塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
PVC塑料异型材挤出异常现象的原因及解决思路
•PVC塑料异型材挤出异常现象的原因及解决思路•一、原料进料波动•1、可能原因：•1）原料流动性不好；•2）原料容易在料斗中心形成空洞附壁悬挂，桥架滞料；•3）加料温度过高；•4）料斗底部湿度过高。
•2、解决思路：•1）用具有适当流动性PVC干混粉料；•2）安装搅拌送料器，防止架桥，经常检查，及时处理；•3）进料段通冷却水冷却或降低加料段的温度；•4）清除料斗中的湿料使料斗保持干燥。
•二、型材弯曲•1、可能原因：•1）整条生产线不直；•2）冷却方法不当；•3）真空冷却水道不正常；•4）机头；流道及间隙不合理，壁厚悬殊大；•5）挤出速度过快；•6）牵引机上下履带不同步；•7）模具装配不齐；•8）定型模各成型面阻力不平衡。
•2、解决思路：•1）调整生产线保持在一条直线上；•2）加强壁厚部分冷却，降低水温；•3）检查真空冷却系统至正常；•4）修正流道及壁厚至均匀出料；•5）降低挤出速度；•6）检查并调整牵引机上下履带同步运行；•7）模具安装完毕后，用水平心校正；•8）清理定型模式或专业进行维修。
•三、局部收缩痕•1、可能原因：•1）口模筋处树脂活动慢，筋槽受拉伸；•2）真空操作不当或真空度控制不宜；•3）冷却水温过高；•4）局部冷却过快。
•2、解决思路：•1）清理口模修正模使口模内筋处流速加快或降低牵引速度；•2）调节真空度，或用夹头工具在灾坯进入定型模前在材料上戳小孔，使型材呈放开式，加强真空吸附；•3）降低水温，提高冷却效率；•4）关小局部冷却水。
•四、型材后收缩率大•1、可能原因：•1）牵引速度偏高；•2）定型模冷却不够；•3）机头温度过高；•2、解决思路：•1）调节牵引速度；•2）提高冷却效率；•3）降低机头温度；•五、制品尺寸、厚度时大时小•1、可能原因：•1）进料波动；•2）电热圈加热不正常；•3）牵引面不稳定，牵引电机打滑或速度波动；•4）混料不均匀；•5）模具间隙发生变化；•6）模头内有物料停滞。
塑料挤出常见缺陷
塑料挤出常见的质量缺陷:1.塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其主要表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的主要原因有：1）温度控制超高达到塑料热降解温度；2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
2.挤出物塑化不良在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：1）温度控制太低，特别是机头部位；2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量和品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3.挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：1）温度控制过高（特别是进料段）；2）塑料受潮有水分；3）长时间停车，分解塑料未排除干净；4）自然环境湿度高；5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
4.挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：1) 挤出和牵引速度不稳定；2）缆芯外径变化太大；3）挤出温度过高造成挤出量的减少；4）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；5）收放线的张力不稳定；6）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；7）模间距选择不合适；8）挤出机头的温度不均匀；9）挤出模具的同心度未调整好；10）进料口温度过高使进料困难影响料流；针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；5.纵包带粘结强度不合格，主要原因有：1）挤出物温度太低；2）油膏填充过多溢出；3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；4）热水槽温度太低，且离模口较近；5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；6）纵包带复合膜熔点太高；根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
塑料挤出存在问题解决方法
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
塑胶制品不良及处理方法
塑胶制品不良及处理方法塑胶制品是一个在日常生活中被广泛使用的产品，因其轻便、耐用、易于成型和低成本等特点而受到广泛青睐。
然而，在制造，储存和使用的过程中，可能会出现不良问题。
本文将讨论一些常见的塑胶制品不良和对应的处理方法。
首先，挤塑制品可能出现的一个常见问题是开裂。
开裂可能由于塑胶材料中的应力集中导致，也可能由于温度变化引起的热胀冷缩效应。
解决这个问题的方法之一是增加产品的厚度，以减少应力集中的几率。
另外，可以改变材料的成分，增加韧性，使其更能抵抗温度变化引起的应力。
