②注塑 -高分子,聚合物成型加工实验报告
二次注塑工艺介绍
二次注塑工艺介绍二次注塑是一种在已经注塑成形的塑料制品上再次注塑的工艺。
在该工艺中，使用的原料通常是热塑性材料，如聚酰胺、聚丙烯、聚碳酸酯等。
这种工艺可以使得原本普通的塑料制品变得更加多功能，且具有更高的性价比。
本文将对二次注塑工艺的原理、流程、优缺点以及一些应用情况进行介绍。
一、二次注塑的原理如上所述，二次注塑是在已经注塑成形的塑料制品上再次进行注塑。
因此，二次注塑的主要原理是，将一种塑料制品嵌入到另一种塑料制品之中，以此来获取适用性更广泛的新产品。
二、二次注塑的流程在二次注塑的流程中，首先需要准备两种不同种类或颜色的塑料原料，并将它们分别熔化。
然后，将已经制成形状的首次制品放入模具中，再将模具关闭，灌入第一种熔化后的补充注塑材料。
该材料会将首次制品完全地包裹在内，并形成一个完整的塑料制品。
接下来，需要使模具冷却，直到新的塑料制品完全硬化成形。
最后，模具开启，取出二次注塑的塑料制品。
三、二次注塑的优缺点1.优点：（1）提高了产品的机械性能和耐用性。
二次注塑可将两种不同的材料组合在一起，提高了产品的整体性能，而且新材料更耐用并且有更强的抗化学腐蚀性。
（2）减小了制造成本。
利用现有的注塑产品进行再加工，能够缩短生产周期并且降低制造成本。
（3）节省了成本和资源。
在使用二次注塑工艺时，通常可以避免原有材料被浪费的情况，这有助于节约原材料和保护环境。
（4）提高了生产效率。
在二次注塑中，原产品已经存在，可用现有的加工工装和模具进行二次加工，可以缩短加工周期和提高生产效率。
2.缺点：（1）二次注塑既需要第一遍注塑产品具有特定的尺寸和形状，又需要它们具有有限的材料组合和连接方式。
因此，这种工艺通常需要在设计时考虑相关因素，在可接受的范围内进行相应的优化和调整。
（2）对于那些需要反复调整尺寸和形状的产品，二次注塑工艺可能不太适合使用，或者需要花费更多的时间和努力来制造。
四、二次注塑的应用情况二次注塑工艺广泛应用于汽车、电子、医疗、航空航天等领域。
二次注塑的加工流程
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ptfe注塑加工工艺
ptfe注塑加工工艺PTFE注塑加工工艺PTFE，即聚四氟乙烯，它具有无毒、耐酸碱腐蚀、耐高低温、不粘附等优异的物理化学特性，在机械、电子、化工、医疗等行业都有广泛的应用。
而PTFE注塑加工技术，则是将PTFE料粉注塑成各种形状的产品，下面笔者将对PTFE注塑加工工艺进行分类介绍。
一、准备工作1、烤箱调温:PTFE料粉由于吸潮性强，必须将其置于烤箱中150℃加热4小时以上，使其水分含量降至1%以下。
2、模具制备:模具的尺寸、比例和表面光洁度等都应符合要求。
模具应先进行清洗和抹模油。
3、成型设备：成型设备应选用PTFE专用注塑机，确保成型过程中注胶量和温度的准确控制。
二、注塑工艺PTFE注塑主要分为挤出式和压缩式两种。
压缩式应用更为广泛。
1、挤出式PTFE注塑挤出式PTFE注塑需要将PTFE料加热到适当温度，使用挤出机进行挤出，再将挤出的PTFE棒状物经过模具挤压成型。
2、压缩式PTFE注塑①准备模具:模具应抹上模具油，再将PTFE料粉倒进模具中放入车床内加热至300℃以上，停放12小时以上,以消除气泡。
②放料:取出加热的模具，将PTFE料粉均匀地倒在模具上，将一张不沾粘薄膜覆盖在模具上，并装上模具两端的钢筋，用螺栓将其紧固，形成密闭空间，防止PTFE料粉外溢。
③压实:采用液压压机将密闭模具加热至200~250℃，即可开始压制。
模具内的PTFE料粉被压实成为高精度的制品。
压合时间根据大小不同，一般为10~60分钟。
三、PTFE注塑后处理1、退火处理:由于PTFE制品在成型中存在少量的焦化现象，其分子链结构存在缺陷，需要进行800℃左右的高温退火处理，以恢复分子链结构，提高产品性能。
2、冷却处理:退火结束后，需要立即将产品冷却至室温以下，以防分子链结构重新松弛，影响制品的性能。
3、磨光处理:PTFE制品成型后表面不光滑，一般需进行机械加工，如磨光、车削、铣削等。
四、PTFE注塑产品质量控制1、注塑温度控制:PTFE注塑温度过低容易丧失流动性和填充性，造成产品挤出不良、表面不光滑等缺陷。
注塑原理及成型工艺
注塑原理及成型工艺注塑是一种常见的塑料成型工艺，广泛应用于各个行业领域。
它通过将熔化的塑料材料注入模具中，经冷却凝固后得到所需的塑料制品。
注塑原理和成型工艺是实现这一过程的关键。
注塑原理基于塑料熔化和流动的特性。
在注塑机中，塑料颗粒被加热融化，形成可流动的熔融塑料。
然后，熔融塑料被注入模具中的腔室中，通过模具的形状和结构，使塑料在模具中流动和填充，最终形成所需的塑料制品。
注塑原理的关键在于控制熔融塑料的温度和压力，使其能够顺利地流动和填充模具，并保证最终制品的质量。
成型工艺是实现注塑原理的具体操作流程。
首先，需要选择适合的塑料材料，根据所需制品的性能和要求，选择合适的塑料种类和牌号。
然后，将塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过加热和融化，将颗粒变成熔融塑料。
