连杆工艺及装备设计说明书.
连杆零件的工艺规程设计说明书.(DOC)
目录第一章：工艺过程设计说明书1.1零件图工艺分析-------------------------------------11.1.1零件的工作状态及工作条件----------------------------------11.1.2零件结构分析----------------------------------------------11.1.3零件技术条件分析------------------------------------------11.1.4零件材料及切削加工性--------------------------------------21.1.5零件尺寸、标注分析----------------------------------------21.1.6为保证热处理及检验说明------------------------------------31.1.7理念工艺分析----------------------------------------------3 1.2毛坯的设计-----------------------------------------31.2.1毛坯的种类确定--------------------------------------------31.2.2毛坯工艺确定----------------------------------------------41.2.3毛坯余量及公差--------------------------------------------6 1.3工艺规程设计---------------------------------------61.3.1工艺路线制定----------------------------------------------61.3.2工序尺寸确定----------------------------------------------71.3.3机械夹具、刀量、量具的选择--------------------------------8 第二章：夹具设计2.1设计方案-------------------------------------------10 2.2总体说明-------------------------------------------10 2.3夹具构造特点及工作原理-----------------------------102.3.1定位零件--------------------------------------------------11 2.3.2夹紧结构--------------------------------------------------12 2.3.3对刀装置--------------------------------------------------142.4夹具误差分析---------------------------------------15 总结-------------------------------------------------17 参考文献---------------------------------------------18摘要这次课程设计的题目是《连杆零件的工艺规程设计》，在这次课设中本说明书对连杆工艺规程及夹具规程进行说明。
连杆机械加工工艺流程及工艺装备设计方案
连杆机械加工工艺流程及工艺装备设计方案连杆机械是制造汽车、摩托车、飞机等重要机械部件中的重要之一，因其功能与质量关系重大，制造过程也极为复杂，需要在机械加工工艺流程及工艺装备设计方面严格执行。
下面是关于连杆机械加工工艺流程及工艺装备设计方案的详细介绍。
一、连杆机械加工工艺流程1、材料准备连杆机械制作的第一步是材料准备，必须注意材料的质量和规格。
通常情况下，连杆机械所用的材料是高强度钢材或钛合金等。
在材料准备的过程中，需要对材料的大小、长度、重量等尺寸和重量进行精确的测量和检测，以保证每一个连杆机械的材料制作规格相同。
2、缩径加工缩径加工是制造连杆机械的重要工艺之一，是指在杆状工件的中心部位制作一处较小直径的盲孔，以达到缩径的效果。
这一步需要使用精密的缩径机床，并根据材料的特性和缩径规格进行适当的加工速度和加工深度。
3、铸造磨削铸造磨削是连杆机械制造过程中的重要步骤，是将铸造的坯料进行切割、打磨等加工，以达到设计要求的精度和形状。
在这一步骤中，需要使用到各种精密的机床和磨削设备，以达到连杆机械的尺寸和质量要求。
4、打磨打磨是将铸造磨削后的材料进一步加工的步骤，这一步骤主要是对杆状工件进行磨削和抛光，以达到表面光滑、无瑕疵的要求。
打磨是有一定技巧和经验要求的，需要用到不少手工操作。
5、孔加工孔加工是对杆状工件加工过程中的重要部分，需要对其进行精确的钻孔和穿孔。
在这一步骤中，需要选择合适的刀具，控制加工速度和加工深度，以确保加工孔的质量。
6、坎口加工坎口加工是在杆状工件的一端加工出特定形状的坎口，以方便安装和使用。
这一步骤主要使用钳工机床和切割机床来完成，需要控制加工速度和深度，以确保坎口的形状和质量达到设计要求。
7、总装总装是制造连杆机械的最后一步，完成后需要对整个连杆机械进行检测、调试，以确保其内部机构的运行和精度达标。
在总装过程中需要特别注意操作细节和安全事项，确保连杆机械的质量和使用寿命。
二、工艺装备设计方案在连杆机械加工过程中，工艺装备的设计和选配是十分重要的，不仅要考虑到加工质量和生产效率，还要考虑到工作环境和安全问题。
连杆合件工艺工装设计说明书
滨州学院专业课程设计说明书题目：连杆合件工艺工装设计姓名：张超超学号：1214090431专业方向：机械制造指导老师：孙胜伟完成时间：2016.01.051 绪论1.1课程设计的目的连杆合件是企业产品的关键零件之一，要求生产量比较大。
为了保证产品质量，提高加工效率，需要对其加工工艺进行优化设计，并在关键工序使用组合机床或专用机床进行加工。
本课题以此为背景，要求学生根据企业生产需要和连杆合件零件的加工要求，首先完成零件的加工工艺规程设计，在此基础之上，选择其关键工序之一进行专用夹具和加工用组合机床设计，并完成必要的设计计算。
1.2课程设计要求设计要求学生在对连杆合件的加工要求、零件的结构工艺性进行认真分析的基础上，首先对零件的加工工艺规程做出优化设计，并对其关键工序之一进行加工用组合机床设计。
具体任务及要求如下：（1）调查研究、查阅文献资料；（2）连杆合件加工要求、零件的结构工艺性分析；（3）连杆合件加工工艺规程设计；（4）连杆合件关键工序的组合机床设计；（5）必要的设计计算与分析；（6）文档整理、撰写毕业设计说明书及使用说明书。