其次，成型过程中的热流道也可能导致塑胶制品的不良。
热流道是用来将塑胶材料引导到模具中的系统。
不良的热流道设计可能导致产生气泡，留下痕迹或制造不完整的产品。
解决这个问题的方法包括重新设计热流道系统，使其更加均匀，并确保热流道与模具的接触面积充足。
此外，一些塑胶制品可能会出现尺寸不符合要求的问题。
这可能是由于模具的磨损或变形导致的。
解决这个问题的方法包括定期检查和更换模具，以确保其保持良好的形状。
还有一个常见的问题是喷涂塑胶制品表面不良。
这可能是由于颜料或涂层的质量问题导致的。
对策之一是在生产过程中对颜料或涂层进行严格的质量检查，以确保其符合要求。
另外，可以使用更高质量的颜料或涂层，以提高塑胶制品的外观。
此外，塑胶制品也可能出现黄化或变色的问题。
这可能是由于光照、热氧化或污染物导致的。
为了避免这个问题，可以选择具有抗紫外线性能的塑胶材料，或者在最终产品上添加防护层。
总之，塑胶制品在制造和使用过程中可能会出现各种不良。
针对不同的问题，我们可以通过改变材料的成分，重新设计模具或改进生产工艺来解决问题。
此外，定期检查和维护设备也是预防不良的关键。
通过采取这些措施，可以提高塑胶制品的质量和性能，满足消费者的需求。
挤塑不良品产生和原因及解决办法
挤塑不良品产生和原因及解决办法序号废品类型现象产生的原因解决方法1焦烧温度超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧；机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声；塑料表面出现颗粒状焦烧物；合胶缝处有连续气孔。
控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧；螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出；加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧；停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧；机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。
经常的检查加温系统是否正常；定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净；按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决；换模或换色要及时、干净，防止杂色存胶焦烧；调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶；发现焦烧应立即清理机头和螺杆。
2塑化不良塑料层表面有蛤蟆皮式地现象；温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低；塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒；塑料的合胶缝合不好，有明显的痕迹。
温度控制过低或控制的不合适；塑料中有难塑化的树脂颗粒；操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化；造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高；要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果；利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和至密性；选配模具时，模套适当小些，加强出胶口的压力。
3有疙瘩树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒分布在塑料层表面四周；焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上；杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质；塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。
由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了；塑料质量较差，有难塑化的树脂，没有完全塑化就被挤出；加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩；温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩；对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度；加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净；发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物；出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理方法
主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理方法主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理方法难题解答有哪些？一般挤出产品主要是管、膜、丝、板及其衍生制品。
它们在挤出成型中常出现的质量缺陷不外乎有两个方面：一是能右得见的、手摸得着的外观缺陷，如制品的尺寸精度差、皱折、斑点、气泡、缩痕、鱼眼、熔接痕、翘曲、条纹、表面不平整、无光泽、颜色差异、收卷差等弊病；二是制品的内在质量缺陷，某些性能达不到制品质量检测标准 .诸如制品的拉仲强度、巧曲强度、冲击强度、弹性模具。
压缩强度、剥离强度、内应力、伸长率，透湿透气怍、透明度等。
表面缺陷影响制品的价值，内部缺陷影响制品的性能。
由于制品的表面缺陷是内部缺陷的反映，凡能引起制品内部缺陷的因素，往往也同时引起制品的表面缺陷。
内在质量在仪器检测前和在生产过程中不易发现，有经验的操作者是通过制品外观缺陷或生产中的故障来处理这些内在质量缺陷。
概括起来有以下几个方面的质量因素特性,(1)造型和外观方面造型要求美观、适用、色调雅致，外观质量及尺寸需达到标准和使用要求。
(2)结构和物理力学性能方面密度、拉伸强度、伸长率、冲击强度、弯曲弹性模量、耐髙低温性能、电性能、透明性、阻透性等方面需达到标准和使用要求。
(3) 化学性能和卫生方面有耐油、耐溶剂、耐腐蚀和毒性对人体危害程度等特性。
(4)时效方面有防（光、热等）老化性能、防蠕变性能和尺寸稳定性等特性。
(5)二次加工性能方面有可焊性、黏合性、切割性、印刷性和切削性能等特性。
以上这些质量特性能否满足人们的使用要求是衡量制品质量的依据。
制品质量标准就是对这些内在性能和外观形态所做的技术方面的规定，凡不符合质量标准的产品就存在着制品缺陷。
要从根本上解决制品缺陷，处理方法可从：一--个方面进行难题解答。
(1)挤出成型加工常使用复合材料根据组分不同，可以把塑料分为单组分塑料和多组分塑料。
单组分塑料由一种树脂组成，其中仅加人少量助剂（如着色剂、润滑剂、稳定剂等），例如聚乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛、尼龙等，对于这类树脂在选用时必须了解熔融黏度、熔体指数、软化温度、吸水率等指标；多组分塑料除树脂外还必须加人数量较多的其他助剂，这些助剂对塑料制品的性能影响很大，例如聚氯乙烯、酚醛、脲醛等，尤其是在挤出制品屮用得较多的聚氯乙烯，必须充分考虑原材料及配方、混合混炼工艺、分散效果和受热历程等因素。
聚氯乙烯管材挤出成型故障的排除
聚氯乙烯管材挤出成型故障的排除英冠基础技术的排除表面皱纹和波纹（1）口模温度太高或加热不均匀。
应检查加热装置是否损坏，并适当降低口模温度。
(2)冷却定型环供水不足，水温较高。
应适当增加供水量。
(3)牵引速度太慢。
应适当加快。
(4)口模周边出料不均匀。
应适当调整口模料缝隙（2）表面黑纹(1)原料内的炭黑及稳定剂分散不匀。
应改进混和，加强搅拌，提高分散性能。
(2)原料流动性能太差。
应改进原料配方。
(3)料筒靠近机头部位及过滤板处的温度太高。
应适当降低。
(4)机头过滤板及分流梭等结构不良。
应检查过滤板及分流梭等处有无滞料死角及尖角，并将锐角倒钝。
(5)过滤板未清理干净。
应进一步清理（3表面焦粒）1)挤出温度太高。
应适当降低。
(2)机头分流梭处熔料分解或机头内未清理干净。
应改进机头结构，清除滞料死角，检查机头镀铬层有否脱落，彻底清理机头。
(3)原料热稳定性太差或稳定剂用量不足。
应检查配方和配料的热稳定性是否符合成型要求，并进行适当调整。
(4)螺杆磨损严重。
应检修螺杆(4)表面无光泽(1)口模温度太低。
应适当提高，但需注意，如果口模温度太高，也会导致外壁无光泽。
(2)口模内壁粘有析出物。
应清理口模，并考虑改进原料配方。
(3)压缩空气供气不足或口罩漏气。
应适当加大供气量或更换口罩(5)表面脱层拉毛这种故障常发生在刚开车时，主要是机头口模温度偏高。
应适当降低口模力0热温度（6）内部裂痕(1)原料内混有杂质。
应进行清洁处理。
(2)芯模温度太低。
应适当提高。
(3)料筒温度太低。
应适当提高。
(4)牵引速度太快。
应适当减慢。
(5)配方中润滑剂用量太多。
应调整配方（7）内壁毛躁1)如内壁发亮，则料筒前段(靠近机头处)温度太高。
应适当降低。
(2)如内壁有生料颗粒，表面暗淡，则料筒温度太低。
应适当提高。
(3)如果在刚开车时，管材内壁发毛，则可能为芯模温度太低。
应适当提高芯模温度。
(4)螺杆转速太快。
应适当减慢。
(5)螺杆温度太高。
常见的塑料管（PVC、PP和PE管）挤出成型质量问题有哪些？
常见的塑料管（PVC、PP和PE管）挤出成型质量问题有哪些？常见的塑料管（PVC、PP和PE管）挤出成型质量问题有哪些？⑴管材圆周截面壁厚尺寸误差大：①成型模具中的口模与芯轴装配后同心度精度差，使两零件间的熔料流道隙不均匀。
应调整两零件的同心度精度。
②管材挤出生产工作一段时间后出现圆周截面壁厚尺寸误差超差现象。
这是由于调节口模与芯轴间隙的调节螺钉出现了松动，注意调节螺钉的紧固。
⑵管材的纵向截面壁厚尺寸误差大：①管坯的运行牵引速度不稳定，应检修牵引机的传动系统，保证牵引机平稳运行。
②机筒工艺温度波动大，造成挤出熔料量不稳定，螺杆转速不稳定也同样使挤出熔料量不一致，结果使管材的纵向壁厚不均。
工艺温度波动是控温加热系统影响，螺杆转速不稳定是供电和传动系统影响，应对其进行检修。
⑶管材发脆：①原料塑化质量不符合工艺要求(包括原料塑化不均匀)，原料塑化后的熔料温度低。