接下来，将熔融塑料注入模具中，通过注射缸和注射机构控制熔融塑料的流动和注入速度。
同时，通过模具的冷却系统，使注入的塑料在模具中迅速冷却凝固，形成所需的塑料制品。
最后，打开模具，取出成型的塑料制品，并进行后续的加工和处理。
在注塑成型工艺中，需要考虑多个因素来保证制品的质量和工艺的稳定性。
首先是模具的设计和制造。
模具的形状和结构直接影响塑料的流动和填充，因此需要根据制品的形状和要求来设计和制造合适的模具。
其次是注塑机的选择和调试。
注塑机的性能和参数会影响熔融塑料的温度、压力和流动速度，因此需要根据制品的要求选择合适的注塑机，并进行调试和优化。
另外，还需要控制注塑过程中的温度、压力和速度等参数，以保证制品的尺寸精度和表面质量。
此外，还需要进行质量检测和控制，及时发现和解决制品的缺陷和问题。
注塑原理和成型工艺的应用非常广泛，几乎涵盖了所有塑料制品的生产。
例如，家电、汽车、电子、玩具、包装等行业都需要使用注塑成型工艺来制造各种塑料制品。
注塑工艺具有成本低、生产效率高、制品尺寸精度高等优点，成为了塑料制品生产的主要工艺之一。
注塑原理和成型工艺是塑料制品生产中的重要环节。
注塑生产作业指导书
注塑生产作业指导书一、引言注塑生产是一种常见的塑料加工方式，具有高效、精确和经济的特点。
它可以广泛应用于各个行业的制造过程中，例如汽车、电子、家电、玩具等。
本作业指导书旨在提供一份详细的注塑生产作业指导，以帮助操作人员正确进行注塑生产过程。
二、作业准备1. 设备检查与维护在进行注塑生产之前，操作人员应仔细检查注塑机的各项设备及相关部件，确保其正常运作。
同时，定期检查和维护设备，以保证其长期稳定运行。
2. 原料准备根据生产工艺要求，准备好所需的塑料原料，并进行严格的质量检查。
确保原料的品质符合规定的标准，以保证最终产品的质量。
3. 模具检查与调整在开始注塑生产之前，需要对注塑机上的模具进行检查和调整。
确保模具无损坏、无异物，并正确安装在注塑机中。
三、注塑生产步骤1. 开机准备①关闭注塑机电源开关，并确保所有电源和气源已连接好。
②打开温度控制器，设置合适的工作温度值。
③检查冷却系统是否正常运行，确保注塑机的冷却系统在正常工作温度范围内。
2. 操作调试①将准备好的塑料原料放入料斗中，并通过料斗开关将原料输送到注塑机的喂料筒中。
②根据工艺要求调整注塑机的压力、温度等参数，确保注塑过程中的稳定性和精度。
③按下注塑机的启动按钮，开始注塑操作。
3. 注塑生产①启动注塑机后，注塑机会首先进行熔融和塑化过程。
在这个过程中，塑料原料会经过高温和高压的作用，逐渐熔化并塑化为液态状。
②注射过程：熔化好的塑料液进入注射缸中，通过注射缸活塞的移动，将塑料液注入模具的腔室中。
③塑料冷却：在注塑过程中，注射进入模具中的塑料液会迅速冷却固化，并形成所需的产品形状。
④取模：当产品完全冷却固化后，打开模具，取出成品产品。
四、注意事项1. 安全在进行注塑生产过程中，操作人员应始终保持警觉，注意防止意外事故的发生。
正确佩戴个人防护装备，并严格按照操作规程进行操作。
2. 设备维护定期检查注塑机及其配套设备的运行状态，确保设备处于良好的工作状态。
注塑工艺 有 4种方法
注塑工艺有4种方法。
①注塑法：以中等注射压力，机筒温度较高，将合成树脂塑料注入模具内，一次完成鞋底固化及帮底结合成型。
多用于布鞋。
现在皮鞋、塑料鞋、胶鞋也采用这类工艺。
②注胶法：将橡胶通过机筒塑化，再以较高注射压力注入模具内，同时完成制底及帮底粘合成型。
用于布鞋、胶鞋。
③浇注法：将定量的反应性原料液（如聚氨酯，聚酰氨等）的A、B组分，在混合头内高速搅匀后浇注到模腔内，使其在常(高)压下固化结合成型。
现多用于生产胶鞋和少数布鞋。
④搪塑法：将塑溶胶倾入靴、鞋阴模腔中，边加热，边旋转模具，使一部分塑溶胶在离心力作用下附在模腔壁上凝成坯体，倒掉多余塑溶胶液，继续加热使坯体熟化成型，脱模后再放入鞋的里料。
用于胶鞋和塑料鞋。
模压工艺在已绷上楦的帮脚下（鞋帮下口）贴合鞋底、围条（用于胶鞋），将胶坯放入模具内，进行加热和加压，经硫化成型。
多用于胶鞋、皮鞋和布鞋。
合工艺有3种方法：①热硫化粘合法：鞋的各部件粘贴后送入硫化罐，用蒸汽间接加热或用空气、蒸汽直接加热，在胶制部件硫化的同时，使帮、底粘合成型。
其中外底、底后跟等部件预先模制成型再与其他部件粘贴送入硫化罐中加热硫化的称二次硫化法，是胶鞋生产的传统工艺。
现在有些布鞋也采用此法。
②冷粘法：鞋帮、鞋底涂上胶粘剂，在室温下加压粘合成型。
现多用于皮鞋、布鞋、胶鞋。
③粘缝法：鞋帮和鞋底冷粘后，鞋底的周沿再用线缝，以增强底和帮之间的牢度。
布鞋生产工艺简介——湿法聚氨酯合成革生产工艺湿法聚氨酯合成革的生产方法是将聚氨酯湿法树脂中加入DMF溶剂及其它填料、助剂制成混合液，经过真空机脱泡后，浸渍或涂覆于基布上，然后放入与溶剂（DMF）具有亲和性，而与聚氨酯树脂不亲和的水中，溶剂（DMF）被水置换，聚氨酯树脂逐渐凝固,从而形成多孔性皮膜,即微孔聚氨酯粒面层，习惯上称为贝斯(英文BASS的译音),其含意是基材(半成品革)的意思,贝斯经过干法贴面或表面经整饰后,如表面印刷、压花、磨皮等工艺后，才能成为聚氨酯合成革成品。
注塑成型加工技术
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北京化工大学 材料工程学院
第一部分注塑机原理及工作概述 应用情况
注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料 制品
因此广泛应用于国防、机电、汽车、交 通运输、建材、包装、农业、文教卫生及 人们日常生活各个领域。
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北京化工大学 材料工程学院
第一部分注塑机原理及工作概述 工作原理
5、冷却和预塑：模腔内制品继续冷却，同时液力马达驱动螺杆旋转将塑料粒子前推，
螺杆在设定的背压控制下后退，当螺杆后退到预定位置，螺杆停止旋
转，注射油缸按设定松退，预料结束。
6、射台后退：预塑结束后，射台后退到指定位置。
7、开 模：模扳后退到原位（包括慢-快-慢速）
8、顶 出：顶针顶出制品。
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北京化工大学 材料工程学院
注塑机是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑 料以高压快速注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
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北京化工大学 材料工程学院
第一部分注塑机原理及工作概述 注塑机机构组成示例（卧式）
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北京化工大学 材料工程学院
第一部分注塑机原理及工作概述
注塑机的工作循环
北京化工大学 材料工程学院
注射成型工艺
原料检验
成
型
前
原料染色
准
备
原料干燥
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质量体积 流动性 水分及挥发物含量 收缩率
烘箱干燥 红外线干燥
热板干燥 高频干燥
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注射工艺流程图
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北京化工大学 材料工程学院
射胶过程：
填充阶段： 把胶料注入模具型腔内
二次注塑产品结构
二次注塑产品结构
二次注塑产品是通过在原有塑料零件上进行二次注塑，形成新的产品结构。
这种过程通常涉及到在现有塑料零件上注入另一种或多种不同材料，从而改变产品的性能、外观或功能。
以下是一些常见的二次注塑产品结构的例子：
1.硅胶封边：在塑料零件的边缘或密封处进行二次注塑，使用硅
胶等材料形成密封边缘，提高产品的防水性能。
2.软胶覆盖：对塑料零件进行二次注塑，使用软胶材料，以提供
更好的手感、防滑性能或保护产品表面。
3.金属注塑：在塑料零件上进行金属注塑，增加产品的强度、导
电性能或改变外观。
4.彩色注塑：在原有的塑料零件上进行彩色注塑，改变产品的颜
色，满足不同的审美需求。
5.增强材料注塑：在原有的塑料零件中注入玻璃纤维、碳纤维等
增强材料，提高产品的强度和刚性。
6.透明注塑：对原有的塑料零件进行透明注塑，使产品的某些部
分具有透明性。
7.柔性连接：在塑料零件中注入柔性连接部分，以便在产品组装
过程中提供更好的连接性能。
8.多材料组合：将不同种类的塑料或其他材料结合在一起，形成
具有多重性能的产品。
这些二次注塑的处理方式能够在原有产品基础上增加新的功能、
改善性能，或者满足不同市场的需求。
二次注塑技术在提高产品的复合性能和多功能性方面发挥着重要作用。
注塑成型工艺技术
向。
2. 塑料内部变形检验方法
透明制件： 偏振计或光弹计
不透明制件：浸泡溶剂
PC----四氯化碳溶液
POM----盐酸
ABS----冰醋酸
HIPS---煤油
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成型缺陷成因 很多情况下又交织在一起
残余应力 龟裂 开裂 白化
皱招及麻面 缩痕和缺料 飞边和毛刺 内部气泡
注塑件弯曲
补救方法 (1).降低注塑压力。(2).减少螺杆向前时 间。 (3).增加周期时间（尤其是冷却时间） 。从模具内（尤其是较厚的注塑件） 顶出后立即浸入温水中（38oc） 使注塑件慢慢冷却。 (4).增加注塑速度。 (5).增加塑料温度。 (6).用冷却设备。 (7).适当增加冷却时间或改善冷却条件 ，尽可能保证动、定模的模温一致。 (8).根据实际情况在允许的情况下改善 塑料件的结构
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V(体积)的影响
缩痕和缺料 、飞边和毛刺、 内 部气泡 、尺寸偏差 等缺陷的一
个共同点是实际体积发生变化； 也就是塑料进入模腔的实际有效 质量发生变化。如果稳定了料量 ，也就可以解决上述缺陷。
冰-水
补充入模穴的塑料越多，越可避免产品的收缩 .
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T(温度)的影响 料筒温度
塑料融化60%以上热来自剪切热
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非工艺性缺陷
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融体流动规律
1.融体优先流向型腔容积大（较厚部位） 的部分； 2.融体优先流向温度高的型腔； 3.融体优先流向排气好的型腔； 4.融体凝固从模腔壁开始向外逐层推进。
应用举例：我们发现模具生产的不稳 定性，一会儿填满，一会儿不满。这 是由于热引起的模腔不稳定填充，交 错地进行每模腔填充。
注射成型
1、注射成型：将粒料或粉料从注射机的料斗送进加料的料筒，经加热熔化呈流动状态后，由柱塞或螺杆的推动，使其通过料筒的前端的喷嘴注入闭合塑模中。
充满塑模的熔料在受压的情况下，经冷却（热塑性塑料）或加热（热固性塑料）固化后即可保持注塑模型腔所赋予的形状。
2、注射成型的特点：适应性强、周期短、生产率高、易于自动化控制零部件几何形状的自由度高，制件各部分密度均匀、尺寸精度高，适于制造几何开头复杂、精密及具有特殊要求的小型零件（0.2g-200g)产品质量稳定、性能可靠，制品的相对密度可达95-98%，可进行涌碳、淬火、回火等处理。
3、移动螺杆式和柱塞式两种注射机都是由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组成的.4、注射系统包括：加料装置、料简、螺杆、(柱塞式注射机则为柱塞和分流梭)及喷嘴等部件。
（1）料筒结构有整体式和积木式。
（2）分流梭是装在料简前端内腔中而形状颇似鱼雷体的一种金属部件。
它的作用是使料简内的塑料分散为簿层并均匀地处于或流过料筒和分流梭组成的通道，从而缩短传热导程，加快热传递和提高塑化质量。
（3）螺杆是移动螺杆式注射机内的重要部件。
它的作用是对塑料进行输送、压实、塑化和施压。
（4）喷嘴分为直通式喷嘴自锁式喷嘴(优点是能有效地杜绝注射低粘度塑料时的“流涎”现象，使用方便，自锁效果显著。
但是，结构比较复杂，注射压力损失大，射程较短，补缩作用小，对弹簧的要求高。
)杠杆针阎式喷嘴5、注射成型时对螺杆的要求：（1）应采用高压缩比螺杆；（2）螺杆头应装上良好的止逆环，以免低粘度的熔体发生过多的漏流；（3）为防止喷嘴处熔体的流涎现象而浪费原料，一般以外弹簧针阀式喷嘴较好。
6、注射成型机的螺杆和挤出成型机的螺杆有和区别？1.注射螺杆在旋转时有轴向位移，因此螺杆的有效长度是变化的2.注射螺杆的长径比比较小，注射螺杆在转动时只需要它对塑料进行塑化，不需要它提供稳定的压力3.注射螺杆的螺槽较深以提高生产效率4.注射螺杆因有轴向位移，因此加料段应较长，约为螺杆长度的一半5.为使螺杆对塑料施压进行注射时不致出现熔料积存或沿螺擅回流的现象，对螺杆头部的结构应行考虑。
注塑实习报告5篇
注塑实习报告在我们平凡的日常里，报告的用途越来越大，我们在写报告的时候要避免篇幅过长。
一听到写报告就拖延症懒癌齐复发？以下是小编收集整理的注塑实习报告5篇，仅供参考，希望能够帮助到大家。
经过将近一个月的注塑车间实习，让我首先感到的就是塑料件在我们三洋产品中的重要地位。
它涉及了几乎所有的三洋产品，因此注塑件的质量直接决定了我们产品的质量。
这也普遍的反映了注塑件在当今整个制造业中的地位。
在这一段时间内我不仅在理论方面学习了关于注塑工艺和模具的知识，而且还通过自己的观察和研究加深了对塑件成型过程的认识。
本次实习以两条主线展开：一、注塑成型工艺实习通过实习让我了解到，要按照公司的效率和质量的要求，按时生产出合格的塑料产品是一个多因素叠加的过程。
这涉及到塑料原料的质量和供应情况、注塑机的功能和自动化程度、模具的结构合理性；还有成型时模具和注射部分的温度、压力和注塑周期。
其中前三方面称为注塑成型的三要素，后者称为注塑的三原则。
而经权威调查报告显示“三原则”在注塑中的重要性占70%，而“三要素”占30%。
由此可见注射成型过程中工艺的重要地位。
塑料成型的方法很多，有注射成型、压缩成型、压注成型、挤压成型、气动和液压成型、泡沫塑料成型等。
我们一厂注塑车间只有注射成型。
故以下从几个方面，只对注射成型的工艺实习内容加以阐述：（一）注塑机规格和型号的选择规格和型号的选择有两个原则：第一，按注射机的注射量选择。
就是先计算出产品和浇注系统的总重量，然后乘以一个系数K。
选择时保证注射机能满足这个注射量即可。
第二，按锁模力选择。
因为注塑时高压熔料进入型腔，要保证合上的模具不会被挤开就必须对模具施加一个力。
这个力的大小大于等于塑件及浇注系统在模具竖直方向上的投影面积乘以一个系数K。
选择时保证合模力大于这个力即可。
目前我们厂主要有以下几种注塑机：UN1400、HTF1400、JSW1300、JW1300和ZT400。
（二）注射成型前的准备（1）原料的检验：成型前要首先检查原料的种类规格和型号是否正确。
PSUPSF聚砜注塑成型工艺
PSU PSF 聚砜注塑成型工艺0001①PSU是非结晶型聚合物，无明显熔点，Tg为190℃，成型温度在280℃以上。
制品呈透明性。
②PSU的成型特点与PC相似。
熔体的流动特性接近牛顿流体、聚合物熔体粘度对温度较为敏感。
当熔体温度超过330℃时，每提高30℃，熔体粘度可下降50%。
③尽管PSU的熔体粘度对温度敏感，其粘度仍然很高，成型过程中流动性较差;另外，熔体的冷却速度较快，分子链又呈刚性，因此，成型中所产生的内应力难以消除。
④显然，PSU的分子结构中无亲水基团，吸水性较小，平衡吸水性为0.6%，但在成型过程中，微量水分的存在，会因高温及强机械力作用导致熔体降解。
因此，在注塑之前，必须进行干燥。
⑤过高的注射速率会使PSU熔体出现熔体破裂，限制了充模速率，造成充模困难。
】2对注塑的要求一般选择精密耐磨的螺杆料筒组，要求如下:①加工PSU时，通常选用的螺杆形式为单头、全螺纹、等距、低压缩比，其长径比在14~20之间;②由于PSU的熔体粘度较高，为减轻螺杆转动的负荷，要求注塑机又有低挡调速装置，可在15~45r/min之间进行无级调速;③为适应PSU成型加工的要求，对料筒温度的控制装置应具有在较高温度区域内自由选样调节，并有稳定的工作性能，温度要求在400℃左右;④应选用配有加热控温装置的延伸式喷嘴。
喷嘴的孔径大于5mm，由于熔体粘度大，不会产生流延。
3制品与模具设计对于PSU制品和模具设计时要注意如下几点。
①PSU熔体的流动性差，熔体流动长度与壁厚之比仅为80左右，因此，PSU制品壁厚不得小于1.5mm，大多在2mm以上。
PSU制品对缺口较为敏感，因此，在直角或锐角处应采用圆弧过渡。
PSU的成型收缩率比较稳定，为0.4%~0.8%，熔体流动方向与垂直方向上的收缩基本一致。
脱模斜度应该取50:1。
为了得到表观光洁明亮的制品，要求模具型腔的表面粗糙度为Ra0.4以上。
为了有利于熔体流动，要求模具的主流道短而粗，其直径至少为制品厚度的1/2以上，并具有3°~5°的斜度，分流道截面最好采用圆弧形或梯形，避免弯道的存在。
2.1 塑料成型工艺(注射、压缩)
C、分流梭 设置在塑化室的中央，与加热料筒的内壁形成均匀 分布的薄浅流道。料筒的部分热量通过数根翅翼 ( 亦 称肋 ) 使分流梭受热。当塑料进入加热室时，就形成 了一个较薄的塑料层，同时受到加热料筒和分流梭两 方面的受热，从而提高了塑化能力，改善了塑化质量。
分流梭
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②螺杆式塑化部件 结构：由螺杆、料筒、喷嘴等组成。 功能： 塑料在转动螺杆的连续推进过程中，实现 物理状态的变化，最后呈熔融状态而被注入模腔，完 成均匀塑化、定量注射。
32
C、喷嘴 主要功能： 预塑时，建立背压，排除气体，防止熔料流涎，提 高塑化质量。 注射时，使喷嘴与模具主流道良好接触，保证熔料 在高压下不外溢；建立熔体压力，提高剪切应力，并 将压力能转换为动能，提高注射速率和升温，加强混 炼效果和均化作用。 保压时，便于向模腔补料。 冷却定型时，增加回流阻力，防止模腔中的熔料回 流。 调温、保温和断料功能。
熔体经过喷嘴及模具浇注系统充满型腔为止。
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保压阶段：塑料熔体充满型腔后，熔体开始冷 却收缩，但柱塞或螺杆继续保持施压状态，料筒内
的熔料会向模具型腔内继续流入进行补缩，以形成
形状完整而致密的塑件。 倒流阶段：是柱塞或螺杆开始后退保压结束时 开始的，这时型腔内的压力比流道内的压力高，因 此会发生塑料熔体的倒流，从而使型腔内的压力迅
15
(3)料筒的清洗
在注塑生产中，经常需要更换原料、调换颜色，或 由于温度的升高会造成原料分解，所有这些情况发生 时，都需要对注塑机的料筒进行清洗。清理方法有如 下几种： ①柱塞式注塑机料筒的清洗，要把组装件拆卸后再 进行清洗。 ②螺杆式注塑机料筒的清洗，通常采用直接换料清 洗。为了便于料筒清洗，一般颜色浅的、熔融温度 低的、热稳定性差的注射制品先加工。
塑胶注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言塑胶注塑工艺作为一种重要的塑料加工方式，广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械、日用品等行业。
随着科技的不断进步，注塑工艺在提高生产效率、降低成本、改善产品性能等方面发挥着越来越重要的作用。
本文将详细介绍塑胶注塑工艺的基本原理、设备、工艺流程、质量控制及发展趋势。
二、塑胶注塑工艺基本原理塑胶注塑工艺是将熔融状态的塑料通过注塑机的高压、高温注入模具腔内，冷却固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品的过程。
其主要原理如下：1. 加热：将塑料颗粒在注塑机料筒内加热至熔融状态，温度通常在200℃-300℃之间。
2. 注塑：在高压、高温条件下，将熔融塑料注入模具腔内。
3. 冷却：模具腔内的熔融塑料在冷却剂的作用下逐渐固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
4. 开模取件：当模具腔内的塑料完全固化后，通过开模机构打开模具，取出塑料制品。
三、塑胶注塑工艺设备塑胶注塑工艺设备主要包括注塑机、模具、辅机等。
1. 注塑机：注塑机是注塑工艺的核心设备，主要分为立式注塑机和卧式注塑机。
立式注塑机结构紧凑，占地面积小，适用于小批量、多品种的生产；卧式注塑机适用于大批量、高效率的生产。
2. 模具：模具是注塑工艺的关键，其质量直接影响塑料制品的精度、表面质量和生产效率。
模具主要由型腔、流道、冷却系统等组成。
3. 辅机：辅机包括料筒、料斗、加热器、冷却器、液压系统、电气控制系统等，用于保证注塑工艺的顺利进行。
