挤出成型工艺与设备概述

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挤出成型工艺与设备挤出成型法生产板(片)材

压光辊
冷却导辊
牵引
一、生产设备
2 辅机
4）切割装置
板材的切割包括切边与切断。切边多用圆盘切刀；切断多用电热切、锯切（硬板）和剪切（软板）。
5）自动测厚仪
采用射线自动测厚，测试时不直接与板材接触，不损伤板材；可沿板材横向移动，并自动记录数据；精度可达0.002 mm，快而准。
目录
01 生产设备 02 成型工艺
目录
01 生产设备 02 成型工艺
目录
01 生产设备 02 成型工艺
一、生产设备
1 机头
机筒应加过滤网和分流板。机头与挤出机机筒之间用连接器连接。连接器的内孔，进料端呈圆锥形，出料端由圆锥形过渡成矩形。两端用法兰与机筒和机头模具连接。
机头为扁平机头。出料口宽而薄，熔体从料筒挤到机头内，流道由圆形变成狭缝形，物料沿着机头宽度方向均匀分布，经模唇挤出板材。
1）三辊压光机
三辊辊筒的温度取决于所加工的物料，一般为35~100℃之间。辊筒是中空的，且带有夹套，通入蒸汽、油、热水或冷水进行控温。辊筒长度比口模宽度略宽，其表面镀硬铬。
一、生产设备
2 辅机
2）牵引装置
从压光辊出来的板材在导辊的引导下进入牵引装置。
将板材均匀地牵引至切割装置，防止在压辊处积料，而造成板材弯曲变形，并且将板材压光、压平。
挤出成型法生产板（片）材
挤出成型法生产板（片）材
挤出成型法可生产厚度介于0.02~20 mm的薄膜、片材和板材。按产品厚度划分：
<0.25 mm 称为薄膜； 0.25~1 mm 称为片材； >1 mm 称为板材。
挤出成型法生产板（片）材
挤出机将物料熔融塑化，而后熔融物料在狭缝机头中成型为所需规格的板坯，经三辊压光机压光，冷却定型，再经导辊进一步冷却，然后由切边机切边，经二辊牵引机牵引后切割成所需规格的板材。

挤出成型工艺—挤出成型原理(塑料成型加工课件)

二、挤出成型过程
既有混合过程，也有成型过程
树脂原料加热黏流塑料熔体
助剂
混合过程
加压挤出连续体
一定规格的制品
切割成型连续体
冷却定型
成型过程
以管材挤出原料成型为例
挤出连续体
熔体
定型连续体
制品
三、挤出成型特点
1. 可以连续化生产，生产效率高。 2. 设备自动化程度高，劳动强度低。 3. 生产操作简单，工艺控制容易。 4. 原料适应性强，适用大多数热塑性树脂和少数热固性树脂。 5. 可生产的产品广泛，同一台挤出机，只要更换不同的辅机，就可以生产不同的制品。
挤出成型
挤出成型特点
一、挤出成概述
挤出成型又叫挤出模塑，是利用加热使塑料熔融塑化成为流动状态，然后在机械力（螺杆或柱塞的挤压）的作用下，使熔融塑料通过一定形状的口模制成具有恒定截面连续的制品，适用于绝大部分热塑性树脂和部分热固性树脂。
除了用于挤出造粒、染色、树脂掺和等共混改性，还可用于塑料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定、长度连续的管材、板材、片材、棒材、打包带、单丝和异型材等塑料制品的生产。
料表面接近或达到黏流温度，表面发黏。
要求：输送能力要稍高于熔融段和均化段。
2. 压缩段（熔融段）
位置：螺杆中部一段。作用：输送物料，使物料受到热和剪切作用熔融塑化，并进一步压实和排出气体。特点：物料逐渐由玻璃态转变为粘流态，在熔融段末端物料为粘流态。要求：螺杆结构逐渐紧密，使物料进一步压实。
（3）横流（环流）由垂直于螺棱方向的分速
度引起的使物料在螺槽内产生翻转运动。对生产能力没有影响，但能促进物料的混合和热交换。
（4）漏流由机筒与螺棱间隙处形成的

挤出机和挤出成型工艺

挤出成型工艺和挤出机1.挤出成型工艺1.1 挤出成型工艺：在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态持续通过口模（即机头）成型的方式称挤出成型或挤塑。

是塑料重要的成型方式之一。

1.2 挤出成型的特点：①设备本钱低，制造容易，投资少，上马快。

②生产效率高，挤出机的单机产量较高，产率一般在几千克～5吨/小时。

③持续化生产。

能制造任意长度的薄膜、管、片、板、棒、单丝、异型材和塑料与其他材料的复合制品等。

④生产操作简单，工艺控制容易，易于实现自动化。

占地面积小，生产环境清洁，污染少。

⑤能够一机多用。

挤出机也能进行混合、造粒。

1.3 挤出成型可分为两个阶段：第一阶段是使固态塑料变成粘性流体（即塑化），并在加压情形下，使其通过特殊形状的口模，而成为截面与口模形状相仿的持续体。

第二阶段则是用适当的处置方式使挤出的持续体失去塑性状态而变成固体，即取得所需制品。

1.4 挤出成型工艺分类：干法（熔融法）—通过加热使塑料熔融成型①塑化方式湿法（溶剂法）—用溶剂将塑料充分软化成型（CN、CA及纺丝）持续式：螺杆式挤出机，借助螺杆旋转产生的压力和剪切力，使物料充分塑化和均匀混合，通过口模而成型，可进行连续生产。