设计技术要求包括：（1）生产纲领：40000 件/年；（2）夹具采用专用夹具；（3）组合机床采用液压驱动滑台；（4）每次加工一个零件。
1.3解决方案和技术路线本设计是连杆合件加工工艺及关键工序工装设计，并在此基础上选择关键工序之一加工用组合机床设计，因此需要研究和解决以下几个问题：（1）连杆合件加工工艺工装设计；（2）关键工序之一的加工用组合机床设计。
进行连杆合件加工工艺及关键工序工装设计时，应首先熟悉连杆合件的零件图，依据“先加工基准面，后加工其他表面”、“先加工平面，后加工孔”、“先加工主要平面，后加工次要平面”、“先安排粗加工，后精加工” [1]，再结合工件的实际情况来安排工艺路线。
工艺装备包含：刀具、量具、夹具、辅具。
工艺装备的选用及设计得依据工序及工件的实际情况。
连杆加工工艺及夹具设计说明书 精品
设计题目：连杆加工工艺及夹具设计绪论一、连杆的结构特点连杆是发动机的主要零件之一，它连接活塞和曲轴，把作用于活塞顶面的膨胀气体的压力传给曲轴；将活塞的往复运动变为曲柄的旋转运动，又受到曲轴的驱动而带动活塞压缩缩气缸中的气体。
因此，连杆在工作中承受着呈周期交变的压缩、拉伸及弯曲应力，这些交变载荷具有很大的冲击特性。
发动机正常工作时，连杆大头约以3000r/min的转速旋转，线速度达10m/s，所以连杆在工作时，形成巨大的离心力。
由于连杆横向窜动和形位误差引起连杆受压时产生弯曲，是连杆很容易断裂，断裂是连杆的主要损伤形式。
连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。
连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。
为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。
轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金。
连杆小头用活塞销与活塞连接。
小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。
连杆属于典型的“杂件”类零件，不但精度要求高，形状复杂，制造难度大，而且批量大，直接影响发动机质量，本篇详细介绍了其加工方法的拟订和确立，并对加工中镗连杆总成体大头孔所采用专用立式镗床夹具进行设计。
从工艺与专用夹具的方向进行了一定的探讨。
<制造工艺的发展情况>随着科学技术的发展，各料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向高质量、高生产率和低成本方向发展。
电火花、电解、超声波、种新材激光、电子束和离子束加工等工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。
近年发展起来的以计算机为行动中心，完成加工、装卸、运输、管理的柔性制造系统，具有监视、诊断、修复、自动转位加工产品的功能，使多品种、中小批量生产实现了加工自动化，大大促进了自动化的进程，尤其是将计算机辅助设计与制造结合起来而形成的计算机集成制造系统，是加工自动化向智能化方向发展的又一关键性技术，并进一步朝着网络化、集成化和智能化的方向发展。
连杆工艺工装设计说明书
连杆工艺工装设计说明书1. 引言本文档旨在介绍连杆工艺工装的设计及其使用说明。
连杆是一种用于连接和传递力量的机械零件，常用于发动机、压缩机、车辆等设备中。
连杆工艺工装的设计旨在提高生产效率、降低人工操作风险，并确保产品质量。
2. 工艺工装设计要求连杆工艺工装的设计应满足以下要求：•安全性：工装设计应保证操作人员的安全，避免意外发生。
•可靠性：工装设计应具备稳定、可靠的性能，确保连杆的加工质量。
•精确性：工装设计应符合产品的尺寸精度要求，确保产品的工装性能。
•可维护性：工装设计应方便维修和更换零部件，提高整体的可用性。
•生产效率：工装设计应优化生产流程，提高生产效率，降低成本。
•环保性：工装设计应考虑环保因素，减少对环境的影响。
3. 工装设计流程3.1 产品需求分析在工装设计之前，需要对连杆产品的要求进行分析，包括尺寸、材料、加工工艺等方面的要求。
3.2 工装设计概念确定根据产品需求分析的结果，确定工装设计的概念，包括工装的结构、功能和使用方式等。
3.3 工装设计详细设计在工装设计概念确定之后，进行详细设计。
包括确定工装的具体尺寸、材料、加工工艺和装配方式等。
3.4 工装制造与调试按照详细设计的要求，制造工装，并进行调试，确保工装的性能和质量符合要求。
3.5 工装使用与维护将工装投入使用，并进行维护。
包括定期检查、保养和更换零部件等。
4. 工装设计方案4.1 工装结构设计连杆工装的结构设计需要考虑以下因素： - 夹持方式：选择合适的夹持方式，确保连杆在加工过程中的稳定性。
- 支撑方式：选择合适的支撑方式，确保连杆在加工过程中的位置固定。
- 导向方式：选择合适的导向方式，确保加工刀具与连杆之间的对齐精度。
- 传递力量方式：选择合适的传递力量方式，确保加工过程中的力量传递效果。
4.2 工装加工工艺设计连杆工装的加工工艺设计需要考虑以下因素： - 加工工序：确定工装的加工工序，包括加工顺序和加工方法。
三孔连杆工艺规程设计说明书
目录一、三孔连杆的工艺分析及生产类型的确定 (1)1.1零件的作用 (1)1.2零件的工艺分析 (1)1.3确定零件的生产类型 (1)二、确定毛坯 (1)三、拟定工艺路线，选择定位基准 (2)3.1定位基准的选择 (2)3.2加工方案的选择 (2)3.3加工阶段的划分 (3)3.4工序顺序的安排 (3)3.5工序集中与分散 (4)3.6确定工艺路线 (4)四、加工设备与工装夹具的选择 (5)4.1加工设备的选择 (5)4.2刀具的选择 (6)4.3夹具设计 (7)五、加工余量，工序尺寸，及其公差的确定 (11)六、确定切削用量 (12)七、确定工时定额 (17)八、总结 (23)九、参考文献 (24)一、三孔连杆的工艺分析及生产类型的确定1.1零件的作用三孔连杆的作用是将活塞承受的力传给曲轴，并使活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，并把作用在活塞组上的燃气压力转给曲轴，所以连杆除上下运动外，还左右摆动做复杂的平面运动，连杆工作时，主要承受气体压力和往复惯性力所产生的交变载荷，要求它应有足够的疲劳强度和结构刚度，同时由于连杆既是转动零件，又是运动件不能单靠加大尺寸来提高其承载能力，须综合材料选用、结构设备。