应适当提高原料塑化温度(即提高机筒温度)，必要时应更换螺杆。
②原料中水分或挥发物过多，应对原料进行干燥处理。
③成型模具压缩比偏小，应适当提高模具对熔料成型的压缩比。
④口模与芯轴间的平直段尺寸过小，使管坯成型有较明显的纵向熔料熔合线，则管材强度降低，应重新修改模具结构。
⑤原料中填充料量比份过大也是使管材发脆的一个因素，应修改原料配方。
⑷管材外表面粗糙无光泽：①成型模具中的口模部位温度控制不合理，过高或过低的工艺温度都会影响管的外表面质量。
应适当调节口模的温度。
②口模内表面粗糙或有残存料。
应及时拆卸模具，修光口模的工作面。
⑸管材的内表面粗糙：①成型模具中芯轴的平直部分长度不足或温度偏低。
应适当改进模具结构，延长平直段尺寸。
②螺杆的温度过高，应适当降温。
挤出PVC料时，螺杆降温用导热油温度应控制在90℃左右。
③模具的压缩比较小，使管内表面有纵向熔料结合线。
应改进模具结构，提高压缩比。
④大规格模具的芯轴温度应控制在150℃(用PVC原料时) 左右，可改善管材内表面成型质量。
塑料管材挤出遇到的常见问题分析以及解决方式
塑料管材挤出遇到的常见问题分析以及解决方式一、壁厚不匀称1.口模板精准定位不准确因为模头内模板精准定位不准确，进而造成口模空隙不匀称，造成巴拉斯效应的水平不一样，制冷后造成管材的厚度不匀称。
防范措施：校准模板间定位销，调节口模空隙。
2.口模的成型长度短口模的成型长度的明确是挤出机头设计方案的重要。
针对不一样的管材，用成型长度来调节速度，使出入口料流匀称。
不然，管材可能出现薄厚不匀及皱褶。
防范措施：参照有关指南，适度延长口模成型长度。
3.模头加温不匀因为模头发热板或加热圈的加温温度不匀，促使模头内各部聚合物溶体黏度不一致，待制冷收拢后，便造成不匀称的厚度。
防范措施：调节发热板或加热圈的温度。
4.口模损坏不匀称口模是成型管材表层的零部件，与物料直接接触，会产生损坏和腐蚀状况。
口模往往产生不匀称的损坏是由口模内壁与分流锥不一样部位的物料流速、总流量、壁压、阻力不一样造成的。
塑料根据口模后能获得必须的样子和规格。
因此口模损坏将立即造成薄厚不匀。
防范措施：选用“节流与开源”的方式修复口模版空隙或分流锥角度。
5.物料带有残渣阻塞流道流道的阻塞促使口模出入口的流速不匀称，物料不稳定，进而造成管材壁厚不匀称。
防范措施：留意原料的清洁，清除模头流道内残渣。
二、弯折1.壁厚不匀称不匀称的厚度自然造成管材制冷后的弯折。
造成壁厚不匀称的缘故及防范措施参照所述1所示。
2.制冷不匀称或制冷不充足从口模挤压后的熔融料流在定型模中，根据制冷和真空吸附做好热交换和制冷定型，假如管材各部位制冷不一致，那么因为各部位制冷收拢快慢不一样会造成管材弯折；或是在管材出了定型模及定型水箱后，部位温度依然较高未彻底制冷，在再次制冷时，管材部位收拢仍会造成管材弯折。
防范措施：减少冷却水的温度，查验制冷水路是不是通畅，调节冷却水的总流量，提升或阻塞水孔。
3定型模阻力遍布不匀称熔融的物料在定型模中因为制冷收拢会造成必须的阻力，假如阻力遍布较差距，则会因部位阻力影响造成管材在定型模中情况不一致造成管材弯折。
塑料挤出机常见的十一种故障和解决方法
塑料挤出机常见的十一种故障和解决方法1.挤出机进料过慢或进料不稳定-解决方法：检查料斗、供料器和螺杆等部件是否正常工作，排除堵料或卡料情况；检查温度控制系统是否正常，调整温度；检查进料速度是否与设定值相匹配，调整反馈控制系统。
2.板材变形或薄厚不均匀-解决方法：检查模头和挤出机挤出部分是否正常，调整模具或更换模片；检查冷却系统是否正常，增加冷却时间或调整冷却系统；检查材料颗粒是否均匀，增加混合时间或更换材料。
3.挤出机挤出不连续或间歇性挤出-解决方法：检查进料系统是否正常，排除堵料或卡料情况；检查螺杆和塑化过程是否正常，调整螺杆转速或更换螺杆；检查温度控制系统是否正常，调整温度；检查电控系统是否正常，修复或更换故障元件。
4.产品表面出现气泡或瑕疵-解决方法：检查模具和冷却系统是否正常，调整冷却时间或更换冷却系统；检查挤出过程中是否有过热现象，调整温度控制系统；检查材料是否受潮或杂质较多，更换或干燥材料。
5.出料端突然堵料或卡料-解决方法：检查进料系统是否正常，排除堵料或卡料情况；检查螺杆和塑化部分是否正常，调整螺杆转速或更换螺杆；检查模具和出料端是否有异物，清理模具或出料端。
6.螺杆或筒体磨损严重-解决方法：定期检查和更换螺杆和筒体；调整挤出机的加工参数，避免长时间高速运转。
7.温度控制系统故障-解决方法：检查温度传感器和控制器是否正常，修复或更换故障元件。
8.螺杆转速不稳定-解决方法：检查螺杆传动系统是否正常，调整或更换传动装置；检查螺杆部分的润滑系统是否工作正常，修复或更换润滑装置。
9.挤出机产量低-解决方法：检查挤出机的加工参数是否合理，调整挤出机的转速、温度和压力；检查冷却系统是否正常，调整冷却时间或更换冷却系统；检查原料供应是否稳定，调整供料系统。
10.挤出机噪音过大-解决方法：检查挤出机的机械传动部分是否正常，润滑加油；检查挤出机周围是否有杂物或松动部件，清理或修复；检查电控系统是否正常，修复或更换故障元件。
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决办法
精心整理塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料1也可提高2子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
有无气泡等现象来判断。