②加压方式间歇式：柱塞式挤出机，借助柱塞压力，将事先塑化好的物料挤出口模而成型。

仅用于粘度特别大，流动性极差的塑料。

如：PTFE，成型温度下，粘度为1010～1014泊（一般熔融塑料的粘度范围为102～108泊）；HUMWPE等。

柱塞可提供很大的压力，但形状不能太复杂，不能加分流梭。

间歇式生产。

2. 挤出设备塑料的挤出，绝大多数都是热塑性塑料，而且又是采用持续操作和干法塑化的。

故在设备方面多用螺杆式挤出机。

螺杆式挤出机有单、双（或多螺杆）之分。

大部份用单螺杆挤出机，只是粉料，RPVC 95%以上都用双螺杆挤出机。

2.1 单螺杆挤出机2.1.1 单螺杆挤出机的组成：由传动系统、加料系统、挤压系统、机头和口模和加热与冷却系统等组成。

公共基础知识挤出设备基础知识概述

《挤出设备基础知识概述》一、引言挤出设备在现代工业生产中占据着重要的地位，广泛应用于塑料、橡胶、食品、制药等众多领域。

它通过将原材料加热、熔融，并在一定的压力下挤出成型，实现了高效、连续的生产过程。

本文将对挤出设备的基础知识进行全面的阐述，包括基本概念、核心理论、发展历程、重要实践以及未来趋势，为读者提供一个系统而深入的了解。

二、挤出设备的基本概念（一）定义挤出设备是一种将物料加热、熔融，并通过螺杆的旋转和推进作用，在一定的压力下将物料挤出成型的机械设备。

它主要由挤出机、机头、定型装置、牵引装置和切割装置等组成。

（二）工作原理挤出设备的工作原理基于物料的物理性质和螺杆的机械作用。

首先，将原材料加入挤出机的料斗中，通过螺杆的旋转将物料向前推进。

在推进过程中，物料受到螺杆的剪切、挤压和加热作用，逐渐熔融并形成均匀的熔体。

然后，熔体通过机头挤出，进入定型装置进行冷却和固化，形成所需的形状。

最后，通过牵引装置将成型的产品拉出，并由切割装置进行切割，得到最终的产品。

（三）分类1. 按挤出材料分类可分为塑料挤出设备、橡胶挤出设备、食品挤出设备等。

不同材料的挤出设备在结构和工艺上有所差异，以满足不同材料的加工要求。

2. 按螺杆结构分类可分为单螺杆挤出机、双螺杆挤出机和多螺杆挤出机。

单螺杆挤出机结构简单，成本低，适用于一些常规的挤出加工；双螺杆挤出机具有更好的混合和塑化效果，适用于对产品质量要求较高的场合；多螺杆挤出机则在一些特殊的加工领域有应用。

3. 按挤出方式分类可分为连续挤出设备和间歇挤出设备。

连续挤出设备能够实现连续生产，生产效率高；间歇挤出设备则适用于一些小批量、多品种的生产。

三、挤出设备的核心理论（一）流变学理论挤出过程中，物料的流动和变形行为符合流变学规律。

流变学主要研究材料的应力、应变和时间之间的关系。

在挤出设备中，物料的流变性能对挤出过程的稳定性、产品质量和生产效率有着重要的影响。

通过对物料流变性能的研究，可以优化挤出工艺参数，提高挤出设备的性能。

混凝土挤出成型方法

混凝土挤出成型方法一、引言混凝土挤出成型方法是一种较为先进的建筑材料生产技术，具有高效、环保、节能、节材等优点。

本文将详细介绍混凝土挤出成型方法的原理、工艺流程、生产设备和注意事项。

二、混凝土挤出成型原理混凝土挤出成型技术是利用泵送装置将混凝土通过模具挤出，形成所需的混凝土构件，其原理主要包括以下几个方面：1.混凝土挤出成型采用高压泵，将混凝土输送到模具中，利用模具的形状和尺寸限制混凝土的流动方向和形态，使其在模具内部不断挤压、密实，最终成型。

2.混凝土挤出成型过程中，混凝土的流动性和压缩性是关键，必须保证混凝土的流动性和压缩性良好，才能保证挤出成型的质量和效率。

3.混凝土挤出成型技术还需要配备专门的控制系统，控制混凝土的流量、压力、速度等参数，以保证挤出成型的准确度和稳定性。

三、混凝土挤出成型工艺流程混凝土挤出成型的工艺流程主要包括原料准备、混凝土配制、模具设计、挤出成型和后处理等环节。

1.原料准备：混凝土挤出成型所用原料主要包括水泥、砂、石子、添加剂等，需要进行准确的称量和混合，以确保混凝土的配合比例和质量。

2.混凝土配制：将混凝土原料按照一定比例混合，加水搅拌成糊状物，保证混凝土的均匀性和流动性。

3.模具设计：根据工程需要和混凝土特性，设计合适的模具形状和尺寸，以实现所需的混凝土构件。

4.挤出成型：利用高压泵将混凝土输送到模具中，通过模具的形状和尺寸限制混凝土的流动方向和形态，使其在模具内部不断挤压、密实，最终成型。

5.后处理：将挤出成型的混凝土构件进行表面处理、养护等，确保其质量和使用寿命。

四、混凝土挤出成型生产设备混凝土挤出成型生产设备主要包括高压泵、模具、控制系统等。

1.高压泵：高压泵是混凝土挤出成型的核心设备，其作用是将混凝土输送到模具中，保证混凝土的流量、压力、速度等参数，以实现挤出成型。

2.模具：模具是混凝土挤出成型的重要组成部分，其作用是限制混凝土的流动方向和形态，使其在模具内部不断挤压、密实，最终成型。

挤出工艺简介课件

挤出工艺在智能制造领域的应用前景
随着智能制造的不断发展，挤出工艺在智能制造领域的应用前景越来越广阔。通过引入智能化技术，可以实现自动化控制、在线监测、远程维护等功能，提高生产效率和产品质量。
VS
未来，挤出工艺在智能制造领域的应用将更加广泛，需要加强技术研发和产业合作，推动智能制造产业的快速发展。
压力参数
压力控制
压力是挤出工艺中的另一个关键参数。它影响材料的流动和塑化效果，以及产品的密度和尺寸精度。压力过低可能导致塑化不良或产品缺陷；压力过高则可能导致材料分解或设备损坏。
压力波动
压力波动对产品质量和设备稳定性有很大影响。保持压力稳定是提高产品质量和延长设备使用寿命的重要措施。
速度参数
挤出工艺简介
目录
• 挤出工艺概述 • 挤出机的基本结构 • 挤出工艺流程 • 挤出工艺参数 • 挤出工艺的发展趋势与未来展望
01
挤出工艺概述
挤出工艺的定义
挤出工艺是一种塑料加工技术，通过加热和加压，将塑料原料从挤出机口模中挤出成连续的型材或管材。
该工艺涉及将塑料原料加入挤出机，经过加热、熔融、混合、塑化等过程，最后通过口模形成所需形状的制品。
输送速度控制
根据生产需求和设备性能，调整输送速度，确保原材料能够稳定、均匀地进入下一道工序。
原材料的加热与塑化
加热方式选择
根据原材料的特性和工艺要求，选择合适的加热方式，如电热、燃气热、微波加热等。
VS
塑化效果评估
通过检测塑化后的原材料流动性和外观，评估塑化效果是否达到工艺要求。
原材料的计量与混合
高分子材料挤出工艺的发展趋势包括提高生产效率、降低能耗、提高制品性能等方面，以满足不断变化的市场需求。

挤出成型工艺流程

挤出成型工艺流程一、引言挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于制造管道、板材、棒材等产品。