四、塑胶注塑工艺流程1. 塑料原料准备：根据产品要求，选择合适的塑料原料，进行干燥、计量等预处理。
2. 加热：将塑料原料在注塑机料筒内加热至熔融状态。
3. 注塑：在高压、高温条件下，将熔融塑料注入模具腔内。
4. 冷却：模具腔内的熔融塑料在冷却剂的作用下逐渐固化。
5. 开模取件：当模具腔内的塑料完全固化后，通过开模机构打开模具，取出塑料制品。
6. 后处理：对塑料制品进行检验、清洗、去毛刺、热处理等后处理工序。
五、塑胶注塑工艺质量控制1. 原料质量控制：选用符合标准的塑料原料，确保产品质量。
注塑成型的原理
注塑成型的原理
注塑成型是一种常见的塑料加工技术，其原理是将熔化的塑料通过注射机的螺杆或柱塞系统，注射到闭模的模具腔内，待塑料冷却固化后，打开模具，得到所需形状的塑件。
该过程可以简单分为以下几个步骤：
1. 模具闭合：将模具的两个部分靠近，确保模腔处于密封状态。
2. 塑料加热融化：将塑料颗粒放入注射机的料斗中，通过加热系统加热塑料，使其融化成熔融状态。
3. 注射：螺杆或柱塞受到注射机的推力，将熔融的塑料推入模具的腔室中。
注射过程需要控制好注射时间、压力和速度，以确保塑料充填完整。
4. 冷却固化：一旦塑料进入模具腔室，冷却系统开始工作，通过水或油的循环来降低模具温度，使塑料迅速冷却并固化。
5. 开模与脱模：塑料冷却后，打开模具，将成品从模具上取下。
对于复杂的塑料制品，可能需要采用顶出机构辅助脱模。
注塑成型的优势在于可以快速、高效地制造大批量的塑料制品，具有良好的产品一致性和复杂形状的加工能力。
通过控制注射过程中的压力、温度和时间等参数，可以实现对产品尺寸、外观和质量的精确控制。
同时，注塑成型还可以利用模具设计的灵活性，实现各种产品的加工需求。
注塑成型工艺
06
注塑成型新技术与发展趋势
高压注塑技术
总结词
高压注塑技术是一种提高注塑效率和减少材料浪费的工艺。
详细描述
高压注塑技术通过提高注射压力，使塑料在更短的时间内注入模具，减少了注 射时间和压力损失。这不仅提高了生产效率，而且减少了材料浪费和成本。
微注塑技术
总结词
微注塑技术是一种制造微小尺寸塑料零件的工艺。
收缩变形
合理控制模具温度和塑料温度，确保塑料冷 却均匀，减少收缩变形。
注塑制品的质量检测与控制
尺寸检测
使用测量工具对注塑制品进行尺寸检测，确保符合设计要求。
外观检测
检查注塑制品的外观，确保无气泡、裂纹、色差等缺陷。
结构检测
通过X光、超声波等手段对注塑制品内部结构进行检测，确保无缺陷。
性能检测
根据产品需求进行各种性能测试，如耐温、耐压、耐腐蚀等。
注塑成型工艺
汇报人： 2024-01-01
目录
• 注塑成型工艺简介 • 注塑成型原理 • 注塑成型设备 • 注塑成型材料 • 注塑成型质量控制 • 注塑成型新技术与发展趋势
01
注塑成型工艺简介
定义与特点
定义
注塑成型是一种塑料加工方法，通过 高温将塑料熔化，然后注入模具中冷 却固化，最后得到所需的塑料制品。
增韧改性
添加增韧剂，改善材料韧性。
阻燃改性
添加阻燃剂，提高材料的阻燃性能。
05
注塑成型质量控制
注塑成型常见问题及解决方案
填充不足
调整注射压力、注射速度和注射时间，确保 塑料充分填充模具。
溢料
检查模具设计，确保模具的流道和浇口设计 合理，避免塑料过度流动。
表面缺陷
优化模具温度和塑料温度，提高塑料流动性 ，减少表面缺陷。
注塑成型法
注塑成型法注塑成型法注塑成型法是一种常见的塑料制造方法，它可以制造各种形状和大小的塑料产品。
这种方法通过将熔化的塑料注入模具中，然后将其冷却和固化来制造所需的产品。
本文将详细介绍注塑成型法的原理、工艺流程、设备和应用。
原理注塑成型法的基本原理是将熔化的塑料经过压力输送到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需的产品。
整个过程可以分为以下几个步骤：1. 加料：将固态的塑料颗粒或粉末加入注塑机中。
2. 熔融：在注塑机中加热和搅拌加入的塑料颗粒或粉末，使其变成流动状态。
3. 注射：将熔融状态下的塑料通过压力输送系统注入模具中。
4. 冷却：在模具中冷却和固化注射进去的熔融状态下的塑料。
5. 取件：打开模具并取出已经固化好了的产品。
工艺流程注塑成型法通常包括以下几个步骤：1. 原材料准备：选择合适的塑料原料，将其加入注塑机中。
2. 熔融加工：在注塑机中加热和搅拌加入的塑料颗粒或粉末，使其变成流动状态。
3. 模具设计：根据所需的产品设计模具，并制造出来。
4. 模具安装：将模具安装到注塑机上。
5. 注射成型：将熔融状态下的塑料通过压力输送系统注入模具中。
6. 冷却固化：在模具中冷却和固化注射进去的熔融状态下的塑料。
7. 取件和清理：打开模具并取出已经固化好了的产品，并对模具进行清理。
设备注塑成型法需要使用专门的设备，包括注塑机、模具、压力输送系统等。
其中，注塑机是最核心的设备之一，它可以分为垂直式和水平式两种。
垂直式注塑机适用于生产较小尺寸和较少量的产品，而水平式注塑机则适用于生产大尺寸和大批量的产品。
除此之外，还需要根据不同的产品特点和生产要求选择合适的模具和压力输送系统。
应用注塑成型法广泛应用于各种塑料制品的生产，包括电器外壳、家用电器配件、汽车零部件、玩具、日用品等。
由于注塑成型法可以生产各种形状和大小的产品，并且生产效率高，因此在工业制造领域得到了广泛的应用。
总结注塑成型法是一种常见的塑料制造方法，它通过将熔化的塑料注入模具中，然后将其冷却和固化来制造所需的产品。