挤出温度包括加热器的设定温度和熔体温度。
加热温度是指外加热器所提供的温度。
熔体温度是指螺杆前段与机头连接间物料的温度。
机筒温度分布，从喂料区到模头可能是平坦分布，递增分布，递减分布及混合分布。
主要取决于材料物点和挤出机的结构。
机头设置温度，为了获得较好的外观及力学性能，以及减小熔体出口膨胀，一般控制机身温度较低，机头温度较高。
机头温度偏高，可使物料顺利进入模具，但挤出物的形状稳定性差，收缩率增加。
机头温度低，则物料塑料不良，熔体粘度大，机头压力上升。
虽然这样会使制品太得较密实，后收缩率小，产品形状稳定性好，但是加工较困难，离模膨胀较大，产品表面粗糙。
还会导致挤出机背压增加，设备负荷大，功率消耗也随之增加。
口模设置温度，口模和芯模的温度对管子表面光洁度有影响，在一定的范围内，口模与芯模温度高，管子表面光洁度高。
通常来讲，口模出口的温度不应超过220度，机头入口的熔体温度为200度，机头入口和出口熔体温差不应超过20度。
因为熔体与金属间较高的温度差将导致鲨鱼皮聚丙3控制在45．冷却椭圆。
6．螺杆转速与挤出速度螺杆转速是控制挤出速率，产量和制品质量的重工参数。
单螺杆挤出机的转速增加，产量提高。
剪切速率增加，熔体表观粘度下降。
有利于物料的均化。
同时由于塑化良好，使分子间的作用力增大，机械强度提高。
挤塑工艺中的质量缺陷及处理方法
挤塑工艺中的质量缺陷及处理方法1、塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
2，挤出物塑化不良在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：1）温度控制太低，特别是机头部位；2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：1）温度控制过高（特别是进料段）；2）塑料受潮有水分；3）长时间停车，分解塑料未排除干净；4）自然环境湿度高；5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：挤出和牵引速度不稳定；1）缆芯外径变化太大；2）挤出温度过高造成挤出量的减少；3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；4）收放线的张力不稳定；5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；6）模间距选择不合适；7）挤出机头的温度不均匀；8）挤出模具的同心度未调整好；9）进料口温度过高使进料困难影响料流；针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有：1）挤出物温度太低；2）油膏填充过多溢出；3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；4）热水槽温度太低，且离模口较近；5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；6）纵包带复合膜熔点太高；根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
内胎挤出半成品质量缺陷原因分析及解决措施
内胎挤出半成品质量缺陷原因分析及解决措施一、材料问题1.1塑料材料质量不合格：塑料材料质量不合格是导致内胎挤出半成品质量缺陷的一个重要原因。
不合格的塑料材料可能含有杂质、气泡等。
解决措施：1)严格按照标准采购材料，并对材料进行全面的检验。
2)增加材料供应商的质量保证，要求供应商提供合格的材料测试报告。
二、生产工艺问题2.1温度控制不当：内胎挤出过程中，温度对挤出成型的效果有重要影响，过高或过低的温度都会导致半成品质量缺陷。
解决措施：1)确定合适的挤出温度，根据不同的原料进行调整。
2)使用温度控制设备对挤出温度进行实时监控和调整，保持稳定的工艺流程。
2.2料筒压力不均匀：料筒的压力不均匀会导致挤出效果不佳，进而影响半成品质量。
解决措施：1)检查料筒的加热系统，确保加热均匀。
2)定期对料筒进行维护和保养，保证其正常使用。
三、设备问题3.1模具磨损：模具的磨损会导致内胎挤出半成品的形状不规则、尺寸不准确等质量缺陷。
解决措施：1)定期对模具进行检查和维护，发现问题及时更换磨损的部件。
2)做好模具的保养工作，延长模具的使用寿命。
3.2挤出机故障：挤出机故障可能导致挤出半成品质量缺陷，如挤出压力不稳定、挤出速度不均匀等。
解决措施：1)定期对挤出机进行维护和保养，确保其正常运行。
2)使用先进的自动化控制系统，对挤出过程进行自动化监控，及时发现并纠正故障。
综上所述，内胎挤出半成品质量缺陷的原因可能涉及材料问题、生产工艺问题和设备问题。
为了解决这些缺陷，我们应该严格控制原材料的质量，完善生产工艺，确保温度、压力等参数的稳定控制，并做好设备的维护和保养工作。
同时，加强对生产过程的监控和质量控制，及时发现和解决问题，提高内胎挤出半成品的质量。
挤出机挤出过程常见问题及解决措施
挤出机挤出过程常见问题及解决措施挤出过程常见问题：一、降解PVC是热敏性塑料，光稳定性也很差，在热和光的作用下，很容易发生脱HCl反应，即通常说的降解。
降解的结果是塑料制品强度下降、变色、出黑线，严重时导致制品失去使用价值。
影响PVC降解的因素有聚合物结构、聚合物质量、稳定体系、成型温度等方面。
根据经验，PVC型材发黄大多是因为口模处出现糊料，其原因是口模流道不合理或流道内局部抛光不好，存在滞料区。
