冷轧酸洗工艺流程

酸洗工艺流程

原料→开卷→入口剪切→焊接→破鳞→夹送机→活套→酸洗→回酸槽→清洗槽→吹扫→漂洗槽→中和槽→吹扫→烘干→出口夹送→出口剪切→卷取。

酸洗工艺参数

酸液浓度：黑退火钢带5-20%、光亮退火钢带7—20%、冷硬钢带7—20%，

在酸液浓度下限附近时合理温度上限调整酸液温度，保证酸洗质量.

酸液温应：60℃~80℃，

二氯化铁含量:≤150ɡ/1。

酸洗速度:≤90m/min。

中和工艺

碱液温度:60-80℃

碱液PH值：8-12[用PH值试纸检测］

蒸汽压力：≤0.4MPa

1、酸洗工艺过程中酸液温度对保证酸洗质量和酸牦在合理水平至关重要,因此应避免蒸汽的长时间中断，同时蒸汽压力

的大幅波动会造成酸液加热管束的非正常损坏，增加成本。

2、因退火是必需连续的工艺过程，因此退火中需避免煤气、电等突然中断，重新退火对带钢组织和性能有较大影响。

3、热轧带钢表面覆盖着一层氧化铁皮，其重量可达33-55ɡ/㎡,厚度为7。5～15um，甚至可达20um,现代化热连轧机生产的带钢，其表面氧化铁皮厚度也约为10um.

4、为孓保证成口带钢的表面质量，降低力能消牦，减少轧辊磨损和有利带钢深加工,因此钢带冷轧前必须将氧化铁皮

处除掉。

5、我们利用氧化铁皮与酸发生化学反应的基本原理，将钢带浸泡在一定浓度和温度的酸液中，并使钢带与酸液相对运动，加速化学反应速度，从而达到清除氧化铁皮的目的.

酸再生工艺流程:废酸收集→废酸过滤→废酸预浓缩→培烧再生→再生酸收集

酸再生是将废酸液定量的送往酸再生装置再生成游离

酸返回酸洗机组，同时得到氧化铁粉的一个体系。

酸再生过程是一个化学过程，浓缩废酸通过啧抢以雾状喷入焙烧炉内，焙烧炉通过两个喷嘴进行操作，操作期间煤气和空气流量自动控制,流量由孔板和差压传感器测量并在

显示屏上显示.

煤气流量：200～300m /h，煤气压力:0.01mpa

轧制工艺流程

酸洗卷上卷→开卷→矫头→切头→焊接→活套入口夹送→充套→活套出口夹送→连轧（三机架或五机架）→测厚→卷取→分卷剪切→打包→卸卷→吊运

技术参数

工作辊直径：168mm~175mm（175—550-1388mm）

中间辊直径：185mm～190mm（190-520—1244mm）

外部支承辊直径：550mm(550—520-1576mm)

轧辊辊面宽度:520mm

轧制压力:550t～700t

设计速度每秒：6米

轧制：带钢不经加热而在室温下进行的轧制变形，我们称之为冷轧。

金属在再结晶温度以下进行的轧制变形:

碳钢再结晶温度：450～500℃

热轧钢坯出钢温度：1000~1500℃

热轧钢带终轧温度：≥850℃

例279×2.75→0.5mm

第一轧程(名义尺寸mm）2.75→0.5

轧规(mm）：2。75→1。75→1。18→0.82→0.61→0.508

冷轧工艺特点：带钢经冷轧将产生加工硬化(再结晶退火、轧程）.由于带钢经冷轧产生加工硬化，所以带钢轧到一定程度后，很难继续轧薄。边部、板形也不同程度出现问题。由于是将钢带进行再结晶退火,使钢带塑性得以恢复，以便继续轧薄.

在冷轧生产过程中，每次再结晶退火前完成的轧制工作称为一个[轧程].

冷轧时必须采用工艺润滑:我厂采用乳化液进行工艺润

滑。(光退2~4%、其它1～3％)

乳化液主要由2％～10％的矿物油或植物油、乳化剂和水组成.

冷轧采用工艺润滑，主要作用是减小轧制变形区接触弧上的摩擦系数和摩力，降低钢带的变形抗力［变形抗力：金属抵抗塑性变形的能力］，使轧制压力降低，这样在己有的轧机能力条件下实现更大的压下,从而能轧制出更薄的钢带.

另一方面,钢带在变形时产生大量的热能,使带钢和轧

辊温度升高。辊温升高会改变辊缝形状,对钢带尺寸精度和板形产生影响。过高的辊温会引起工作辊火层硬度降低，影响钢带表面质量和轧辊使用寿命。同时过高的辊温也会破坏浮化液的润滑效果。

冷轧中采用张力轧制：轧制中降低钢带的变形抗力、使钢带保持平直和不跑偏等。我厂单位张力一般取2~3kg/m㎡.

轧制规程的制定方法：

制定轧制规程依据：产品交货标准或协仪技术条件、设备生产能力等。

制定轧制规程的内容：轧程拟定、道次厚度、道次压下量、道次压下率、总压下率、前后张力、轧制速度和工作辊辊形等。

道次压下率的分配原则一般是：第一、二道压下率最大(特别是第一道），之后道次压下率逐渐减小,以使各道次轧

制压力大致相同（即等轧制压力法）,最后一两道为了保证

钢带厚度精度和调整好板形，取较小的压下率.

张力主要根据钢带的屈服极限来确定，单位张力一般为0.2～0。6ɑs.

确定冷轧压下率时，一般先按经验对各道压下进行分配，然后按工艺要求并参考经验数据，选定各道的单位张力，最后校对设备的负荷等各项限制条件,并作出适当修改.

在现场，可采用压下分配糸数法,确定各道次压下量，

在试轧中核对设备的负荷等各项限制条件，并参照板形再作出适当修改。

平整工艺流程：上料→开卷→S辊→平整→S辊→矫直→S辊→卷取→卸卷→称量→打包→入库

轧辊直径：440～445mm

轧辊辊面宽度：500mm

最大轧制力300T

平整速度0~3M/S

平整延伸率0。5～3%

平整拉矫的作用：消除退火带钢的屈服平台，调整好带钢的力学性能.

改善带钢的平直度，使带钢具有一定的粗糙度。

剪切：为保证带钢两侧边缘整齐，并严格控制其宽度，以满足用户要求。

切边工艺流程：开卷→1#活套→导卫装置→圆盘剪→2#活套→张力→卷取→卸卷→打包→吊运

调刀:上下刀片轴向间隙要按不同钢号、厚度适当调节。原则是厚带钢间隙大,薄带钢间隙小，优质钢（如高碳钢)的间隙大；上下刀片重合量（重叠量）原则上只要保证剪开带钢即可,带钢越厚，重合量越大，其值如下表所示: