其与安装位置完全对齐。
(3) 使用螺栓、螺母等连接件将舱口盖牢固地固定在安装位置上。
(4) 进行最终的调整和检查，确保舱口盖安装牢固、位置正确，并且密封性良好。
3. 安装后的测试舱口盖安装完成后，需要进行相关的测试工作，例如密封性测试、抗风压测试等，以确保舱口盖安装后能够满足交通工具的使用要求。
总结：舱口盖是交通工具重要的保护部件，其结构的加工及安装对于交通工具的安全运行至关重要。
加工过程中需要严格控制质量，安装过程中需要进行严谨的操作，以确保舱口盖能够发挥其预期的功能。
希望本文对舱口盖结构的加工及安装有所帮助，谢谢。
船舶舱口盖制作工艺
打磨
打磨是对焊接完成的钢板表面进行加工处理，以去除焊缝、毛刺等杂质， 达到平滑、美观的效果。
打磨过程中需要选用合适的砂轮、砂纸等工具，控制好打磨力度和方向， 避免对钢板表面造成损伤或变形。
打磨后需要进行表面清理、除尘等处理，确保舱口盖外观质量符合标准要 求。
组装
01
组装是将打磨完成的钢板按照设计要求进行拼装、组合的过程， 是船舶舱口盖制作的最后一道工序。
下料后需要对切割面进行清理，去除毛刺、熔渣等杂质，保证后续工序的顺利进行。
焊接
焊接是将下料后的钢板按照设计 要求进行拼接、连接的过程，是 船舶舱口盖制作中的重要环节。
根据不同的焊接工艺要求，选择 合适的焊接方法、焊丝、焊剂等 材料，确保焊接质量符合标准要
求。
焊接过程中需要注意焊接变形问 题，采取相应的措施进行控制和 纠正，保证舱口盖的平整度和尺
船舶舱口盖制作工艺
目录
• 制作前的准备 • 制作过程 • 制作后检测 • 制作中的问题及解决方案 • 制作工艺的优化建议
01
制作前的准备
确定制作材料
01
02
03
钢材
选择合适的钢材规格，确 保其具有足够的强度和耐 腐蚀性，以满足船舶舱口 盖的承载要求。
涂料
选择合适的防腐涂料，以 确保舱口盖在使用过程中 具有良好的耐腐蚀性能。
。
表面处理问题
要点一
总结词
表面处理问题主要包括油漆附着力差、锈蚀等，主要由于 表面处理不当或环境因素所引起。
要点二
详细描述
为解决表面处理问题，可以采取以下措施：首先，选用合 适的油漆和涂装工艺，确保油漆与基材的附着力良好；其 次，加强涂装前的表面处理工作，如打磨、除锈、脱脂等 ，确保表面清洁无杂质；此外，控制涂装环境，保持适当 的温度、湿度和通风条件；最后，定期进行维护保养，对 油漆层进行定期检查和维护，及时处理锈蚀和损坏部分。
舱口盖安装调试工艺
2.2.1 舱口围公差下列公差对整个舱口围而言，在同一温度下测得。
轨道的安装在舱口围的安装线上，精确地安装轨道。
安装轨道时，观察一下导轨是否变形，安装从一端开始，先把该端点焊在正确位置。
在轨道的另一端留出一些调整余量，到最后按轮子割出斜坡，就是说导轨的最后一段应当在舱盖上船后安装。
的是：在舱口盖第一次操纵试验通过之前，切不可把导轨全部焊上！！！把舱盖装在舱口围上，并对准校正设定长度尺寸为B=A-450 mm。
控制杆长度的允许公差是+0/-3mm 与齿轮片的间隙必须为零。
定位器的安装当舱盖被安装在正确的位置，并且15mm（经验为18m每隔1米测量从舱口围顶板到橡皮的距离，为以后的压紧条安装作准备，方便测量，推荐使用把橡皮槽底板的位置用样冲标注在舱盖端板上，从而更易测量。
2.11.9顶起舱盖并拿走15mm(或18mm)钢质垫块。
2.13.5焊接压紧条并打磨光滑，使表面连续，这一点对延长橡皮的寿命是非常重要的。
2.4.1 Coaming with adjustable compression bar .L (m) t1（Standard-mm）t2(MAX Limit-mm) Tolerance of coaming plate2.5. Marking the Position of wheel RailsMark the position of the rails on the coaming top using the actual dimensions taken from the wheels on the covers .Middle line of the hatch cover to be usedInstallation of RailsInstallation the rails accurately on the fixing lines produced as per coaming . When installing the rails ,watch for the possible deformations in the rail bars .Start the installation at one end and tack weld it on the correct location .Provide an adjusting allowance at the ends of the rails for cutting the final slopes acc.to the wheels so that the specified clearance wheel/rail in closed position can be maintained This means that the last section of the rail shall be installed after having the covers on the coaming .Set the length so that dimension B=A-450mm ,Tolerance for the control+0/-3mm .Clearance between lifting pins and cog segment must be zero .2．