1.2零件的工艺分析从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，其主要加工的面有大头、小头和耳部的两端面，φ90、φ35、φ25的内孔表面，连杆的端面，连杆的凹槽。
图中所给的尺寸精度高，大部分是IT6级；粗糙度方面表现在大头、小头和耳部的端面和孔的内表面、φ90、φ35和φ25内孔的表面粗糙度Ra均不大于1.6um, 大头、小头和耳部的两端面的粗糙度Ra均为6.3um，其余为Ra12.5um，要求不高；位置要求较严格，表现在φ90、φ35、φ25孔的内表面的圆柱度为0.0085mm，且φ35、φ25孔的内表面相对于φ90的孔的内表面A的平行度为0.02mm，热处理方面需要调质处理，到226～271HBS，保持均匀。
三孔连杆工艺课程设计说明书(模板)
三孔连杆的机械加工工艺及机床夹具设计说明书题目：三孔连杆（中批生产）工艺课程设计专业班级：农机（一）班学生姓名：张传东学号： 10129008指导教师：杨义2013年5月目录摘要1序言41零件的分析 5（标准零件图纸一张，AUTOCAD）1.1 零件的作用 5 1.2 零件的工艺分析52工艺规程设计7（毛坯合图一张，AUTOCAD或手绘图纸都可以）2.1 确定毛坯的制造形式 7 2.2 基面的选择7 2.3 制定工艺路线8 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确定 9 2.5 确定切削余量及基本工时 10 （若干张零件工艺卡）结论19致谢20参考文献21机械制造工艺学课程设计任务书设计内容：1、产品零件图1张2、产品毛坯图1张3、机械产加工工艺过程卡片1份4、机械加工工序卡1张5、课程设计说明书1份序言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们的大学学习生活有十分重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
将设计图样转化成产品，离不开机械制造工艺与夹具，因而它是机械制造业的基础，是生产高科技产品的保障。
离开了它，就不能开发制造出先进的产品和保证产品质量，不能提高生产率、降低成本和缩短生产周期。
机械制造工艺技术是在人类生产实践中产生并不断发展的。
机械制造工艺的内容极其广泛，它包括零件的毛坯制造、机械加工及热处理和产品的装配等机械制造工艺课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。
连杆机械加工工艺流程及工艺装备设计方案
连杆机械加工工艺流程及工艺装备设计方案1. 引言连杆是机械工程中常用的零件之一，用于将转动运动转变为往复运动。
为了保证连杆的准确性和可靠性，需要进行机械加工。
本文将介绍连杆机械加工的工艺流程，并提出相应的工艺装备设计方案。
2. 加工工艺流程连杆的加工工艺流程通常包括以下几个步骤：2.1 材料准备首先需要根据设计要求选择合适的材料，常见的连杆材料有铸铁、钢材等。
在材料准备阶段，需要对材料进行检验，确保材料的质量符合要求。
2.2 车削加工车削加工是连杆加工的主要工艺之一。
在车削加工中，需要使用车床进行加工，在加工过程中，根据设计要求进行车削操作，将连杆的外形和尺寸加工到合适的精度。
2.3 钻孔加工除了车削加工外，还需要进行钻孔加工，以便安装其他零件。
钻孔加工可以使用钻床进行，根据设计要求进行钻孔操作，并确保钻孔的位置和尺寸的准确性。
2.4 磨削加工磨削加工可以提高连杆的精度和表面质量。
磨削加工可以使用磨床进行，根据设计要求进行磨削操作，将连杆的表面磨削到合适的精度和光洁度。
2.5 组装与调试加工完成后，需要进行连杆的组装与调试。
在组装过程中，需要根据装配要求进行部件的安装，确保各部件的相互配合良好。
完成组装后，需要进行调试，验证连杆的性能和可靠性。
3. 工艺装备设计方案为了确保连杆的加工工艺顺利进行，需要设计相应的工艺装备。
以下是连杆机械加工工艺装备的设计方案：3.1 车床车床是连杆机械加工中不可缺少的工艺装备之一。
选择合适的车床可以实现对连杆进行精确的车削加工。
根据连杆的尺寸和材料，可以选择合适的车床类型，如平面车床、立式车床等。
3.2 钻床钻床主要用于连杆的钻孔加工。
选择合适的钻床可以实现对连杆钻孔的准确性和效率。
根据连杆的钻孔要求，可以选择合适的钻床类型，如立式钻床、卧式钻床等。
3.3 磨床磨床可以提高连杆的加工精度和表面质量。
选择合适的磨床可以实现对连杆的磨削加工。
根据连杆的磨削要求，可以选择合适的磨床类型，如平面磨床、圆柱磨床等。
连杆铸造工艺设计说明书
球墨铸铁连杆一、生产条件及技术要求1、生产性质大批量流水生产。
2、材质材质为QT400—15。
3、零件图4、主要技术要求力学性能：σb>400MPa；δ≥15%；130-180HBW。
金属组织：球化等级≤4级；石墨大小5.8级；φ（P）≤20%;ω(Fe3C)≤3%.二、造型、制芯1、造型采用气冲高压造型机，比压为0.7-0.9MPa；砂箱尺寸920mm*610mm*250mm，每型4件。
2、制芯设备采用单工位热芯盒制芯机。
三、熔炼工艺1、铁液的化学成分ω(C)=3.6%-3.9%；ω(Si) ≤3.0%；ω(Mn)＜0.5%；ω(P) ≤0.07%；ω(S)＜0.03%；ω(Mg)残=0.03%-0.05%；ω(Re)残=0.01%-0.03%。
2、球化剂稀土镁硅铁合金，加入量为铁液质量分数的1.5%-1.7%。
3、出炉温度 1420-1440℃。
4、浇注温度 1320-1350℃。
5、孕育剂 75Si-Fe合金孕育，加入量为包内铁液质量分数的0.3%-0.7%。
6、熔炼设备 10t无芯工频感应电炉熔炼原铁液；在1t铁液包中进行球化处理；转150Kg浇包进行浇注。
四、主要工艺参数1、加工余量 2.5mm。
2、收缩率 1%。
3、拔模斜度 1°。
4、砂型硬度砂型硬度大于40（C型硬度计）。
5、吃砂量吃砂量为30-60mm。
6、型砂性能湿压强度为0.12-0.14MPa，透气性≥100cm2/（Pa*s），紧实率为40%-48%（夏季），41%-47%（冬季）。
7、铸造圆角铸造圆角为R2。
五、铸造工艺方案1、浇注位置及分型面的选择根据便于起模的原则，分型面的选取如下图所示：2、铸件图的确定根据之铸件的分型面选择以及铸件加工余量和拔模斜度的确定，作出连杆铸件图如下所示：3、型芯设计根据铸件孔的基本尺寸及其加工余量，确定型芯的相关尺寸，相关数据参数如下图所示：4、工艺分析图的确定根据铸件分型面、加工余量、拔模斜度以及型芯的相关设计，作出铸件的工艺分析图如下所示：5、冒口设计根据球墨铸铁凝固特点，此件采用控制压力冒口进行补缩。
连杆工艺及装备设计说明书.
机电工程学院毕业设计说明书设计题目: 连杆工艺及装备设计(铣连杆盖瓦槽工序)学生姓名：学号：专业班级：指导教师：2012 年 5 月20 日目次第1章设计方案的说明 (1)第2章设计方案的分析 (2)2.1 机床总体方案的分析 (2)2.2 机床夹具的方案分析 (2)第3章相关数据的设计计算 (4)3.1 组合机床的特点 (4)3.2 三图一卡的绘制 (4)3.4 组合机床夹具的设计 (11)附录 (17)设计总结 (20)致谢 (22)参考资料 (23)第1章设计方案的说明此次设计的题目为连杆工艺及装备设计（铣连杆盖瓦槽），所设计的装备为针对铣连杆盖瓦槽工序的组合机床。
设计的内容包括组合机床的总体设计，组合机床的主轴箱设计，相应夹具的设计以及专用零件的设计。
组合机床是由一系列的已经标准化和系列化的通用部件和根据所加工工件的形状结构特点及工艺要求设计的专用部件组成的高效率机床。
组合机床在我国发展已有28年的，其科研和生产都有一定的基础。
组合机床实现了机械制造业的快速发展及生产率的提高。
组合机床现在已用于各个行业，我国在组合机床方面的的发展相比其它发达国家来说比较落后，精度高、生产效率高、多品种、柔性化、短周期的数控组合机床正冲击着传统的组合机床。
因而，目前我国组合机床的发展目标为提高组合机床的柔性，可靠性，加工的精度以及其技术的成套性。
此次毕业设计要求个人独立完成，并用绘图软件画出组合机床尺寸联系图，主轴箱，相应工件的夹具及零件图。
对所学的专业知识进一步的巩固复习，提高个人机械设计的综合能力。
第2章设计方案的分析2.1 机床总体方案的分析根据设计要求年产量大于30000台（依靠市场而定），采用一次加工两个工件的方案。
对于对机床的总体设计及加工过程有以下两个方案：方案一：采用固定夹具，刀具进给，然后刀具复位，取出工件。
方案二：刀具首先向下移动定位，夹具进给，加工完成后，刀具复位，夹具复位，取出工件。
连杆体设计说明书
课程设计连杆体工艺工装设计题目：连杆体夹具设计专业班级：2013数控（技师）学生姓名：章圣放（05），陈骄奇（06）指导教师姓名：郑瑞芳课程设计任务书课程设计任务书题目：设计下表选定零件的机械加工工艺规程及铣连杆体的两端面工序的夹具。
内容：（1）零件—毛坯合图一张（2）机械加工工艺规程卡片一套（3）夹具装配总图一张（4）夹具零件图一张（5）课程设计说明书一份原始资料：该零件图样一张。
题目：连杆体夹具设计班级：2013数控（技师）学生姓名：章圣放（05）指导教师姓名：郑瑞芳目录序言 (4)PART1 工艺设计 (4)第1章零件的分析 (4)1.1零件的作用 (4)1.2零件的工艺分析 (6)第2章毛坯的制造 (6)2.1确定毛坯的制造形式 (6)2.1.1选择毛坯公差等级 (6)2.2 各加工表面总余量 (6)2.3 根据加工余量绘毛坯图 (7)第3章制定工艺路线 (8)3.1定位基准的选择 (8)3.2拟定工艺路线 (8)3.3 工艺方案 (8)第4章机械加工工序设计 (9)4.1加工余量、工序尺寸及公差的确定 (9)4.1.1加工余量的确定 (9)4.1.2工序尺寸与公差的确定 (9)PART2 夹具设计 (11)2定位基准和定位方案 (11)3装夹方案的选择 (11)课程设计总结 (12)序言机械制造工艺学课程设计是我们学习完大学阶段的机械类基础和技术基础课以及专业课程之后的一个综合课程，它是将设计和制造知识有机的结合，并融合现阶段机械制造业的实际生产情况和较先进成熟的制造技术的应用，而进行的一次理论联系实际的训练，通过本课程的训练，将有助于我们对所学知识的理解；是在学完了机械制造工艺学的理论课程之后，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。
这次设计使我们能够综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。
发动机连杆加工工艺及夹具设计说明书doc
目录摘要 (2)第一章连杆加工工艺 (3)1.1 连杆的结构特点 (3)1.2 连杆的主要技术要求 (4)1.2.1 大、小头孔的尺寸精度、形状精度 (4)1.2.2 大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度 (4)1.2.3 大、小头孔中心距 (4)1.2.4 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度 (4)1.2.5 大、小头孔两端面的技术要求 (4)1.2.6 螺栓孔的技术要求 (5)1.2.7 有关结合面的技术要求 (5)1.3连杆的材料和毛坯 (5)1.4连杆的机械加工工艺过程 (7)1.5 连杆的机械加工工艺过程分析 (9)1.5.1 工艺过程的安排 (9)1.5.2 定位基准的选择 (10)1.5.3 确定合理的夹紧方法 (11)1.5.4 连杆两端面的加工 (11)1.5.5 连杆大、小头孔的加工 (11)1.5.6 连杆螺栓孔的加工 (12)1.5.7 连杆体与连杆盖的铣开工序 (12)1.5.8 大头侧面的加工 (12)1.6 连杆加工工艺设计应考虑的问题 (12)1.6.1工序安排 (12)1.6.2定位基准 (12)1.6.3夹具使用 (12)1.7 切削用量的选择原则 (13)1.7.1 粗加工时切削用量的选择原则 (13)1.7.2 精加工时切削用量的选择原则 (14)1.8 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 (14)1.8.1 确定加工余量 (14)1.8.2 确定工序尺寸及其公差 (15)1.9 计算工艺尺寸链 (16)1.9.1 连杆盖的卡瓦槽的计算 (16)1.9.2 连杆体的卡瓦槽的计算 (17)1.10 工时定额的计算 (18)1.10.1 铣连杆大小头平面 (18)1.10.2 粗磨大小头平面 (18)1.10.3 加工小头孔 (19)1.10.4 铣大头两侧面 (20)1.10.5、扩大头孔 (20)1.10.6 铣开连杆体和盖 (20)1.10.7 加工连杆体 (21)1.10.8 铣、磨连杆盖结合面 (23)1.10.9 铣、钻、镗连杆总成体 (25)1.10.10 粗镗大头孔 (26)1.10.11 大头孔两端倒角 (26)1.10.12精磨大小头两平面 (27)1.10.13 半精镗大头孔及精镗小头孔 (27)1.10.14精镗大头孔 (27)1.10.16 小头孔两端倒角 (28)1.10.17 镗小头孔衬套 (28)1.10.18 珩磨大头孔 (28)1.11 连杆的检验 (29)1.11.