本文将介绍挤出成型的工艺流程及其每个步骤的详细操作。

二、设备准备1.挤出机：选择适合生产所需产品的挤出机，根据产品要求选择挤出机的型号和规格。

2.模具：根据所需产品的形状和尺寸设计模具，确保模具质量符合要求。

3.辅助设备：包括冷却水箱、切割机、收卷机等，用于辅助生产过程中的冷却、切割和收卷等操作。

三、原料准备1.塑料原料：选择适合生产所需产品的塑料原料，根据产品要求选择不同种类和品牌的塑料原料。

2.添加剂：根据所需产品的性能要求添加不同种类和比例的添加剂，如增强剂、稳定剂等。

3.颜色母粒：如果需要制造彩色或特殊颜色的产品，则需要添加相应颜色母粒。

四、挤出成型工艺流程1.预处理：将塑料原料加入挤出机的料斗中，同时将所需添加的添加剂和颜色母粒加入料斗中，混合均匀后进入挤出机的螺杆区。

2.熔融：在挤出机的螺杆区内，塑料原料被加热、熔化，并与添加剂和颜色母粒混合均匀。

3.挤出：经过熔融后的塑料原料被推进到模具中，通过模具的形状和尺寸，将塑料原料挤压成所需产品的形状。

4.冷却：在模具中形成产品后，需要对产品进行冷却。

通常采用水冷却或风冷却的方式进行。

5.切割：待产品完全冷却后，通过切割机将产品切割成所需长度。

6.收卷：对于某些需要收卷的产品如管道、板材等，则需要使用收卷机对其进行收卷操作。

五、质量控制1.检查原材料质量是否符合要求，包括塑料原料、添加剂和颜色母粒等。

2.检查模具质量是否符合要求，包括模具设计、制造及使用过程中是否存在损坏或变形等情况。

3.检查挤出机的运行状态是否正常，包括螺杆、加热器、冷却系统等是否正常工作。

4.检查产品的尺寸、外观、质量等是否符合要求，如有不合格品需要及时处理或重新生产。

六、安全注意事项1.操作人员必须穿戴好相应的劳保用品，如手套、口罩、耳塞等。

2.操作人员必须熟悉挤出机的操作流程和相关安全注意事项，严格按照操作规程进行操作。

《挤出成型技术》课件

模具结构设计
根据制品形状和尺寸进行结构设计，确保制品成型质量、提高生产效率。
冷却系统
设计合理的冷却系统，控制模具温度，减小制品成型后的收缩率。
挤出成型设备的操作与维护
01
操作规程
制定严格的设备操作规程，确保操作人员熟悉设备性能和安全操作要求。
维护保养
02
03
故障排除
定期对设备进行维护保养，检查各部件磨损情况，及时更换易损件。
高分子材料在挤出成型技术中的优势在于其可塑性强、加工温度低、成型周期短等，使得制品具有轻量化、高强度、耐腐蚀等优良性能。同时，高分子材料在挤出成型过程中易于实现自动化和智能化生产，提高了生产效率和产品质量。
新型挤出成型技术的研发与推广
随着科技的不断发展，新型挤出成型技术不断涌现，如微孔塑料挤出技术、异型截面管材挤出技术、反应挤出技术等。这些新型技术的研发和应用，极大地丰富了挤出成型制品的种类和性能，满足了不同领域的需求。
挤出成型技术的应用领域
挤出成型技术广泛应用于塑料加工行业，如管材、型材、薄膜、板材等产品的生产。
除了塑料加工行业，挤出成型技术还应用于橡胶、陶瓷、玻璃纤维等材料的加工。
随着科技的发展，挤出成型技术的应用领域不断扩大，如3D打印技术的出现，使得挤出成型技术也可以用于制造个性化的定制产品。
02
挤出成型设备
挤出成型工艺的控制要素
温度控制
温度是挤出成型工艺的重要控制要素之一，包括机筒温度、模具温度等。温度的控制直接影响着塑料的塑化和产品质量。
速度控制
速度控制包括挤出速度、注射速度等，它影响着产品的产量和质量。合理地调整速度参数，可以提高生产效率和产品质量。
压力控制
压力也是挤出成型工艺的重要控制要素之一，包括挤出压力、注射压力等。压力的控制对于塑料的流动性和产品的致密性至关重要。