而PVC型材出黄线大多是机筒内出现糊料，其原因主要是筛板（或过渡套）之间有死角，物料流动不畅。
黄线在PVC型材上呈纵向直线，则滞料是在口模出口处；若黄线不直，则主要是在过渡套。
配方和原料不变时也出现黄线，则应主要从机械结构上找原因，找到发生分解的起始点并加以排除。
如从塑料机械结构上找不到原因，则应考虑是配方或工艺方面存在问题。
避免降解的措施有以下几个方面：（1）严格控制原材料的技术指标，要使用合格的原料；（2）制定合理的挤出成型工艺条件，在该条件下PVC物料不易降解；（3）挤出成型设备和模具应结构良好，要消除设备与物料接触面可能存在的死角或缝隙；流道应为流线型，长短适宜；应改善加热装置，提高温度显示装置的灵敏度及冷却系统的效率。
二、弯曲变形PVC型材弯曲变形是挤出过程中常见的问题，其原因有：口模出料不均匀；冷却定型时，物料冷却不充分，後收缩量不一致；设备与其他因素。
挤出机全线的同心度和水平度是解决PVC型材弯曲变形的前提条件，因此，每当更换模具时都应对挤出机、口模、定型模、水箱等的同心度和水平度进行校正。
其中，保证口模出料均匀是解决PVC型材弯曲的关键，开机前应认真装配口模，各部位间隙要一致，若开机时发现口模出料不均，应依据型坯弯曲变形方向，对应调整口模温度，如调整无效，则应适当提高物料的塑化度。
进行辅助调整调节定型模的真空度和冷却系统是解决PVC型材变形的必要手段，应加大型材承受拉伸应力一侧的冷却水量；采用机械偏移中心的方法调整，即一边生产，一边调整定型模中间的定位螺栓，依据型材弯曲方向进行反向微量调整（采用该法时应慎重，且调整量不宜过大）。
塑料制品挤出加工时经常遇到的问题和解决方法
塑料制品挤出加工时经常遇到的问题和解决方法来源：塑料论坛()塑料挤出制品的质量及产量不仅取决于挤出设备的制造技?，更主要地是受到被加工材料的性能，挤出操作条件，挤出过程故障和制品缺陷的在线监测水平，挤出控制系统方式和控制精度，设备的保养水平等因素的影响。
在塑料挤出过程中出现的许多问题并不完全是由于设备的制造质量出现的问题，而主要在于塑料加工企业的管理人员或现场操作人员对设备性能及操作保养规范，材料加工性能和工艺条件，以及周围环境条件对加工过程的影响等方面缺乏基本的，全面的，正确的认识。
在解决一种特殊挤出问题之前，处理事故的技?人员应该着手解决确定的问题，快速地和准确地诊断某个发展中的押出机问题，以减少停工期或废品数量。
合适的检测仪表和对挤出过程的深刻的认识是有效检测和解决的重要条件。
对于一个有效的问题处理过程其重要的前提条件有以下几点：1.合适的检测仪表2.对挤出过程的完整认识3.收集和分析历史记录数据4.有关设备情况的完整信息5.有关原料的完整信息1.1检测仪表在很大程度上，挤出过程是一种黑箱过程，看不见挤出机内部正在发生着什么，只能观察到材料进入挤出机和材料从挤出口模中出来，因为这一部分被挤出机螺缸遮掩了。
因此，我们主要依赖于精确的传感器及检测仪表来确定挤出机内部的状况，来监测出重要参数的变化。
1.2认识挤出过程对挤出过程的完整认识对于有效解决挤出问题是必要的，例如?塑料的材料特性，挤出机器的特点，检测仪表和操作，挤出机内部工作原理，螺杆和挤出机头等。
正确的操作以便生产出良好的产品。
如果一台挤出机被错误地操作，可能会生产出不合格的产品或造成设备的损坏及人员的伤害。
1.3收集和分析历史数据（时间信息）为了明白一个过程不能正确进行的原因，我们必须将当前的工作条件与以前正常工作时的条件进行比较，这种方法被认为是一种时间信息方法。
所收集的这些数据不仅包含了挤出机的工作信息，如温度，压力，电机载荷，线速度，螺缸尺寸，螺杆尺寸等，还包含了有关材料的信息以及可能影响这一过程的其它参数。
挤出成型产品的纵向不均匀性如何解决
挤出成型产品的纵向不均匀性如何解决在挤出成型过程中，产品的纵向不均匀性是一个常见的问题，它可能会导致产品质量不达标，甚至影响产品的使用效果。
因此，解决挤出成型产品的纵向不均匀性具有重要意义。
以下是一些可以采取的方式来解决这一问题。
首先，调整挤出机参数是解决产品纵向不均匀性问题的重要手段之一。
通过调整挤出机的温度、压力、速度等参数，可以有效地控制挤出过程中塑料熔体的流动状态，从而减少纵向不均匀性。
合理设置参数可以使塑料在挤出过程中均匀地流动并保持稳定的压力和温度，进而提高产品的纵向均匀性。
其次，采用合适的模具设计也是解决产品纵向不均匀性问题的有效途径。
通过优化模具结构和流道设计，可以使挤出过程中塑料熔体受到均匀的应力和温度分布，减少在纵向方向上的峰谷现象。
此外，选择合适的模具材料和润滑剂也可以降低模具表面与塑料之间的摩擦力，进而减少产品的纵向不均匀性。
另外，监测和控制挤出成型过程也是解决产品纵向不均匀性问题的关键。
通过实时监测挤出机的工作状态和产品的质量参数，可以及时发现并调整挤出过程中的异常情况，从而避免纵向不均匀性问题的发生。
同时，建立完善的质量控制体系，对挤出产品进行全面检测和分析，可以帮助发现纵向不均匀性问题的根源并及时采取相应的改进措施。
最后，加强操作人员的培训和技术指导也是解决产品纵向不均匀性问题的重要环节。
操作人员在挤出成型过程中的操作技术和经验，直接影响到产品的质量和纵向均匀性。
因此，加强对操作人员的培训和技术指导，提高其操作技能和质量意识，可以有效地降低产品纵向不均匀性问题的发生率，提高产品的质量和生产效率。
综上所述，解决挤出成型产品的纵向不均匀性是一个综合性的工程问题，需要从挤出机参数的调整、模具设计的优化、挤出过程的监测控制和操作人员的培训等多个方面进行综合考虑和改进。