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度 (29)1.11.2 连杆大头孔圆柱度的检验 (29)1.11.3 连杆体、连杆上盖对大头孔中心线的对称度的检验 (29)1.11.4 连杆大小头孔平行度的检验 (29)1.11.5 连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验 (30)第二章夹具设计 (30)2.1 铣剖分面夹具设计 (30)2.1.1问题的指出 (30)2.1.2 夹具设计 (30)1) 定位基准的选择 (30)2) 夹紧方案 (30)3) 夹具体设计 (30)4) 切削力及夹紧力的计算 (31)5) 定位误差分析 (31)6）夹具结构校验 (33)2.2 扩大头孔夹具 (32)2.2.1 问题的指出 (32)2.2.2 夹具设计 (32)1) 定位基准的选择 (32)2) 夹紧方案 (32)3) 夹具体设计 (33)4) 切削力及夹紧力的计算 (33)5) 定位误差分析 (34)6）夹具校验 (36)第三章CAM加工及程序3.1 CAM加工截图 (36)1）图形生成 (39)结束语： (40)参考文献: (39)致谢 (40)摘要连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。
连杆的加工工艺规程及其夹具设计说明书
摘要连杆是汽车发动机的重要传动零件，其外形结构看似简单，但由于其质量及性能要求较高，所以其加工过程较为复杂，优化其加工工艺一直是国内外研究的热门话题。
机床夹具在机械行业一直占据着重要地位，其不仅能提高加工质量及生产效率，同时也可以降低成本。
本文主要论述了连杆的加工工艺规程及其夹具设计。
连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。
逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
而夹具的设计在满足其基本使用功能的基础上，尽量保证连杆了各部分的加工精度，尽量优化、简化夹具结构，降低生产成本。
关键词：连杆；变形；加工工艺；夹具设计AbstractThe connecting rod is the important drive parts of automobile engine, its structure simple, but due to its quality and performance requirements are higher, so the processing process is more complex, optimization of its processing technol- ogy has been a research hot topic.Machine tool fixture in the mechanical industry has been occupying an important position, which not only can improve the processing quality and production efficiency, but also can reduce the cost .This paper mainly discusses the connecting rod processing procedure and fixture design.Connecting the dimension precision, accuracy and precision of the shape of requirements are very high, but the connecting rod of rigid, easy to deform, so in the process, we need to major surface coarse finishing processes reduce the machining allowance, cutting force and internal force, revise the deformation after processing, can finally reached the technical requirements of the parts.Fixture design should meet the basic function, to ensure linkage parts processing precision, as far as possible, simplify the fixture structure optimization, reduce the production cost.Key words: connecting rod; deformation; processing technology; fixture design目录摘要 (I)Abstract ....................................................................................................................... I I第1章绪论 (1)1.1 连杆及夹具的国内外发展状况分析 (1)1.2 连杆的结构特点及工作原理 (2)第2章汽车连杆机械加工工艺规程设计 (3)2.1 连杆材料和毛坯的选择 (3)2.2 连杆的主要技术要求 (5)2.3 连杆的机械加工工艺过程确定 (7)2.4 连杆的机械加工工艺过程分析 (9)2.4.1 工艺过程的安排 (9)2.4.2 定位基准的选择 (10)2.4.3 确定合理的夹紧方法 (11)2.4.4 连杆两端面的加工 (12)2.4.5 连杆大、小头孔的加工 (12)2.4.6 连杆螺栓孔的加工 (12)2.4.7 连杆体与连杆盖的铣开工序 (13)2.4.8 大头侧面的加工 (13)2.5 连杆加工工艺设计应考虑的问题 (13)2.6 切削用量的选择原则 (14)2.6.1 粗加工时切削用量的选择原则 (14)2.6.2 精加工时切削用量的选择原则 (15)2.7 各工序的加工余量、工序尺寸及公差的确定 (16)2.7.1 确定加工余量 (16)2.7.2 确定工序尺寸及其公差 (17)2.7.3 计算工艺尺寸链 (18)2.8 工时定额的计算 (20)2.9 连杆的检验 (32)第3章铣剖分面夹具设计 (34)3.1 问题的指出 (34)3.2 夹具设计 (34)3.3 定位误差的计算分析 (35)结论 (37)致谢 (38)参考文献 (39)CONTENTSAbstract (I)Chapter 1 Introduction (1)1.1Connecting rod and a fixture of the domestic and foreign developmentcondition analysis (1)1.2 The structure characteristics and working principle of