汽车配件挤出工艺

汽车配件挤出工艺随着汽车工业的迅猛发展，汽车配件作为汽车制造中不可或缺的一环，其生产工艺也日益受到关注。

其中，挤出工艺作为一种重要的塑料成型技术，在汽车配件制造中扮演着举足轻重的角色。

本文将详细探讨汽车配件挤出工艺的原理、特点、应用以及未来发展趋势。

一、汽车配件挤出工艺概述挤出工艺是一种将塑料原料通过挤出机加热、加压，使其在熔融状态下通过模具的型腔，从而获得连续型材的成型方法。

在汽车配件制造中，挤出工艺主要用于生产各种塑料管材、异型材、片材等。

这些产品具有质量轻、耐腐蚀、成本低等优点，广泛应用于汽车内外饰、发动机舱、底盘系统等多个领域。

二、挤出工艺原理及特点1. 原理：挤出工艺的核心设备是挤出机，它由加料装置、螺杆、料筒、模具等部分组成。

在挤出过程中，塑料原料在螺杆的旋转和料筒的加热作用下逐渐熔融，并在螺杆的推动下通过模具的型腔，最终获得所需形状的型材。

2. 特点：挤出工艺具有连续生产、效率高、能耗低、适应性广等优点。

同时，通过调整模具的结构和工艺参数，可以实现多种不同截面形状和尺寸的型材生产，满足汽车配件的多样化需求。

三、汽车配件挤出工艺的应用1. 内外饰件：汽车内外饰件中大量使用塑料挤出产品，如密封条、装饰条、窗框等。

这些产品不仅要求具有良好的外观质量，还需要具备一定的强度和耐磨性。

2. 发动机舱：在发动机舱内，塑料挤出产品主要用于油管、水管、气管等管路的制造。

这些管路需要承受高温、高压等恶劣环境，因此要求塑料材料具有良好的耐热性和耐化学腐蚀性。

3. 底盘系统：底盘系统中的塑料挤出产品主要包括燃油管、刹车管、线束保护套等。

这些产品需要具有良好的耐油、耐磨、抗冲击等性能，以确保汽车的安全性和稳定性。

四、挤出工艺的发展趋势随着新材料、新技术的不断涌现，汽车配件挤出工艺也在不断创新和发展。

未来，挤出工艺将朝着以下几个方向发展：1. 高性能化：为了满足汽车轻量化和节能减排的需求，塑料材料将向高性能化方向发展。

亚克力挤出加工工艺

亚克力挤出加工工艺亚克力是一种常用的塑料材料，具有优良的透明性、耐候性和耐化学性能。

亚克力挤出加工工艺是将亚克力颗粒通过挤出机挤压成型的过程。

本文将从亚克力挤出加工的原理、设备、工艺参数以及应用领域等方面进行详细介绍。

一、亚克力挤出加工的原理亚克力挤出加工是利用挤出机将亚克力颗粒加热熔融后，通过挤压成型口挤出成型。

其原理是：将亚克力颗粒放入挤出机的料斗中，通过螺杆的旋转将颗粒推动到加热区域，同时加热区域的温度使亚克力颗粒熔化成为熔融状态。

然后，通过螺杆的旋转和背压，将熔融的亚克力材料挤出成型口，最后通过冷却和拉伸装置完成亚克力挤出成型。

二、亚克力挤出加工的设备亚克力挤出加工所需要的主要设备是挤出机。

挤出机由供料系统、螺杆和筒体、加热和冷却系统、模具和拉伸装置等组成。

供料系统用于将亚克力颗粒输送到挤出机的加热区域。

螺杆和筒体是亚克力熔融和挤出的关键部件，通过螺杆的旋转和背压来实现亚克力材料的挤出。

加热和冷却系统用于控制挤出机的温度，确保亚克力材料能够完全熔融和冷却。

模具是用于塑造亚克力挤出成型的形状和尺寸的部件。

拉伸装置用于拉伸和冷却亚克力挤出成型后的产品。

三、亚克力挤出加工的工艺参数亚克力挤出加工的工艺参数包括挤出温度、挤出速度、背压、冷却温度和拉伸速度等。

挤出温度是指加热区域的温度，通常控制在亚克力材料的熔点以上。

挤出速度是指螺杆的旋转速度，可以通过调节电机转速来控制。

背压是指在挤出过程中对螺杆施加的压力，可以通过调节背压阀来控制。

冷却温度是指冷却装置的温度，用于冷却亚克力挤出成型后的产品。

拉伸速度是指拉伸装置的速度，用于拉伸和冷却亚克力挤出成型后的产品。

四、亚克力挤出加工的应用领域亚克力挤出加工技术广泛应用于建筑、家居、广告、汽车、电子等领域。

在建筑领域，亚克力挤出成型的产品常用于制作窗户、门、天花板等装饰材料。

在家居领域，亚克力挤出成型的产品常用于制作家具、灯具等。

在广告领域，亚克力挤出成型的产品常用于制作广告牌、标识等。

挤出成型工艺

02 挤出成型设备
（1）主机: ·单螺杆挤出机
·双螺杆挤出机
02 挤出成型设备
（2）机头：机头的型孔（口模）决定制品断面的形状，不同的制品可以更换
03 挤出成型工艺优、缺点
优点：1、能加工绝大多数热塑性复合材料及部分热固性复合材料； 2、生产过程连续，自动化程度高,生产效率高； 3、工艺易掌握及产品质量稳定等； 4、生产线占地面积小，且生产环境清洁。缺点：只能生产线型制品。
原材料（FRTP粒料）
03
03 原材料
树脂
增强纤维
树脂：绝大部分热塑性塑料及部分热固性塑料，如PVC、PS、ABS、PC、PE、PP、PA、环氧树脂、酚醛树脂及丙烯酸树脂
增强纤维：玻璃纤维
长纤维：纤维长度等于粒料长度（3mm~13mm ) 树脂及助剂增强粒料增强纤维短纤维：纤维和树脂无规混合（0.25mm~0.5mm）
挤出成型工艺
组员：刘畅郝均雨陈兵
目录
CONTENTS
01 03
挤出成型原理
02 工艺流程、设备及优、缺点
原材料
04 主要应用
挤出成型原理
01
01 挤出成型原理
将塑料加热呈粘流状态，加压使之通过口模，而成为截面与口模形状相仿的连续体，再通过冷却，使其具有一定
几何形状和尺寸的塑料由粘
流态变为高弹态，最后定型为玻璃态，得到所需要的制品。
纤维平行于粒料长度排列；
04
主要应用
04 主要应用 01 生产制备管材
04 主要应用 02 生产制备棒材
04 主要应用 03 生产制备异型断面型材
04 主要应用 04
其他应用（板材、塑料薄膜、打包带、网材等）

第6章挤出成型工艺

第六章挤出成型工艺第一节热塑性塑料工艺特性（一）收缩率热塑性塑料加工成型中产生的热收缩产生原因：宏观：材料的热胀冷缩行为－微观：分子间自由体积发生变化。

通常高分子材料的热膨胀系数远大于金属材料、陶瓷材料。

影响热塑性塑料成形收缩的因素如下：第六章挤出成型工艺第六章挤出成型工艺1、塑料品种热塑性塑料成形过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显。

另外成形后的收缩、退火或调湿处理后的收缩一般也都比热固性塑料大。

第六章挤出成型工艺2、塑件特性成形时融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。

由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。

所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。

另外，有无嵌件及嵌件布局，数量都直接影响物料流动方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小，方向性影响较大。