只有通过综合性的措施和方法，才能有效地解决产品纵向不均匀性问题，提高产品的质量和市场竞争力。
1。
塑料挤出机挤出工艺常见问题
塑料挤出机挤出工艺常见问题一、前言塑料挤出机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产中。
在挤出过程中，常会遇到一些问题，如温度控制不当、挤出压力过大等。
本文将针对塑料挤出机挤出工艺常见问题进行详细介绍，并提供解决方案。
二、材料选择1. 材料特性在选择材料时，需要考虑其特性，如熔点、流动性、硬度等。
不同材料的特性不同，因此也会影响到挤出工艺的参数设置。
2. 材料颗粒大小材料颗粒大小对挤出工艺有很大影响。
颗粒过大会导致熔体流动性差，容易堵塞机器；颗粒过小则容易造成气泡和表面质量不佳。
3. 材料湿度材料湿度也会影响到挤出工艺。
湿度过高会导致熔体变质和气泡产生；湿度过低则容易造成静电和表面缺陷。
三、模具设计1. 模具结构设计模具结构设计要合理，以确保产品质量。
模具的结构应该尽量简单，避免过多的边角和复杂的结构。
2. 模具材料选择模具材料应该具有高硬度和高耐磨性，同时还要考虑到其成本和加工难度。
常用的模具材料有合金钢、硬质合金等。
3. 模具表面处理模具表面处理可以改善产品表面质量和降低摩擦力。
常用的表面处理方法有电镀、喷涂、抛光等。
四、挤出工艺参数设置1. 温度控制温度控制是挤出工艺中最重要的参数之一。
不同材料需要不同的温度，过高或过低都会影响到产品质量。
需要根据实际情况进行调整。
2. 挤出压力控制挤出压力控制也是一个关键参数。
过大或过小都会产生问题，如气泡、缺陷等。
需要根据实际情况进行调整。
3. 送料速度控制送料速度对产品尺寸和表面质量有很大影响。
太快或太慢都会产生问题，如尺寸偏差、气泡等。
4. 冷却方式选择冷却方式选择也会影响到产品质量。
常用的冷却方式有水冷、风冷等。
需要根据实际情况进行选择。
五、常见问题及解决方案1. 产品表面质量不佳可能原因：温度过高或过低、模具表面处理不当、材料湿度过高或过低等。
解决方案：调整温度、改善模具表面处理、控制材料湿度等。
2. 产品尺寸偏差大可能原因：送料速度过快或过慢、挤出压力控制不当等。
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论,塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面.挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律.挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构,塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制.以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度,挤出机工作压力,螺杆转速，挤出速度和牵引速度,加料速度,冷却定型等.1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大.水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%——25%.2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系.找出其特点和规律,才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大.再次,通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
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塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
有无气泡等现象来判断。
挤出温度包括加热器的设定温度和熔体温度。
加热温度是指外加热器所提供的温度。
熔体温度是指螺杆前段与机头连接间物料的温度。
机筒温度分布，从喂料区到模头可能是平坦分布，递增分布，递减分布及混合分布。
主要取决于材料物点和挤出机的结构。
机头设置温度，为了获得较好的外观及力学性能，以及减小熔体出口膨胀，一般控制机身温度较低，机头温度较高。
机头温度偏高，可使物料顺利进入模具，但挤出物的形状稳定性差，收缩率增加。
机头温度低，则物料塑料不良，熔体粘度大，机头压力上升。
虽然这样会使制品太得较密实，后收缩率小，产品形状稳定性好，但是加工较困难，离模膨胀较大，产品表面粗糙。
还会导致挤出机背压增加，设备负荷大，功率消耗也随之增加。
口模设置温度，口模和芯模的温度对管子表面光洁度有影响，在一定的范围内，口模与芯模温度高，管子表面光洁度高。
通常来讲，口模出口的温度不应超过220度，机头入口的熔体温度为200度，机头入口和出口熔体温差不应超过20度。
因为熔体与金属间较高的温度差将导致鲨鱼皮现象。
过高的熔体温度导致口模积料。
但具体要根据实际情况决定。
熔体温度是指在螺杆未端测得的熔体实际温度，因而是因变量。
主要决定于螺杆转速和机筒设置温度。
聚乙烯管材挤出的熔体温度上限一般规定为230度。
一般控制在200度左右为佳。
聚丙烯管材挤出的熔体温度上限一般为240度。
熔体温度不宜过高。