9．5 .Test the operation of the cover and observe the amount of compression at the meeting joint seal. Adjust the compression as necessary for arriving at the at the specified figure .2．11．Installation of Fittings2．11 .1 When commencing the installation work the cover shall be in the correct location2．11 .9 Lift the hatch covers and remove the liners .2．13 5 Weld the compression bars and grind the welds so that smooth,continuous sealing surface is achieved This is vital for the weatertighness of the cover as well as for the long service life of the rubber packing . .3．5 Keep hydraulic power packs, valve groups,cylinders, loose valves,starters and cables at all times covered with inflammable canvass when carrying out any kind ‘hot work’ (welding、flame、cutting)where ever these components could get damaged .3．6 Make sure that welding current does not go through the cylinder or other components and cause thus expensive damages to e a separate ground cable on the working object for the welding current .3．7 Installation of Cylinders3．7 1 Cylinders shall not be stroked by pulling This might damage the seals .3．7 2 Do not lift the cylinder from the end eye see drawing as follow .。
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仓盖施工工艺
建造顺序
下料、拼板、划线分段车间内场制作、胎架制作、报验 _________ 焊前报验焊接_______ k焊后报验
------ k脱胎前数据测量------- *总装胎上整体调平---------- k
装四周胶槽------- k胶槽焊接-------- 仓盖应力、火工调平---------- k
k测量、二次划线切割回周余量 ________ 总装胎上试装
箱座及舾装件安装焊接整体报验、数据交验。
具体施工工序及要求
1.下料
采用半自动及仿形切割进行切割，划线要保证精度，标注好零件号，做好号切、记
录。
2.拼板
拼板板缝焊接采用埋弧自动焊，焊前板材最好刨边，控制拼板间隙，减少变形。
3.小组装
⑴.纵向T型材的面板腹板对接拼焊，采用埋弧自动焊正面焊好后反面清根后自动焊
施焊，调直后拼装焊接，焊接后清理焊道，进行火工调正，调反变形值。
⑵•横向T型材拼焊后，进行调直、打磨。
(3).角钢必须调直后方可使用。
⑷.端板应先在平台上拼接，自动焊焊接后，调出的变形值，划线开孔。
4.胎架制作
胎架制作全部采用模板连成与内部结构相应的方格，模板采用S =14X 200的板条、立柱采用》75 X 125角铁，模板上胎架前需进行调直，模板纵横向平直度不得大于是 1.5mm 胎架反变形量在15%。
，胎架在制作完一批仓盖后必须调整报验后方可二次使用，封胎必须采用小铁板封胎，以减少分段顶板及胎架的变形。
5.顶板上胎
上胎后封胎、划线，划线时横向加放1%。
的补偿量，纵向3%。
的补偿量，划线必须交验并做好记录。
6.结构安装
角钢安装点焊、定位，横向结构安装定位，纵向结构吊装定位，全部吊装到位后, 先做
纵向结构，后做横向加强结构，再做角钢，然后安装箱座加强，两端的箱座加强先焊接，处理完毕后进行端板安装及定位系统的安装，完毕进行数据测量，焊前交验，做好记录。
7．结构焊接焊接时应由中心向四周分格局部施焊，尽量减少变形，坚持焊工工艺，做好先焊对接，再焊立焊、后焊平的。
8．焊接完工后，进行数据测量，脱胎后再次测量数据并做好记录，以便下次施工中进行调整及对火工参考。
9．分段脱胎后到总装胎进行初步火工调整，合格后进行胶槽的划线安装、焊接，完工后对仓盖的内部结构进行整体报验，合格后分段方可返身，返身后对整个仓盖进行调平。
10．分段调平合格后分段进行予合拢，两段间留有1m 空档，进行二次划线、交验、切除中间余量，两段间拉好钢丝，进行密封结构及胶条的安装，装完进行测量，合格后方可施焊，焊接处理完毕后将两盖合拢，检查两盖间隙，合格进行三次划线报验后、整体余量切除，进行箱座构件和四周防压块的安装焊接。
11．整体报验，对外报验。
12．胶槽打砂油漆一度后，胶条安装，合拢，做冲水试验。
13．完工报验。