第六章挤出成型工艺3、进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响物料流动方向、密度分布、及成形时间。

直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。

距进料口近的或与物料流动方向平行的则收缩大。

4、成形条件模具温度高，融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。

另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。

第六章挤出成型工艺（二）流动性1、热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。

分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、表现粘度小；流动比大的则流动性就好。

按模具设计要求我们大致可将常用塑料的流动性分为三类：第六章挤出成型工艺（1）流动性好：尼龙、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、醋酸纤维素；（2）流动性中等改性：聚苯乙烯（例ABS·AS）、PMMA、聚甲醛、聚氯醚；（3）流动性差：聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。

挤出成型原理及工艺

挤出成型原理及工艺挤出成型是目前比较普遍的塑料成型方法之一，适用于所有的热塑性塑料及部分热固性塑料，可以成型各种塑料管材，棒材，板材、电线电缆及异形截面型材等，还可以用于塑料的着色、造料和共混等。

挤出型材的质量取决于挤出模具，挤出模具主要是由机头和定型装置两部分组成，其结构设计的合理性是保证塑件成型质量的决定性因素。

一挤出成型原理及特点1.挤出成型原理挤出成型主要用于成型热量性塑料，其成型原理如图2-4所示（以管材的挤出为例）。

首先将粒状或粉状塑料加入料斗中，在挤出机旋转螺杆的作用下，加热的塑料沿螺杆的螺旋槽向前方输送。

在此过程中，塑料不断地接受外加热和螺杆与物料之间、物料与物料之间及物料与料筒之间的剪切磨擦热，逐渐熔融呈粘流态，然后在挤压系统的作用下，塑料熔体通过具有一定形状的挤出模具（机头）口模以及一系列辅助装置（定型、冷却、牵引、切割等装置），从而获得截面形状一定的塑料型材。

图2-4挤出成型原理1－挤出机料筒；2－机头；3－定径装置；4－冷却装置；5－牵引装置；6－塑料管；7－切割装置2.挤出成型特点挤出成型所用的设备为挤出机，结构比较简单，操作方便，应用非常广泛，所成型的塑件均为具有恒定截面形状的连续型材。

挤出成型的特点如下：1）生产过程连续，可以挤出任意长度的塑件，生产效率高。

2）模具结构也较简单，制造维修方便，投资少、收效快。

3）塑件内部组织均衡紧密，尺寸比较稳定准确。

4）适应性强，除氟塑料外，所有的热塑性塑料都可采用挤出成型，部分热固性塑料也可采用挤出成型。

变更机头口模，产品的截面形状和尺寸可相应改变，这样就能生产出各种不同规格的塑件。

二挤出成型工艺热塑性塑料的挤出成型工艺过程可分为三个阶段。

第一阶段是塑料原料的塑化塑料原料在挤出机的机筒温度和螺杆的旋转压实及混合作用下，由粉准或粒状变成粘流态物质。

第二阶段是成型粘流态塑料熔体在挤出机螺杆螺旋力的推动作用下，通过具有一定形状的机头口模，得到截面与口模形状一致的连续型材。

精选挤出成型工艺与设备概述

SJSZ系列锥形双螺杆挤出机
2、设备
生产短纤维粒料的主要设备是挤出机和造粒机头，它不需要单独的牵引和切粒机。A、挤出机 B、造粒机头长纤维粒料的造粒是采用冷切法，其原因是不使纤维从粒料中抽出，短纤维粒料的造粒是采用热切法。因为从机头挤出来的料条中纤维已经很短，可以不经冷却直接通过造粒机头造粒。构造见P296
图11-19 固体物料在螺槽中的熔融过程 1-熔膜；2-熔池；3-迁移面（分界面）；4-熔结的固体粒；5-未熔结的固体粒子
(1)正流
(2)逆流
(3)横流
(4)漏流
图11-20 螺杆几何构造
11．4 FRTP管挤出成型工艺
1 挤管工艺
FRTP管的成型条件与普通塑料管工艺基本相似，只是成型温度要提高10-20℃。
6)耐疲劳性能、抗蠕变性能
7)防止开裂、改善电性能
2 纤维含量对FRTP性能的影响
3 纤维质量对性能的影响
(1)纤维直径对性能的影响
各种树脂品种的FRTP的最佳纤维含量不同。
一般来讲，纤维直径越细，强度越高，但有时相差不大，可能是因为纤维细强度高，但同样含量纤维用在CM中，弱界面也随之增加，加工过程中纤维磨损严重，强度损失也较大。
11.5.2 挤出机主机
一、分类及构造
按工作原理分
螺杆式
无螺杆式
单螺杆式
双螺杆式
普通型
高速自热型
按排气状况分
排气式
分段组合式
按用途分
造粒挤出机
超高分子量挤出机
混炼挤出机
安装位置分
立式挤出机
卧式挤出机
目前用的最广泛的是卧式单螺杆和双螺杆挤出机。
二、单螺杆挤出机（前11-25图）