connecting rod (2)Chapter 2 Automobile connecting rod machining process design (3)2.1 Connecting rod material and semifinished materials choice (3)2.2 The main technical requirements of connecting rod (5)2.3 Connecting rod machining process identification (7)2.4 Connecting rod machining process analysis (9)2.4.1 Process arrangement (9)2.4.2 Selection of location datum (10)2.4.3 Determine reasonable clamping method (11)2.4.4 Link two end processing (12)2.4.5 The connecting rod big, small hole processing (12)2.4.6 Connecting rod bolt hole processing (12)2.4.7 Connecting rod body and a connecting rod lid open process ofmilling (13)2.4.8 Head side of the processing (13)2.5 Processing technology of connecting rods to be considered in thedesign of problem (13)2.6 The choice of cutting principle (14)2.6.1 Rough machining cutting parameters selection principle (14)2.6.2 Precision machining cutting parameters selection principle (15)2.7 The process of machining allowance, processes determine the size andtolerance (16)2.7.1 Determination of machining allowance (16)2.7.2 Determination of process dimension and its tolerance (17)2.7.3 Calculation of process dimension chain (18)2.8 Man-hour ration calculation (20)2.9 Link test (32)Chapter 3Subdivision surface milling and fixture design (34)3.1 The problem points out that (34)3.2 Fixture design (34)3.3 Positioning error of calculation and analysis (35)Conclusion (37)Thanks (38)Reference (39)第1章绪论1.1 连杆及夹具的国内外发展状况分析近年来，随着机械工业尤其是汽车工业的飞速发展，各类系列汽油发动机和柴油发动机的需求量愈来愈大，由此而带来的是发动机内部关键零部件——连杆精锻件和连杆总成相当大的需求和发展空间[1]。
连杆的机械加工工艺及夹具设计（含图纸）
连杆的机械加⼯⼯艺及夹具设计（含图纸）课程设计说明书课程设计题⽬：连杆的机械加⼯⼯艺及夹具设计（教务处制表）连杆加⼯说明书⽬录⼀、绪论-------------------------------------------------- -----------------------31.1 本课题的意义、⽬的--------------------------------------------------------- 3 1.2 机械制造⼯艺在国内的发展概况----------------------------------------------- 3 1.3 机械制造⼯艺在国外的发展概况----------------------------------------------- 3 1.4 机床夹具的定义及发展趋势--------------------------------------------------- 31.4.1 机床夹具的定义--------------------------------------------------------- 31.4.2 机床夹具的发展趋势----------------------------------------------------- 3 1.5本课题应解决的主要问题及技术要求------------------------------------------- 4 1.5.1本课题的主要问题------------------------------------------------------- 41.5.2本课题的技术要求------------------------------------------------------- 4⼆、零件的⼯艺分析-------------------------------------------------------------- 42.1零件的作⽤----------------------------------------------------------------- 42.2零件的⼯艺分析------------------------------------------------------------- 4三、⼯艺规程的设计--------------------------------------------------------------- 63.1 确定⽑坯的制造形式--------------------------------------------------------- 6 3.2 基准的选择----------------------------------------------------------------- 63.2.1 粗基准的选择----------------------------------------------------------- 63.2.2 精基准的选择----------------------------------------------------------- 6 3.3 ⼯艺路线的拟定及⼯艺⽅案的分析与⽐较--------------------------------------- 63.3.1 ⼯艺路线的拟定--------------------------------------------------------- 63.3.2 ⼯艺⽅案的⽐较与分析--------------------------------------------------- 6 3.4 机械加⼯余量、⼯序尺⼨及⽑坯尺⼨的确定-------------------------------------- 73.4.1 ⽑坯尺⼨的确定，画⽑坯图------------------------------------------------ 73.4.2 加⼯两凸⾯------------------------------------------------------------- 83.4.3 钻φ7.94mm孔------------------------------------------------------ 83.4.4 钻φ3.7mm孔----------------------------------------------------------- 83.4.5 加⼯1mm槽⾯----------------------------------------------------------- 83.4.6 钻φ3.5mm螺纹孔------------------------------------------------------- 83.4.7 钻φ2.5mm孔----------------------------------------------------------- 93.4.8 时间定额计算---------------------------------------------------------- 9四、夹具设计--------------------------------------------------------------------104.1精铣连杆两端⾯的夹具设计----------------------------------------------104．1.1铣床夹具定位⽅案的确定-----------------------------------------------104.1.2 铣床夹具的夹紧机构的确定----------------------------------------------114.1.3铣床夹具对⼑装置的确定------------------------------------------------114.1.4 铣床夹具的结构分析----------------------------------------------------11五、总结----------------------------------------------------------------------- 13六、参考⽂献------------------------------------------------------------------- 14⼀、绪论1.1 本课题的意义、⽬的机械制造业是⼀个古⽼⽽永远充满⽣命⼒的⾏业。
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机电工程学院毕业设计说明书设计题目: 连杆工艺及装备设计(铣连杆盖瓦槽工序)学生姓名：学号：专业班级：指导教师：2012 年 5 月20 日目次第1章设计方案的说明 (1)第2章设计方案的分析 (2)2.1 机床总体方案的分析 (2)2.2 机床夹具的方案分析 (2)第3章相关数据的设计计算 (4)3.1 组合机床的特点 (4)3.2 三图一卡的绘制 (4)3.4 组合机床夹具的设计 (11)附录 (17)设计总结 (20)致谢 (22)参考资料 (23)第1章设计方案的说明此次设计的题目为连杆工艺及装备设计（铣连杆盖瓦槽），所设计的装备为针对铣连杆盖瓦槽工序的组合机床。
设计的内容包括组合机床的总体设计，组合机床的主轴箱设计，相应夹具的设计以及专用零件的设计。
组合机床是由一系列的已经标准化和系列化的通用部件和根据所加工工件的形状结构特点及工艺要求设计的专用部件组成的高效率机床。
组合机床在我国发展已有28年的，其科研和生产都有一定的基础。
组合机床实现了机械制造业的快速发展及生产率的提高。
组合机床现在已用于各个行业，我国在组合机床方面的的发展相比其它发达国家来说比较落后，精度高、生产效率高、多品种、柔性化、短周期的数控组合机床正冲击着传统的组合机床。
因而，目前我国组合机床的发展目标为提高组合机床的柔性，可靠性，加工的精度以及其技术的成套性。
此次毕业设计要求个人独立完成，并用绘图软件画出组合机床尺寸联系图，主轴箱，相应工件的夹具及零件图。
对所学的专业知识进一步的巩固复习，提高个人机械设计的综合能力。
第2章设计方案的分析2.1 机床总体方案的分析根据设计要求年产量大于30000台（依靠市场而定），采用一次加工两个工件的方案。
对于对机床的总体设计及加工过程有以下两个方案：方案一：采用固定夹具，刀具进给，然后刀具复位，取出工件。
方案二：刀具首先向下移动定位，夹具进给，加工完成后，刀具复位，夹具复位，取出工件。
若机床为立式机床，当采用方案一时主轴箱需要横向和纵向移动，实现困难。
当采用方案二时，刀具只需向下移动到指定的位置然后夹具进给，两者运动均较易实现。
若机床采用卧式形式，工件需要纵向放置，当铣削瓦槽时切屑不易掉下，不易于排出切屑。
所以综合上述论述机床的形式采用立式形式，移动夹具的方案二。
2.2 机床夹具的方案分析方案一：以工件的底面为主要定位面，工件的俩侧面为导向面，工件的顶面为止推面。
以宽压板夹紧，由液压缸直接带动宽压板向下移动夹紧工件。
方案二：以工件的底面为主要定位面，工件的两侧面为导向面，连杆盖和连杆体的结合面为止推面。
以加工过分叉的宽压板夹紧，采用斜楔机构和杠杆机构将液压缸活塞杆的水平方向的移动和动力转换为竖直方向的移动和夹紧力。
方案一以工件的顶面为止推面，由于工件的顶面为经过加工，以此为定位面会增加加工误差，精度较低。
且夹紧装置为宽压板，当工件加工有一定误差时压板不能够完全与工件的上底面接触，影响夹紧效果。
宽压板由液压缸直接带动向下移动夹紧，不具有方案二杠杆和斜楔增力机构的增力作用，因为加工生产为大量生产，长时间夹紧力较大影响夹具的寿命，及夹紧效果。
方案二以连杆盖同连杆体的结合面为止推面，此面已经过加工，较方案一定位准确。
且方案二的夹紧元件为在宽压板的基础上加工过的分叉的压板，能够使压板同工件的两端相结合，在一定从程度上面减小了由于压板不能够同工件上底面结合使得夹紧效果受到影响，及由此引起的加工误差。
再者方案二夹具运用斜楔和杠杆机构使得液压缸的水平方向的运动及动力转换为竖直方向的运动及夹紧力，具有一定的增力作用，因而使得夹具的寿命较方案一长一些。