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聚合物加工实验报告实验二三元乙丙橡胶/聚丙烯共混改性及其注塑成型姓名：张涵学号：********** 班级：2班年级：2015级专业：高分子材料与工程实验时间：2018年5月3日目录一、实验目的 (3)二、实验原理 (3)(一)注射过程原理 (3)(二)注射系统 (6)(三)锁模系统 (9)(四)模塑 (10)(五)注射机的主要技术参数 (11)(六)注射过程 (11)（1）充模阶段 (12)（2）压实阶段 (13)（3）倒流阶段 (13)（4）冻结后的冷却阶段 (14)(七)注射模塑工艺条件的分析讨论 (14)（1）塑料的特性 (14)（2）塑料的来源和牌号 (15)（3）注射机的类型 (15)（4）制品壁厚及形状 (15)三、主要设备及原料 (19)四、注意事项 (21)五、实验步骤、现象及分析 (21)(一)实验前准备工作 (21)(二)实验过程 (22)六、实验结果及分析 (24)七、数据处理 (25)八、思考题 (25)2一、实验目的1.聚烯烃改性的基本原理和方法；2.认识EPDM对聚丙烯的增韧改性；3.了解柱塞式和移动螺杆式注射机的结构特点及操作程序；掌握热塑性塑料注射成型的实验技能；4.了解注射成型工艺条件与注射制品质量的关系。
二、实验原理在聚丙烯、乙丙橡胶混合造粒过程中，主要采用螺杆挤出机作为主要的混炼设备，以螺杆注塑机作为加工成型的主要设备。
单螺杆挤出机的作用及其原理，在前一实验中已经详细讨论，以下主要讨论螺杆注塑机的基本工作原理和影响因素。
(一)注射过程原理注射模塑(又称注射成型或注塑)是高分子材料成型加工中一种重要的方法，应用分广泛，几乎所有的热塑性塑料及多种热固件塑料都可用此法成型。
热塑性塑料的注射成型又称注塑，是将粒状或粉状塑料加入到注射机的料筒。
经加热熔化后呈流动状态，然后在注射机的柱塞或移动螺杆快速而又连续的压力下。
从料筒前端的喷嘴中以很高的压力和很快的速度注入到闭合的模具内。
充满模腔的熔体在受压的情况下，经冷却固化后，开模得到与模具型腔相应的制品。
用注射模塑可成型各种形状、精度、尺寸，满足各种要求的模制品。
注射模塑己成功地用来成型某些热固性塑料。
注射模塑制品约占塑料制品总量的20％一30％，随着工程塑料的发展，工程塑料的80％是经注射模塑成制品。
尤其是塑料作为工程结构材料的出现，注射模塑制品的用途已从民用扩大到国民经济各个领域中，并将逐步代替传统的金属相非金屑材料制品，这些制品主要是各种工业配件，仪器仪表的零件、结构件和壳体等。
在发展尖端科学技术中，也是不可缺少的。
在我国实现四个现代化建设中将起着重要的作用。
由于注射模塑具有成型周期短，能一次成型外形复杂、3尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料控制品；对成型各种塑料的适应性强；生产效率高，易于实现全自动化生产等一系列优点。
因此，注射模塑是一种比较经济而先进的成型技术，发展迅速。
并将继续朝着高速化和自动化的方向发展。
注射模塑是通过注射机来实现的。
注射机的类型很多，分类方法又不同，按机器的外形特征分为：立式注射机、卧式注射机、角式注射机和多模注射机，按机器的传动方式分为；液压式和机械式注射机；而注塑和注射方式分为：柱塞式注射机、螺杆定位预塑注射机、移动螺秆式注射机等。
无论那种注射机，其基本作用均为两个：①加热塑料，使其达到熔化状态；②对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
为了更好地满足上述两个基本作用，注射机的结构已经历了不断改进和发展的过程。
最早出现的柱塞式注射机(见图)结构简单，是通过一料简和活塞来达到塑化与注射两个基本作用的，但控制温度和压力比较困难。
后来出现的单螺杆定位预塑注塑机(如图)，系由预塑料筒和注塑料筒相衔接而组成。
塑料首先在预塑料筒内加热塑化并挤入注射料简，然后通过柱塞高压注射入模具型腔。
这种注塑机的加料量大，塑化效果显著改善，注射压力和速度较稳定，但是出于操作困难且结构比较复杂，应用不广。
4至50年代末期，移动螺杆式注射机问世，它标志着注射模塑工艺上的一大突破。
它是由一根螺杆和一个料筒组成的(见图)。
加入的塑料依靠螺杆在料筒内的转动而加热塑化，并不断的被推向料筒前端靠近喷嘴处，螺杆在转动的同时缓使地向后退移．达到顶定位置和限位开关相接触时．螺杆即停止转动。
此时，螺杆接受液压油缸柱塞传递的高压而进行轴向位移，将积存在料筒端部的熔化塑料推过喷嘴而以高速注射人模具。
移动螺杆式注射机的效果几乎与预塑注射机相当，但结构简化，制造方便。
它与柱塞式注射机相比，可使塑料在料筒内得到良好的混合和塑化，不仅提高了模塑质量，还扩大了注射成型塑料的范围和注射量。
因此，移动螺杆式注射机得到很大的发展。
当前广泛使用的多是移动螺杆式注射机，但在生产60g以下的小型制件时多用柱塞式注射机。
而对模塑热敏性塑料，流动性差的各种塑料，中型及大型注射机则多用移动螺扦式。
各种注射机完成注射模塑的动作程序不完全相同，但其模塑的基本过程还是相同的。
现以螺杆式注射机为例子以说明。
将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒，在料筒外加热和螺杆剪切作用下，物料实现其物理状态的变化，最后呈粘流态，并建立起一定的压力。
合模油缸中的压力油推动合模机构动作，移动模板使模具闭合。