挤出成型工艺讲义

但
1）长径比加大后，因自重而弯曲，功耗增大；螺杆、料筒的加工和装配都比较困难和复杂， 2）长径比加大后，物料可能发生热降解
单螺杆的长径比有一个由小到大的发展趋势，50年代一般为 18—20，60年代为25—28，目前为30左右。
压缩比（2—5）
作用：是将物料压缩，排除气体，建立必要的压力，保证物料到达螺杆末端时有足够的致密度。
机头
挤压系统
传动系统
一单螺杆挤出机基本结构及作用
(1) 挤压系统
保证螺杆按需要的扭矩和转速均匀旋转
料功斗能、：机使筒粒、料螺加杆入组机成筒；(2) 传动系统
后，经搅拌、塑化，然
后由机头挤出。
(3) 加热和冷却系统
评价挤出机，从两个方面考虑： (1) 生产能力的高低，适
用范围是否广泛
(2) 应具有较完善的控制系统
加料段的长度一般取(3—10）D，与物料种类有关：结晶性塑料＞硬质无定形塑料＞软质无定形塑料。对于结晶性塑料，加料段长度一般取为螺杆全长的60—65%。
加料段的核心问题是输送能力。由固体输送理论得知，螺杆的输送能力与螺杆的几何参数和固体输送角有关。
压缩段
压缩段的作用是压实物料（压缩比），排出空气以及熔化物料。
挤出成型工艺
定义
挤出成型又叫挤塑、挤压、挤出模塑.是借助螺杆和柱塞的挤压作用,使塑化均匀的塑料强行通过模口而成为具有恒定截面和连续制品的成型方法.
三大合成材料塑料、橡胶（压出）和纤维（纺丝）均可采用挤出成型，涉及的设备和原理等内容大体相同.其中又以塑料应用最多.
适用对象、成型制品和用途
适用的树脂材料：绝大部分热塑性塑料及部分热固性塑料，如PVC、PS、ABS、PC、PE、PP、PA、丙烯酸树脂、环氧树脂、酚醛树脂及密胺树脂等。

挤出成型设备有哪些

挤出成型设备有哪些
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将塑料加热到熔化状态后挤压出模具，以获得所需形状和尺寸的制品。