第3章相关数据的设计计算3.1 组合机床的特点（1）该机床采用了两台液压滑台，主轴箱和夹具均能够移动调整位置。
当加工的工件高度及纵向长度有所改变时主轴上下移动，夹具可以在纵向移动适应所加工工件的改变，具有一定的柔性。
（2）夹具夹紧方式为液动联合斜楔及杠杆夹紧，操作方便且夹紧可靠。
组合机床的总体设计总体布置已知所加工工件的瓦槽宽度及深度有一定的公差要求，其公差等级分别为11级，< 12级。
年产量要求大于30000件。
针对该工件的结构特点，加工要求及生产率要求首先对机床进行总体的布置。
有加工的精度可知，此工序公差等级要求不高，可以选用移动夹具的组合机床；该工序为铣连杆盖瓦槽，考虑到工件的上下底面已加工过，且面积较大，定位较准确，选用上或下底面为主要定位面，且由于工件在被加工过程中，工件平放相对于垂直放置较容易排出切屑，所以综合考虑上述影响因素选用立式组合机床。
该工件的生产加工为大量生产，且工件的体积较小，采用一次加工多个工件的方案以提高生产率。
3.2 三图一卡的绘制1、工序图的绘制由零件图可知该工序主要保证的尺寸为瓦槽的宽度、深度及瓦槽至连杆盖一底面的长度。
瓦槽的宽度及深度的精度有所选用的刀具保证。
且工件的尺寸公差等级均较低，一般加工均能满足要求。
由于工件的底面面积较大，且已加工过，所以选用工件的底面为主要定位面，工件的两侧面为导向面，连杆盖同连杆体的结合面为止推面，在工件的被加工面附近夹紧，夹紧力垂直向下垂直于主要定位面。
工序图见图1。
2、刀具布置图已知所选用的组合机床为立式组合机床，工件加工过程中，主轴向下移动到达预定的位置，夹具带动工件进给。
该工序为铣连杆盖瓦槽，且一次加工两个工件，瓦槽宽5mm，选用直径为68mm的三面刃铣刀。
铣床中常用的主轴结构为带7:24锥孔的空心主轴，主轴中的锥孔用于插入主轴中的锥柄定位。
由估算轴颈列线图得知主轴的最小直径不小于22mm，参考相应主轴系列参数，选用主轴直径D/d为50/35，主轴的外伸量为115mm。
设计专用的铣刀杆，与主轴相配合，铣刀杆尾部为3号莫氏圆锥柄,直径为24mm。
主轴，刀具，铣刀杆等之间的联系见刀具布置图。
该工序为铣连杆盖瓦槽，有零件图可知所选用的刀具直径为68mm，瓦槽的宽度为5mm，所以选用直径为68mm的三面刃铣刀。
动力部件的工作进给长度L工进=L1+L加工长+L2式中，L加工长——工件加工部位的长度；L1——刀具的切入长度（一般取5-10mm)；L2——刀具的切出长度；L工进=4+5+0=9mm动力部件的快速退回长度（即动力部件的工作行程）L快退；L快退= L快进+L工进L快进——动力部件的快速引进长度；取动力部件的快速引进长度为15mm，工进长度为9mm，所以L快退=15+9=24mm动力部件的总行程长度应大于等于工作行程长度、前倍量及后倍量之和。
其中前倍量为动力部件尚可向前调节的距离，后倍量为刀具从铣刀杆中或刀具连同铣刀杆从主轴孔中取出所需要的轴向距离。
工作行程即动力部件的快速退回长度。
由于采用主轴向下移动到达指定的位置，工件进给，所以对于夹具的总行程为24mm。
刀具加工示意图见图2。
3、机床总图机床的主要技术参数和动力参数的确定有上可知，该工序尺寸公差要求并不高，一次铣削加工即可达到，所以采用一次加工的方式。
已知所加工的工件的材料为40钢，硬度为163-219HBS，加工余量为6.3mm。
（1）刀具所选用的刀具直径为68mm,由于加工槽宽为5mm,所以选用厚度为5mm，直径为68mm，齿数为16的三面刃盘铣刀。
所选用的刀具材料为YT15。
硬质合金的刀具的切削效率为高速钢刀具的5-8倍。
其单位含钨量切除的金属量比高速钢约大5倍。
所以选用的硬质合金材料的刀具可以有效的提高切削加工生产率，提高经济效益，并且有效的利用了资源。
（2）切削用量参考关于三面刃盘铣刀的国家标准，选用该刀具的每齿进给量为0.08mm,则每转进给量为1.28mm/s,背吃刀量为5mm,查阅《切削加工简明设计手册》选择切削速度为1m/s.以此计算切削力及切削功率Fc =CpapxF afyF awuF/dqF n wFM=Fc d/2*103P m =FcV/6*104取值见下表表3-1 参数表经计算得Fc=260NM=28(N·m)P m=0.2593KwP总=P/ƞP=2*P m所以P总=0.6482Kw进给力f<260N由于夹具和主轴箱均有液压滑台带动进给，其中带动主轴箱的液压滑台主要带动主轴箱在加工的过程中它上面刀具的上下移动，所以对于带动主轴箱的液压滑台主要要求有较大的行程。
综合上述数据所选用的通用部件为1）液压动力滑台1HY25台面宽250mm、台面长500mm；导轨形式：山—矩形；行程长250mm;允许最大进给力8000N；快速行程速度为12m/min；工进速度为32--800mm/s。
液压动力滑台1HY25台面宽320mm、台面长630mm、行程长400mm2）齿轮传动动力箱TD25A功率1.5Kw，转速940r/min,动力箱同动力滑台结合面尺寸长为320mm, 宽250mm.3）配套通用部件立柱底座CC25；滑台侧底座CC25.已知夹具安装在侧底座上面的液压滑台上面，已知所选的侧底座的轮廓尺寸，对其进行验算。
已知液压滑台的滑轨长度为790mm,侧底座长度为900mm.侧底座与底座相差80mm.则980-790-80=110mm.所以a=110mm，符合尺寸要求。
4、生产功率计算卡（1）实际生产率Q1Q1=A/K（件/小时）A取30000，K取单班制2350小时则Q1=A/K=12.76（件/小时）（2）理想生产率QQ=60/T单（件/小时）T单—生产一个零件所需的时间（分）T单=t切+t辅=（L1/Vf1+L2/Vf2+t停）+[(L快进+L快退）/Vfk]+t移+t装卸L1，L2—分别为第I，第II工作进给量行程长度（mm)Vf1,Vf2—分别为刀具第I，第II工作进给量（mm/min)t停—通常指刀具在加工终了时无进给状态下旋转5-10转所需的时间（分）L快进，L快退—分别为动力部件快进，快退行程长度（mm)Vfk—动力部件快速行程长度一般取3-10mint移—直线移动工作台一次工位转换的时间，一般取0.1分t装卸—工件装卸时间一般取0.5-1.5分取L1为0.5mm,Vf1为1.28m/min,t停为0.1min,t装卸为0.5min.则计算得T单=4.6065minQ=60/4.60655=13.03（件/小时）Q>Q1（3）机床负荷率Ƞ=Q1/Q=12.76/13.03=0.9793功率计算卡见表1。
3.3 组合机床的主轴箱的设计1、绘制主轴箱设计原始依据图主轴箱的外轮廓尺寸为400*400，最低主轴至箱底平面的距离125mm,被加工零件与机床的相对位置，主轴的转速，转向等见主轴箱设计原始图。
2、选择主轴的结构形式主轴结构型式的选择该工序为铣连杆盖瓦槽，在进行加工的过程中主轴受到径向力及轴向力，所以选用能够承受较大轴向力和径向力的圆锥滚子轴承。