一般考虑物料的降解，同时温度过高也会使管材定型困难。
3．压力控制挤出过程中最重要的压力参数是熔体压力，即机头压力，一般来讲，增加熔体压力，将降低挤出机产量，而使制品密实度增加，有利于提高制品质量。
但压力过大，会带来安全问题。
熔体压力大小与原料性能，螺杆结构，螺杆转速，工艺温度，过滤网的目数，多孔板等因素有关。
熔体压力通常控制在10-30MPa 之间。
4．真空定型真空定型主要控制真空度和冷却速度两个参数。
通常在满足管材外观质量的前提下，真空度应尽可能低，这样管材内应力小，产品在存放过程中变形小。
5．冷却聚乙烯管材挤出成型中冷却水温要求一般较低，通常在20度以下，在生产PPR 管材时，第一段温度可以稍高，后段较低，从而形成温度梯度。
调节冷却水流量也是相当重要的。
流量过大，管材表面粗糙，产生斑点凹坑。
流量过小，管材表面产生亮斑易拉断，如分布不均匀，管材壁厚不均，或椭圆。
6．螺杆转速与挤出速度螺杆转速是控制挤出速率，产量和制品质量的重工参数。
单螺杆挤出机的转速增加，产量提高。
剪切速率增加，熔体表观粘度下降。
有利于物料的均化。
同时由于塑化良好，使分子间的作用力增大，机械强度提高。
但螺杆转速过高，电机负载过大，熔体压力过高，剪切速率过高，离模澎胀加大，表面变坏，且挤出量不稳。
7．牵引速度牵引速度直接影响产品壁厚，尺寸公差，性能及外观，牵引速度比须稳定，且牵引速度与管材挤出速度相匹配。
牵引速度与挤出线速度的比值反映出制品可能发生的取向程度，该比值称为拉伸比，其数值必须等于或大于1.牵引速度增加，冷却定型的温度条件不变时，牵引速度快，则制品在定径套，冷却水槽中停留的时间也就比较短，经过冷却定型后的制品内部还会残余较多热量，这些热量会使制品在牵引过程中已经形成的取向结构发生解取向，从而引起制品取向程度降低。
牵引速度越快，管材壁厚越薄，冷却后的制品其长度方向的收缩率也越大。
牵引速度越慢，管材壁厚越厚，越容易导致口模与定径套之间积料。
破坏正常挤出生产。
因此，挤出成型中挤出速度与牵引速度必须很好控制。
8．管材的在线质量控制与后处理聚烯烃属结晶聚合物，刚下线管材的性能与管材制品交付使用时的尺寸和性能时有差距的。
主要原因有，一，聚烯烃熔体冷却过程中要发生结晶作用，结晶度及晶型与温度及热历史，放置的时间有关。
第二，刚下线管材的温度通常高于常温。
第三，刚下线的管材内应力较大。
为了达到性能及尺寸的稳定性，一般的聚乙烯管材应下线放置24小时，聚丙烯管材需放置48小时后，可依照相应的标准进行性能测试。
第三节聚烯烃管材生产中常见问题与处理聚烯烃熔体具有粘弹性。
在加工中常出现两种现象，即离模澎胀和熔体破裂。
在此，不详细列解。
下面列出管材生产中常见的异常情况及产生原因和处理方法。
异常情况产生原因推荐解决方法表面暗淡无光1．原料水分2．熔体温度不合适3．挤出机挤出的熔融物料不均匀4．定径套过短？5．口模成型段过短？1．原料预处理？2．调整温度？3．增加背压，用较细的过滤网，设计适宜的螺杆结构？4．加长定径套？5．加长口模成型段。
？表面斑点？1．原料中有水分？2．水槽中的管子上有气泡？1．干燥原料？2．消除气泡。
调整工艺温度。
？外表面呈现光亮透明的块状（俗称眼晴）？1．机头温度过高？2．冷却水太小或不足，或不均匀？1．降低机头温度？2．冷却水开大或清理定径套？管材光滑外表面规则的斑纹管材趋向粘附定径套加大冷却水流量清理水路或降速？管材外表面深的波纹定径套口模没对中对中，保持定径箱与口模在同一轴线？内表面粗糙？1．原料潮湿？2．芯模温度低？3．口模与芯模间隙过大。
？4．口模定型段太短？1．原料烘干，或预处理？2．提高温度或延长保温时间？3．换芯模？4．换定型段较长的口模？管内壁波纹状？1．挤出机产量变化，下料不稳？2．牵引打滑？3．管材冷却不均？1．降低螺杆喂料区温度。
？2．调节牵引气压。
？3．调节水路？管内壁有凹坑？1．原料水分大？2．填充料分散性差未塑化，杂质？1．原料预热干燥？2．换料，调节温度，清洁原料？管内壁有焦粒？1．挤出机机头与口模内壁不干净？2．局部温度过高？3．口模积料严重？1．清模？2．检查热电偶是否正常。
？3．清模，适当降低口模温度？外径或壁厚随时变化？1．挤出速度变化？2．牵引速度发生变化或打滑？3．下料不稳（回料粒径不均）？4．熔体的不稳定性？5．冷却不均？1．检查牵引机？2．适当提高压力？3．原料过筛或造粒？4．提高料温，降低线速度，增加模口间隙？5．清理水路？管材壁厚不均？1．口模没对中？2．口模温度不均？3．牵引机，定径套，口模没对中？4．定径套与口模距离太远？1．调节口模同心？2．调节温度？3．保持在同一轴线上？4．拉近距离？熔接缝不良？1．口模成型段太短？2．熔融温度低？3．模头中塑料分散？4．机头机结构不合理？1．使用较长的口模成型段？2．提高料温？3．清理模头？4．更换或改造？管材过早损坏穿孔？1．水泡？2．气泡？3．杂质？4．颜料或填充料分散不良？1．干燥原料？2．除湿或降低温度？3．清洁原料或用过滤网？4．调节温度或更换原料？管材过早损坏脆性破坏？1．料温低？2．温度过高，原料分解？1．提高料温？2．清理模具，降低温度？管材开裂？1．机头温度低，挤出速度快？2．冷却水太大？1．升温，降速？2．减小冷却水流量？管材圆度不好，弯曲？1．口模，芯模中心位置不正？2．机头温度四周不均？3．冷却水离口模太近？4．冷却水喷淋力度过大？5．冷却水喷淋太小？6．水位过高？7．牵引机压力过大？1．调整同心？2．调节温度？3．调整冷却水位置？4．调节喷头角度？5．清理水路？6．排水？7．调节气压。