注射座前移，注射油缸充入压力油，使油缸活塞带动螺杆按要求的压力和速度将熔料注入到模腔内。
保压后，螺杆克服注射油缸活塞退回5时的阻力(背压)进行预塑，为整循环做好准备。
同时，模腔内的熔料冷却定型，然后打开模具，在顶出机构的作用下将制品脱出．从而完整个模塑周期。
注射模塑流程图表示如下：注射模塑的一个模塑周期从几秒钟至几分钟不等，时间的长短取决于制件的大小、形状和厚度，注射机的类型以及所采用塑料的品种和工艺条件等因素：以下将对注射模塑设备及注射模塑工艺加以介绍。
自从热固性塑料成功地采用注射模塑后，不仅使其制品质量稳定、性能提高、尺寸准确、成型周期缩短，而且劳动条件也得到适当的改善，近年来发展很快。
由注射原理演变而用于热固性塑料成型的传递模塑法等。
反应注射模塑是一种较新的模塑工艺，因其具有能量损耗低、制件尺寸大、可模制复杂制件的特性，得到迅速发展。
移动螺杆式和柱塞式注射机主要由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组成，现分述如下。
(二)注射系统注射系统是注射机的主要部分，其作用是使塑料塑化和均化，并在很高的压力和较快的速度下，通过螺杆和柱塞的推挤将熔料注射人模具。
注射系统包括：6加料计量装置、料筒、柱塞和分流棱、螺杆、喷嘴及加压和驱动装置等部件。
1.料筒为塑料加热和加压的容器．因此要求料筒能耐压、耐热、耐疲劳、抗腐蚀、传热性好，柱塞式注射机的料筒容积约为最大注射量的4—8倍。
容积过大时，塑料在高温料筒内受热时间较长，可能引起塑料的分解和变色，从而影响产品质量，甚至中断生产；容积过小时，塑料在料筒内受热时间太短，塑化不均匀。
螺杆式注射机因为有螺杆在料简内对塑料进行搅拌，料层比较薄，传热效率高，塑化均匀，一般料筒容积只需要最大注射量的2—3倍。
料筒外部配有加热装置，一般格料简分为2—6个加热区，使其能进行分段加热和控制。
近料斗一端温度较低，靠喷嘴端温度较高。
料筒各段温度是通过热电偶和恒温控制仪来精确控制的。
根据注射螺杆塑化物料时产生的剪切热比挤出机少的特点，一般对料筒和螺杆无需加冷却装置，而是靠自然冷却，但是为了能顺利进料，在料斗座加料口处设置冷却水套进行冷却。
料筒内壁转角处均应作成流线型，以防存料而影响制品质量。
料筒各部分的机械配合要精密。
料筒常采用铬、钼、铝的特殊合金钢制造，经氮化处理，表面硬度较高。
2.柱塞与分流梭柱塞与分流梭都是柱塞式注射机料简内的重要部件。
柱塞的作用是将注射油缸的压力传递给塑料并使熔料注射入模具。
柱塞是一个表面光洁、硬度较高的圆柱体，其头部做成内圆弧或大锥度的凹面。
柱塞与料筒的配合要求既不漏料，又能自由地往复运动。
分流梭是装在料筒前端内腔中而形状颇似鱼雷体的一种金属部件。
它的作用是使料简内的塑料分散为薄层并均匀地处于或流过料筒和分流梭组成的通道，从而缩短传热导程，加快热传递和提高塑化质量。
塑料在柱塞式注射机内升温所需的热量，主要是靠料筒外部加热器所供给。
但塑料在料筒内的流动，通常都是层流流动，所受剪切速率不高，而且粘度偏大，再加上塑料的导热系数很低，这样，如果想通过提高料筒温度梯度来增加传热量，以达到塑化均匀，不仅会延长塑化时间，而且使靠近料筒部分的塑料容易发生热分解。
装上分流梭后，可使料层变薄，这特有利于加热。
再者，分流梭上还附合紧贴料筒壁起定位作用的凸出筋条，7于是热量就可从料筒通过筋条传到分流梭而对塑料起加热作用，使分衡在通道内的薄层塑料受到内外两面加热，致使塑料能较快和均匀的升高温度。
此外，在通道内，由于料层的截面积减小，熔料所受的剪切速率和摩擦热都会增加，致使它的粘度得到双重下降，这对注射和传热都有利。
3.螺杆螺杆是移动螺杆式注射机内的重要部件。
它的作用是对塑料进行输送、压实、塑化和施压。
螺杆在料筒内旋转时，首先将料斗来的塑料卷入料筒，并逐步将其向前推迭、压实、排气和塑化，随后熔融的塑料就不断地被推到螺杆顶部与喷嘴之间．而螺杆本身则因受熔料的压力而缓慢后移。
当积存的熔料达到一次注射量时，螺杆停止转动。
注射时，螺杆将液压或机械力传给熔料使它注入模具。
注射螺杆的形式和挤出机螺杆相似，有渐变螺杆；突变螺杆两大类。
注射螺杆特点介绍如下：①注射螺杆在旋转时有轴向位移，因此螺杆的有效长度是变化的；②注射螺杆的长径比和压缩比较小。
一般L／D＝16—20，压缩比为2—2．5。
注射螺杆在转动时只需要它能对塑料进行塑化，不需要它提供稳定的压力，可以通过调节背压来调节注射螺杆的塑化情况，但螺杆压缩比不同，其调整背压的效果是不一样的，即小压缩比的螺杆，调整背压物料塑化温度的变化明显，故小的压缩比可以提高适应性。
注射螺杆的压缩比，对结晶性塑料如PP、PE、PA，一般取3．o一3．5；对粘度高的塑料，如PVC、聚甲醛等，可取1．4—2，通用型螺杆可取2—2．8。
③注射螺杆的螺槽深度—般偏大．借以提高生产率；④注射螺杆有轴向位移，因此加料段应较长，约为螺杆长度的一半，而压缩段和计量段则备为螺杆长度的l／4。
⑤为使螺杆对物料施压进行注射时不致出现熔料积存或沿螺槽回流的现象，对螺杆头部结构应进行考虑。
就熔融粘度大的塑8料来说，通常都采用锥形尖头的注射螺杆，采用这种螺杆是为了减少注射时物料流动的阻力。
4.喷嘴喷嘴是连接料筒和模具的过渡部分。
注射时，料筒内的熔料在螺杆或柱塞的推挤作用下，以高压和快速流经喷嘴而注入模具，因此，注射喷嘴的结构形式、喷孔大小以及制造精度均将直接影响熔料的压力和温度的损失，射程的远近、补缩作用的优劣以及是否产生“流涎”现象等目前使用的喷嘴种类繁多，且都有其特定使用范围。