在挤出成型过程中，挤出成型设备是至关重要的工具，其种类繁多，各具特点。

本文将介绍几种常见的挤出成型设备。

首先，我们来介绍单螺杆挤出机。

单螺杆挤出机是最基本的挤出设备之一，由一个螺杆在筒内旋转推动塑料熔体向前挤出。

单螺杆挤出机结构简单，操作方便，适用于各种塑料原料的挤出加工，广泛应用于塑料管材、板材、型材等制品的生产中。

另外一种常见的挤出设备是双螺杆挤出机。

相较于单螺杆挤出机，双螺杆挤出机采用两根螺杆共同工作，具有更高的挤出能力和更均匀的塑化效果。

双螺杆挤出机适用于对塑料熔体要求较高的生产工艺，如在特殊塑料合金的挤出生产中表现尤为突出。

除了上述两种常见的挤出机器，还有平板挤出机、单螺杆带式挤出机等多种专用挤出设备。

平板挤出机适用于大尺寸板材和薄膜的生产，具有挤出速度快、生产效率高的特点；而单螺杆带式挤出机则适用于特殊形状或结构的制品加工，可实现对塑料熔体的精确控制。

在挤出成型设备中，挤出机头也是一个至关重要的部件。

挤出机头是将塑料熔体从挤出机内部引出并形成所需截面形状的关键部件，其设计和制造直接影响挤出制品的质量和生产效率。

常见的挤出机头类型有圆孔挤出机头、方孔挤出机头等，不同的机头适用于不同形状和尺寸的产品挤出加工。

总的来说，挤出成型设备种类繁多，各具特点，应根据生产需求和产品要求选择合适的设备。

挤出成型技术在塑料加工中有着广泛的应用，通过不断改进和创新挤出成型设备，可以更好地满足市场对塑料制品高质量、高效率生产的需求。

1。

挤出成型的基本工艺和设备包括

挤出成型的基本工艺和设备包括挤出成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于塑料制品生产中。

该工艺通过将加热熔化的原料挤出成型，以得到所需形状的制品。

挤出成型的工艺包括原料处理、挤出成型、冷却固化等多个步骤，其中关键的是挤出成型设备。

原料处理首先，进行原料的处理。

通常，将塑料颗粒或颗粒状的原料加入料斗，经过传送带或螺旋输送机送入挤出机。

在挤出机内，原料经过高温加热，逐渐熔化成为黏稠的熔融物。

挤出成型挤出成型采用挤出机进行，挤出机主要由螺杆、筒体、加热装置和模具等部分组成。

在挤出机内，螺杆旋转推动熔化的塑料物料向前挤出，通过压力使其通过模具的形状孔口，从而使熔融物料呈现出所需的截面形状。

模具的设计决定了制品的形状，可以根据需要进行定制。

冷却固化经过模具挤出后的塑料制品需要进行冷却固化。

通常采用水冷却的方式，通过对制品进行冷却，使其迅速固化成型。

冷却固化后的制品质地坚固，形状稳定。

主要设备在挤出成型过程中，主要的设备包括挤出机、模具、冷却系统等。

挤出机是核心设备，根据不同的挤出成型需求可以选择单螺杆挤出机、双螺杆挤出机等不同类型。

挤出机的规格和参数决定了挤出成型的效率和产品质量。

模具是挤出成型的关键部分，其设计直接影响着制品的外形和尺寸。

模具的制作需要根据产品的要求进行精准设计和加工，以确保成型制品符合要求。

冷却系统在挤出成型过程中起着至关重要的作用。

有效的冷却系统可以提高生产效率，保证制品的质量稳定。

冷却系统通常采用循环水冷却的方式，通过调节水温和水流量来控制制品的冷却速度。

挤出成型是一种高效、稳定的塑料加工方法，通过合理选择和配置挤出成型设备，可以实现各种形状和规格的塑料制品生产。

不同类型的挤出机、定制化的模具和高效的冷却系统是实现挤出成型生产的关键。

随着技术的不断进步和设备的升级，挤出成型工艺将能够更好地满足市场对塑料制品的需求。

挤出成型工艺与设备螺杆挤出机的主要参数

H＝KD K＝0.02～0.06，H为均化段的螺槽深度。
二、螺杆的主要参数
θ是螺纹与螺杆横截面之间的夹角，通常在100~300之间。随着θ增大，出料快，生产能力提高，但挤压剪切作用减少，停留时间短，塑化效果下降。
e大，动力消耗大； e小，漏流增加。一般e=0.08~0.12D。
δ值大生产效率低，δ值过小时，强烈剪切，会引起过热降解，一般δ与螺杆直径之比为0.0005~0.002左右。
二、螺杆的主要参数
螺杆长度：
对普通螺杆来说，根据物料在挤出机中经历的三个阶段，人们常常把螺杆的有效工作长度L分为三段。
1 加料段L1（feeding zone）：
其作用是将松散的物料逐渐压实并送入下一段；减小压力和
产量的波动，从而杆的主要参数
2 熔融段（压缩段）L（compression zone）：
其作用是把物料进一步压实；将物料中的空气推向加料段排出；
使物料全部熔融并送入下一段。
3 均化段（计量段）L3（metering zone）：
其作用是将已熔融物料进一步均匀塑化，并使其定温、定压、
定量、连续地挤入机头。
螺杆的长度用mm作单位。
一、螺杆挤出机的技术参数
机器中心高度：
用H表示，指螺杆中心线到地面的高度，单位mm。
机器外形尺寸：
长、宽、高，表示为长×宽×高，单位mm。
机器质量 (重量)：
用W表示，单位为t或kg。
目录
01 螺杆挤出机的技术参数 02 螺杆的主要参数
二、螺杆的主要参数
D—螺杆外径；d—螺杆根径；t—螺距；W—螺槽宽度；
螺杆直径D :
指螺杆外径，代表挤出机的规格。随着直径增大，生产能力提高。
螺杆长径比L/D :

塑料成型工艺第六章-挤出成型

适用的树脂材料：绝大部分热塑性塑料及部分热固性塑料，如
PVC、PS、ABS、PC、PE、PP、PA、丙烯酸树脂、环氧树脂、酚醛树脂及密胺树脂等应用：
塑料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定、长度连续的管材、板材、片材、棒材、打包带、单丝和异型材等等，还可用于粉末造粒、染色、树脂掺和等。
面灰暗无光泽等。
努力方向是尽可能减少或消除这种波动和温差。
产生这种波动和温差的原因：
如加热冷却系统不稳定，螺杆转数的变化等, 但以螺杆设计的好坏影响最大。
普通三段螺杆存在的问题
1.熔融效率低熔融段熔体与固体床共同存在于一个螺槽中，减
小了料筒壁与固体床的接触面积；固体床随着熔融解体，部分碎片进入熔体中，很难从剪切获得热量，这样，固体床不能彻底熔融；另外，已熔物料与料筒壁接触，从料筒壁和熔膜处获取热量，温度继续升高过热。 2.压力、温度和产量波动大
的物料量或塑件长度。它表示挤出能力的高低。 4.牵引速度
牵引速度与挤出速度相当，可略大于挤出速度。牵引— 比— 牵引速度与挤出速度的比值，其值等于或大于1。
§6.3 挤出管材成型工艺
一、挤出管材工艺控制要点
1.温度的控制
挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
分离型（屏障型）螺杆
原理：在螺杆熔融段再附加一条螺纹，将原来一个螺纹所形成的螺槽分为两个，将已熔物料和未熔物料尽早分离，促进未熔料尽快熔融。
销钉型螺杆物料流经过销钉时，销钉将固体料或未彻底熔融的料分成许多细小料流，这些料流在两排销钉间较宽位置又汇合，经过多次汇合分离，物料塑化质量得以提高。
料筒外部加热器提供的热量。